INTRODUCCIÓN

Los morteros son un material que se ha ocupado desde la antigüedad para la construcción
en diferentes culturas y ha evolucionado según las tecnologías de la época en que este,
tanto en los componentes (conglomerantes y aditivos) como en la tecnología de su
fabricación y elaboración en obra.
Los morteros fueron desde la antigüedad parte importante dentro del hábitat del ser
humano, ya sea para la construcción de sus viviendas, de sus templos, de sus centros
ceremoniales, de caminos, de puentes, de acueductos, etc. Claros ejemplos del gran
conocimiento de esas culturas antiguas tenían de materiales de construcción la cual era
elaborado de forma artesanal y que ha cambiado hasta ser fabricado de una forma industrial
que permiten garantizar la calidad de los morteros, así como utilizar y supervisar elementos
de alta calidad
Según datos históricos, se dice que aún se conservan vestigios de morteros de suelos,
muros y techos de viviendas de la ciudad neolítica de Catal Hüyüc en Anatolia, Turquía,
ciudad que fue construida hacia el año 6000 a. C. También los griegos del siglo V a. C. lo
usaron en la edificación del Partenón y, para el siglo I d. C., usaron los morteros de cal y
yeso con adiciones de polvo volcánico para proteger sus construcciones de la agresividad
del mar.
En América hace 5000 años aproximadamente, aparece en el norte de Chile las primeras
obras de piedra unidas por un conglomerante hidráulico, procedente de la calcinación de
algas, las cuales formaban las paredes de las chozas utilizadas por los indígenas. Se piensa
que también en Perú la civilización Inca de esos tiempos ya usaba el mortero.
En México civilizaciones como la olmeca, los mayas, los toltecas, los teotihuacanos y los
aztecas entre otros, también hicieron uso de morteros para la construcción de sus ciudades,
mostrando hasta hoy los conocimientos que tenían para el manejo de la cal viva y el polvo
de algunas rocas para elaborar morteros.
En nuestro estado de Oaxaca en grandes construcciones como las de Monte Albán, Mitla
y Yagul, por citar algunas, construidas casi al inicio de la era cristiana se puede observar
que como las culturas mixteca y zapoteca ya tenían avanzados conocimientos sobre los
morteros.
A partir del siglo XVIII y con la primera patente del cemento portland en 1824 por Joseph
Aspdin, da inicio de aglutinantes hidráulicos que fueron sustituyendo parcialmente a la cal
para la fabricación de mortero.
Cabe mencionar que un poco antes en 1818 Vicat realizo una serie de investigaciones que
describían el comportamiento hidráulico de las mezclas de caliza y arcilla, cuyo sistema de
fabricación sigue aún vigente. Para finales del siglo antes mencionado se perfecciona el
proceso de fabricación que a la postre desencadeno la fabricación de los actuales cementos
portland, material íntimamente ligado a la producción de los morteros actuales.
La tecnificación del material en el siglo XX, produce desde las últimas décadas un
desplazamiento de los morteros hecho in situ (hecho aquí) a favor de los morteros
industriales.
Conviene señalar que los productos o materiales utilizados en la fabricación de morteros,
así como el conocimiento de los fenómenos físico-químicos que tienen lugar y de los
procesos tecnológicos, han influido en el avance de la industria de los morteros dando lugar
a los morteros producidos en fábrica (industriales), ya sea los preparados parcialmente
(morteros secos) o totalmente (morteros húmedos). Esta actividad el mismo tiempo ha
desarrollado, conjuntamente a la del cemento, la industria de la cal, el yeso, los aditivos y
las fibras, poniendo a disposición del usuario de los morteros una gran variedad de
productos
 DEFINICIONES
Mortero. Es un material formado por un cementante hidráulico, finamente pulverizado, que
al agregarle agua y arena, tiene la propiedad de fraguar, tanto en el aire como en el agua y
formar una masa endurecida que adquiere resistencia mecánica con el paso del tiempo
hasta un punto máximo (NMX – C -021 – ONNCCE 2010), (IMCYC, 2011).
El Manual Técnico de Construcción (2008) define al mortero como una mezcla de agregado
fino, generalmente arena y uno o varios aglutinantes, al mezclarse con el agua forman un
material plástico con propiedades ligantes y adhesivas que al fraguar adquieren dureza y
características de resistencia determinada, de acuerdo a la proporción especificada.
Mezcla de diversos materiales, como cal o cemento, arena y agua, que se usa en la
construcción para fijar ladrillos y cubrir paredes.
El mortero es un compuesto de conglomerantes inorgánicos, agregados finos y agua, y
posibles aditivos que sirven para aparejar elementos de construcción tales como ladrillos,
piedras, bloques de hormigón, etc.
Los morteros son mezclas plásticas aglomerantes, que resultan de la combinación de arena
y agua con un cementante que puede ser cemento, cal, yeso, o una mezcla de estos
materiales.
 PROPIEDADES Y
CARACTERISTICAS
Por su variedad de uso, el mortero es uno de los materiales de uso más frecuente en el
ámbito de la construcción. Al igual que el concreto, el mortero puede también considerarse
como un sistema cuyos componentes principales son: un aglutinante (s), agregado fino,
agua y en algunas ocasiones aditivos y fibras. Estos componentes, aparte de conformar
una estructura física, cumplen con una función, dependiendo de sus características y
propiedades particulares, las cuales, a la vez, a través de reacciones químicas, térmicas o
físicas, mantiene una serie de interacciones, entre sus elementos, entre sus elementos y el
mortero como tal, y entre los elementos y el medio, logrando con esto que el mortero en su
conjunto, como sistema abierto, cumpla con su objetivo.
El conocimiento de las características y propiedades de los componentes de este sistema,
de las características y las propiedades de los materiales sobre los que se va aplicar, el tipo
de obra, el ambiente, entre otros, son de suma importancia antes de proceder a diseñar el
mortero.
Dentro de los aglomerantes que más uso tienen para la dosificación de morteros tenemos:
el cemento portland, el cemento de albañilería, la cal aérea, la cal hidratada, el yeso, entre
otros.
Cemento de albañilería o mortero. En la norma NMX-C-021-ONNCCE-2004 se establece
las especificaciones y métodos de prueba que debe cumplir este tipo de cementante;
también hace referencia sobre sus aplicaciones como: aplanado, junteo de bloques,
tabiques, tabicones, repellados, trabajos decorativos, etc. Dice enseguida, que el cemento
de albañilería o mortero, es un material finamente pulverizado que puede contener uno o
más de los materiales siguientes: Clinker portland, cualquier tipo de cemento especificado
en la norma NMX-C-414-ONNCCE-2004, piedra caliza, arcilla, puzolana, escoria granulada
de alto horno, ceniza volante y yeso. Además, otros productos que están normatizados por
la norma mexicana NMX – C – 133 – SCFI (NMX-C-021-ONNCCE-2004).

Con respecto a las propiedades del cemento de albañilería o mortero, son las mismas que
se señalan en la norma NMX-C-414-ONNCCE: resistencia a la compresión (C-061), tiempo
de fraguado (C-059), sanidad (C-062), análisis químico (C-131), calor de hidratación (C-
151), reactividad potencial (C-180), expansión potencial (C-185), actividad hidráulica (C-
273), cambio de longitud (C-418), cantidad en la etiqueta (NOM-030-SCFI), contenido neto
(NOM-002-SCFI) y disposiciones generales para productos (NOM-050-SCFI).
Dentro de la misma norma también se señalan como características especiales de los
cementos: la resistencia al ataque de sulfatos, la baja reactividad álcali agregado, el bajo
calor de hidratación y el color blanco.
La cal es otro aglomerante importante a la cual Cementos Mexicanos (CEMEX) la define
como el químico natural indispensable en la preparación de morteros para albañilería.
Países desarrollados especifican el uso obligatorio de la cal a los morteros en zonas
sísmicas por sus características únicas de adherencia y resistencia a tensiones diagonales.
La Asociación Nacional de Fabricante de Cal (ANFACAL) define a la cal como un producto
básico que resulta de la calcinación de piedra caliza (CO3Ca) o carbonato de calcio,
proceso del que se obtiene la cal viva (CaO) u óxido de calcio, el cual después de apagarse
con agua, se convierte en cal hidratada (Ca(OH)2) hidróxido de calcio, y esta se puede
utilizar en innumerables aplicaciones de diversas áreas: industria, construcción, agricultura,
rellenos sanitarios, tratamientos de aguas y lodos, alimentación y muchas otras.
Otros organismos nacionales como la Coordinación General de Minería (2005) señalan que
la cal es el producto que se obtiene calcinando la piedra caliza por debajo de la temperatura
de descomposición del óxido de calcio. En este estado se denomina cal viva (óxido de
calcio) y se apaga sometiéndola al tratamiento de agua, se le llama cal apagada (hidróxido
de calcio).
Este mismo organismo nos señala tres variedades comerciales de la cal.
Cal viva. Material obtenido de la calcinación de la caliza que, al disponer anhídrido
carbónico, se transforma en óxido de calcio, la cal viva debe ser capaz de combinarse con
el agua, para transformarse de óxido a hidróxido y una vez apagada (hidratada) se aplique
en la construcción, principalmente en la elaboración del mortero de albañilería.
Cal hidratada. Es la especie química de hidróxido de calcio, la cual es una base fuerte
formada por el metal, calcio unido a dos grupos hidróxidos. El óxido de calcio al combinarse
con el agua se transforma en hidróxido de calcio.
Cal hidráulica. Cal compuesta principalmente de hidróxido de calcio, sílica (S1O2) y alúmina
(AL2O3) o mezclas sintéticas de composición similar que tiene la propiedad de fraguar y
endurecer incluso bajo el agua.
La cal está regulada por la Norma NMX-C-003-ONNCCE-1996. La única especificación
para morteros de cal, considera como cementante hidráulico se da en la norma NOM-C-61-
1976. Grupo Calhidra (2011).
La gravedad específica de la cal es de 2.72 a 2.94, con dureza en la escala de Mohs de 3.0
a 3.5 un peso específico de 3.08 a 3.30, un PH de 12.5 y una temperatura de calcinación
de la cal viva de 880 a 900 °C.
La dureza de la cal depende de las impurezas de la caliza utilizada, y al ser un material
poroso esto influye en su densidad, que también depende de la temperatura de la
calcinación, a mayor temperatura menor porosidad y mayor densidad. Las calizas que
contienen entre un 15% y 30% de materia arcillosa producen cales altamente hidráulicas
(cales cementicias).
El yeso es otro de los aglomerantes importantes de la industria de la construcción, es un
sulfato de calcio deshidratado (CaSO42H2O), que se presenta en cristales tabulares
exfoliables en láminas, generalmente incoloros. Tiene una dureza de 2 en la escala de Mohs
y una gravedad específica de 2.32. Su color varía de blanco a blanco grisáceo y en
ocasiones en tonalidades de amarillo rojizo, castaño, azul grisáceo y rosa debido a las
impurezas; Y es plástico a altas temperaturas de calcinación pierde toda el agua.
Coordinación General de Minería (2006).
Este material es resistente al fuego, no es abrasivo, tiene baja temperatura de calcinación
(400-500 °C), funciona como agente oxidante, de acabado en construcción y como
removedor de espuma, también mejora la estructura o condiciones físicas del suelo
(estabilizador). Es comercializado en base a su necesidad de agua, resistencia, color
blanco, tiempo de fraguado, y las cualidades estrechamente controladas de expansión y
contracción.
La Normatividad Mexicana para el yeso en la construcción es:
NMX-C-011-1974 Yeso calcinado para la construcción.
NMX-C-013-1978 Paneles d yeso para muros divisorios, plafones y protección contra
incendio.
NMX-C-074-1974 Terminología de la industria del yeso.
NMX-C-168-1977 Placas o bloques de yeso para muros interiores.
NMX-C-174-1977 Placas de yeso para plafones.
NMX-C-188-1974 Determinación de las propiedades físicas del yeso y productos
derivados.

El consumo de yeso en México es casi en su totalidad para la industria de la construcción;

el crecimiento de la demanda esta correlacionado con esta y los principales usos que se le
da es para productos prefabricados que incluyen paneles, hojas, plafones y artículos
similares y la industria del cemento.

Con respecto a los otros componentes del concreto como son la arena, el agua, los aditivos
y las fibras. La diferencia que puede haber en cuanto al agregado fino es que para el caso
de los morteros el máximo permisible de finos en la cantidad de arena es hasta el 10%, en
el concreto es del 5%.
Propiedades y características
Sabemos de manera general, que las características de los objetos pueden observarse por
los más superficiales o notables de este, en cambio las propiedades son un poco más
complicadas de observar, se refieren a los atributos o cualidades más esenciales de una
cosa u objeto, por ejemplo, en el mortero, una característica seria la trabajabilidad y una
propiedad haría referencia a la resistencia.
 PROPIEDADES DE LOS
MORTEROS
Los morteros de albañilería poseen dos grupos de propiedades, unas para morteros en
estado fresco y otros en estado endurecido.

Las propiedades plásticas determinan la adaptación de un mortero en la construcción

(trabajabilidad y retención de agua). Las propiedades del mortero endurecido ayudan a
determinar el comportamiento de elemento terminado, ya sea mampostería, muro,
aplanado, etcétera; e incluye características como la adherencia, durabilidad, elasticidad y
resistencia a la compresión.
MORTERO PROPIEDADES CARACTERISTICAS PROPIEDADES CARACTERISTICAS
EN ESTADO EN ESTADO EN ESTADO EN ESTADO
FRESCO FRECO ENDURECIDO ENDURECIDO
DE CEMENTO -Adherencia -Trabajabilidad -Resistencia alta Retracción
PORTLAND, -Bajo rendimiento -Costo -Durabilidad -Color más gris
ARENA Y AGUA -Retención de -Fluidez -Bajo rendimiento -Dureza
agua -Bajo rendimiento -Impermeabilidad -Adherencia
-Corto tiempo de -Adherencia corta alta -Textura fina
fraguado -Plasticidad -Poca elasticidad
-Color

DE CEMENTO -retención de -Fluidez -resistencia media -textura regular

DE agua moderada -Plasticidad -impermeabilidad -color
ALBAÑILERIA,
-Fácil -Fácil preparado moderada -dureza
ARENA Y AGUA
preparación -Trabajabilidad -Adherencia -apariencia
-Rendimiento alto -Variedad de
-Tiempo de aplicaciones
fraguado
moderado.
DE CAL CON -Rendimiento alto Trabajabilidad media -Porosidad -Textura regular
ARENA Y -Consistencia -Fluidez -Térmico -Dureza
CEMENTO -Retención de -Retención de agua -Permeabilidad -Rendimiento medio
PORTLAND agua moderada alta -Resistencia -Apariencia
-Fácil aplicación media
-Adherencia
DE CAL CON -Rendimiento -Retención de agua -Resistencia baja -Color blanco
ARENA Y AGUA muy alto -Maleabilidad -Porosidad alta -Textura fina
-Durabilidad -Economía -Térmico -Grosor
-Largo tiempo de -Plasticidad -Rendimiento alto
fraguado -Rendimiento alto
-Cualidades -Consistencia
desinfectantes -Adherencia
-Bajo desperdicio
DE YESO CON -Retención de -Retención de agua -Absorbente -Adherencia
AGUA agua elevada elevada -Baja resistencia -Color blanco
-Fácil de moldear -Maleabilidad Resistencia a -Textura muy fina
-Fraguado rápido -Plasticidad corta altas -Poco rendimiento
-Económico temperaturas -muy frágil
-Fluidez -Térmico
DE YESO CON -Moldeable -Económico -Térmico -Color
CAL, ARENA Y -Fraguado rápido -Bajo contenido de -Resistencia a -Textura fina
AGUA arena altas -Baja dureza
-Poco usual temperaturas -Sensible a la
-Fluidez -Baja resistencia humedad
-Retención de agua a la humedad
elevada
 CLASIFICACION DE LOS
MORTEROS
Históricamente, la cal se emplea desde la antigüedad en sorprendentes construcciones
internacionalmente conocidas por su solidez y resistencia a lo largo del tiempo como la Vía
Apia, las pirámides de Egipto, la muralla china y el coliseo romano o las pirámides de
Teotihuacán, las del área maya o las antiguas construcciones toltecas.

Después de muchos siglos en que los morteros de cal fueron los únicos presentes en la
construcción, se dejaron de utilizar entre otras causas, por la complicada elaboración a pie
de obra. Esta elaboración era manual y peligrosa pues con el apagado de la cal se daba
una reacción exotérmica con temperaturas de casi 150° c. Era un proceso artesanal y, por
lo tanto, lento y complicado que no podía competir con el vertigiloso ritmo que se imponía
en la construcción, cada vez más tecnificada y ajustada en cortes
La cal apagada de manera artesanal, ha sido la preferida para su uso en el campo de la
restauración de monumentos para los trabajos de conservación, adicionándole materia
orgánica vegetal y animal, mejorando en estos morteros sus propiedades mecánicas y su
durabilidad con respecto al tiempo. Dentro de la restauración de monumentos se
recomienda el uso de materiales lo más parecidos posible, tanto en composición como las
propiedades, con los materiales receptores del mortero.
El uso de los morteros es muy común en la edificación, dentro de los procesos productivos
de mampostería y acabados, compuestos por áridos diversos como arena de rio, de mina,
volcánicos, triturados, artificiales etcétera. Usando cementantes, tanto hidráulicos como
aéreos: cemento portland, mortero de albañilería, cal, yeso, asfalto, cenizas volcánicas
puzolánicas, cola entre otros, incorporándole ocasionalmente aditivos naturales o
artificiales para mejorar su comportamiento mecánico y plástico en la restauración de
monumentos.
El manual técnico de construcción (2008) hace la siguiente clasificación de morteros.
POR LOS MATERIALES QUE LO FORMAN:
Mortero: mortero maestro holcim apasco arena.
Mortero: cemento CPC 30R holcim apasco arena.
POR SU RESISTENCIA:
Alta: igual o mayor a los 60kg/cm2. Se usa para muros de carga y cimentaciones de piedra.
Media: desde 45 a 60 kg/cm2. se usa en muros divisorios de tabique rojo recocido, tabicón
o block.
Baja: igual o menor a 45kg/cm2. Se usa para aplanados y trabajos de albañilería.
Los morteros se pueden clasificar también según el tipo de aglomerante y según los usos
o aplicaciones, aunque otra seria por el tipo de fraguado.
MORTEROS SEGÚN SU AGLOMERADO:
De cemento portland, arena y agua.
De cemento de albañilería, arena y agua.
De cemento portland, cal, arena y agua (morteros mixtos) (Ec. volumen de cemento es igual
al volumen de cal)
De cal hidratada, arena y agua.
De yeso, 4% de cemento en volumen.
De yeso con cal, arena y agua (mortero mixto).
De cemento con bajo contenido de cal (5-15%) arena y agua (morteros bastardos).
El mortero bastardo o mixto es el compuesto por cemento, cal y arena, que combina las
cualidades del cemento y la cal. Si en la mezcla se pone más cemento que cal se hace más
consistente, y si la cantidad de cal es mayor será más flexible. (NMX-C-021-1981).

Romero y Castillo (2008) hacen la siguiente clasificación de los morteros.

MORTEROS SEGÚN SUS USOS Y APLICACIONES:
Para albañilería, cerramientos y pega de ladrillos.
Para revestimientos.
Monocapa.
De reparación.
Autonivelantes.
De relleno tipo Grouts.
De composición.
Hechos en obra.
Pre dosificados.
Estabilizadores.
Seco.
 DOSIFICACION DE MORTEROS
En el ámbito de la construcción, el mortero es uno de los materiales de uso más frecuente
por sus variados usos que tiene.
Al igual que el concreto, el mortero también puede considerarse como un sistema
compuesto por un aglutinante, agregado fino, agua, y de acuerdo a las condiciones
ambientales, de uso, de resistencia, principalmente, usar aditivos ya sean naturales o
industriales.
El conocimiento de las características y propiedades de los componentes principales, las
características de la obra a realizar, el acabado y naturaleza de la superficie sobre la que
se va a aplicar el mortero, el ambiente, entre otros, son de suma importancia antes de
proceder a diseñar y dosificar un mortero.
El tipo de conglomerante ya sea cemento portland o de albañilería, cal hidratada o yeso o
la combinación de algunos de ellos, además algunas de las características como el módulo
de finura de la arena, su peso volumétrico, su absorción y humedad, su densidad, el agua
adecuada y la selección del aditivo requerido, conjuntamente con el conocimiento de las
superficies sobre las cuales se va a aplicar el mortero y el terminado requerido para la
superficie, son factores determinantes que darán como resultado un mortero de calidad
adecuado con la resistencia, la durabilidad, la trabajabilidad y la economía necesarias.
Al igual que en el diseño de mezclas de concreto por el método de volúmenes absolutos
del ACI 211.1, para obtener las proporciones de las mezclas de mortero, con las
características deseadas y con el conocimiento de las propiedades de los materiales
disponibles, se prepara una mezcla de prueba en el laboratorio basados en las proporciones
iniciales determinadas, apoyadas en el siguiente orden:
1.- Selección de la fluidez, acorde con la norma NMX-C-144-ONNCCE-2002.
2.- Determinar la resistencia de dosificación.
3.- Selección de la relación agua/material cementante.
4.- Estimación del contenido de material cementante.
5.- Calculo de la cantidad de agua.
6.-Calculo del contenido de agregado fino.
7.- Calculo de las proporciones iniciales.
8.- Primera mezcla de prueba. Ajuste por humedad y absorción del agregado.
9.- Ajustes a la mezcla de prueba.
De manera más práctica, los diferentes productores de cemento de albañilería proponen
las siguientes dosificaciones para morteros.

MORTERO PLANTILLAS MAMPOSTEO MUROS GUARNICIÓN APLANADOS

PARA Y PISOS ESPECIALES
Mortero de 1 1 1 1 1
albañilería
Agua 2 14/5 1¾ 1½ 1
Arena 6 5 4 3 2
Fuente: Cemento Moctezuma
La dosificación es por volumen en botes de 19 litros.
Tablas de dosificación.
Proporcionamiento recomendado para cal hidratada

MEZCLA CAL BOTES DE BOTES DE CEMENTO

PARA ARENA GRAVA
Terraplenes Suelo-cemento --------- --------- --------
Húmedos con cal
Cimientos, 25 kg. 5 --------- 1 palada
firmes, muros,
enladrillado
Aplanados 25 kg. 4 --------- ------
exteriores
Losas de 6.5 kg. 4 8 50 kg.
entrepiso y
techos
Piso de transito 25 kg. 8 2 50 kg.
ligero 7-10 cm
Pisos de 25 kg. 4 8 50 kg.
transito pesada
10-12 cm
Fuente: Grupo cal hidratada
Dosificación recomendada para morteros de albañilería

USOS CEMENTO(BULTO) ARENA(BOTES) GRAVA(BOTES)

Pisos, firmes y 1 2½ 4½
banquetas
Guarniciones 1 2 4
Junteo de tabique, 1 6 -------
azulejo, mosaicos,
celosías
Mampostería y 1 7 ------
aplanados
Plantillas 1 5 ------
Aplanados 1 2 ------
especiales de alta
resistencia
Fuente: cementos cruz azul
Para morteros con cemento- arena, los cuales tienen poco uso, normalmente las
proporciones que se manejas son:
Proporciones en volumen cemento- arena
1:2 y 1:3 utilizados normalmente para juntear celosías de barro, ladrillo refractario y en
ocasiones azulejo y loseta.
Respecto a los morteros de yeso, el proporcionamiento depende del uso que se le vaya a
dar, la dosificación es básicamente artesanal y va en función de la finura del yeso, sus usos
son variados y pueden ser para aplanados interiores, figuras (rosetones) y otras figuras
ornamentales, y molduras en interiores.
Otras dosificaciones para morteros.
Dosificaciones para morteros para fabricación de 1m3 de mezcla.

MORTERO: MORTERO-ARENA
DOSIFICACION MORTERO(TON) ARENA (m3) AGUA (m3)
1a4 0.300 1.150 .290
1a5 0.260 1.200 .285
1a6 0.255 1.240 .280

MORTERO: CEMENTO-ARENA
DOSIFICACIÓN MORTERO (TON) ARENA (m3) AGUA (m3)
1a2 0.600 1.000 0.275
1a3 0.510 1.050 0.272
1a4 0.430 1.100 0.266
1a5 0.360 1.150 0.261
1a6 0.300 1.170 0.257

MORTERO: CEMENTO-ARENA
DOSIFICACIÓN MORTERO ARENA (BOTES) AGUA (m3)
(BOTES)
1a4 1 4 0.290
1a5 1 5 0.285
1a6 1 6 0.280
1a7 1 7 0.275
1a8 1 8 0.270
Fuente: Manual Técnico de Construcción (2008)
Proporciones por tipo de mortero.

TIPO DE PARTES PARTES DE PARTES PARTES RESISTENCIA

MORTERO DE CEMENTO DE CAL DE MIN MPa
CEMENTO DE ARENA (kg/cm2)
PORTLAND ALBAÑILERÍA
I 1 0 ¼ No menos 12.5 (127)
1 ½ 0 de 2.5 ni
II 1 0 ¼-½ más de 4 7.5
1 ½-1 0 veces la
III 1 0 ½-1¼ suma de 4.0 (41)
cemento
en
volumen.
NOTA: Partes en volumen; medido en estado seco y suelto,
Fuente: SCT en su N-CMT-201/-004/02.
 VISITAS A OBRAS
Reporte de visita
El maestro me comento que la proporción que él ocupaba para usar en el pegado de
tabique era de 5 botes (la cubeta azul que se ve en las fotos) de arena por costal de
cemento (50 kg.) con poca agua (no sabía exactamente cuánto, su conocimiento era
meramente empírico)
El procedimiento que utiliza es colar la arena en una malla (desconocía el número de
la malla) enseguida mezclaba la arena con el cemento y después hidrataba con agua
hasta tener la consistencia para ser manejada, la cantidad que ocuparía en una hora
para que no se secara el mortero
Reporte de visita 2

Aquí se observa que el repello de una cisterna la proporción que estaba ocupando el
maestro albañil era una proporción 1:4 de cemento y arena respectivamente también
me cemento que los botes de arena no los llenaba bien así que su mezcla venía
siendo más o menos 1 bulto de cemento por 3.5 botes de arena para no hacer muy
pobre la mezcla, la porción de agua es poca ya que me comento que es porque ya
humedecen la pared que van a cubrir para que tenga buena adherencia
Me comento que después de acabar el repello con ese mortero le pondrá otro
acabado para que sea impermeable
El proceso es el mismo que el primero
 TECNOLÓGICO NACIONAL DE MEXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE OAXACA

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA TIERRA

INGENIERÍA CIVIL

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

MORTEROS

M.C. RAMIREZ ARELLANES SAMUEL

ELABORADO POR: RAZIEL REYES GUTIERREZ