UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

FACULTAD DE INGENIERÍA
Departamento de Ingeniería Metalúrgica

OPERACIONES DE CONMINUCIÓN
EXPERIENCIA DE LABORATORIO N° 3
CIRCUITOS DE CHANCADO

MARCO FLORES CONEJEROS

DIEGO PINO ARAYA

Asignatura: Operaciones de conminución

Profesor: Williams Soto
Ayudante: Catalina Pérez
Fecha de experiencia: 02/05/2019
Fecha de entrega: 09/05/2019

Santiago – Chile
2019
 RESUMEN

En un proceso de conminución se debe evaluar la eficiencia energética, dado que cerca

de un cuarto de los costos de la minería corresponden a los procesos de chancado y molienda.
Para determinar el costo, se precisa de parámetros, tales como el índice de trabajo (Wi) y la
energía específica (E), que caracterizan la potencia empleada al equipo reductor dado un flujo
de mineral que se le alimenta. Estas variables son las que se logran hallar por medio del test de
Bond, el cual es una metodología en la que un mineral homogéneo y de tamaño inferior a la
abertura 10# (malla Tyler), se somete a ciclos de molienda en un molino con especificaciones
estándar, hasta obtener una carga circulante de 350%.

Bajo las especificaciones mencionadas anteriormente, se preparan muestras de mineral de

aproximadamente 1 kg por medio de técnica de riffleado para someterla al test de Bond. Para
conocer la granulometría del mineral y los tamaños característicos F 80 y P80, correspondiente a
la alimentación fresca y al producto del molino, se requiere de estudiar los pasantes
acumulados en un sistema de aberturas de mallas estandarizadas bajo norma Tyler, cuyos
números utilizados van de la 10# a la 400#, agitados en Ro-tap® durante 3 minutos. Esto se
conoce como análisis granulométrico y se realiza a dos muestras, cuyo pasantes acumulados
para malla 65# se registra como F0, el cual en específico corresponde al promedio de ambas.
Para llevar a cabo el test, se debe en 3 ciclos de molienda reemplazar el bajotamaño (MFi) de la
clasificación, con malla 65# (malla de corte del circuito cuyo tamaño se identifica como P0), del
producto, por la alimentación fresca (Ai) y juntarlo con el sobretamaño (MGi), de la misma
clasificación, para un nuevo ciclo. La metodología de Bond implica la obtención de un índice de
moliendabilidad (Gbpi), por medio, entre otros, de MFi, F0 y Ai, a utilizar para la obtención del
número de revoluciones (NRi) que se realizará en el ciclo i de molienda. Habiendo realizado los
tres ciclos, se puede obtener el índice de trabajo (W i) del mineral, por medio de Gbp del circuito
y P0, y con esto la energía específica (E) del molino, en cuyo ambos caso se consigue
empleando el F80 y P80, obtenido en primera instancia.

Del circuito realizado se obtuvo, a partir de un F80 igual a 548,33 μm y P80 igual a 81,24 μm, un
índice de trabajo (Wi) igual a 9,15 kWh/tc y una energía específica (E) igual a 6,25 kWh/tc. F0 se
registra en primera instancia como 0,2755, y corresponde a la fracción de mineral bajo la malla
65# (Tyler)

Según Marco Flores, el procedimiento no resulta satisfactorio, debido a que los errores
aleatorios impiden su ejecución por completo. No obstante, se encuentran los parámetros

i
requeridos, para una carga circulante menor a la planeada. Se obtiene una relación entre el
índice de trabajo y la energía específica.

Para Diego Pino, el obtener valores que disten de los normados, por ejemplo, un índice de
trabajo menor al tabulado para minerales de cobre, se debe a la baja cantidad de ciclos
empleados, lo que implica una menor carga circulante, como a los fenómenos que existieron
durante la experiencia, entre ellos la pérdida de finos producto de las revoluciones del molino.
Por otro lado, puede que existan minerales alogénicos o de naturaleza diferente y de
competencia menor en la muestra que incidan en un menor índice de trabajo obtenido. Para
estos casos, se sugiere realizar un nuevo procedimiento que pueda confirmar o refutar el valor
obtenido. Además, el valor de la energía específica (E) tiene el mismo grado de confianza que
el índice de trabajo; esto porque se requiere de este dato para la obtención del primero.

ii
 TABLA DE CONTENIDOS

Resumen i
1. Motivación y Objetivos 1
1.1. Motivación 1
1.2. Objetivo general 2
1.3. Objetivos específicos 2
2. Marco Teórico 3
2.1. Molienda 3
2.2. Carga circulante (CC) 3
2.3. Energía específica (E) 3
2.4. Tercera ley de la conminución 4
2.5. Índice de trabajo (Wi) 4
2.6. Test de Bond 5
3. Desarrollo experimental 7
3.1. Materiales 7
3.2. Equipos 7
3.3. Procedimiento experimental 7
4. Resultados y Discusiones 9
4.1. Resultados 9
4.2. Discusiones 11
4.2.1.Marco Flores 11
4.2.2.Diego Pino 13
5. Conclusiones 16
5.1.1.Marco Flores 16
5.1.2. Diego Pino 16
6. Referencias Bibliográficas 18
7. Anexos 19

iii
Índice de figuras

Figuras del capítulo 2

Figura 2.1. Esquema para un circuito cerrado directo .................................................................. 3

Figura 2.2. Extracción de mineral de un molino de Bond ............................................................. 5

Figuras del capítulo 4

Figura 4.1. Curvas granulométricas de la alimentación y el producto del circuito ........................ 9

iv
Índice de tablas

Tablas del capítulo 4

Tabla 4.1. Valores F80 y P80 de la alimentación y el producto, respectivamente........................ 9

Tabla 4.2. Metodología de Bond registrada para el mineral y cada ciclo de molienda realizado
en el test. ...................................................................................................................................... 10
Tabla 4.3. Índice de trabajo y energía específica para la fractura de mineral empleado en test de
Bond ............................................................................................................................................. 10

Tablas del anexo

Tabla 7.1. Análisis granulométrico a dos muestras de la alimentación inicial ............................ 19

Tabla 7.2. Análisis granulométrico al producto del test de Bond. ............................................... 19
Tabla 7.3. Índice de trabajo típicos (kWh/t) por test de Bond para ciertos mnerales.................. 20

v
 CAPÍTULO I
MOTIVACIÓN Y OBJETIVOS

1.1 Motivación

En un proceso de conminución se debe considerar una serie de factores con el fin de

determinar la viabilidad de cada una de sus etapas. Uno de los principales factores que se debe
evaluar es la eficiencia energética, cabe mencionar que cerca de un cuarto de los costos de la
minería corresponden a los procesos de chancado y molienda. Dada la magnitud de los costos
que implica la reducción de tamaños, es que se debe tener certeza de que dichos procesos
entregarán resultados satisfactorios para los requerimientos de la empresa minera. Una
molienda ineficiente, o un chancado mal calculado pueden resultar en importantes pérdidas
monetarias para la firma.

Para evitar que se produzca este tipo de conflictos, existen herramientas matemáticas que
permiten predecir el resultado de una operación. Con estas herramientas se enuncia la Ley de
Bond, que establece una relación entre los tamaños característicos de los flujos en un equipo y
la energía requerida para dicha operación. Un parámetro muy importante a considerar es el
índice de trabajo (Wi), que es una medida de la energía necesaria para la reducción de tamaño
del material en condiciones determinadas, en función de la abertura de malla para cerrar el
circuito (P1), los gramos de producto obtenidos bajo dicha malla (Gbp), y los tamaños
característicos de alimentación y producto (F80 y P80 respectivamente).

Para tener un acercamiento directo a las herramientas matemáticas mencionadas

anteriormente, se llevará a cabo el seguimiento de un proceso de molienda, en el cual el
sobretamaño del producto de un molino será recirculado al mismo, con un nuevo flujo de
alimentación fresca. Cada fase del proceso permitirá obtener la información necesaria para
ejecutar la siguiente fase, como la cantidad de revoluciones efectuadas por el molino y la
cantidad de alimentación fresca. Además, gracias al análisis granulométrico de cada flujo
presente se calculará su tamaño característico, con el fin de hallar su carga circulante. Este
procedimiento se repetirá hasta obtener una carga circulante de un 350%. De este modo, una
vez terminado el proceso de molienda, y conociendo la cantidad de material bajo una malla
determinada, se podrá obtener el índice de trabajo del circuito. Esta metodología recibe el
nombre de test de Bond.

1
Cabe mencionar que, si bien el procedimiento a describir es aplicable solo a pruebas de
laboratorio, por medio de factores de escalamiento puede ser llevado al plano operacional.

1.2 Objetivo general

 Determinar el Índice de Trabajo de Bond para un mineral.

1.3 Objetivos específicos

 Obtener análisis granulométrico a los flujos del circuito, para determinar F 80 y P80.

 Realizar el cálculo de Gbp, P1 y F0.

 Determinar las revoluciones necesarias para efectuar cada ciclo de molienda.

 Calcular la carga circulante al final de cada ciclo de molienda.

 Determinar la energía específica (E) del molino.

2
 CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO

2.1 Molienda

La molienda, la cual es parte del proceso de reducción de minerales, es el área de máximo uso
de energía y materiales resistentes a la abrasión. La molienda se realiza, generalmente, en
cilindros rotatorios, en los cuales se emplea diferentes medios moledores, los que son
levantados por la rotación del cilindro para producir un material fino. Por medio de diferentes
mecanismos de fracturas (abrasión e impacto, principalmente), el mineral es molido. La energía
específica empleada para el proceso varía desde 3 a 30 kWh/ton; esto según cuál es el tamaño
característico del producto de la molienda, el cual varía de 1 cm a 10 micrómetros.

2.2 Carga circulante (CC)

La carga circulante se define como el cociente entre flujo de mineral que retorna desde la
clasificación al equipo de reducción de tamaño (producto grueso D) y el flujo de alimentación
fresca al circuito (F). Se expresa en porcentaje.

G EQUIPO DE A
F REDUCCIÓN DE
Clasificador
TAMAÑOS

Figura 2.1: Esquema para un circuito cerrado directo.

La ecuación de la carga circulante, para un circuito cerrado directo, queda dada por:

𝐷
𝐶𝐶 = 100 + 100 (1)
𝐹

2.3 Energía específica (E)

El consumo específico de energía es aquella necesaria para provocar la fractura de una

tonelada de mineral que se procesa. Se mide en kilowatts hora por tonelada corta. Es la razón

3
entre el consumo de potencia (P) del circuito de reducción de tamaños, cuya unidad es kW, y
el flujo de alimentación fresca al circuito (F), medido en tonelada corta por hora.

𝑃
𝐸= 𝑘𝑊ℎ/𝑡𝑐 (2)
𝐹

La potencia del motor depende de la razón entre la velocidad de giro y la crítica, la cual es la
necesaria para eliminar la fuerza centrífuga, además de las dimensiones del molino y de la
carga que representan las bolas en él.

2.4 Tercera ley de la conminución

La tercera ley de la conminución consiste en que la energía consumida para reducir el tamaño
del 80% pasante del mineral a 100 micrones, es inversamente proporcional a la raíz cuadrada
de éste tamaño. A escala Industrial el método de Bond cuenta con error estimado promedio de
más/menos un 20%.

1 1
𝐸 = 10 𝑊𝑖 ( − ) 𝑘𝑊ℎ/𝑡𝑐 (3)
√𝑃80 √𝐹80

Donde Wi corresponde al índice de trabajo, F80 y P80 al tamaño característico del 80% del
mineral pasante de la alimentación y el producto, respectivamente, de un circuito.

2.5 Índice de trabajo (Wi):

El índice de trabajo es un parámetro característico del mineral. Es la energía necesaria para

cumplir la tercera ley de la conminución. Depende del equipo utilizado y es igual al cuociente del
parámetro KB / 10, siendo KB la constante de Bond. El índice de trabajo es básicamente una
medida de la dureza del material, pero incluye también la eficiencia mecánica de la máquina. Se
expresa por medio de la ecuación:

44,5
𝑊𝑖 = 𝑘𝑊ℎ/𝑡𝑐 (4)
10 10
|𝑃10,23 𝐺𝑏𝑝𝑖0,82 ( − )|
√𝑃80 √𝐹80

Donde P1 es el tamaño de la abertura (en micrones) de la malla que cierra el circuito y Gbp i los
gramos de mineral bajo la malla que cierra el circuito, también conocido como índice de
moliendabilidad.

4
Los factores que afectan el índice de trabajo son: la capacidad y dimensiones del molino; la
razón de reducción del circuito y de qué tipo se trate; la competencia del mineral y cuál sea la
base de la molienda (seca/húmeda).

El Wi determinado por medio del ensayo de Bond debe ser más bajo que el operacional pues si
se consideran los valores de potencia para un equipo de reducción de tamaño determinado,
este siempre debe estar sobredimensionado, o, lo que es lo mismo, estar diseñado para una
dureza superior a la que posee el mineral realmente.

2.6 Test de bond:

Para determinar el índice de trabajo del material, se realiza la prueba de Bond considerando
una alimentación cuya granulometría es de 100% bajo malla Tyler 10#, con un volumen
aparente de 700 cm3 en un molino de bolas estándar de laboratorio 12'' diámetro x 12'' largo
que gira a 70 rpm (figura 2.2). La carga de bolas, cuya masa total es de 20125 gramos, se
constituye de 43 bolas de 1,45'', 67 bolas de 1,17'', 10 bolas de 1'', 71 bolas de 0,75'' y 94 bolas
de 0,61''. Para cerrar el circuito se utiliza tamices entre 28 y 325 Tyler, dependiendo del tamaño
de corte que se quiera simular.

Figura 2.2: Extracción de mineral de un molino de Bond.

5
Esta prueba se inicia moliendo el material a 100 revoluciones, con 700 cm3 de mineral
heterogéneo. Continuamente se debe reemplazar el bajotamaño con alimentación fresca y
juntarlo con el sobretamaño para la molienda. El test finaliza cuando se obtiene 350% de carga
circulante.

Para poder determinar el índice de moliendabilidad del material en el molino de bolas (Gbp), se
emplea la ecuación;

(𝑀𝐹𝑖 − 𝐴𝑖−1 𝐹0 (𝑃1 ))

𝐺𝑏𝑝𝑖 = (5)
𝑁𝑅𝑖

El número de revoluciones requeridas para un nuevo ciclo se calcula con la ecuación:

𝐴0
− 𝐴𝑖 𝐹0 (𝑃1 )
𝑁𝑅𝑖 = 3.5 (6)
𝐺𝑏𝑝𝑖

Donde MFi y PFi son las masa bajo y sobre el tamaño de la abertura P0, respectivamente; F0(P0)
es la fracción de la alimentación inicial bajo el tamaño de la abertura P 0; Ai corresponde a la
alimentación fresca al circuito en cada ciclo de molienda; y N i es el número de vueltas que se
realiza en el ciclo i. Por balance de masas, Ai debiese ser igual a MFi.

6
 CAPÍTULO III
DESARROLLO EXPERIMENTAL

3.1. Materiales

 5 kg de muestra mineral -#10 Tyler.

 Bandejas y baldes.
 Palas, brochas y espátulas.
 Probeta graduada de 1000 cm3.
 Set de tamices.
 Paños roleadores.
 Cortador Jones.
 Equipos de seguridad: delantal, zapatos de seguridad, antiparras, guantes, protector
auditivo.

3.2. Equipos

 Balanzas digitales.
 Ro-tap®.
 Molino de Bond con la siguiente carga de bolas:
o 43 bolas de tamaño 1½’’

o 67 bolas de tamaño 1¼’’

o 10 bolas de tamaño 1’’
o 71 bolas de tamaño 3/4’’
o 94 bolas de tamaño 5/8’’

3.3. Procedimiento experimental

1. Homogeneizar el lote de mineral mediante roleo (realizar 20 ciclos) y obtener muestras

representativas de aproximadamente 1 kg usando cortador Jones. Escoger dos muestra
al azar y realizar a cada una de ellas un análisis granulométrico completo (10 a 270#
Tyler).

7
2. Registrar la fracción del mineral bajo la malla 65# (malla de corte). Para efectos de este
práctico, la malla de corte es llamada P1, mientras que la fracción mineral es llamada
F0(P1).

3. Medir en una probeta graduada 700 cc de muestra, a partir de las muestras obtenidas
en el primer punto, y masarla. El valor de la masa es llamado A0. Al tratarse de dos
muestras, las masas deben ser promediadas para obtener un A0 representativo.

4. Colocar dicha muestra en el molino de Bond, y moler hasta alcanzar 100 revoluciones
(Nr0).

5. Retirar el mineral del molino, y clasificarlo utilizando la malla de corte. Masar el

sobretamaño (+65# Tyler) y el bajotamaño (-65# Tyler), estos valores son llamados MGi
y MFi, respectivamente.

6. Alimentar el molino con el sobretamaño, y con una cantidad de alimentación fresca

igual al bajotamaño (Ai). La alimentación fresca es obtenida de las muestras
representativas separadas anteriormente.

7. Determinar los gramos de producto bajo la malla P1 generado por revolución del molino
(Gbp).

8. A partir del Gbp, obtener el número de revoluciones a efectuar en el siguiente ciclo de

molienda (Nri+1).

9. Llevar a cabo la molienda del sobretamaño y la alimentación fresca mencionados

anteriormente.

10. Repetir el procedimiento de molienda, calculando la carga circulante en cada ciclo,

hasta completar 3 ciclos.

11. Obtener una muestra representativa de los finos del producto. Esta muestra se obtiene
juntando los productos finos de los tres ciclos, y separándolos usando un cortador
Jones. Realizar un análisis granulométrico a dicha muestra.

8
 CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIONES

4.1. Resultados

En la figura 4.1 se muestran los resultados del análisis granulométrico realizado a las muestras
de alimentación inicial A0 y producto del test de Bond, visible en las tablas 7.1 y 7.2 del anexo.

Granulometría alimentación y producto

100.00
Pasante acumulado (%)

10.00

1.00
1 10 100 1000 10000
Abertura (μm)
Alimentación Producto

Figura 4.1: Curvas granulométricas de la alimentación y el producto del circuito.

A dichas muestras se calcula F80 y P80 por medio del empleo de la ecuación 7 ubicada en
anexo. Para el procedimiento del cálculo del F80, consúltese el anexo. El P80 se calcula de
modo análogo. Los resultados se registran en la tabla 4.1.

Tabla 4.1: Valores F80 y P80 de la alimentación y el producto, respectivamente.

F80 [μm] P80 [μm] F0

Alimentación 548,33 --- 0,2755
Producto --- 81,24 ---

9
Se registran los datos utilizados para la metodología de Bond en la tabla 4.2. Se realizan en el
anexo los procedimientos para el cálculo del número de revoluciones (NR i) para un ciclo de
molienda de mineral.

Tabla 4.2: Metodología de Bond registrada para el mineral y cada ciclo de molienda realizado en el test.

Carga
Ciclo NRi MGi [g] MFi [g] Gbp Ai [g] NRi+1
circulante
0 --- --- --- --- 1202,0 --- 100
1 100 648,1 541,0 2,10 553,9 219,79 90,87
2 91 814,0 387,7 2,58 388,0 309,96 91,68
3 92 848,3 349,8 2,64 353,7 342,51 ---

Con la información provista, se determina índice de trabajo (Wi) y energía específica (E) del
circuito, cuyos procedimientos del cálculo están para consulta en anexo. Se anotan estos
valores en la tabla 4.3.

Tabla 4.3: Índice de trabajo y energía específica para la fractura de mineral empleado en test de Bond.

kWh/tc
Índice de trabajo (Wi) 9,15
Energía específica (E) 6,25

10
4.2. Discusiones

4.2.1 Marco Flores

El gráfico de la figura 4.1 muestra las composiciones granulométricas de la alimentación

y del producto. La curva de la alimentación muestra presencia de partículas de distintos
tamaños, observándose una menor presencia de finos. La curva del producto muestra que este
está compuesto en su mayoría por partículas de tamaño menor a 100 µm. Estas observaciones
se corroboran con las tablas 7.1 y 7.2 (véase anexo). Por otro lado, la tabla 4.1 muestra
información resumida sobre la granulometría de los flujos. Antes de efectuar la molienda, el
80% de las partículas del mineral presenta un tamaño menor a 548,33 µm mientras que, una
vez acabado el proceso, el 80% del producto tiene un tamaño menor a 81,24 µm. De este
modo, se evidencia una reducción de tamaño una vez terminado el circuito de molienda.

La tabla 4.2 entrega información detallada de los flujos en cada ciclo de molienda. La primera
observación a realizar es que, si bien el test de Bond culmina cuando la carga circulante es de
un 350%, para efectos de este práctico el test finaliza con una carga circulante de 342,51%.
Esto debido errores aleatorios asociados a la carga del molino. En reiteradas ocasiones, al
momento de poner en funcionamiento el molino, la tapa de este se soltaba, provocando la fuga
del mineral. Debido a que la cantidad de mineral fugado no se puede determinar ni realimentar,
se tuvo que repetir el procedimiento, no pudiéndose completar la cantidad de ciclos requerida
dentro del tiempo estimado para ello. Para que un procedimiento de laboratorio resulte exitoso,
se requiere tanto cuidar de las buenas prácticas por parte de los experimentadores, como un
apropiado mantenimiento de los equipos a emplear, con el fin de minimizar los errores que
puedan retrasar la faena.

Se observa que, a medida que se avanza en los ciclos, la cantidad de alimentación fresca al
molino disminuye, mientras que la cantidad de mineral grueso adicionado aumenta. Esto tiene
sentido considerando que, para moler un tamaño de partícula cada vez más pequeño, se
requiere una mayor cantidad de energía. La alimentación fresca contiene una mayor
composición de finos que el sobretamaño, por lo que una mayor cantidad de esta aumenta los
requerimientos energéticos para el proceso. En cambio, al ir aumentando la cantidad de mineral
grueso, las partículas de este contribuyen al trabajo efectuado por las bolas del molino,
incrementando la eficiencia de la molienda. Se observa también que, gracias a esto, la cantidad
de gramos bajo la malla de corte (65# Tyler) obtenidos se va haciendo mayor con cada ciclo.

11
En cuanto a la cantidad de revoluciones llevadas a cabo en cada ciclo, no existe un patrón
definido en su comportamiento, inicialmente se esperaba que su valor disminuyera con cada
ciclo, pero los datos obtenidos no cumplen con esto. Cabe mencionar que ente el segundo y el
tercer ciclo la diferencia en la cantidad de revoluciones es de una unidad, por lo que podría
considerarse un error despreciable. Este error podría asociarse a la manipulación del mineral, o
bien a aproximaciones efectuadas en los cálculos, generando la diferencia mencionada.
Efectuar una mayor cantidad de ciclos podría ayudar a dilucidar el verdadero comportamiento
de este parámetro.

De la tabla 4.3 se obtienen el índice de trabajo y la energía específica. Con el valor obtenido del
índice de trabajo podría consultarse en una tabla el tipo de mineral que fue trabajado, no
obstante, debido a que el test de Bond no fue ejecutado por completo, no resulta prudente
efectuar dicho análisis. El índice de trabajo obtenido es de 9,15 kWh/tc, es decir que para moler
una tonelada corta del mineral, desde un F80 igual a 548,33 µm hasta un P80 igual a 81,24 µm,
se requieren 9,15 kW por cada hora de trabajo. La energía específica obtenida es de 6,25
kWh/tc, lo cual quiere decir que el molino realiza un gasto energético de 6,25 kW por cada hora
de trabajo para moler una tonelada corta de mineral. Existe entonces una diferencia entre el
índice de trabajo y la energía específica, lo cual hace suponer que el molino no es capaz de
satisfacer el requerimiento energético de la operación efectuada. Esta diferencia se ve
justificada entonces por el trabajo que realiza el mineral sobre sí mismo. Las partículas de
mayor tamaño colisionan con aquellas de menor tamaño generando también fractura en ellas.

Finalmente, al analizar el comportamiento de las variables de la tabla 4.2, podría esperarse que
MGi, MFi y Gbp tiendan a hacerse constantes una vez que la carga circulante alcance un 350%.
Esta sería una señal de que el sistema alcanza un equilibrio. En estas condiciones sería
prudente cuestionarse qué tipo de material es la muestra.

12
4.2.2 Diego Pino

Las curvas granulométricas permiten observar que tanto el mineral de la alimentación como del
producto son diferentes en la uniformidad de la distribución de sus tamaños. La curva
granulométrica del producto indica, por medio de una horizontalidad, que para aberturas sobre
los 150 μm, el mineral no se retiene en las mallas. La verticalidad que adquiere la curva del
producto para tamaños inferiores a 100 μm indica que se habla de un mineral homogéneo en su
composición, es decir, que hay semejanza en las fracciones de tamaños en la muestra. Estas
fracciones de tamaños inferiores persisten debido a que en condiciones de laboratorio, en las
que se emplea el molino estándar de la experiencia, son difíciles de reducir y conseguir, como
se ve por sobre los 150 μm del producto, la horizontalidad que indica un 100% pasante. Como
la carga circulante, ecuación 1, aumenta en la medida que aumente la cantidad que retorna al
molino (MGi), al haber más presencia sobretamaño del clasificado, se espera que se obtenga
un valor cada vez más estable Esto indica que el producto obtenido de una carga circulante
estabilizado en 350% debiese de ser más homogéneo para un único tamaño característico, por
lo que se podría obtener una curva granulométrica del producto más horizontal desde un
tamaño de abertura más pequeño.

Dado que F80 es 548,33 µm y P80 es 81,24 µm, se observa una notable disminución en el
tamaño característico del producto. Un F0 de 0,2755, no muy superior a ¼ de la muestra,
implica que se requiere de varios ciclos de molienda para poder obtener un producto
homogéneo. Esto apoya la posibilidad de haber realizado más ciclos, conforme lo sugiere el test
de Bond, considerando que la carga circulante, de 342,51%, no alcanzo los 350% prescritos por
la metodología. Si bien se escogió malla de corte 65#, también se podría seleccionar una
inferior, dado que la metodología lo permite. Esto habría implicado mayores ciclos de molienda
para alcanzar los 350% de carga circulante.

El número de revoluciones del molino calculadas para el ciclo número 3 (92 vueltas) aumentan
de las calculadas para el ciclo anterior (91 vueltas). Esto puede deberse a que la razón en la
que aumenta el índice de moliendabilidad (Gbp), el cual es inversamente proporcional al
número de vueltas, difiere de la alimentación (Ai) fresca que se le adiciona al molino. Como la
alimentación fresca (Ai) sumada a la masa del sobretamaño (MG i), siempre dan la alimentación
inicial de 1202 gr, se puede descartar que se deba a errores en las mediciones la subida en el
número de revoluciones. Sin embargo, en la experiencia se presentó un fenómeno de pérdida
de material debido al escape de mineral fino producto de las revoluciones del molino, lo cual
puede incidir en la estimación de cantidad fresca adicionada en reemplazo de la masa del

13
bajotamaño (MFi). Así, se estaría propagando para cada ciclo un error de los valores obtenidos,
restándoles confiabilidad en la obtención de parámetros como Gbpi y NRi.

La masa de sobretamaño (MGi), sobre los 212 μm, el cual es el tamaño de abertura de malla de
cierre del circuito, va en aumento, permitiendo evaluar que cada ciclo de molienda se hace
menos efectivo. Esto se debe a que la variación en la presencia tanto de mineral Ai como de
MGi que retorna al circuito, incide en la masa de mineral fino (MF i`+1) que se obtendrá en el ciclo
siguiente. La eficiencia del molino dependerá entonces de estas razones entre sobretamaño
que retorna y alimentación fresca. Cabe agregar que otros parámetros importantes para la
eficiencia del molino es la esfericidad de sus bolas y la velocidad de giro. Como en la
experiencia se pudo constatar la presencia de bolas con concavidades, esto contribuye a la
ineficiencia de la operación de molienda. Sobre la velocidad de giro, puede que esta, al ser una
estándar, ofrezca un comportamiento predecible en la metodología Bond, y por eso se prefiera.

El índice de trabajo obtenido es de 9,15 kWh/tc. Este valor guarda relación con la naturaleza de
la muestra. Dicho de otro modo, la dureza o competencia del mineral empleado es directamente
proporcional al índice de trabajo obtenido. La dureza puede categorizarse de acuerdo a
intervalos según cúanto sea el índice de trabajo hallado. Así para valores entre 7 y 12 kWh/t
(tonelada métrica), se dice que la dureza del mineral es media. Si se realiza conversión a
tonelada métrica (1 tonelada es igual a 1,1023 tonelada corta), se tiene que el índice de trabajo
es de 10,09 kW/t, resultando en una dureza media del mineral. Esto explica porqué tan bajo es
el P80 luego de los ciclos de molienda. También del porqué del aumento del sobretamaño al
aumentar los ciclos. Esto se debe que al disminuir la cantidad de alimentación fresca Ai, la
competencia del mineral no es la suficiente para producir más finos por molienda autógena
(debido al propio peso del mineral).

La naturaleza del mineral debe de ser de cobre, dado que su procedencia es de la mina
Centinela. Si se observa la tabla 7.3, se aprecia que el índice de trabajo obtenido para los
minerales de cobre es de 13 kWh/t, por lo que se obtuvo un valor muy bajo en comparación
(10,09 kWh/t). Esto podría a deberse a dos fenómenos en particular. El primero se trata de los
procedimientos. El método exige cierta carga circulante (350%), la cual no fue alcanzada
(342,51%), y se constató pérdida de finos en la molienda, debido a las revoluciones del molino.
La segunda razón se explica porque el mineral puede contener alogénicos o naturaleza
diferente de competencia menor, contribuyendo a un menor índice de trabajo. También podría
ser que el estado en el que se conserva el mineral, altere su competencia.

14
La energía específica obtenida es de 6,25 kWh/tc, la cual corresponde a la potencia efectiva,
por flujo de mineral, suministrada al molino. Este valor disminuye, si se observa la ecuación 2, al
aumentar el flujo de mineral, dado que es inversamente proporcional a él. Este valor se
cuestiona del mismo modo que el índice de trabajo obtenido, dado que se requiere de este
último dato para la obtención del primero.

15
 CAPÍTULO V
CONCLUSIONES

4.2.1 Marco Flores

 Se obtiene un índice de trabajo de 9,15 kWh/tc para un mineral desconocido cuyo

tamaño 80 es de 548,33 µm, el cual fue reducido hasta obtener un tamaño 80 de 81,24
µm.
 Se calculó Gbp, P1 y F0, obteniéndose los valores de 2,44 g, 212 µm y 27,55%
respectivamente. Es decir, inicialmente el 34,55% del mineral estaba compuesto por
partículas menores a 212 µm, y una vez terminada la molienda, se obtuvieron 2,44 g de
material de tamaño menor al mencionado.
 Se obtuvo la cantidad de revoluciones necesarias para ejecutar cada ciclo: para el
primer ciclo se fijaron 100 revoluciones, para el segundo se ejecutaron 90, y para el
tercer ciclo se aplicaron 91 revoluciones. No se encontró un patrón de comportamiento
para dicho parámetro.
 El circuito de molienda culminó con una carga circulante de 342,51% es decir, el
sobretamaño del molino fue recirculado hasta alcanzar un 342,51% respecto de la
alimentación fresca.

4.2.1 Diego Pino

 Se obtiene un índice de trabajo de 9,15 kWh/tc, el cual difiere del consultado en

bibliografía (14,44 kWh/tc), al ser un mineral cuya naturaleza debe de ser cobre. La
diferencia se debe a los procedimientos realizados (carga circulante menor y menos
ciclos empleados) o también a la presencia de minerales alogénicos o naturaleza
diferente de competencia menor en la muestra.
 El F80 es de 548,33 µm y el P80 de 81,24 µm, valores, para cada análisis
granulométrico, dentro del rango de tamaños correspondiente al ±80% del pasante
acumulado.
 Por medio de P1 (212 μm) y F0 (0,2755) se logra obtener Gbpi, y con esto un Gbp
promedio (2,44) para el cálculo del índice de trabajo. Se evalúa que a menor F0 y/o P1
(en micrones) más ciclos de molienda se requieren para el test.
 Se obtuvo la cantidad de revoluciones para cada ciclo de molienda. El primer ciclo inicia
con 100 vueltas; este valor se presta para el cálculo de las vueltas del segundo ciclo, el

16
 cual es de 91, y, del mismo modo, el tercer ciclo es de 92 revoluciones. Se deja
constancia que los inconvenientes de la experiencia pueden haber influido en los
valores obtenidos.
 Se finaliza el test de Bond con una carga circulante de 342,51%. Se señala que dicho
valor no es el prescrito por la metodología del test. Los resultados del índice de trabajo
podrían haber resultado más satisfactorios de realizarse la experiencia conforme a lo
exigido por el método.
 La energía específica obtenida es de 6,25 kWh/tc. Este valor tiene el mismo grado de
confianza que el índice de trabajo obtenido, dado que se requiere de este dato para la
obtención del primero. Se sugiere realizar nuevamente la experiencia para verificar
datos obtenidos.

17
 VI REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] Magné, L. (2005). Conminución de minerales. Capítulo 1: “Introducción a la conminución de

minerales” (pp. 12,13,14,17,18,19). Publicado en Universidad de Santiago, Santiago, Chile.

[2] Cocha, F., Austin, L. (1994). Diseño y simulación de circuitos de molienda y clasificación.
Capitulo 3: “Ensayos convencionales de moliendabilidad y diseño de molinos: método de Bond
y otros” (pp. 46,47,48). Programa iberoamericano de ciencia y tecnología para el desarrollo
(CYTED). Publicado en Concepción, Chile.
[3] Toledo, C. (2013). Generación de microfracturamiento a través de ANFO para la disminución
de tamaño. Capítulo 1: “Introducción” (pág.6). Publicado en Universidad Andrés Bello. Santiago,
Chile.

18
 VII ANEXOS

Para la obtención de curvas granulométricas en resultados, se emplean las siguientes tablas.

Tabla 7.1. Análisis granulométrico a dos muestras de la alimentación inicial.

%Acumulado
Masa (g) %Peso parcial pasante
Apertura
en
micrones Muestra Muestra Muestra Muestra Muestra Muestra
Malla (Tyler) A B A B A B PROMEDIO
10 1700 6 7 0,94 0,96 100,00 100,00 100,00
14 1180 91,2 106,5 14,31 14,55 99,06 99,04 99,05
20 850 101,6 122,8 15,95 16,78 84,74 84,49 84,62
28 600 88,2 101,2 13,84 13,83 68,80 67,71 68,26
35 425 66 78,2 10,36 10,68 54,95 53,89 54,42
48 300 59,6 68,3 9,35 9,33 44,59 43,20 43,90
65 212 47,7 48,6 7,49 6,64 35,24 33,87 34,55
100 150 32,1 32,2 5,04 4,40 27,75 27,23 27,49
150 106 26,9 31,2 4,22 4,26 22,71 22,83 22,77
200 75 20,8 33,2 3,26 4,54 18,49 18,57 18,53
270 53 40,6 40,6 6,37 5,55 15,23 14,03 14,63
325 44 30,8 25 4,83 3,42 8,85 8,48 8,67
400 38 16,4 13,6 2,57 1,86 4,02 5,07 4,54
Fondo 9,2 23,5 1,44 3,21 1,44 3,21 2,33
Total 637,1 731,9 100,00 100,00

Tabla 7.2. Análisis granulométrico al producto del test de Bond.

Apertura
en
micrones Masa %Peso %Acumulado
Malla (Tyler) (g) parcial pasante
10 1700 0,00 0,00 100,00
14 1180 0,10 0,02 100,00
20 850 0,00 0,00 99,98
28 600 0,00 0,00 99,98
35 425 0,10 0,02 99,98
48 300 0,20 0,03 99,97
65 212 38,67 6,39 99,93
100 150 104,20 17,22 93,55
150 106 96,70 15,98 76,33
200 75 151,60 25,05 60,35
270 53 119,70 19,78 35,31
325 44 45,90 7,58 15,53
400 38 27,80 4,59 7,95
Fondo 20,30 3,35 3,35
Total 605,27 100,00

19
Por medio de interpolación logarítmica, se puede hallar T 80 o tamaño característico para el 80%
de la muestra.

𝑃𝑎𝑀 𝐴𝑏𝑀
𝑙𝑜𝑔 ( ) 𝑙𝑜𝑔 ( )
𝑃𝑎𝑚 = 𝐴𝑏𝑚 (7)
𝑃𝑎𝑀 𝐴𝑏𝑀
𝑙𝑜𝑔 ( ) 𝑙𝑜𝑔 ( )
80 𝑇80

Donde PaM y Pam son el pasante acumulado para el valor superior e inferior, respectivamente,
al 80%; AbM y Abm son el tamaño de la abertura para el valor superior e inferior,
respectivamente, al 80% pasante. A continuación se presenta el cálculo de F80 del circuito:

84,62
𝑙𝑜𝑔 ( ) 𝑙𝑜𝑔 (600)
68,26 425
= (8)
84,62 600
𝑙𝑜𝑔 ( ) 𝑙𝑜𝑔 ( )
80 𝑇80
𝑇80 = 548,33

Notar que para P80, el procedimiento es idéntico, salvo que se emplean los datos provenientes
del análisis granulométrico del producto.

Para el cálculo del Gbp1, correspondiente al primer ciclo de molienda, se emplea ecuación 5.
Los datos provienen de la tabla 4.2. F0 proviene de la tabla 4.1.

(541 − 1202 ∗ 0,2755)

𝐺𝑏𝑝𝑖 = = 2,10 (9)
100

Con esta información, y empleando la ecuación 6, se puede obtener el número de revoluciones

para el ciclo número 2 (NR2). Primero se verifica valor de A1:

𝐴2 = 𝐴1 − 𝑀𝐺1 (10)

Reemplazando valores de la tabla 4.2 en ecuación 10:

𝐴2 = 1202 − 648,1 = 553,9 [𝑔] (11)

El cual será la nueva alimentación fresca al circuito y que servirá para el cálculo de NR 2:

1202
− 553,9 ∗ 0,2755
𝑁𝑅2 = 3.5 = 90,87 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 (12)
2,10

20
Dado que se redondea hacia arriba, el valor calculado es de 91 vueltas.

Luego de tres iteraciones, según lo propuesto para la experiencia, se procede a calcular el

índice de trabajo (W i) y energía específica del sistema (E), en ecuaciones 12 y 13,
respectivamente.

Para el índice de trabajo, empléese ecuación 4 y los valores de F80 y P80 de la tabla 4.1. Gbp
empleado corresponde al promedio de los tres últimos ciclos de molienda.

44,5
𝑊𝑖 = (13)
10 10
|2120,23 2,440,82 ( − )|
√ 81,24 √548,33

Dicho resultado es 9,15 kWh/tc, el cual es el valor registrado en la tabla 4.3.

Para la energía específica, empléese ecuación 3, el Wi previamente calculado y los valores de

F80 y P80 de la tabla 4.1

1 1
𝐸 = 10 ∗ 9,15 ∗ ( − ) (14)
√81,24 √548,33

Dicho resultado es 6,25 kWh/tc, el cual es el valor registrado en la tabla 4.3.

Por último, se agrega la tabla 7.3, en la cual se registran los valores típicos de índice de trabajo
por test de Bond.

Tabla 7.3: Índice de trabajo típicos (kWh/t) por test de Bond para ciertos minerales.

21