Factores que afectan la distribución.

Factor Material.
¿Qué es material?
La palabra material proviene del término latino materialis y hace referencia a lo que tiene que ver
con la materia. La materia, por su parte, es aquello que se opone a lo abstracto o espiritual.
El factor material es considerado como el componente más importante en la distribución de planta
ya que se considera como un recurso o como un insumo. Se conoce como un recurso porque son
todos esos bienes tangibles con lo que cuenta la empresa para producir, ofrecer y distribuir un
producto para la demanda existente del mismo.
El material es el que nos ofrece la pausa para determinar la edificación, maquinaria, equipos,
oficinas, terrenos, instrumentos, herramientas y talento humano dependiendo del destino y
proceso que se le determine al material.
Clases de materia:
Materia prima Directa:
Cuando se habla de materia prima directa se entiende como todos los materiales que afectan de
forma directa la elaboración del producto, estos elementos deben ser plenamente medidos al final
de la producción con el fin de definir la cantidad de material utilizado, la merma y los costos de
la fabricación del producto.
como ejemplo tenemos un pupitre.
Materia prima Indirecta:
Se conoce como materia prima indirecta a toda aquella que no interviene directamente en el
desarrollo del producto, sino que hace parte del proceso, pero no es visible en el producto final,
este tipo de materia es llamada insumo, como por ejemplo el aceite utilizado en la maquinaria con
la cual se desarrolla el producto.
Elementos Materiales:
 Materias primas
 Materias entrantes
 Materia en proceso
 Material en espera
 Productos acabados
 Materia saliente o embalado
 Materiales, accesorios, empleados en el proceso
 Piezas rechazadas (a recuperar o desechadas)
 Material recuperado
 Chatarra, viruta, desperdicios o desechos

- Características físicas o químicas.

Si un material es muy grande se afectan los métodos de producción
- Cantidad y variedad.
 Si el material es demasiado grande y pesado puede afectar las instalaciones
- Materiales componentes y secuencia de operaciones
Si el material es demasiado pequeño puede causar pérdidas de material
Se debe considerar los siguientes principios para el manejo correcto del material:
1. Principio de Planeación: Planear todo el manejo de materiales y las actividades de
almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia máxima en el conjunto de operaciones.
2. Principio de sistemas: Integrar muchas actividades de manipulación es muy práctico en
un sistema coordinado de operaciones, atención de los vendedores, recepción,
almacenamiento, producción, inspección, empaque, bodegas, envíos, transporte y
atención a l cliente.
3. Principio de flujo de materiales: Disponer de una secuencia de operaciones y distribución
del equipo que optimice el flujo de materiales.
4. Principio de simplificación: Simplificar el manejo por medio de la reducción,
eliminación, o la combinación del movimiento y/o el equipo innecesario.
5. Principio de gravedad: Utilizar la gravedad para mover el material hacia donde sea más
práctico.
6. Principio de la utilización de espacio: Hacer uso óptimo del volumen del inmueble
7. Principio del tamaño unitario: Incrementar la cantidad, el tamaño o el peso de las cargas
unitarias o la tasa de flujo.
8. Principio de la mecanización: Mecanizar las operaciones de manipulación.
9. Principio de automatización: Hacer que la automatización incluya funciones de
producción, manejo y almacenamiento.
10. Principio de selección de equipo: Al seleccionar el equipo de manejo, considerar todos
los aspectos del material que se manipulará: Movimiento y método que se usarán.
11. Principio de estandarización: Estandarizar los métodos de manejo, así como los tipos y
los tamaños del equipo para ello.
12. Principio de adaptabilidad: Usar los métodos y el equipo que realicen del mejor modo
varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el equipo de propósito especial.
13. Principio de peso muerto: Reducir la razón de peso muerto del equipo de manipulación a
la carga que soportará.
14. Principio de utilización: Planear la utilización óptima del equipo y la mano de obra para
el manejo de materiales.
15. Principio de mantenimiento: Planear el mantenimiento preventivo y programar las
reparaciones de todo el equipo de manejo.
16. Principio de obsolescencia: Reemplazar los métodos y el equipo obsoletos de manejo en
los casos en que otros más eficientes mejoren las operaciones.
17. Principio de control: Usar las actividades de manejo para mejorar el control de inventario
de producción y la atención de las órdenes.

18. Principio de capacidad: Emplear el equipo de manejo para alcanzar la capacidad de

producción que se desea.
19. Principio de rendimiento: Determinar la eficacia del rendimiento del manejo en términos
de gasto por unidad manejada.
20. Principio de seguridad: Contar con métodos y equipo apropiados para hacer el manejo
con seguridad

Factor Maquinaria
Después del producto o material sigue, en orden de importancia, la maquinaria y el equipo de
proceso.
Para lograr una distribución adecuada es indispensable tener información de los procesos a
emplear, de la maquinaria, utillaje y equipos necesarios, así como de la utilización y
requerimientos de los mismos. La importancia de los procesos radica en que éstos determinan
directamente los equipos y máquinas a utilizar y ordenar.
El estudio y mejora de métodos queda tan estrechamente ligado a la distribución en planta que,
en ocasiones, es difícil discernir cuáles de las mejoras conseguidas en una redistribución se deben
a ésta y cuáles a la mejora del método de trabajo ligada a la misma (incluso hay veces en que la
mejora en el método se limitará a una reordenación o redistribución de los elementos implicados).
En lo que se refiere a la maquinaria, se habrá de considerar su tipología y el número existente de
cada clase, así como el tipo y cantidad de equipos y utillaje. El conocimiento de factores relativos
a la maquinaria en general, tales como espacio requerido, forma, altura y peso, cantidad y clase
de operarios requeridos, riesgos para el personal, necesidad de servicios auxiliares, etc., se
muestra indispensable para poder afrontar un correcto y completo estudio de distribución en
planta.
Los elementos o particularidades del factor maquinaria incluyen:
 Máquinas de producción
 Equipo de proceso o tratamiento.
 Dispositivos especiales.
 Herramientas, moldes, patrones, plantillas, montajes.
 Aparatos de medición y de comprobación.
 Herramientas manuales y eléctricas manejadas por el operario.
 Controles o cuadros de control.

Consideraciones sobre el factor maquinaria.

1. Proceso o método. Los métodos de producción determinan el equipo y la maquinaria a
usar, las mismas que deben ser distribuidas.
2. Maquinaria, utillaje y equipo. Se refiere al tipo y cantidad de máquinas incluyendo las
herramientas de producción y equipos.
3. Utilización de la maquinaria. Una buena distribución debe usar las máquinas en toda su
capacidad. El balanceo de las líneas tiene que ser el mejor.
4. Requerimiento de la maquinaria y del proceso. Espacio, forma y altura de las mismas, así
como requerimientos especiales como mayor ventilación, ausencia de polvo o
necesidades de disipación de vapores, etc.

 Características de maquinaria y equipo.

El escoger un proceso y la selección de maquinaria no es, generalmente, una parte del
trabajo de distribución, como tal. Los ingenieros de proceso seleccionan la maquinaria
cuando escogen el proceso que mejor se adapta al producto. Esta selección de la
maquinaria y del utillaje óptimo, puede ser el resultado de un balance económico que
puede afectar por entero la economía de la operación industrial.
Desde el momento en que existe un gran campo de acción en la selección de la
maquinaria, los ingenieros de distribución deberán siempre consultar con los de proceso,
sobre la maquinaria que mejor se pueda adaptar a una operación industrial o la que pueda
conducir a una mejor distribución.
Cuando se tiene un elemento importante de equipo en la distribución, se debe central la
máxima atención en el mismo. Cuál debe ser su capacidad, como encajará en las
condiciones ya existentes, y como cambiar el que ya se tiene por el nuevo. Ello dependerá
de la inversión inicial, coste de instalación, combustible y mantenimiento, y del coste de
mano de obra para cada uno de ellos.
Esta, a su vez dependerá del método de manipulación de la cadena sin fin y del recorrido
de esta fuera del horno. La distribución no dependerá solo del horno que se escoja,
 dependerá de la distribución que pueda realizarse. Ante tal clase del problema debemos
hacer planes alternativos, medirlos y compararlos.
Para las laminaciones de acero, las industrias químicas, y todas las llamadas industrias de
proceso, la cuestión de la selección de la maquinaria es el mayor de su problema de
distribución.
 Determinación del número de máquinas y equipo.
Esta selección debe preceder a cualquier consideración del espacio o de otras necesidades
para la maquinaria. Los tiempos de operación de las diversas máquinas se obtienen de:
los ingenieros de venta de maquinaria, estudio de tiempos y cálculos de velocidades de
corte.
El número de turnos de trabajo que una industria realice afectará al tipo, cantidad y
utilización de maquinaria. Una industria que trabaje a dos turnos, teóricamente necesitará
solamente la mitad de las máquinas del mismo tipo que una que solo trabaje un solo turno.
No obstante, con trabajo a un solo turno es posible obtener la misma producción con
máquinas de mayor capacidad. De nuevo vemos que una máquina más grande puede
mejorar la utilización de la mano de obra de la fábrica, o puede requerir características
especiales de la planta o servicios que de momento no están al alcance de la empresa.

Al seleccionar la maquinaria adecuada hay que asegurarse de que podrá disponerse de la

cantidad de máquinas necesarias del tipo adecuado, cuando se necesiten. Frecuentemente
los nuevos trabajos de distribución tienen lugar durante los periodos de expansión de la
maquinaria de producción en el país. En estas épocas los plazos de entrega son largos y
por esta razón puede ser necesario escoger maquinaria distinta de la que se desea.
Factor Hombre
Como factor de producción, el hombre es mucho más flexible que cualquier material o
maquinaria. Se le puede trasladar, se puede dividir o repartir su trabajo, entrenarle para nuevas
operaciones y, generalmente, encajarle en cualquier distribución que sea apropiada para las
operaciones deseadas. Por esta misma razón, muchos ingenieros de distribución y directores,
continúan aun empujando a los operadores de un lado a otro.
A nadie le gusta ser tratado a empujones. En algunas nuevas distribuciones esta práctica
ha dado como resultado un sabotaje inmediato de las operaciones, en otras, resentimiento o falta
de interés. Después de todo, la redistribución de la planta o departamento puede representar la
mayor mejora de métodos de toda la vida de un trabajador. El trabajador debe tomarse en
consideración, como la fría economía de la reducción de los costos.
Los elementos y particularidades del factor hombre, abarcan...
o Mano de obra directa
o Jefe de equipos y capataces
o Jefes de sección y cargados
o Jefes de servicio

 Número de trabajadores necesarios:

Así como su tipo, se enumera frecuentemente en la lista de operaciones u hoja de ruta. En
otros casos es mejor actuar por departamento o áreas de trabajo, determinando el número de
operarios para cada máquina y el número de máquinas a las que puede atender un hombre.
Deben basarse en informes de ejecuciones anteriores, datos sobre tiempos, o en la experiencia.
Al igual que para calcular el número de máquinas requeridas, se parte de la cantidad de
producción prevista. Esta cantidad multiplicada por el tiempo por pieza, da el tiempo-hombre
necesaria para fabricarla.

 Tipo de trabajador requerido

La división del trabajo o la especialización del mismo es fundamentalmente básica para la
economía de la fabricación. Esto alcanza su punto máximo en la producción de cadena. La
distribución por posición fija, por otra parte, requiere, generalmente, de los trabajadores de
conocimiento de un número mayor de operaciones y un mayor entrenamiento.
 Posición fija. Hombres en posición fija: poca o ninguna especialización, pero requiere
gran habilidad (obreros muy calificados).
 Posición fija. Hombres en posición dinámica: menos habilidad, variando con el grado
en que se divide el trabajo y se mueven los hombros.
 Distribución por proceso. Hombre en posición fija: especialización por tipo de
proceso.
 Producción en cadena. Hombres en posición fija: Especialización por producto y por
operación.
Factor de movimiento
El movimiento de uno de los factores esenciales. Generalmente se trata del material (materia
prima, material en proceso o productos acabados). El movimiento de los materiales es tan
importante que muchas industrias tienen equipos de ingenieros que no hacen más que planear el
equipo y métodos de manejo. Se ha calculado que el manejo de materiales es responsable del 90%
de los accidentes industriales, del 80% de costos de mano de obra indirecta, de un gran porcentaje
de daños en el producto, así como de muchos otros inconvenientes.
El punto que a veces se pasa por alto, es que el manejo no es una finalidad en sí mismo. El solo
movimiento del material no cambia las formas o características de éste, ni le añade otros
elementos. En este sentido, no es productivo. Por lo tanto, debemos buscar la solución partiendo
de la base de que es necesario determinar el modo más conveniente y económico de realizar cada
operación productiva y después proyectar un sistema de manejo para conseguir el traslado del
material, hombres o maquinaria, hacia y desde cada operación.
Los elementos y particularidades físicas del factor movimiento o manejo, incluyen el siguiente
equipo:
- Rampas, conductos, tuberías, raíles guía.
- Transportadores (de rodillos, ruedas, rastrillos, tableros articulados, de cinta).
- Grúas, monorraíles.
- Ascensores, montacargas, cabrias, etc.
- Equipo de estibado, afianzamiento y colocación.
- Vehículos industriales y de carretera.
- Vagones de ferrocarril, locomotoras.
- Transportadores sobre el agua y aéreo.

 Patrón de flujo.
Es fundamental establecer un patrón o modelo de circulación a través de los procesos que
sigue el material. Realizado de un modo apropiado, reducirá automáticamente la cantidad de
manejo innecesario y significará que los materiales progresarán, con cada movimiento, hacia
la terminación del producto. Para determinar un patrón efectivo del flujo de material, hemos
de conseguir planificar el movimiento de entrada y salida de cada operación en la misma
secuencia en que se elabora, trata o monta el material. Cuando no es posible lograr esta
planificación para toda la planta, el ingeniero de distribución tratará de conseguir:
1. La circulación de un cierto grupo de piezas, productos o pedidos.
2. La circulación desde un área o departamento al siguiente.
3. La circulación completa para una parte del proceso.
Entrada de material.
Cualesquiera que sean los medios de recepción (camión, barcos, correo, ferrocarril,
oleoducto), deben tener un acceso conveniente a la planta. La entrada del material
constituye uno de los puntos clave en cualquier distribución de planta; es donde inicia el
flujo del material. Su situación deberá ser cuidadosamente planeada.

Salida de material.
El lugar de expedición, embarque, o salida del material o producto, constituye otro punto
clave. Allí es donde termina el flujo de material en la distribución de planta. Al igual que
la recepción, está situado entre los medios de producción y el exterior. Una buena
 distribución de embarque o expedición hará llegar los medios de transporte tan cerca de
las operaciones finales o del almacenamiento del producto acabado, como sea posible.
Materiales de servicio o auxiliares.
El movimiento de aceite, grasa, cola, etiquetas, embalajes; a las áreas de producción,
forma parte de la mayoría de las operaciones industriales. Asimismo, los desperdicios,
chatarra, recortes y sobrantes deben ser retirados. También deben retirarse los materiales
y piezas rechazadas y aquellos que requieren operaciones de recuperación. Debemos
hacer notar que estos son los tipos de movimientos que el técnico distribuidor está más
propenso a pasar por alto, cuando proyecta los métodos de circulación y transporte.
Movimiento de maquinaria y utillaje.
El mover maquinarias va siendo cada día más común en la distribución de plantas;
muchas distribuciones dependen de sus métodos de manejo de la maquinaria como de
manejo del material. El movimiento del equipo y utillaje, debe ser apropiadamente
estudiado, ya que su traslado, así como su retorno pueden ser vitales para la efectividad
de la distribución de maquinaria.
Movimiento del hombre.
Una buena distribución de planta prevé los movimientos de los obreros de producción,
personal indirecto y supervisores. Los trabajadores deben poder alcanzar las piezas con
facilidad. Los transportadores largos y los bancos de montaje adosados entre sí en un
número demasiado elevado, bloquean los movimientos de los hombres y los obligan a
efectuar rodeos, haciendo que pierdan mucho tiempo. Los pasillos demasiados estrechos
conducen a la congestión de los mismos; un equipo amontonado o demasiado junto que
no permita un área de acceso para los inspectores y supervisores, da como resultado un
control deficiente de las operaciones. Estos son inconvenientes que deben eliminarse en
la distribución de planta.
 Equipo de manejo.
Todo transporte de material o manejo del mismo deberá, siempre que sea factible, mover el
material:
1. Hacia su terminación; sin retrocesos ni cruces del flujo o circulación.
2. Sobre el mismo elemento; sin trasbordos.
3. Suave y rápidamente; sin confusión ni demoras, manejo innecesario, ni colocación
dificultosa.
4. Según la distancia más corta; sin recorridos largos.
5. Fácilmente; sin movimientos repetidos ni suplementarios de manejo.
6. Con seguridad; sin peligro para los hombres y materiales.
7. Convenientemente; sin esfuerzo físico indebido.
8. Económicamente; sin romper la unidad de los lotes, ni requerir varios viajes cuando uno
sería suficiente; combinando muchas unidades pequeñas en una sola grande.
9. En coordinación con la producción; sin obligar a los trabajadores de producción a emplear
un tiempo o un esfuerzo extra (debido a manejos manuales a tener que agacharse y
alcanzar el material, etc.)
10. En coordinación con otras manipulaciones; sin la gran cantidad de equipo de manejo
diferente que no puede ser integrado.

Factor Espera
La espera se realiza cada vez que los materiales se detienen, o se demoran lo cual produce pérdida
de dinero. Los costos de espera se clasifican en:
- Costos del manejo efectuado hacia el punto de espera y del mismo hacia la producción y
del área en espera.
- Costo de los registros necesarios para no perder la pista del material en espera.
- Costos de espacio y gastos generales.
- Intereses del dinero representado por el material ocioso.
- Costo de protección del material en espera.
- Costo de contenedores o equipo de retención involucrados.
El motivo que justifica el material en espera, es que provee una mano de obra regulada, mejora la
utilidad del hombre y de la maquinaria, ayuda a proteger la producción contra retrasos en entregas
programadas en formas muy ajustadas, la materia prima en espera nos permite aprovecharnos de
las condiciones del mercado y de la compra en gran cantidad, el producto terminado en espera
permite atender mayor cantidad de pedidos logrando así mejorar el servicio a los clientes.
ELEMENTOS DEL FACTOR ESPERA.
 Área de recepción del material entrante.
 Almacenaje de materia prima u otro material comprado.
 Almacenajes dentro del proceso.
 Demoras entre dos operaciones.
 Áreas de almacenaje de productos acabados.
 Áreas de almacenaje de suministros, mercancías devueltas, material de embalaje, material
de recuperación, desechos, material defectuoso, suministros de mantenimiento y piezas
de recambio, dibujos y muestras.
 Áreas de almacenamiento de herramientas, matrices, utillajes, maquinaria y equipo
inactivo o de repuesto.
 Recipientes vacíos, equipo de manejo usado con intermitencias

MÉTODO DE ALMACENAJE.
El método de colocación del material en espera, afecta al espacio y a la ubicación. La siguiente
lista de posibilidades nos puede ayudar a ahorrar espacio:
 Aprovechar las tres dimensiones. Recurrir al apilado, solapado, uso de altillos, de
transportadores elevados, entre otros.
 Considerar el espacio del almacenamiento exterior; al aire libre (ladrillos, piezas de
fundición); protegido con tela encerrada o envoltorios impermeables (plancha de metal,
productos voluminosos); o bajo protecciones de metal o madera (almacenamiento al aire libre
con un coste pequeño).
 Hacer que las dimensiones de las áreas de almacenamiento sean múltiplos de las dimensiones
del producto a almacenar. (para artículos de 3x5 y 4x7), el disponer de un área de 11 o 13
pies, causará espacio inútil, en cambio una de 12 conducirá a una mejor utilización de la
misma.
 Usar la anchura apropiada de pasillos.
 Clasificar los materiales por su tamaño, peso o frecuencia de movimientos y después
almacenarlos en consecuencia.
 Almacenar hasta el límite máximo de altura fijada: con espacio mínimo de 600mm por debajo
de los respiradores; con suficiente espacio para el aire y circulación del mismo y para la
reparación o servicio del techo, cables y tuberías.
 Ajustar el área y el espacio para un momento de máxima actividad con un máximo de carga.
 Situar los artículos que se han de medir, pesar o controlar, en general cercanos al equipo de
medición, pesaje o control.

Factor de servicio
Los servicios de una planta son las actividades, elementos y personal que sirven y auxilian a la
producción.
Los servicios mantienen y conservan en actividad a los trabajadores, materiales y maquinarias.
Una buena distribución debe prever espacio, en las áreas de trabajo, para el personal de
supervisión e inspectores (verificadores).
Toda distribución operante debe tener en cuenta los hombres y elementos destinados a lubricar,
reparar y ocasionalmente reemplazar equipos, maquinaria e instalaciones.
Estos servicios comprenden:
Servicios relativos al personal
 Vías de acceso: El movimiento de los hombres en la planta no es un problema diferente al
del movimiento del material.
El camino de entrada, el lugar de aparcamiento de vehículos y las paradas de servicios
públicos son generalmente el punto de partida del camino del personal.
Accesos especiales:
- Se trabaja en más de 1 turno
- La densidad de población es muy alta
- Es conveniente mantener libres los pasillos regulares
- El camino más corto implica un recorrido exterior
- Los vestuarios y lavados están fuera de la planta de producción
 - los trabajadores deben usar pasos elevados o subterráneo para su acceso a la planta
en condiciones de seguridad
 Protección contra el fuego
 Iluminación
 Calefacción y ventilación
Servicios relativos al material
 Calidad: Influyen de un modo directo sobre la distribución en cuanto a la situación de
las áreas y equipos de verificación, y a la accesibilidad a las áreas de trabajos. De un
modo indirecto puede afectar al tipo general de distribución.
 Control de producción: La planificación y control de la producción, probablemente,
afecta a las áreas de almacenajes de la planta y a los puntos de espera mas que cualquier
otra condición.
Servicios relativos a la maquinaria
 Mantenimiento: El mantenimiento requiere un espacio adicional (espacio de acceso a
las maquinas, motores, y todo el equipo restante de proceso y servicio.)
Toda distribución operante debe tener en cuenta los hombres y elementos destinados a
lubricar, reparar y ocasionalmente reemplazar equipos, maquinaria e instalaciones.
La comprobación de rutina y el mantenimiento preventivo durante los fines de semana o
por las noches. Sera una medida de utilidad, pero siempre pueden ser necesarios trabajos
urgentes de reparación.