Instalación y operación de controladores lógicos programables (PLC

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
SECRETARÍA ACADÉMICA
DIRECCIÓN DE EDUCACIÓN MEDIA SUPERIOR
CECYT No. 11 “WILFRIDO MASSIEU PEREZ”
CARRERA: TÉCNICO EN INSTALACIONES Y

MANTENIMIENTO ELÉCTRICO
APUNTES DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE:
INSTALACIÓN Y OPERACIÓN DE CONTROLADORES

LÓGICOS PROGRAMABLES
UNIDAD I
SEMESTRE VI
ELABORO: PROF. ROBERTO HERNÁNDEZ HERNÁNDEZ
OCTUBRE-2015
INSTALACIÓN Y OPERACIÓN DE CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES
UNIDAD 1.- EL CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE

(PLC)
COMPETENCIA PARTICULAR:
IDENTIFICA LAS CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS CONTROLADORES
LÓGICOS PROGRAMABLES, DE ACUERDO AL MANUAL DEL EQUIPO.
RESULTADO DE APRENDIZAJE PROPUESTO (RAP) 1:

DESCRIBE LAS PARTES QUE INTEGRAN A LOS CONTROLADORES LÓGICOS
PROGRAMABLES DE ACUERDO A LOS MANUALES DE LOS FABRICANTES.
Evolución y Gama de los Controladores Lógicos Programables:
Evolución de los controladores lógicos programables.
Exactamente no se encuentran con los antecedentes precisos de cuando surgió el primer

PLC, pero se tiene conocimiento que en la década de los 60’s inicio la inquietud por una
necesidad que comenzó principalmente en la industria automotriz; lo cual surgió debido a
los cambios continuos en las líneas de producción para la fabricación de sus nuevos
modelos que como consecuencia implicaba modificaciones en sus tableros de control y
en sus cableados. Dichas modificaciones obligaban a volver a cablear o a sustituir
completamente el tablero lo que repercutía en altos costos y tiempos muertos.
Esto dio origen a tarjetas electrónicas, las cuales a través de un programa fueron
capaces de levar acabo la secuencia requerida por el proceso, siendo en un principio de
gran tamaño y con cierta complejidad para su manejo requiriéndose de personal
especializado para su operación.
A partir de la década de los 80’s se fueron perfeccionando los controles eléctricos

programables, los cuales fueron reducidos en sus dimensiones de tal manera que se
hicieron modulares y de fácil montaje y como consecuencia se fueron diseñando mas
accesibles para su operación para poderlos explotar con la mayor información posible.
El factor fundamental económico es el que causa la aparición del la automatización e

impulsa su desarrollo, apoyado en la evolución de la tecnología; donde en un entorno
altamente competitivo se trata de conseguir lo siguiente:
Alcanzar un alto nivel de calidad constante mente.

Producir las cantidades necesarias en el momento preciso.
Mejorar la productividad.
Disminuir los costos.
Adaptarse con facilidad y en breve tiempo a los cambios del mercado.
Elaboroó : Prof. Roberto Hernaó ndez Hernaó ndez Paó gina 2

De lo anterior se deriva la importancia que conlleva la Automatización,
El mayor impulsor del desarrollo de nuevas tecnologías para conseguir una mayor
productividad ha sido el desafío constante de cada industria; debido a esto nació la
automatización conjuntamente con Empresas dedicadas al desarrollo de los elementos
que hicieran posible tal automatización por lo cual se crearon elementos estándar para
solucionar problemas de aplicación general y particular.
Relevadores, temporizadores, y contadores fueron y son los elementos con que se

cuenta para realizar el control de cualquier maquina sin embargo dichos elementos
presentan problemas para una automatización optima sobre todo en procesos de gran
complejidad.
El desarrollo tecnológico que trajeron los semiconductores y los circuitos integrados

intentaron resolver los problemas sustituyendo las funciones realizadas con compuertas
lógicas.
Con estos nuevos elementos se gano confiabilidad y se redujo el problema de espacio

pero no así en problemas de averías o fallas ni en problema de mantenimiento ni la falta
de flexibilidad de los sistemas.
Fue así que en 1968 Ford y General Motors impusieron a sus proveedores automatismos
que podían ser fácilmente programables y recurrir a las computadoras ya existentes.
A medio camino entre las microcomputadoras y la lógica cableada se desarrollaron los

primeros modelos autómatas los cuales se desarrollaron rápidamente hasta llegar a la
actualidad donde tienen aplicación en los sistemas de control.

Gama de los Controladores Lógicos Programables.
1.- El PLC Festo FPC 202
FPC es la abreviación del control programable Festo y el 202 es el número de serie. Este
es el nombre dado a un tipo de control de la compañía Festo; que ofrece ventajas
técnicas y económicas sobre los mandos convencionales de tecnología cableada siendo
un control compacto apto para todo tipo de aplicaciones, por ejemplo:
Maquinas de proceso
Estaciones de montaje
Empaquetadoras

Tiene las siguientes funciones electrónicas a su disposición:
a) Microprocesador para operaciones lógicas.

b) Memoria del programa del sistema que controla la organización interna del FPC
(memoria RAM/RANDOM).
c) Memoria para el programa de uso (memoria EPROM).
El microprocesador y la memoria son componentes electrónicos de alta integración con

una elevada velocidad de actuación y una gran capacidad de memoria en un espacio
reducido en la memoria RAM.
La memoria EPROM del programa puede borrarse y volverse a programar, dicha

programación puede realizarse utilizando el teclado del equipo o de forma externa con
las interfaces adecuadas.
PLC FESTO 202
LÓGICA DE MANDO MEMORIA RAM/RANDOM
CONTROL (PROGRAMA)
ENTRADA SALIDAS
PROCESO
La gran capacidad de memoria y la elevada rapidez del proceso del PLC FESTO FPC
202 le otorgan una amplia gama de aplicaciones y se requiere de mayor cantidad de
entrada y salida tiene capacidad de interconexión hasta seis PLC FPC 202, teniendo en
cuenta las siguientes características:

UNIDAD BASICA CARACTERÍSTICA

Sistema de Control Control lógico programable con teclado incorporado
Dimensiones 240 por 158 por 60 mm
Fuente de Alimentación Externa 24Vcd con tolerancia de 18.5 a 30Volts
Potencia Absorbida 7.2watts máximo
Entradas/Salidas 16 entradas 24Vcd opto acopladas. 8 salidas
protegidas cada una con fusibles de un 1Ampere para
una tensión máxima de 250Vca. 8 salidas
transistorisadas de 24Vcd.
Memoria de Datos RAM 32kilobytes EPROM 32kilobytes
Protección de la Memoria Batería para asegurar el contenido de la memoria RAM
en caso de falla de la tensión.
Unidades Funcionales 8 contadores(C) con capacidad de 0 a 9999.
Indicadores (leds) Para dos por ocho entradas(color verde); para dos por
ocho salidas(color amarillo); para C, T y F color rojo.
Visualizadores de siete Para visualización del estado de control durante la
segmentos (display) edición de programas y para indicación de errores, así
como el ciclo del programa.
Campo de Programación Edición de programas TEST y diagnosis listado de
programas.
Interface de Diagnostico Interface serial para dispositivos de listado y
carga/descarga de programas.
Dispositivos de programación externa.
Tipos de Programa Paso a Paso, Lista de Mnemonicos (instrucciones
cortas)
Prestaciones Especiales Arranque automático programable después de un fallo
de tensión.
Reconocimiento del fallo de batería.
Posibilidad de cambio de batería sin perdida de datos.
Visualización de errores.
Diagnostico por medio del sistema de TEST.
Fusibles para la tensión de alimentación y salidas.
Modulo de Extensión Es posible conectar los módulos de extensión al
modulo básico proporcionando 96 entradas/salidas.
Diagrama Físico del PLC FESTO FPC 202

Paó gina 7
ON 0 1 2 3 4 5 6 7 ON 0 1 2 3 4 5 7 7
Módulo de Entradas Módulo de Programación
0 1234567 01234567
Display 0 12 345 6 7 0 12 3 45 6 7
012
Elaboroó : Prof. Roberto Hernaó ndez Hernaó ndez

Puerto de
Comunicación
Módulo de Salidas
24v CD 0 1 2 3 4 5 6 7 CO R+ 0 1 2 3 4 5 6 7 R-
Circuito Interno de Entradas FPC-202
Entradas: regleta de terminales

superior. Dos Grupos de ocho
0V terminales. Tensión de
Alimentación + 24vcc.
17 Junto a una conexión a
tierra derecha a izquierda
16 de terminales I00-I07 e IJO-
I17
15
14
13
12
11
10
0V
0V
07
06
CIRCUITOS INTERNOS
05
Circuito para
04 cada una de las
entradas
03
02
01
00
Opto acoplador
0V

Circuito Interno de Salidas FPC-202

Salidas: Regletas de Terminales Inferior
R- * Lado izquierdo 8 salidas por Relé 000-007.
Tensión de alimentación por medio de CO.
17 Conexión lado izquierdo para la salida 0-04-
007.
16 * Lado derecho 8 salidas transistorizadas 010-
017. Tensión de alimentación +24v por medio
15 de R+ y conexión a tierra por medio de R-
Nota: Las regletas de terminales para las
14 entradas y salidas están cubiertas por tapas
desmontables de plástico.
13
12
11
10
R+
3A
00
07
06
05
04
03
02
01
00
1A
00

Juego de Instrucciones Generales
Como ya vimos en el diagrama físico, el PLC contiene una serie de botones con la que
cumple una cierta instrucción. A continuación se mencionara la función que desempeña
cada botón (instrucción).
TECLA INSTRUCCION FUNCION

RUN
RUN Instrucción de arranque manual paro programado.
STOP
STOP Instrucciones de paro
SINGLE Ejecución de programas de acuerdo con la
SINGLE
PRINT instrucción.
EDIT
EDIT Llamada al editor (para programador)
EXT
SHIFT Tecla de funciones secundarias
SHIFT
CLR
CLR Tecla de borrar
DEL
 AUTO Arranque automático
AUTO
0 NOT Aseguramiento de datos (back-up), desactiva todas
SAFE
SAFE las salidas simultáneas.
STEP
INS Insertar línea.
INS
CLR
DEL Borrar línea, paso, instrucción, programación.
DEL
EDIT
EXT Entrar/Salir del sistema test.
EXT
2 Una vez alcanzado el modo edit las funciones
DISP especiales que hayan sido programadas pueden
DISP ser visualizadas.
C/A En el estado run indica el valor actual del contador
SHOW
SHOW o temporizador
SINGLE
PRINT Imprimir
PRINT
0 NOT
NOT Negación (NO) o contacto NC
SAFE
STEP
STEP Paso
INS
C/A
C/A Función de enlace entre Condición y Acción
SHOW
Significado De Mensajes De Error Más Comunes

En la siguiente lista veremos una serie de errores que se suelen cometer al estar
utilizando este PLC.
ERROR SIGNIFICADO
Er 01 Recreación del directorio del programa
Er 05 Falta de EPROM
Er 06 Supresión ilegal de comando
Er 09 Paso no puede ser borrado – No existe
Er 10 Directorio del programa – No existe
Er 11 Programa invalido – No existe
Er 12 Programa No invalido – Existe cambio
Er 13 Programa No ilegal cambio
Er 14 Fin de programa después de conducción OR
Er 17 No hay espacio para programa nuevo
Er 18 Fin de memoria alcanzado
Er 20 Cambio ilegal de tipo de programa
Er 21 Her Edit ilegal, programa no existe
Er 22 Valor preestablecido no definido
Er 25 Función Edit ilegal para Run
Er 28 Etiqueta duplicada. Paso # no existe
Er 29 Destino OSRINCO no encontrado
Er 30 Paso # no existe
Er 40 Etiqueta o paso # no existe
Er 41 Error en código de comando
Er 50 Batería baja
Er 51 Batería muerta o faltante
Er 52 Memoria del usuario ESPROM
Er 53 Programa desplegado esta en error
Er 94 Error del hardware
2.- El PLC FEC – FC21 – FST y El PLC FEC – FC20 – FST.

Significado del nombre:
F E C
FLEXIBLE ECONÓMICO COMPACTO
F C 20 ó 21
FESTO CONTROL No DE ASIGNACIÓN
F S T
FESTO SOFTWARE TOOLS
Alimentación:
Para el PLC FC20 – 24Vcd – 5ª.

Requiere de una fuente externa de 24Vcd.
El PLC FC21 – 110Vca – 240Vca.

Cuenta con una fuente interna de 24VCD con una corriente de 100mA.
Entradas:
Cuenta con doce entradas de 24Vcd, 7mA divididas en dos bloques:
El primer bloque de ocho entradas (PNP), con una alimentación de 24Vcd (+)
El segundo bloque de cuatro entradas (NPN), con una alimentación de 0Vcd (-)
Salidas:

Cuenta con ocho salidas por relevador de 2A de corriente a tensiones de 24Vcd o

110Vca o 220Vca.
El primer bloque consta de cuatro salidas con un común Co.

El segundo bloque consta de dos salidas con un común C1.
Por ultimo el tercer bloque consta de dos salidas con un común C2.
Ampliación.
Una unidad básica mas una unidad de extensión (esclavo) logrando un total de 24
entradas y 16 salidas.
FC20 o FC21 FC20 o FC21

PC
Ext. Com. Ext. Com. Com.
Tiene un tipo de microprocesador: AM 186 (IMEL/AND); con dos tipos de memoria:
1. Memoria extática con 256 kbs (al desconectar la alimentación desaparece).

2. Memoria flash con 256 kbs (retensión de cuatro o cinco años).
Con las siguientes funciones:
PLC FC20 ó FC21
Entradas salidas
Registros contadores
banderas.
temporizadores
Por programación binaria Por programación digital
Diagrama Físico del PLC FEC – FC21 – FST y El PLC FEC – FC20 – FST

Alimentación de entradas
Regletas De Entrada
Run Stop
24V 0V
0 1 2 3 4 5 7 8 0 1 2 3
0 1 2 3 4 5 7 8 0 1 2 3 Festo FC 20
IN ó FC 21
Led de SO SI
Señalización Beck
OUT
0 1 2 3 4 5 6 7 POWER
0 1 2 3 4 5 6 7
24V 0V RUN
L N CO C1 C2
EXT. COM.
Regletas de Salidas
Alimentación Señalización de Entrada Pto de Extensión Pto de

Comunicación
Las medidas del PLC FC 20 son las siguientes:

0.08 x 0.13 x 0.03 mts
Las medidas del PLC FC 21 son las siguientes:

0.08 x 0.13 x 0.06 mts
Programación
Por medio de una computadora personal (PC) con software propio Festo para la familia de
PLC FEC (FST).
Existen tres tipos de programación para estos PLC los cuales son:
Por diagramas de escalera o contactos.

Por lista de instrucciones
Por lista de funciones
3.- EL PLC ABB CL 10

CL-LSR.C12AC2.

Significado del nombre:

ABB = Marca CL = Controlador Lógico 10 = Serie
CL – L _ _ . _ _ _ _ _ _ _
PLC ABB CL 10, CL-LSR.C12AC12
Alimentación: 100 - 240 Vca

Protección: 10 amp.
Con fuente integrada de 24 Vcd
Entradas:
8 entradas de 100 - 240 Vca en un solo bloque.
Salidas:
4 salidas independientes por relevador de 8 ampers. de corriente y tensiones de 24 Vcd
ó 110 Vca ó 220 Vca.
Definición de los Controladores Lógicos Programables.
Un controlador lógico programable, es un sistema electrónico que opera basándose en

señales de dos niveles o estados:
a) Nivel lógico 1 (ON, encendido ó 24 Vcd)

Llamado sistema binario
b) Nivel lógico 0 ( OFF, apagado ó 0 Vcd)
Sin embargo algunos PLC’s, además de manejar señales discretas o lógicas nos
permiten el manejo para programar señales continuas analógicas utilizando para ello un
convertidor digital analógico.
Específicamente un PLC sirve para controlar procesos encaminados a la automatización,

manipulados a través de una lista de instrucciones, comandos o lenguajes de
programación, siendo las formas más comunes de programas de un PLC las siguientes:
Programador
Lógico
Programable
Desde el teclado de Desde una computadora
Programación. personal (PC)

Por paso a paso
Por diagramas de escalera
Por paso a paso Por programación “Basic”
Por programación “KOP”
Por programación “AWL”
Por programación “FUN”

Estructura de los Controladores Lógicos Programables.
UNIDAD UNIDAD DE UNIDAD
DE PROCEDIMIENTOS DE
ENTRADA (CPU) SALIDA
CAPTADORES PROGRAMAS
ACTUADORES
El PLC es una máquina electrónica diseñada para controlar en tiempo real y en medio
industrial procesos secuénciales de automatización en donde su manejo o programación
puede ser realizado por personal eléctrico, electrónico o mecánico, aun sin conocimiento
informáticos, realizando funciones lógicas como: series, paralelos, temporizados,
contadores y otras más potentes como sistemas numéricos y regulaciones.
También se les puede definir como una “caja negra” en la que existen unas terminales
de entrada a las que se conectan todos los elementos de control como estaciones de
botones, diferentes tipos de interruptores y diferentes tipos de sensores denominados
como captadores y que cuenta también con unas terminales de salida a las que se
conectan todo tipo de relevadores, arrancadores, electro válvulas, cilindros hidráulicos y
todo aquello que contenga una bobina eléctrica o electrónica no importando el voltaje de
salida; ha esto se le denomina como actuadores, de tal forma que la operación de estos
últimos estará en función de las señales de entrada que estén activadas en cada
momento y del programa que este corriendo.

Funcionamiento de los Controladores Lógicos Programables.
Los PLC’s al igual que las computadoras operan instrucción por instrucción de tal forma
que el autómata al llegar la ultima instrucción; es necesario que se ejecute nuevamente
la primera instrucción repitiendo este proceso en ciclos de tiempos muy cortos de el
orden de microsegundos, dependiendo del tamaño y de el numero de instrucciones del
programa de tal forma que si se detecta cambios en la entrada instantáneamente
causara cambios en las salida.
INSTRUCCIÓN 1
INSTRUCCIÓN 2
INSTRUCCIÓN 3

RESULTADO DE APRENDIZAJE PROPUESTO (RAP) 2.

UBICA LAS CARACTERISTICAS DE MONTAJE DE LOS CONTROLADORES LÓGICOS
PROGRAMABLES Y CONEXIÓN DE LOS ELEMENTOS EXTERNOS DE ACUERDO A LOS
MANUALES DEL FABRICANTE.
Simbología DIN y NEMA.
Entre las normas eléctricas más utilizadas se pueden citar: NEC (National Electrical Code), ANSI
(American National Standards Institute), NEMA (National Electrical Manufacturers Association), DIN
(Deutscher Institut für Normung) , VDE (Verband Deutscher Elektrotechniker), B S
( B r i t i s h S t a n d a r d ) , IEC (International Electrotechnical Comisn), ASME (American Society
of Mechanical Engineers), C E E ( C o m i s i ó n d e R e g l a m e n t a c i ó n p a r a
Equipos E l é c t r i c o s ) CENELEC (Comite Européen de Normalisation
Electrotechnique), CEN (Organismo de Normalización de la Comunidad Europea), AMN (Asociación
Mercosur de Normalización).
En la página siguiente indicaremos la simbología NEMA “traducción” (Asociación Nacional de

Manufactureras Eléctricas), considerada como la “Norma Americana” y la simbología DIN “traducción”
(Instituto Alemán de Normalización), considerada como la “Norma Europea”, más comúnmente
utilizadas en el control electromagnético.
Se debe de considerar, además que la simbología NEMA se desarrolla de izquierda a derecha y la

simbología DIN de arriba hacia abajo.
En nuestro curso utilizaremos la simbología NEMA.

TABLA COMPARATIVA DE LAS SIMBOLOGÍAS NEMA Y DIN CON LOS ELEMENTOS MÁS
COMUNES EN CONTROL ELECTROMAGNÉTICO

Características del Montaje del PLC.
Un correcto montaje de un PLC implica necesariamente tomar en cuenta los siguientes

factores:
A) Las condiciones ambientales del entorno físico en donde se va situar.

B) Un cableado correcto.
C) Una buena toma de alimentación.
D) Una puesta óptima y un eficaz mantenimiento.
Lo anterior de acuerdo con las condiciones y manuales que proporcionan el fabricante.
A) Condiciones Ambientales Del Entorno
Normalmente el fabricante indica el entorno donde se instala el PLC que generalmente

debe cumplir ciertas condiciones físicas:
a) Ausencia de vibraciones y golpes.
b) Evitar situarlo directamente a los rayos del sol o lámpara de gran intensidad así como
temperaturas mayores de 50° C.
c) Tampoco ubicarlo en lugares donde la temperatura sea menor a 5°C.
d) No situarlo en lugares donde exista mucha humedad.
e) Debe existir ausencia del polvo.
f) Debe existir ausencia de desgastes corrosivos o salinos.
g) No situarlo frente a las líneas de tensión.
B) Cableado Del PLC
Entre las reglas mínimas que se deben tomar a consideración del cableado del PLC se
encuentran las siguientes:
a) Separar los cables que conducen Corriente Alterna de los que conducen Corriente
Continua para evitar interferencias.
b) Separar los cables de las entradas de los cables de salida.
c) Los cables de potencia que alimentan a los actuadores y fuentes de alimentación se

instalaran en canaletas, con una distancia de 30cms entre grupos de cables.

C) Alimentación Del PLC
La alimentación del autómata es otro factor importante que se debe tener en cuenta,
considerando los siguientes aspectos:
a) Una tensión de alimentación estando el del valor aplicado por el fabricante; y exenta
en lo posible picos provocados de otros aparatos instalados.
b) Protecciones de sobre carga y cortos circuitos por medio de corrientes, interruptores y

fusibles.
c) Una tierra con el valor adecuado y señalización con un conductor amarillo verde. Si la
instalación no la tiene habrá que habilitarse una exclusivamente para el PLC con un
valor de 3  a 5  .
d) Un circuito de mando que nos permita conectar y desconectar en el momento preciso

el PLC.
D) Mantenimiento
El PLC al igual que cualquier otra maquina, requieren mantenimiento preventivo y

correctivo; cuando sea necesario el mantenimiento preventivo se realiza por medio de
inspección periódica que puede variar desde semanalmente hasta anualmente
dependiendo de la complejidad del sistema. El mantenimiento correctivo se presenta en
la localización, en la reparación de las averías que se produzcan; sin embargo cabe
hacer notar que la confiabilidad de los PLC es alta y por lo general requieren del mínimo
mantenimiento cuando su operación es la adecuada.

Instalación de las Interfaces del PLC.
Se le llaman interfaces a los elementos que conectan al PLC con la Carga o a los
elementos que conectan al PLC con la Computadora.
Elementos que conectan al PLC con la carga:
Estación De Botones.
Es un dispositivo que proporciona control de un motor al oprimir un botón que es más

que un interruptor de un contacto momentáneo. Es decir, que cierran o abren sus
contactos solamente en el momento en que se pulsan.
Las estaciones de botones son accionadas por botones de plástico y usualmente, son
para doble interrupción, por lo que proporcionan dos juegos de contactos.
Existen dos tipos de botones:
a) Normalmente Abiertos:
b) Normalmente Cerrados
Estas estaciones de botones se utilizan para dos tipos de servicio. El servicio normal y el
del servicio pesado; esta primero es para uso frecuente de un botón, además se puede
montar directamente junto al controlador o a cierta distancia del mismo.
Por lo tanto las principales operaciones de un motor se controlan por medio de
estaciones de botones tales como:
Arranque
Paro
Marcha hacia delante
Marcha hacia atrás
Marcha lenta
Además se le pueden instalar lámparas indicadoras.

Botón de Paro
(N. C.)
Primera Posición Segunda Posición
Unión (contacto) Que favorece el Separación que impide el

Paso de energía eléctrica, esta es paso de la energía eléctrica.
su posición normal.
Botón de Arranque
(N. A.)
Primera Posición Segunda Posición
Esta Separación impide el paso Unión que favorece el paso

de la energía eléctrica, esta es de la energía eléctrica
su posición normal.
Contactores Electromagnéticos.
Son aquellos dispositivos que sirven para establecer e interrumpir repetidamente un

circuito de energía eléctrica.
Estos contactores se emplean junto con dispositivos pilotos de control, para tener el
control de cargas tales como:
Alumbrado
Calefacción
Aire acondicionado
Motores

Estos dispositivos consisten en un electroimán con una bobina fija y un núcleo móvil
dispuestos de tal forma que al crearse el campo magnético por medio de la bobina, dicho
campo se desplaza a través de un magnetismo aislado opera abriendo o cerrando los
contactos móviles.
En los contactos fijos se conecta la red de alimentación (línea) y en los móviles las
terminales del motor (carga) por medio de Relevadores de protección de sobrecarga, por
tanto los contactos móviles establecen el puente entre contactos fijos de línea con la
carga.
Contactos de Bobina de Contactos de

Control mando fuerza
NC NA NA NA NA
Relevadores De Sobrecarga.
Es un dispositivo de control que consta de 2 elementos, un contacto NC y un elemento

térmico y sirve para proteger a un motor contra cargas excesivamente pesadas.
En serie con los conductores de la línea del motor se conectan elementos térmicos o
magnéticos sensibles a la corriente. Cuando se produce un valor predeterminado de
corriente de sobrecarga, el relevador se dispara y abre su contacto NC, cortando la
energía a los controles de arranque.
Contacto Normalmente SC (Sobrecarga)

Cerrado Elemento Térmico
Arrancadores Electromagnéticos.
Proporcionan un medio seguro conveniente y económico para arrancar y para los

motores; se pueden utilizar para el control a distancia o cercano ha la maquina,
básicamente constan de un contactor con sus relevadores de carga ya integrados
usualmente se controlan por dispositivos pilotos como:
Estaciones de botones
Relevadores de tiempo
Relevador De Tiempo.
El relevador de tiempo es un equipo de control electromagnético que al igual que el

contactor consta de una bobina de mandos y de contactos que cambian de estado
instantáneamente cuando se energiza la bobina, pero además cuenta con contactos
temporizados que cambian de estado con un retardo de tiempo que puede ir desde
segundos, minutos e inclusive horas. Sus contactos instantáneos o temporizados son
exclusivamente para control.
Es un dispositivo de circuito de control que suministra una función de conmutación con el

paso del tiempo, tales como los operados por el motor.
Consta de una bobina de mando y sus contactos que cambian de estado con un retardo
de tiempo que puede ir desde algunos segundos a minutos e inclusive horas. Dicho
tiempo puede calibrarse dependiendo de las necesidades que se tengan
RT
NA NC NC NA
Contactos instantáneos Bobina de Contactos temporizados

Mando

Interfaces de Comunicación
Elementos que conectan al PLC con la computadora:
Interface de comunicación entre computadora personal y PLC ABB-CL-LSR-C12AC2
Esquema de conexión de la fuente y entradas del PLC ABB-CL-LSR-C12AC2

Conexión de Actuadores y Sensores.

El PLC cuenta con unas terminales de entrada que mandan señales a los diferentes
programas y a las que se conectan todos los elementos de control como estaciones de
botones, diferentes tipos de interruptores y diferentes tipos de sensores denominados
como: captadores, por lo tanto todos los diferentes tipos de sensores van conectados a
las terminales de entrada.
Además tiene unas terminales de salida a las que se conectan todo tipo de relevadores,
arrancadores, electro válvulas, cilindros hidráulicos y todo aquello que contenga una
bobina eléctrica o electrónica, denominados como actuadores, que van accionarse de
acuerdo al programa que se esté corriendo.
Captadores (Sensores)
Actuadores


Módulos Expandibles de PLC’s.
Tipo FPC-202.
El FPC 202 puede ampliarse con una unidad básica y hasta 5 unidades de extensión (igual
tipo FPC-202, solo como esclavos) logrando con esto hasta 96 entradas y 96 salidas.
Tipo FEC.
El FC 30.- Con entradas por relevador y por transistor, logrando hasta 16 entradas por
relevador y hasta 8 entradas por transistor.
El FC 34.- Que es un esclavo o de extensión, logrando hasta 16 entradas por relevador y

hasta 8 entradas por transistor más 16 salidas.
Tipo ABB CL 10.


Aplicaciones de los PLC’s

Actualmente los sistemas programables están a la orden del día incluso para el control
de pequeña automatización; la capacidad de la memoria y la elevada velocidad de
procesos de los circuitos proporcionando una gama de aplicaciones.
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo muy extenso; la
constante evolución del hardware y software amplia continuamente este campo para
satisfacer las necesidades en aquellas instalaciones donde sea necesario realizar
procesos en mano de obra, control, señalización y en general automatización.
Además el PLC cuenta con dimensiones reducidas y facilidad de montaje que lo hace
aplicable en maniobras tanto de maquinaria como de instalaciones que se indican a
continuación:
1.- Maniobras de Maquina:
a) Maniobra industrial de muebles y madera.
b) Maquinaria de procesos de grava arena y cemento
c) Maquinaria de la industria de plástico.
d) Maquinaria de ensamblaje.
e) Maquinas y Herramientas
2.- Maniobras de Instalaciones:
a) Instalaciones con aire acondicionado y calefacción.
b) Instalaciones de seguridad.
c) Instalaciones de almacenamiento y trasvases de cereales.
d) Instalación de plantas embotelladoras.
e) Instalación de frió industrial.
f) Instalación de tratamientos térmicos.
g) Instalación de plantas depuradoras de residuos.
h) Instalación de cerámica.
i) Instalación de la industria de la automatización.
Ventajas y desventajas.

No todos los autómatas presentan las mismas ventajas y desventajas; debido

principalmente a la variedad de los modelos del mercado y a las innovaciones técnicas
que surgen constantemente, pero de forma general presentan las que continuación se
indican:
Ventajas
1.- Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:
a) No es necesario dibujar el esquema de contacto.

b) No se necesita simplificar las ecuaciones lógicas ya que po lo general la
capacidad de almacenamiento del modulo de memoria es suficientemente grande
c) La lista de materiales que da es sensiblemente reducida.
2.- Posibilidad de realizar modificaciones sin cambiar el cableado, ni aumentar aparatos.
3.- Minino de espacio de ocupación.
4.- Costo menor de mano de obra de la instalación
5.- Economía en el mantenimiento.
6.- Posibilidad de gobernar varias maquinas con el mismo autómata.
7.- Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del equipo.
Desventajas
1.- Se requiere de la capacitación de algunos de los técnicos para la operación y

programación de los PLC’s.
2.- El costo inicial es un factor importante que puede no ser inconveniente.
3.- Aunque el costo industrial no debe ser tomado en cuenta al momento de decidirse
por cualquier autómata, debe ser preciso que el proyectista lo conozca tanto en su
amplitud como en sus limitaciones.

Instalación y operación de controladores lógicos programables (PLC

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Instalación y operación de controladores lógicos programables (PLC

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

CECYT No. 11 “WILFRIDO MASSIEU PEREZ”

CARRERA: TÉCNICO EN INSTALACIONES Y

APUNTES DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE:

INSTALACIÓN Y OPERACIÓN DE CONTROLADORES

ELABORO: PROF. ROBERTO HERNÁNDEZ HERNÁNDEZ

UNIDAD 1.- EL CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE

RESULTADO DE APRENDIZAJE PROPUESTO (RAP) 1:

Evolución y Gama de los Controladores Lógicos Programables:

Evolución de los controladores lógicos programables.

Exactamente no se encuentran con los antecedentes precisos de cuando surgió el primer

A partir de la década de los 80’s se fueron perfeccionando los controles eléctricos

El factor fundamental económico es el que causa la aparición del la automatización e

Alcanzar un alto nivel de calidad constante mente.

Elaboroó : Prof. Roberto Hernaó ndez Hernaó ndez Paó gina 2

De lo anterior se deriva la importancia que conlleva la Automatización,

Relevadores, temporizadores, y contadores fueron y son los elementos con que se

El desarrollo tecnológico que trajeron los semiconductores y los circuitos integrados

Con estos nuevos elementos se gano confiabilidad y se redujo el problema de espacio

A medio camino entre las microcomputadoras y la lógica cableada se desarrollaron los

Elaboroó : Prof. Roberto Hernaó ndez Hernaó ndez Paó gina 3

Gama de los Controladores Lógicos Programables.

1.- El PLC Festo FPC 202

Elaboroó : Prof. Roberto Hernaó ndez Hernaó ndez Paó gina 4

Tiene las siguientes funciones electrónicas a su disposición:

a) Microprocesador para operaciones lógicas.

El microprocesador y la memoria son componentes electrónicos de alta integración con

La memoria EPROM del programa puede borrarse y volverse a programar, dicha

PLC FESTO 202

LÓGICA DE MANDO MEMORIA RAM/RANDOM

Elaboroó : Prof. Roberto Hernaó ndez Hernaó ndez Paó gina 5

UNIDAD BASICA CARACTERÍSTICA

Diagrama Físico del PLC FESTO FPC 202

Elaboroó : Prof. Roberto Hernaó ndez Hernaó ndez

Circuito Interno de Entradas FPC-202

Entradas: regleta de terminales

Elaboroó : Prof. Roberto Hernaó ndez Hernaó ndez Paó gina 8

Circuito Interno de Salidas FPC-202

Elaboroó : Prof. Roberto Hernaó ndez Hernaó ndez Paó gina 9

Juego de Instrucciones Generales

TECLA INSTRUCCION FUNCION

Significado De Mensajes De Error Más Comunes

Elaboroó : Prof. Roberto Hernaó ndez Hernaó ndez Paó gina 10

2.- El PLC FEC – FC21 – FST y El PLC FEC – FC20 – FST.

Elaboroó : Prof. Roberto Hernaó ndez Hernaó ndez Paó gina 11

Significado del nombre:

Para el PLC FC20 – 24Vcd – 5ª.

El PLC FC21 – 110Vca – 240Vca.

Cuenta con doce entradas de 24Vcd, 7mA divididas en dos bloques:

Elaboroó : Prof. Roberto Hernaó ndez Hernaó ndez Paó gina 12

Cuenta con ocho salidas por relevador de 2A de corriente a tensiones de 24Vcd o

El primer bloque consta de cuatro salidas con un común Co.

FC20 o FC21 FC20 o FC21

Ext. Com. Ext. Com. Com.

Tiene un tipo de microprocesador: AM 186 (IMEL/AND); con dos tipos de memoria:

1. Memoria extática con 256 kbs (al desconectar la alimentación desaparece).

Con las siguientes funciones:

PLC FC20 ó FC21

Por programación binaria Por programación digital

Elaboroó : Prof. Roberto Hernaó ndez Hernaó ndez Paó gina 13

Alimentación Señalización de Entrada Pto de Extensión Pto de

Las medidas del PLC FC 20 son las siguientes: