UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

Facultad de Ingeniería
Escuela Académico de Ingeniería Civil

“PROPIEDADES FÍSICAS DEL AGREGADO FINO Y GRUESO”

Docente: Ing. Chuquilí

Curso: Tecnología del concreto

Integrantes:

 Bardales Chávez, Lenin Jonatán

 Cueva , Gustavo
 Quiliche , Yhulisa
 ,Valeria

 Valdez Díaz, Ángel William
Grupo: “A”

Cajamarca, mayo del 2019

CONTENIDO
I. TITULO ........................................................................................................ 4
II. INTRODUCCION ......................................................................................... 4
III. OBJETIVOS ............................................................................................. 4
IV. REVISIÓN LITERARIA ............................................................................. 5
4.1. GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO ........................................ 5
4.2. MODULO DE FINURA .......................................................................... 5
4.3. GRANULOMETRIA DE AGREGADO GRUESO ................................... 6
4.4. TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO GRUESO ................................. 6
4.5. TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL DEL AGREGADO GRUESO ................ 6
4.6. MÓDULO DE FINEZA ........................................................................... 7
4.7. GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL AGREGADO FINO ............................. 7
4.8. GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL AGREGADO GRUESO ...................... 8
4.9. DENSIDAD DE MASA DEL AGREGADO FINO ................................... 9
4.10. DENSIDAD DE MASA DEL AGREGADO GRUESO ......................... 9
4.10.1. DENSIDAD DE MASA .................................................................... 9
4.10.2. CONTENIDO DE VACÍOS .............................................................. 9
4.11. ABRASIÓN ........................................................................................ 9
V. MATERIALES Y MÉTODOS ...................................................................... 10
5.1. GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO ...................................... 10
5.1.1. MATERIALES ............................................................................... 10
5.1.2. MÉTODO ...................................................................................... 10
5.2. MODULO DE FINURA DEL AGREGADO FINO ................................. 11
5.2.1. MATERIALES ............................................................................... 11
5.2.2. MÉTODO ...................................................................................... 11
5.3. GRANULOMETRIA DEL AGREGADO GRUESO ............................... 12
5.3.1. MATERIALES ............................................................................... 12
5.3.2. MÉTODO ...................................................................................... 12
5.4. GRAVEDAD ESPECÍFICA AGREGADO FINO ................................... 12
5.4.1. MATERIALES ............................................................................... 12
5.4.2. MÉTODO ...................................................................................... 13
5.5. GRAVEDAD ESPECÍFICA AGREGADO GRUESO ............................ 14
5.5.1. MATERIALES ............................................................................... 14
5.5.2. MÉTODO ...................................................................................... 14
5.6. DENSIDAD DE MASA DEL AGREGADO FINO ................................. 14
 5.6.1. MATERIALES ............................................................................... 14
5.7. DENSIDAD DE MASA AGREGADO GRUESO .................................. 15
5.7.1. MATERIALES ............................................................................... 15
5.8. ABRASIÓN.......................................................................................... 17
5.8.1. MATERIALES ............................................................................... 17
5.8.2. MÉTODO ...................................................................................... 17
VI. METODOLOGIA Y PROCEDIMIENTO .................................................. 18
6.1. GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO FINO ...................................... 18
6.2. MÓDULO DE FINURA ........................................................................ 18
6.3. GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO GRUESO ............................... 18
6.4. TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO GRUESO ............................... 19
6.5. TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL DEL AGREGADO GRUESO .............. 19
6.6. MÓDULO DE FINURA ........................................................................ 19
6.7. GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL AGREGADO FINO ........................... 19
6.8. GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL AGREGADO GRUESO .................... 20
6.9. DENSIDAD DE MASA AGREGADO FINO ......................................... 20
6.10. DENSIDAD DE MASA AGREGADO GRUESO ............................... 21
VII. RESULTADOS Y DISCUSION ............................................................... 22
VIII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.......................................... 23
8.1. Conclusiones ....................................................................................... 23
8.2. Recomendaciones............................................................................... 23
IX. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................... 24
I. TITULO
“PROPIEDADES FÍSICAS DEL AGREGADO FINO Y GRUESO”

II. INTRODUCCION

Uno de los componentes principales del concreto son los agregados y

estos agregados se clasifican en finos (arena) y gruesos (grava).
Antiguamente se decía que los agregados eran elementos inertes
dentro del concreto ya que no intervenían directamente dentro de las
reacciones químicas, la tecnología moderna se establece que siendo
este material el que mayor porcentaje de participación tendrá dentro de
la unidad cúbica de concreto sus propiedades y características diversas
influyen en todas las propiedades del concreto.

Los agregados finos generalmente consisten en arena natural o piedra

triturada cuyas partículas sean menores que los 5mm, y deben de ser
partículas limpias, duras, resistentes, y libre de productos químicos
absorbidos y de otros materiales finos que puedan afectar la hidratación
de la pasta de cemento.

Los agregados gruesos consisten en una grava o una combinación de

gravas o agregado triturado cuyas partículas sean predominantemente
mayores que 5 mm y generalmente entre 9.5 mm y 38 mm. Y no deben
de tener residuos que pudieran afectar la composición del concreto. La
separación y clasificación de los agregados pétreos nos permitirán
conocer y observar su granulometría, peso volumétrico, peso
específico y absorción.

III. OBJETIVOS

 Determinar si son agregados apropiados para ser usadas en

construcciones de obras civiles: fabricación de concretos hidráulicos,
la construcción de sub - bases, bases y capas de rodadura en
pavimentos.
  Determinar si la granulometría de los agregados (finos, grueso) se
encuentra dentro de los parámetros establecidos en la norma NTC174,
para un diseño de mezcla adecuado.
 Determinar las características de las propiedades físicas de los
agregados finos y gruesos a partir del ensayo de granulometría,
gravedad específica, densidad de masa y absorción.

IV. REVISIÓN LITERARIA

4.1. GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO

Es la distribución por tamaños de las partículas de un árido. Para

conocer la distribución de tamaños de las partículas que componen
una muestra de árido se separan estos mediante cedazos o tamices.
El agregado fino debe tener una granulometría comprendida dentro de
los límites
Indicados en las Normas NTP 400.037 o la ASTM C33. La
granulometría seleccionada será preferentemente uniforme y
continua, con valores retenidos en las mallas N°4 a N°100. Se
recomienda para el agregado los siguientes límites.
Tabla N° 4: Requisitos granulométricos del agregado fino
Tamiz Porcentaje que Pasa:
Tamiz Porcentaje que Pasa
9.5 mm (3/8 pulg.) 100
4.75 mm (N° 4) 95 95 a 100
2.36 mm (N° 8) 80 a 100
1.18 mm (N° 16) 50 a 85
600 μm (N° 30) 25 a 60
300 μm (N° 50) 05 a 30
150 μm (N° 100) 0 a 10
Fuente: NTP 400.037-2002
La granulometría más deseable para el agregado fino depende del tipo
de obra, si la mezcla es rica y del tamaño máximo del agregado
grueso. En mezclas más pobres, o cuando se usan agregados gruesos
de pequeñas dimensiones, es conveniente, para que se logre una
buena trabajabilidad, que la granulometría se aproxime al porcentaje
máximo recomendado que pasa por cada tamiz.
4.2. MODULO DE FINURA
El MF es un índice de finura del agregado – cuanto mayor el MF, más
grueso es el agregado. Agregados con granulometrías diferentes
pueden tener el mismo MF. El MF de los agregados finos es útil para
estimar las proporciones de agregados fino y grueso en el concreto.
Los agregados que presentan un módulo de fineza bajo indican una
preponderancia de las partículas más finas con un área superficial total
 muy alta, la que será necesario cubrir con pasta. El módulo de fineza
es un índice del mayor o menor grosor del conjunto de partículas de
un agregado. Gran número de granulometrías de agregados fino o
grueso, o de una combinación de ambos, pueden dar un módulo de
fineza determinado. Esta es la principal desventaja del empleo de este
factor, el cual se utiliza como un índice de control de uniformidad de
materiales.
El módulo de fineza recomendable está entre 2.3 y 3.1.
4.3. GRANULOMETRIA DE AGREGADO GRUESO
El agregado grueso debe tener una granulometría comprendida dentro de
los límites indicados en las Normas NTP 400.037 o la ASTM C33.

El método utilizado para determinar la granulometría del agregado Fino y

Grueso fue el de Cribado, este método se utilizó para determinar la
distribución aproximada de las partículas de los agregados. Para desarrollar
el ensayo se deben reducir las muestras hasta tamaños apropiados para la
prueba. Los procedimiento este son descritos en la norma NTP 400.012,
también en la ASTM C 136.
4.4. TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO GRUESO
Según la NTP 400.037 el tamaño máximo es el que corresponde al menor
tamiz por el que pasa toda la muestra de agregado grueso.
Granulometrías muy distintas pueden dar el mismo valor del tamaño máximo
del agregado grueso. Ello debe tenerse presente en la selección del
agregado, de su granulometría y las proporciones de la mezcla.
4.5. TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL DEL AGREGADO GRUESO
De acuerdo a la NTP 400.037 es el que corresponde al menor tamiz de la
serie utilizad que produce el primer retenido. La NTP 400.010 nos indica que
el tamaño máximo nominal del agregado es igual a un tamaño mayor que el
primer tamiz que retiene más que el 10% del agregado.
4.6. MÓDULO DE FINEZA
Este módulo es generalmente determinado para el agregado fino, sin
embargo en algunas metodologías de diseño de mezclas es necesario
obtener el módulo de fineza del agregado grueso.
Los agregados que presentan un módulo de fineza bajo indican una
preponderancia de las partículas más finas con un área superficial total muy
alta, la que será necesario cubrir con pasta. El módulo de fineza sirve como
una medida del valor lubricante de un agregado, dado que cuanto mayor es
su valor menor será el valor lubricante y la demanda de agua por área
superficial.
Pudiendo obtenerse con diferentes granulometrías el mismo módulo de
fineza, éste no deberá emplearse para definir la granulometría de un
agregado.
El módulo de fineza es un índice del mayor o menor grosor del conjunto de
partículas de un agregado.
Gran número de granulometrías de agregados fino o grueso, o de una
combinación de ambos, pueden dar un módulo de fineza determinado. Esta
es la principal desventaja del empleo de este factor, el cual se utiliza como
un índice de control de uniformidad de materiales.
 Cálculo:
Se calculó como la suma de los porcentajes acumulados retenidos en las
mallas de 3”; 1 1/2”; 3/4”; 3/8”; N° 4; N° 8; N° 16; N° 30; N° 50; y N° 100,
divididas entre 100.
4.7. GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL AGREGADO FINO
El método empleado para el desarrollo de este ensayo es el establecido en
la NTP 400.022 en correspondencia con la ASTM C 128.
El método y materiales empleados para el cálculo de estos parámetros son
los siguientes:
 Gravedad Específica en Estado Seco al Horno: Gravedad específica
en base al agregado secado al horno, de la manera siguiente:
 Gravedad Específica en estado Saturado Superficialmente Seco:
Calcular la gravedad específica sobre la base del agregado de superficie
seca saturada, de la siguiente manera:

 Gravedad específica aparente: Calcular la gravedad específica

aparente de la siguiente manera:

4.8. GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL AGREGADO GRUESO

 Gravedad Específica en Estado Seco al Horno
Calcular la gravedad específica en base al agregado secado al horno de
la manera siguiente:

 Gravedad Específica en Estado Saturado Superficialmente Seco:

Calcular la gravedad específica sobre la base del agregado de superficie
seca saturada, de la siguiente manera:

 Gravedad específica aparente:

Gravedad específica aparente, de la siguiente manera:

 Absorción:
Calcular el porcentaje de absorción, de la siguiente manera:
4.9. DENSIDAD DE MASA DEL AGREGADO FINO
El siguiente ensayo tiene por finalidad establecer la masa por unidad de
volumen o densidad de masa de los agregados en condición suelto o
compactado, y calcula los vacíos entre partículas en agregados finos,
gruesos o mezcla de ambos basados en la misma determinación. Este
método es aplicable a los agregados que no excedan los 125 mm como
tamaño máximo.
El método empleado para el desarrollo de este ensayo es el establecido
en la NTP 400.017 en correspondencia con la ASTM C 29.
4.10. DENSIDAD DE MASA DEL AGREGADO GRUESO
Se sigue el mismo proceso que para la densidad de masa que el
agregado fino
4.10.1. DENSIDAD DE MASA
Calcular la densidad de masa por los procedimientos de apisonado o peso
suelto como sigue.

4.10.2. CONTENIDO DE VACÍOS

Calcular el contenido de vacíos en el agregado usando la densidad de
masa determinada por cualquiera de los procedimientos descritos como
sigue:

4.11. ABRASIÓN

Se define como resistencia a la abrasión al grado de oposición de una

superficie de concreto a ser desgastada por el roce y fricción. Pueden traer
consecuencias en el comportamiento bajo las condiciones de servicio
 indirectamente propiciando el ataque de algún otro enemigo de la
durabilidad (agresión química, corrosión. etc.)

Este ensayo tiene por finalidad el cálculo del desgaste del agregado
grueso, para ello y de acuerdo a la granulometría se empleará el método
descrito en la NTP 400.019 o su equivalente la ASTM C 131.

Los pisos, pavimentos y estructuras hidráulicas son expuestos a abrasión

o al desgaste, por lo que en estas aplicaciones el concreto necesita tener
alta resistencia a abrasión.

Los resultados de los ensayos indican que la resistencia a abrasión está

fuertemente relacionada con la resistencia a compresión del concreto.

Una relación agua- cemento baja y el curado adecuado se hacen

necesarios para la resistencia a abrasión.

El tipo de agregado y el acabado de la superficie o el tratamiento usado

también tienen gran influencia sobre la resistencia a abrasión.

La muestra requerida para el ensayo de abrasión:

V. MATERIALES Y MÉTODOS
5.1. GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO
5.1.1. MATERIALES
 Muestra 5kg
 Balanzas: con aproximación y exacta a 0.1 g ó 0.1 % de la masa de
la muestra, cualquiera que sea mayor, dentro del rango de uso.
 Tamices:
o Nº4
o Nº8
o Nº16
o Nº30
o Nº50
o Nº100
5.1.2. MÉTODO
1º. Para realizar el ensayo tamizado se utiliza una serie de tamices
con diferentes diámetros que son ensamblados en una columna.
En la parte superior, donde se encuentra el tamiz de mayor
diámetro.
 2º. Se agrega el material original y la columna de tamices se somete
a movimientos rotatorios intensos.
3º. Luego se retiran los tamices y se toman por separado los pesos
de material retenido en cada uno de ellos y que, en su suma,
deben corresponder al peso total del material que inicialmente se
colocó en la columna de tamices.
4º. Se calcula los pesos retenidos acumulados, el porcentaje retenido
acumulado y el porcentaje pasante en cada tamiz.

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜

%𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = × 100%
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎

%𝑃𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 = 100% − %𝑅𝑒𝑡. 𝐴𝑐𝑢𝑚.

5.2. MODULO DE FINURA DEL AGREGADO FINO
5.2.1. MATERIALES
 Muestra 5kg
 Balanzas: con aproximación y exacta a 0.1 g ó 0.1 % de la
masa de la muestra, cualquiera que sea mayor, dentro del
rango de uso.
 Tamices:
o Nº4
o Nº8
o Nº16
o Nº30
o Nº50
o Nº100
5.2.2. MÉTODO
1º. Para realizar el ensayo tamizado se utiliza una serie de tamices con
diferentes diámetros que son ensamblados en una columna. En la
parte superior, donde se encuentra el tamiz de mayor diámetro.
2º. Se agrega el material original y la columna de tamices se somete a
movimientos rotatorios intensos.
3º. Luego se retiran los tamices y se toman por separado los pesos de
material retenido en cada uno de ellos y que, en su suma, deben
corresponder al peso total del material que inicialmente se colocó en
la columna de tamices.
4º. Se calcula los pesos retenidos acumulados, el porcentaje retenido
acumulado y el módulo de finura.

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜

%𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝑨𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅𝒐 = × 100%
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎

MF: Se calculó como la suma de los porcentajes acumulados retenidos en las

mallas N° 4; N° 8; N° 16; N° 30; N° 50; y N° 100, divididas entre 100.
5.3. GRANULOMETRIA DEL AGREGADO GRUESO
5.3.1. MATERIALES
a) Balanzas: Las balanzas utilizadas en el ensayo de agregado fino,
grueso y global deberán tener la siguiente exactitud y
aproximación:
 Para agregado fino, con aproximación y exacta a 0.1 g ó 0.1 % de
la masa de la muestra, cualquiera que sea mayor, dentro del rango
de uso.
 Para agregado grueso o agregado global, con aproximación y
exacta a 0.5 g ó 0.1% de la masa de la muestra, cualquiera que
sea mayor, dentro del rango de uso.
b) Tamices: Los tamices serán montados sobre armaduras
construidas de tal manera que se prevea pérdida de material
durante el tamizado. Los tamices cumplirán con la NTP 350.001.
c) Horno: Un horno de medidas apropiadas capaz de mantener una
temperatura uniforme de 110 ºC ± 5 ºC.
5.3.2. MÉTODO
1° Se secó la muestra a peso constante a una temperatura de 110 ºC.
2° Se seleccionó TMN = ¾, por lo tanto según la NORMA NTP
400.018 – 2013 el tamaño de muestra es de 5000 gr para este ensayo.
3° Se selecciona los tamices necesarios para proporcionar la
información requerida por las especificaciones que cubran el material
a ser ensayado.
4° Se encajó los tamices en orden de abertura decreciente desde la
tapa hasta el fondo y se colocó la muestra en partes sobre el tamiz
superior. Se agitó los tamices manualmente.
5° Se registró los pesos de los tamices, seguido el peso de los tamices
más el peso del material retenido en cada uno de ellos. Para así,
determinar el peso retenido en cada tamiz (gr).
5.4. GRAVEDAD ESPECÍFICA AGREGADO FINO
5.4.1. MATERIALES
a) Balanza: Una balanza o báscula que tiene una capacidad de 1 kg
o más, sensibles a 0. 1 g o menos, y una precisión de 0.1% de la
carga de ensayo en cualquier punto dentro de la gama de uso de
este método de ensayo. Dentro de un rango de 100 g de carga de
la prueba, la diferencia entre las lecturas deberán tener una
precisión de 0.1g.
b) Picnómetro: (para usarse con el procedimiento gravimétrico): Un
frasco u otro contenedor apropiado en el cual la muestra de
agregado fino puede ser rápidamente introducida y en el cual el
contenido del volumen puede ser calibrado hasta ± 0.1 cm3. El
volumen del recipiente lleno hasta la marca será de al menos 50 %
 mayor que el espacio necesario para acomodar la muestra de
ensayo. Un matraz aforado de 500 cm3 de capacidad o un frasco
de vidrio, equipado con una tapa de picnómetro es satisfactorio
para una muestra de 500 g de la mayoría de los áridos finos.
c) El molde y barra compactadora para los ensayos superficiales
de humedad: El molde metálico deberá tener la forma de un tronco
de cono con las dimensiones de la siguiente manera: 40 mm ± 3
mm de diámetro interior en la parte superior, 90 mm ± 3 mm de
diámetro interior en Ia parte inferior y 75 mm ± 3 mm de altura; el
metal debe tener un espesor mínimo de 0,8 mm. La barra
compactadora de metal tendrá una masa de 340 g ± 15 g y una
cara plana circular de apisonamiento de 25 min ± 3 mm de
diámetro.
d) Estufa: Una estufa de tamaño suficiente, capaz de mantener una
temperatura uniforme de 110 °C ± 5 ºC.
5.4.2. MÉTODO
1) Se colocó la muestra de ensayo en un recipiente adecuado y secó la
muestra en una
2) estufa hasta una masa constante a una temperatura de 110 °C, se dejó
enfriar el agregado hasta una temperatura de manipulación, se lo cubrió
con agua y se lo dejó reposar por 24h.
3) Se decantó el exceso de agua con cuidado para evitar la pérdida de finos,
se o llevó a una superficie no absorbente con corriente de aire natura y se
dejó evaporar la humedad superficial realizando la prueba de humedad
superficial cada 20 mín.
4) Prueba de humedad superficial: Se colocó el molde cónico sobre una
superficie no absorbente. Se colocó una porción del agregado fino suelto
parcialmente seco en el molde llenándolo hasta el tope y amontonándolo
de material adicional por encima de la parte superior del molde
sujetándolo con los dedos de la mano que sostiene el molde. Ligeramente
se apisonó el agregado fino en el molde con 25 golpes con la barra
compactadora. Se comenzó cada golpe aproximadamente a 5 mm por
encima de la superficie superior del agregado fino. Permitiendo que la
barra compactadora caiga libremente bajo la atracción gravitatoria de
cada golpe. Se ajustó la altura inicial de la nueva elevación de la superficie
después de cada golpe y distribuyó los golpes sobre la superficie. Se retiró
la arena suelta de la base y levantó el molde verticalmente. Se verificoó
la presencia de humedad de la superficie ya que el agregado fino
conservara la forma moldeada. Luego de tres intentos más se observó
una ligera caída del agregado fino moldeado lo que nos indicó que se ha
llegado a un estado de superficie seca.
5) Se llenó parcialmente el picnómetro con agua. Se Introdujo en el
picnómetro la muestra de agregado fino de condición saturada seca
superficialmente, preparado como se describe anteriormente, y se llenó
de agua adicional hasta aproximadamente el 90 % de la capacidad del
recipiente. Se agitó el picnómetro, rodándolo e invirtiéndolo para eliminar
 las burbujas de aire visibles por un lapso de 20 minutos, se introdujo papel
para sacar la espuma formada en la parte superior debido al aire atrapado
y se completó con agua hasta la línea de enrase.
6) Se determinó la masa total del picnómetro, el espécimen, y el agua.
7) Se retiró el material del picnómetro y se lo llevó a una estufa por un lapso
de 24 h, finalmente se lo dejó enfriar por aproximadamente 1 ½ h y se
pesó la muestra.
8) Se determinó la masa del picnómetro lleno hasta la línea de enrase.
5.5. GRAVEDAD ESPECÍFICA AGREGADO GRUESO
5.5.1. MATERIALES
 Balanza: La balanza deberá estar equipada con un aparato
adecuado para suspender el recipiente de la muestra en el
agua desde el centro de la plataforma o el plato de la balanza.
 Recipiente para muestra: Una canasta de alambre de 3.35 mm
o malla fina No4
 Tanque de agua
 Tamices Nº 4)
 Estufa
5.5.2. MÉTODO
 Se secó la muestra durante horas a una temperatura de 100
ºC.
 Seguidamente se procedió a remojarlo durante 24 horas.
 Secamos superficialmente con una tela no adherente.
 Pesamos el material saturado superficialmente seco.
 Luego procedemos a pesar el material sumergido (adaptación
de una balanza hidrostática).
 Llevamos al horno la muestra durante 24 horas y lo pesamos.
 Con estos tres datos de peso ya podemos obtener la gravedad
específica del suelo húmedo, del suelo saturado
superficialmente seco y la del suelo aparente.
 En cuanto a la absorción, esta requiere como datos para ser
calculado al peso de la muestra saturada y seca, siendo
representado convencionalmente en porcentaje.
5.6. DENSIDAD DE MASA DEL AGREGADO FINO
5.6.1. MATERIALES
 Balanzas
 Recipiente de volumen conocido
 Pala o cucharón
Densidad de masa suelta seca
 Secamos la muestra durante 24 horas a 110 ºC.
 Nos agenciamos de un deposito, el cual se procede pesarlo
(sombrero).
  Dicho recipiente tiene un volumen establecido, el cual es
calculado mediante la diferencia de pesos cuando está lleno de
agua y sin ella.

 Luego se procede a llenarlo depositando el material desde una

altura de 14 centímetros aproximadamente.
 Ya lleno y enrasado, se vuelve a pesar.
 Con ambos pesos y el volumen obtenido por medición se realizan
los cálculos.
 Es el mismo procedimiento para agregado fino y para el agregado
grueso.
Densidad de masa seca compactada.-
 Secamos la muestra durante 24 horas a 110 ºC.
 Ya tenemos los datos del recipiente por el ítem anterior.
 Luego se procede a depositar el material dividida en tres capas.
 En cada capa se procede a introducir una varilla de acero 25
veces para la compactación respectiva.
 Al terminar las tres capas, se procede a pesarlo otra vez.

5.7. DENSIDAD DE MASA AGREGADO GRUESO

5.7.1. MATERIALES
 Balanzas
 Recipiente de volumen conocido
 Pala o cucharón
Densidad de masa suelta seca

 Secamos la muestra durante 24 horas a 110 ºC.

 Nos agenciamos de un deposito, el cual se procede pesarlo
(sombrero).

 Dicho recipiente tiene un volumen establecido, el cual es

calculado mediante la diferencia de pesos cuando está lleno de
agua y sin ella.
  Luego se procede a llenarlo depositando el material desde una
altura de 14 centímetros aproximadamente.

 Ya lleno y enrasado, se vuelve a pesar.

 Con ambos pesos y el volumen obtenido por medición se realizan

los cálculos.
 Es el mismo procedimiento para agregado fino y para el agregado
grueso.
Densidad de masa seca compactada.-
 Secamos la muestra durante 24 horas a 110 ºC.
 Ya tenemos los datos del recipiente por el ítem anterior.
 Luego se procede a depositar el material dividida en tres capas.
 En cada capa se procede a introducir una varilla de acero 25
veces para la compactación respectiva.
 Al terminar las tres capas, se procede a pesarlo otra vez.
 Con los dos pesos y el volumen hallado con diferencia de pesos, se
procede a calcular la densidad de masa seca compactada siendo
expresada en porcentaje.
5.8. ABRASIÓN
5.8.1. MATERIALES
 Máquina de los Ángeles
 Tamices: según el requerimiento de tipo de abrasión.
 Esferas de acero: De 46.38 a 47.63 mm de diámetro de peso
equivalente entre 390 a 445 gr.
 Estufa: 110 °C ± 5 ºC.
 Balanza
5.8.2. MÉTODO
1º. Se lavó el material librándolo de partículas menores al tamiz N° 12
2º. Se secó el agregado por un lapso de 24h.
3º. Se seleccionó la cantidad de material necesario según el tamaño del
agregado grueso.
4º. Se procedió a colocar el material seleccionado en la máquina de los
ángeles con la carga abrasiva.
5º. Luego de concluido el tiempo en que la máquina desgastó el material,
se lo retiró y lavó, haciendo pasar las partículas por el tamiz N° 12.
6º. Se secó el material retenido por el tamiz N° 12 durante 24 horas y se
determinó su masa.
VI. METODOLOGIA Y PROCEDIMIENTO
6.1. GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO FINO
- Peso total: 5000 gr
- Peso perdido: 6gr
MALLA PESO PORCENTAJE PORCENTAJE PORCENTAJE
RETENIDO RETENIDO(%) RETENIDO PASANTE(%)
(gr) ACUMULADO
(%)
N° 04 179 3.58 3.58 96.42
N° 08 377 7.55 11.13 88.87
N° 16 697 13.96 25.09 74.91
N° 30 1484 29.72 54.81 45.19
N° 50 1225 24.53 79.34 20.66
N° 100 876 17.54 96.88 3.12
CAZOLETA 156 3.12 100.00 0.00
TOTAL 4994 100.00

6.2. MÓDULO DE FINURA

3.58 + 11.13 + 25.09 + 54.81 + 79.34 + 96.88 + 100

𝑚𝑓 =
100
𝑚𝑓 = 3.71

6.3. GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO GRUESO

Para obtener el peso retenido en cada tamiz se pesó primero cada tamiz
vacío y luego se pesó el tamiz con muestra del agregado grueso.
- TMN = 3/4”
- PESO TOTAL = 5000 gr
- PESO FINAL = 4994 gr
5000−4994
- 𝐸𝑅𝑅𝑂𝑅 = 4994 ∗ 100 = 0.12%
 MALLA PESO PORCENTAJE PORCENTAJE PORCENTAJE
RETENIDO RETENIDO(%) RETENIDO PASANTE(%)
(gr) ACUMULADO
(%)
1’’ 0 0 0 100
3/4’’ 1310 26.2 26.2 73.8
1/2’’ 3110 62.2 88.40 11.6
3/8’’ 400 8 96.40 3.6
impurezas 36 0.72 97.12 2.88

6.4. TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO GRUESO

TM = 1”
6.5. TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL DEL AGREGADO GRUESO

TMN =3/4’’
6.6. MÓDULO DE FINURA

0 + 26.2 + 88.4 + 96.4 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100

𝑚𝑓 =
100

𝒎𝒇 = 𝟖. 𝟏𝟏

6.7. GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL AGREGADO FINO

S 𝑃𝑆𝑆𝑆 223 gr
C 𝑃𝑆𝑆𝑆 +𝐴𝐺𝑈𝐴+𝑃𝐼𝐶𝑁𝑂𝑀𝐸𝑇𝑅𝑂 788 gr
B 𝑃𝐴𝐺𝑈𝐴+𝑃𝐼𝐶𝑁𝑂𝑀𝐸𝑇𝑅𝑂 666 gr
A 𝑃𝑆𝐸𝐶𝑂 220 gr

𝛾𝐻20 = 0.994 gr/𝑐𝑚3

220 gr
𝐺𝑆𝑆𝐻 ==
666 gr + 223 gr − 788 gr

𝑮𝑺𝑺𝑯 = 𝟐. 𝟏𝟖𝐠𝐫/𝒄𝒎𝟑

223 gr
𝐺𝑆𝑆𝑆𝑆 ==
666 gr + 223 gr − 788 gr

𝑮𝑺𝑺𝑺𝑺 = 𝟐. 𝟐𝟏 𝐠𝐫/𝒄𝒎𝟑
 220 gr
𝐺𝑆𝑎𝑝 ==
666 gr + 220 gr − 788 gr

𝑮𝑺𝒂𝒑 = 𝟐. 𝟐𝟒 𝐠𝐫/𝒄𝒎𝟑

𝑃𝑆𝑆𝑆 − 𝑃seco 223 gr − 220 gr

𝐴𝑏𝑠% = = ∗ 100
𝑃seco 220 𝑔𝑟

𝑨𝒃𝒔 % = 𝟏. 𝟑𝟔 %

6.8. GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL AGREGADO GRUESO

𝛾𝐻20 = 0.994 gr/𝑐𝑚3

𝑃seco (𝛾𝐻20 ) 2613(0.994)

𝐺𝑆𝑆𝐻 = =
𝑃𝑆𝐴𝑇 − 𝑃𝑆𝑈𝑀 2727 − 1684

𝑮𝑺𝑺𝑯 = 𝟐. 𝟒𝟗 𝐠𝐫/𝒄𝒎𝟑

𝑃𝑆𝐴𝑇 (𝛾𝐻20 ) 2727(0.994)

𝐺𝑆𝑆𝑆𝑆 = =
𝑃𝑆𝐴𝑇 − 𝑃𝑆𝑈𝑀 2727 − 1684

𝑮𝑺𝑺𝑺𝑺 = 𝟐. 𝟓𝟗 𝐠𝐫/𝒄𝒎𝟑

𝑃seco (𝛾𝐻20 ) 2613(0.994)

𝐺𝑆𝑎𝑝 = =
𝑃𝑆𝐸𝐶𝑂 − 𝑃𝑆𝑈𝑀 2613 − 1684

𝑮𝑺𝒂𝒑 = 𝟐. 𝟕𝟗 𝐠𝐫/𝒄𝒎𝟑

𝑃𝑆𝐴𝑇 − 𝑃seco 2727 − 2613

𝐴𝑏𝑠% = =
𝑃seco 2613

𝑨𝒃𝒔 % = 𝟒. 𝟑𝟔 %

6.9. DENSIDAD DE MASA AGREGADO FINO

 Peso Molde: 3882 gr.
 Volumen de molde: 2868 cm3
Pesos DMSS 9050 gr 9049 gr 9048 gr

Pesos DMSC 9672 gr 9674 gr 9675 gr

Peso Prom. 9049 gr

DMSS

Peso Prom. 9673.66 gr

DMSC

𝑃2 − 𝑃1 9049 − 3882
𝐷𝑀𝑆𝑆 = =
Vol. Molde 2868

𝐷𝑀𝑆𝑆 = 𝟏. 𝟖𝟎𝟏 𝐠𝐫/𝒄𝒎𝟑

𝑃2 − 𝑃1 9673.66 − 3882
𝐷𝑀𝑆𝐶 = =
Vol. Molde 2868

𝐷𝑀𝑆𝐶 = 𝟐. 𝟎𝟏𝟗 𝐠𝐫/𝒄𝒎𝟑

6.10. DENSIDAD DE MASA AGREGADO GRUESO

𝑃2 − 𝑃1 14409 − 4195
𝐷𝑀𝑆𝑆 = =
Vol. Molde 9677

𝐷𝑀𝑆𝑆 = 𝟏. 𝟎𝟓𝟓 𝐠𝐫/𝒄𝒎𝟑

𝑃2 − 𝑃1 15587 − 4195
𝐷𝑀𝑆𝐶 = =
Vol. Molde 9677

𝐷𝑀𝑆𝐶 = 𝟏. 𝟏𝟕𝟕 𝐠𝐫/𝒄𝒎𝟑

6.11. PESO UNITARIO SUELTO Y COMPCTADO DE LOS AGREGADOS.

 Procedimiento
 Se Tomará el mismo procedimiento que para el agregado fino con la
condición que ahora tomaremos agregado grueso como muestra.
 Resultados.
 Peso Unitario Suelto (Agregado Grueso)

Peso del recipiente (gr.) 8040

Peso del recipiente + material(gr.) 17856
Peso del material (gr.) 9.816
Factor (f) 181.285
3
Peso Unitario Suelto (Kg/m ) 1779.55

Peso Unitario Compactado (Agregado Grueso)

Peso del recipiente (gr.) 8040
Peso del recipiente + material(gr.) 19269
Peso del material (gr.) 11229
Factor (f) 181.285
3
Peso Unitario Compactado(Kg/m ) 2035.71

VII. RESULTADOS Y DISCUSION

AGREGADO FINO GRUESO
PERFIL Angular
TM ----- 1 ½”
TMN ----- 1”
Módulo de finura 3.71 8.11
𝐺𝑆𝑆𝐻 2.18 gr/𝑐𝑚3 2.49 gr/𝑐𝑚3

𝐺𝑠𝑠𝑠 2.21 gr/𝑐𝑚3 2.59 gr/𝑐𝑚3

𝐺𝑠𝑎𝑝 2.79 gr/𝑐𝑚3 2.79 gr/𝑐𝑚3
𝐺𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑚. 2.39gr/𝑐𝑚3 2.62 gr/𝑐𝑚3
DMSS 1.801 gr/cm3 1.055 gr/𝑐𝑚3
DMSC 2.019 gr/cm3 1.177 gr/𝑐𝑚3
Absorción 1.36% 4.36%

- El tamaño máximo nominal fue considerado como el diámetro del tamiz

cuyo retenido en este sea el 10%, entonces consideramos 1”.
- El módulo de finura se obtuvo a partir de los %retenidos acumulados en
cada tamiz establecido por la NORMA TECNICA PERUANA.
- La densidad de masa seca suelta difiere en muy poco a la densidad de
masa seca compactada.
- La absorción fue considerada del peso del agregado saturado
superficialmente seca y el peso del mismo secado al horno.

VIII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

8.1. Conclusiones
- El agregado grueso está bien gradado debido a que cumple con
las especificaciones técnicas, es decir, el porcentaje que pasa en
cada tamiz estandarizado está dentro de los límites del Uso
Granulométrico del agregado grueso.

- Se puede ver en la tabla de resultados que la 𝐺𝑠𝑠𝑠 de nuestra

muestra de grava, (se determino mediante la ASTM C 127) fue de
2.59, el rango de aceptación de agregados gruesos es de 2.33 a
2.75, cumple satisfactoriamente para cualquier tipo de concreto al
que se desea elaborar y La 𝐺𝑠𝑎𝑝 de la grava fue de 2.79, esto define
que tan poroso está el material, mientras mayor sea su densidad
aparente menor será los huecos que presente el agregado.

- Los datos obtenidos son de agregados de cerro, siendo así su uso

un poco restringido.

- Las características granulométricas de nuestros agregados se

encuentran dentro de los límites establecidos.

8.2. Recomendaciones

- Necesitamos de diversos ensayos y materiales para poder obtener

las características físicas de los agregados.
- Para poder hacer uso de los agregados, estos deben de
encontrarse limpios, libre de cantidades perjudiciales tales como el
Limo y la materia orgánica.
- Se pudo concluir que el conocimiento práctico adquirido, nos
ayudara mucho en la resolución de problemas en un futuro como
ingenieros ya que sabiendo la densidad relativa, aparente y en la
condición saturada superficialmente seca, se puede saber la
 cantidad exacta en volumen de cualquier tipo de agregado que
ocupara en una masa de aglomerado, además que fue bajo las
norma ASTM C 127 para el grueso y ASTM C128 para el fino

IX. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 Anónimo. 2005. Definición y campos de aplicación de los áridos.

Obtenido de:
http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/LECCION3.MaterialesPetreosNATURA
LES.5-ARIDOS.Introduccion.pdf

 Anónimo. 2009. Áridos. Obtenido de:

http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Tema3.MaterialesCONSTRUCCION.A
RIDOS.2009.2010.2P.pdf

 Luaces César (2010) “Los áridos” 22/01/10 Obtenido de

http://www.interempresas.net/Construccion/Articulos/37082-Los-
aridos.html

 ASTM C127. Determinación de la gravedad específica y porcentaje de

absorción del agregado fino.

 ASTM C128 y ASSHTO T 85. Determinación de la gravedad específica y

porcentaje de absorción del agregado grueso.

X. ANEXOS.
 Grupo en la cantera La victoria.

Lavado de agregado grueso para absorción

Agregado grueso sumergido en el agua para absorción

Secado del agregado grueso lavado

 Enrazado del agregado grueso.

Peso del molde con agregado grueso, para Peso unitario

 Compactación del agregado grueso.

Peso del agregado grueso saturado superficialmente seco.

 Secado de la superficie del agregado saturado, Para absorción

Peso de la fiola con 500 ml de agua para absorción del agregado fino
Granulometría del agregado grueso.

Compactación del agregado grueso.