Professional Documents
Culture Documents
MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO PARÁ
CAMPUS SANTARÉM
Santarém
2019
CARACTERÍSTICAS EXIGIDAS NOS MATERIAIS USADOS EM ENGENHARIA
Todo engenheiro – civil, elétrico, mecânico de computação ou de outra especialidade – está vitalmente
interessado nos materiais que lhe são disponíveis. Quer seu produto seja uma ponte, uma casa, um prédio, um
computador, um veículo espacial ou um automóvel, deve ter um profundo conhecimento das propriedades
características e do comportamento dos materiais que vai usar.
Com que critério é feita a escolha do material adequado para uma determinada obra?
Ao fazer a sua escolha, o engenheiro deve levar em conta propriedades que o material deve apresentar
no final da obra, tais como: resistência mecânica, condutividade térmica e/ou elétrica, elasticidade, densidade,
dureza, impermeabilidade, tenacidade e outras. Além disso, deve considerar o comportamento do material durante
o processamento e o uso, onde plasticidade, estabilidade elétrica, durabilidade química, comportamento irradiante
são importantes, assim como, custo e disponibilidade.
Figura 1 – Aglomerantes
A principal função dos aglomerantes é formar uma “pasta colante” que promova a união entre os grãos
sólidos (agregados).
Os aglomerantes ativos sofrem reações químicas que modificam sua estrutura interna, enquanto que os
aglomerantes inertes não sofrem reação química, pois o processo de endurecimento passa apenas por etapas
físicas.
Aglomerantes ativos
➢ Cimentos
➢ Cal
➢ Gesso – CaSO4
Aglomerantes inertes:
➢ Betume
➢ Argila (barro)
AGREGADOS: são materiais sólidos que não participam ativamente das reações, mas atuam, sobretudo, se
agregando aos aglomerantes. São em geral materiais inertes, livres de matéria orgânica, de origem geológica, com
alta resistência física a compressão, abrasão e desgaste físico.
Os agregados estão divididos em agregado fino (miúdo) e agregado graúdo.
Agregados miúdos:
➢ Areia
➢ Saibro
Agregados graúdos
➢ Brita
➢ Seixo lavado (ou seixo rolado)
➢ Cascalho
➢ Pedra britada
➢ Pedra
Argamassas e concretos são, quando endurecidos, pedras artificiais (com propriedades que podem
assemelhar-se às pedras naturais). Basicamente, a diferença entre argamassa e concreto reside na finura do
agregado.
AGLOMERANTES
Inertes Ativos
Aéreos Hidráulicos
Simples
Composto
Com adição
Figura 2 – Classificação dos aglomerantes
TIPOS DE CAL
O que chamamos de cal, é na verdade u conjunto de várias substâncias químicas. A cal pode ser
classificada em quatro tipos, a saber: cal virgem, cal hidratada, cal hidráulica e cal extinta.
Para que possamos compreender as semelhanças e diferenças entre os diferentes tipos de cal,
primeiramente precisamos compreender a origem (matéria-prima) e os métodos de fabricação de cal.
Via de regra, a fabricação de cal tem origem nas rochas minerais de calcário. O calcário é uma rocha
sedimentar carbonática, ou seja, rica em carbonato. O maior percentual químico do calcário é o carbonato de cálcio
(CaCO3), mas existem diversos outros componentes. Um detalhe muito importante é o fato de que as diferentes
minas de calcário (Figura 3) apresentam composição química variadas. Enquanto algumas apresentam ferro,
alumínio, magnésio e silicatos (areia) em sua composição, outras minas não tem esses contaminantes, ou eles
aparecem em quantidade relativamente menores. Assim, dependendo da composição química da rocha calcária
podemos obter diferentes tipos de cal.
Figura 3 – Diferentes minas de calcário
CAL VIRGEM
Para a fabricação da cal, a rocha calcária é triturada e calcinada, ou seja, aquecida entre 850-900ºC em
forno apropriado, geralmente, em forno giratório (Figura 4). Depois da calcinação, se o calcário for rico em carbonato
de cálcio (CaCO3) e com baixo teor de outros contaminantes a cal obtida será a cal virgem.
A cal virgem é uma substância química que se apresenta sob a forma de pedras ou pó seco (Figura 5)
resultante de processos de calcinação do calcário ou do dolomito (calcário rico em magnésio, também chamado
de calcário magnesiano), da qual o constituinte principal é o óxido de cálcio (CaO) ou o óxido de cálcio em
associação natural com óxido de magnésio (MgO), capaz de reagir com a água produzindo a cal hidratada.
A cal virgem também pode ser designada por outros nomes, a saber: cal aérea ou cal viva.
A cal virgem é um aglomerante aéreo. Para que ela seja utilizada na produção de argamassas deve
respeitar as especificações da NBR 6453.
Assim, temos que o principal constituinte químico da cal virgem é o óxido de cálcio (CaO), o qual,
quando usado como aglomerante, reage com o gás carbônico (CO 2) do ar endurecendo e, voltando a transformar-
se em carbonato de cálcio (CaCO3). Essa reação é chamada de carbonatação, porque converte o óxido de cálcio
em carbonato de cálcio.
Figura 5 – Cal virgem em pedra e em pó seco
CAL HIDRATADA
Adicionando-se água em medidas apropriadas e sob controla, para evitar explosão, a cal virgem (CaO)
converte-se em cal hidratada - Ca(OH)2. Esse processo de adicionar água a cal virgem é chamado de extinção
da cal. A cal hidratada é um aglomerante aéreo. Sob a forma de pasta ou de pó seco, obtido pela hidratação
adequada de cal virgem, constituído essencialmente de hidróxido de cálcio ou da mistura de hidróxido de cálcio e
hidróxido de magnésio.
Outros nomes que são atribuídos a cal hidratada são cal apagada e cal.
A cal hidratada utilizada na produção de argamassas deve respeitar as especificações da NBR7175.
A reação que ocorre durante o processo de pega e cura (endurecimento) da cal hidratada é mostrada
abaixo:
Ca(OH)2 + CO2 ⎯
⎯→ CaCO3 + H2O
cal hidratada gás carbônico carbonato água
CAL HIDRÁULICA
É um aglomerante hidráulico. Sob a forma de pó seco, obtido pela calcinação de calcário que contém
quantidade significativa de sílica (areia - SiO2), ferro e alumina (Al2O3 - bauxita) a uma temperatura de incipiente
fusão formando óxido de cálcio livre para a hidratação e silicatos de cálcio (CaSiO4) não hidratados que dão
propriedades hidráulicas ao material. Veja Figura 6.
CIMENTO PORTLAND
É muito comum na natureza, na forma de calcita, aragonita, calcário, mármore etc. O CaCO3 é também
formador das estalactites e estalagmites encontradas em cavernas calcárias, nos recifes de corais e na carapaça
de seres marinhos.
Os usos mais comuns do carbonato de cálcio são:
• na produção da cal virgem (CaO) pela reação:
Os povos antigos usavam gesso (CaSO4 2H2O) ou cal (CaO) em suas construções. O cimento, tal como
o conhecemos atualmente, foi inventado em 1824, pelo empresário Joseph Aspdin, na Inglaterra, perto da cidade
de Portland - daí o nome cimento Portland. Ele é fabricado aquecendo, em um forno rotatório a 1.450 °C, uma
mistura de calcário (CaCO3), argila (vários silicatos, principalmente o de alumínio) e areia. Do forno saem pelotas
duras denominadas clínquers, que, moídas, dão origem ao cimento. A composição típica do cimento Portland é:
Substância CaO SiO2 Al2O3 MgO FeO
Teor 60-67% 17-25% 3-8% 2-3% 2-3%
Com água, o cimento endurece devido à cristalização dos silicatos de cálcio e alumínio. Junto com areia
e pedras, o cimento endurece, formando o concreto (o concreto pode ser “armado” com hastes de aço).
Quanto à massa específica, os concretos podem ser: normais, leves ou pesado (denso).
➢ concreto normal (C): concreto com massa específica seca, determinada de acordo com a ABNT
NBR 9778, compreendida entre 2 000 kg/m3 e 2 800 kg/m3.
➢ concreto leve (CL): concreto com massa específica seca, determinada de acordo com a ABNT
NBR 9778, inferior a 2 000 kg/m3.
➢ concreto pesado ou denso (CD): concreto com massa específica seca, determinada de acordo
com a ABNT NBR 9778, superior a 2 800 kg/m3.
Quanto à trabalhabilidade, a NBR 6118 estabelece que a classe C15 (fck 15 MPa) pode ser empregada
apenas em obras provisórias ou concretos sem funções estruturais.
A classe C20 (fck 20 MPa), ou superior, se aplica a concreto com armadura passiva e a classe C25 (fck
25 MPa), ou superior, a concreto com armadura ativa, de acordo com a NRB 6118.
Concretos de alto desempenho (CAD) são assim considerados aqueles de fck acima de 50 MPa. Randes
vantagens econômicas e estruturais podem ser obtidas com o emprego de CAD, como: redução das seções dos
elementos estruturais, baixa permeabilidade e porosidade, além de maior durabilidade e menor custo de
manutenção. São especialmente recomendados para estruturas em ambiente marítimo (mais agressivo).
PEGA E ENDURECIMENTO
Pega e endurecimento constituem etapas do processo de solidificação dos aglomerantes presentes nas
argamassas e concretos.
A pega é um processo químico (gelinização, desprendimento de calor e reações), implicando, portanto,
alteração dos constituintes. O endurecimento, por sua vez, é um processo principalmente físico (secagem,
entrelaçamento dos cristais, colagem). Ambos se referem mais ao cimento pelo agregado (que deve ser
quimicamente inerte).
A pega do cimento Portland está relacionada, diretamente, à hidratação dos aluminatos. O endurecimento
da pasta depende, por sua vez, quase que exclusivamente da hidratação dos silicatos.
A fim de retardar a hidratação dos aluminatos e, consequentemente, controlar o início da pega, gesso é
usualmente adicionado durante a moagem do clínquer. O gesso também pode ser responsável pelo fenômeno
conhecido como falsa pega (neste caso, o cimento endurece, porém, sem adquirir consistência suficiente).
Influem no tempo de pega: o teor de água, a composição química do aglomerante, a finura, a temperatura
e o grau de umidade do pó. Quanto mais água for acrescentada à massa, mais demorada será a pega.
O aumento da temperatura diminui o tempo de pega. Á água quente promove pega mais rápida do que
água fria. Aglomerante mais fino, em geral, faz pega mais rapidamente do que aglomerante mais grosso. A pega
sob compressão produz efeito favorável aumentando a resistência do concreto. Esse fator é particularmente
interessante e aproveitado no concreto protendido.
Em laboratório, o tempo de pega é verificado através do aparelho de Vicat, que consiste numa agulha que
penetra na argamassa sob ação de um peso padrão.
O quadro abaixo sintetiza as diferenças entre pega e endurecimento.
Estado pastoso Estado semissólido Estado sólido
Consistência constante Consistência crescente Resistência crescente
ESTADO FRESCO PEGA ENDURECIMENTO
IP FP
IP = início da pega
FP = fim da pega
De acordo com a NBR 5732, o tempo mínimo de pega do cimento Portland deve ser de 1,0 h e o tempo
máximo de fim de pega deve ser de 10,0 h.