INGENIERÍA DE PROYECTOS

Arenas Ramírez Edgar Fabian

AVAME
SA de CV.
Gómez Pérez Valeria
Hernández Montes Ariana Lisbeth
Ramírez Mendiola Maira Dolores
Villareal Hernández Agueda Costanza

PRODUCCIÓN DE ACETONA

1
Tabla de contenido
PRODUCCIÓN DE ACETONA...................................................................................................... 1
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 3
Objetivos. ................................................................................................................................ 3
Objetivos Específicos. ........................................................................................................... 3
ASPECTOS GENERALES DE LA ACETONA.................................................................. 4
Propiedades de la Acetona. ................................................................................................. 4
FACTORES TECNICOS....................................................................................................... 6
Almacenamiento. ................................................................................................................... 6
Aplicaciones de la Acetona. ................................................................................................. 7
PROCESO DE PRODUCCIÓN ......................................................................................... 14
FACTORES ECONOMICOS ............................................................................................. 32
Metodología para la estimación de costos de equipos .................................................. 32
Metodología para la estimación de costos de equipos .................................................. 32
Cálculo de costos de operación ........................................................................................ 47
Inversión de equipo mayor (𝐼𝐸𝑞.𝑀𝑎𝑦𝑜𝑟) ............................................................................ 47
Entradas y salidas del proceso ..................................................................................... 48
Costo físico de la planta ................................................................................................. 50
Costo de instalación de los equipos ............................................................................. 50
Costos de instrumentación............................................................................................. 50
Costos de tuberías de proceso ..................................................................................... 51
Costo de Edificaciones ................................................................................................... 51
Materias primas ............................................................................................................... 52
Suministros ....................................................................................................................... 52
FACTORES DE SEGURIDAD ........................................................................................... 53
SEGURIDAD EN PLANTA E IMPACTO AMBIENTAL .................................................. 53
IMPACTO AMBIENTAL: ..................................................................................................... 54

2
INTRODUCCIÓN
La acetona es una sustancia química que se encuentra de forma natural en el
medio ambiente. También se conoce como dimetil cetona, 2-propanona..

Los procesos industriales aportan una mayor cantidad de Acetona al ambiente

que los procesos naturales.

Es un líquido incoloro con un olor dulce similar al de las frutas y un sabor

característico. Se evapora fácilmente, es inflamable y muy soluble tanto en agua
como en solventes orgánicos, tales como el Éter, Metanol, Y Etanol.

La Acetona se usa en la fabricación de plásticos, fibras, resinas y otros químicos.

También se usa principalmente como solvente.

El deficiente autoabastecimiento de Acetona en nuestro país hace que el

presente proyecto sea una excelente propuesta para la industria nacional,
además de que con el estudio de mercado y el diseño, dimensionamiento,
especificaciones de los equipos nos proporcionarán un buen rendimiento de la
planta así como su aceptación plena en la parte económica.

Debido al gran uso de la Acetona y sus derivados en nuestro país, este proyecto
se destina para reducir el nivel de importaciones de la Acetona en el Perú, así
mismo se pretende dar un valor agregado al excedente de alcohol isopropílico y
fomentar la creación de una industria petroquímica en el Perú, usando tecnología
moderna y optimizada para obtener un producto de buena calidad acorde con
las exigencias del mercado mundial.

Objetivos.

Objetivos Generales.

Diseñar una planta para la producción de Acetona usando nuevas tecnologías

de producción.

Objetivos Específicos.
Realizar un estudio de mercado que justifique la creación de una
planta de Acetona para cubrir la demanda nacional.
Realizar una comparación de las tecnologías existente para la
producción de Acetona y seleccionar la más adecuada.
Realizar una evaluación económica para determinar la rentabilidad del proyecto.
Elaborar un Estudio de Impacto Ambiental que demuestre los
beneficios de la instalación de una planta de Acetona en el país.
Proponer una alternativa para la instalación de una planta de acetona

3
ASPECTOS GENERALES DE LA ACETONA.
En esta parte se hará un breve resumen de las propiedades, almacenamiento
y aplicaciones del amoniaco.

Propiedades de la Acetona.

La acetona o propanona es un compuesto químico de fórmula CH₃CH₃ del grupo

de las cetonas que se encuentra naturalmente en el medio ambiente. A
temperatura ambiente se presenta como un líquido incoloro de olor
característico. Se evapora fácilmente, es inflamable y es soluble en agua.

Tabla 2-1. Propiedades Físicas de la Acetona

Fórmula CH3-C0-CH3
Estado Líquido incoloro
Olor Dulce y aromático
Peso molecular 58,08 g/mol
Presión crítica 46,40 atm
Temperatura crítica 235 ºC
Punto de ebullición 56,2 ºC
Punto de fusión -94,8 ºC
Densidad 791 kg/m3
Presión de vapor 0,237 atm a 20 ºC
Viscosidad 0,32 cP a 20 ºC
Punto inflamabilidad -20 ºC
Temperatura de autoignición 738 K
Calor específico 92,1

Vapor (102ºC, J/molK)

Entalpía de formación A 25 ºC y 1 atm.
Gas (kJ/mol) -216,5
Líquido (kJ/mol) -248
Entropía A 25 ºC y 1 atm.
Gas ideal (J/molK) 200,1
Líquido (J/molK) 295,349
Límite de explosividad 2,55-12,8 %
Completamente soluble en agua,
Solubilidad muy soluble en alcohol etílico,
dietil éter, cloroformo y benceno

4
La acetona muestra reacciones de cetonas alifáticas saturadas. Forma
compuestos cristalinos como el bisulfito sódico de acetona. Agentes reductores
convierten la acetona en pinacol, isopropil alcohol o propano. La acetona es
estable a los agentes oxidantes más normales como el nitrato de plata o el ácido
nítrico frío, pero se puede oxidar en presencia de algunos agentes oxidantes
fuertes como el permanganato alcalino, ácido crómico y ácido nítrico caliente.

Con aldehídos, los alcoholes primarios forman acetales La acetona también

forma acetales, con una reacción exotérmica, pero la concentración en el
equilibrio es pequeña a temperatura ambiente. Sin embargo el metil acetal de
acetona fue comerciado a partir de metanol a baja temperatura para usarse
como aditivo de la gasolina. El isopropenil metil éter, útil como un agente
hidroxilo bloqueante en uretano y la química de polímeros epoxi, se obtiene a
partir del metil acetal de acetona, mediante pirolisis térmica con un buen
rendimiento. Con otros alcoholes primarios, secundarios y terciarios el equilibrio
es menos favorable progresivamente, en ese orden, en la formación de acetales.

La acetona se ha usado durante mucho tiempo como agente para bloquear la

reacción de grupos hidroxilos en 1,2 y 1,3-diol, especialmente en la química de
los carbohidratos. El equilibrio para la formación de acetales

5
FACTORES TECNICOS

VIABILIDAD DEL PROYECTO.

Viabilidad Técnica.
Desde el punto de visto técnico, el presente proyecto no presenta problemas con
la viabilidad como se muestra a continuación.

La obtención de Acetona a escala industrial es un proceso conocido desde hace

bastantes años y muy desarrollado en todos sus aspectos.

Por otro lado, las condiciones de operación con las que trabaja, temperatura y
presiones bajas o moderadas, tampoco plantean ningún problema desde el
punto de vista técnico. Es aconsejable tener cuidado en la elección de los
materiales de construcción, ya que algunos de los productos manejados pueden
plantear problemas de corrosión y erosión.

Viabilidad Legal.
En este aspecto no se debería tener problemas, siempre y cuando, se cumpla
con la normatividad vigente en relación al propio proceso, a la seguridad e
higiene, al medio ambiente, y se obtengan los permisos y licencias necesarios
para la construcción, puesta en marcha y operación para la implantación de la
planta industrial.

Almacenamiento.
La Acetona es inflamable, por lo cual, todos los contenedores de
almacenamiento y transporte se deben etiquetar adecuadamente con el nombre
de la sustancia y el código seleccionado para identificar sustancias inflamables.
En cualquier lugar que se deba manipular Acetona, se deben tomar las debidas
precauciones teniendo en cuenta los peligros de inflamación.

Los contenedores se deben proteger del daño físico. Se debe almacenar en un

lugar fresco, seco y bien ventilado, lejos de las áreas con peligro agudo de
incendio. Es preferible el almacenamiento exterior o separado. Se deben usar
herramientas y equipo que no produzcan chispas, incluyendo ventilación a
prueba de explosión en lugares donde esta sustancia puede alcanzar
concentraciones importantes en el aire. Los envases de este material pueden
6
ser peligrosos cuando están vacíos ya que retienen residuos del producto
(vapores, líquidos).

Se debe evitar el contacto de acetona con oxidantes fuertes ya que puede

provocar explosión. Una exposición prolongada a la luz del día puede resultar
en la formación de monóxido de carbono, que es un gas moderadamente tóxico.

Aplicaciones de la Acetona.

La acetona es uno de los disolventes más utilizado en la industria, ya que posee

unas excelentes propiedades disolventes. El acetileno se envasa a presión sin
peligro disolviéndolo previamente en acetona. El rayón de acetato se hila a partir
de una disolución en acetona. Los barnices a base de ésteres de celulosa y
nitrato de celulosa se emplean en disolución con una mezcla de disolventes que
contienen acetona. Más allá de las aplicaciones industriales, a nivel de particular,
tiene un gran uso como como disolvente y es muy utilizado como quita esmaltes
de las uñas.

También se utiliza en la industria farmacéutica como desnaturalizante en el

alcohol desnaturalizado y además es un excipiente de algunas medicinas.

La mayor aplicación de la acetona es la producción de otros compuestos, el más

importante es la síntesis de metacrilato de metilo (MMA), se consume como
cianohidrina de acetona para conseguir metacrilato de metilo; esto es debido al
uso del polimetilmetacrilato (PMMA), que es un material antifragmentación que
se usa en la industria de la construcción en lugar del vidrio. Originalmente se
utilizaba en la industria dental para hacer coronas y puentes. En los 70’s algunos
expertos en uñas usaban MMA para hacer uñas acrílicas que era más barato
que otras opciones.

Al MMA le sigue el bisfenol A, como segunda mayor aplicación de la acetona

como producto intermedio. Es una sustancia industrial que se usa para producir
resinas de policarbonato y resinas epoxi. Los recibos de venta brillantes de los
agentes de facturación pueden contener bisfenol A como un componente de
recubrimiento sensible al calor que permite la impresión sin tinta. Las resinas
epoxi tienen aplicación en el envase de alimentos y su almacenaje que es
esencial para mantener y mejorar la seguridad de los alimentos. Muchos
dispositivos médicos están hechos con bisfenol A que previenen de la presencia
de burbujas de aire y otros inconvenientes durante los procedimientos médicos.

Otra aplicación es la pirolisis de la acetona en estado vapor a 700 oC para

conseguir cetena que reacciona con ácido acético para dar anhídrido acético.
También se le aplica la condensación de tipo aldólica con Ba(OH)2 para producir
7
Diacetonalcohol, óxido de mesitilo y forona, la hidrogenación catalítica del óxido
de mesitilo produce metilisobutil cetona. Todos estos productos se utilizan como
disolventes o como productos intermedios.

Como solvente se usa en las siguientes industrias:

De Pinturas, como vehículo volátil.
De la nitrocelulosa, resinas naturales, resinas sintéticas, grasas y aceites.
Se usa en la fabricación de lacas, barnices, cementos adhesivos, removedores
de pinturas.

Como materia prima.

La Acetona como prima se le usa en la síntesis de una variedad de compuestos
orgánicos tales como: Resinas sintéticas, materiales plásticos y derivados
halógenos.

•Áreas Industriales:
Antioxidantes.
Pinturas.
Gases industriales.
Productos Químicos.
Fibras textiles.
Calzado y otros

8
 Estudio De Mercado.
El consumo de acetona ha ido creciendo a lo largo de los años desde la Primera
Guerra Mundial, debido al incremento de demanda se han ido perfeccionando
los métodos de producción de la misma, permitiendo cubrir la demanda y seguir
creciendo. La demanda de la acetona para MMA, bisfenol A y como disolvente
está influenciada en gran medida por las condiciones económicas generales.

Se observa que la demanda de acetona va ligada a las diferentes situaciones

económicas, buenas y malas, de las principales economías del mundo.

Productos competitivos de la Acetona.

Existen diversos tipos de solventes que se presentan como productos

competitivos de la acetona, sin embargo, estos tienen una o más características
que impiden su aplicación para algunos propósitos donde la acetona es
aceptada. Entre los productos que se pueden señalar como competitivos se
tiene:

Acetato de Etilo., Metil Isobutil Cetona, Tolueno, Alcohol Isopropílico, Alcohol

Butílico, Metanol, Acetato de Butilo.

Tabla N°-2. Propiedades De Los Productos Competitivos.

Temperatura Solubilidad
Velocidad Razón.
de Dilución
de Disolución Agua en
Productos Inflamación Matricial.
Evaporación. En agua disolución
(°C)
Acetato de
615 7.2 3.3 8.7 3.7
Etilo.
Metil
Isobutil 165 23.9 3.6 2.0 1.8
Cetona.
ACETATO
62 40.6 2.2 No mis. No mis.
DE AMILO.
Metil Etil
572 1.7 4.3 4.3 11.8
Cetona.
Tolueno 240 4.6 -------- 0.06 0.05
Alcohol
300 21.1 -------- Miscible Miscible
Isopropílico
Alcohol
45 46.1 -------- 7.7 20.1
Butílico.
Metanol 610 18.3 2.5 Miscible Miscible
Acetato de
100 40.6 2.9 0.68 1.2
Butilo
9
 Tasa De Consumo Y Producción: Análisis De La Oferta

Importaciones:

Las importaciones realizadas el 2010 vinieron principalmente de Estados Unidos,

Italia, México y Alemania.

Durante el 2010, el 100% de las importaciones tuvieron su origen en estos cuatro

países, además de Francia y Sudáfrica en una pequeña proporción. En la Tabla
siguinete donde se muestran las importaciones por países de adquisición.

Pais de
N° origen 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
United
1 States 2 701.5 2 267.2 2 914.0 4 718.2 6 281.8 5 373.0 5 728.4 7 172.7 3 284.6

2 Italy 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 14.4 0.0

3 Mexico 5.0 5.3 6.4 6.2 9.8 2.6 2.4 3.5 0.2

4 Germany 14.6 15.1 12.7 1.7 1.3 2.7 2.2 3.4 2.2

Por lo que se observa de los datos la producción de acetona en nuestro país ha

disminuido drásticamente lo que seguramente ha dejado un mercado abierto.

En 2008, tomando los datos de [5], el importe por el intercambio mundial de

acetona fue de 1889 M USD (millones de dólares estadounidenses), un 11,3 %
mayor con respecto del año anterior.

Tabla 2–5. Importaciones 2008.

Importaciones Importe Evolución
China 355 M -16,9 %
USD
Países Bajos 254 M 29,0 %
USD
Alemania 233 M 48,4 %
USD
Reino Unido 170 M 8,1 %
USD
10
 Bélgica 129 M 101,11 %
USD
CONSUMO MUNDIAL DE ACETONA -
2013
Oriente ÁfricaOtros
Mexico
Medio Estados
Rusia Unidos
India
Brazil

Oceania

Corea del Sur

Taiwan

Europa
Japón Occidental

China

Figura 2-1. Consumo de acetona en 2013.

La demanda de acetona principalmente la componen Estados Unidos, Europa
Occidental y China (Figura 2-1), aunque Asia es con diferencia el mayor
consumidor mundial. También se observa, comparado con lo visto
anteriormente, que China sigue siendo de los mayores consumidores del mundo
y que su tasa de crecimiento anual es casi de un 8 %, y se espera que siga
siendo así.

El consumo de acetona para MMA muestra más variación regional que el bisfenol
A. En Estados Unidos, un aumento de la demanda de MMA y la reanudación de
Lucites MMA da lugar a un aumento anual de la demanda de acetona para MMA
de un 3,5 %. En Europa Occidental se prevé que siga siendo la misma durante
los siguientes años. Al contrario, en Asia (excluyendo Japón), el consumo
seguirá creciendo en altos números. La demanda global de MMA se espera que
crezca anualmente un 3,5 % en los próximos años.

El consumo de acetona para bisfenol A viene condicionado por el crecimiento del

mercado de Asia y Oriente medio; el incremento de la demanda y de la capacidad
para bisfenol A tendrá como consecuencia una gran demanda de acetona en
estas regiones. A nivel mundial, el incremento de la demanda de acetona para
bisfenol A se espera que crezca anualmente un 4 % en los próximos años.

11
Asia seguirá siendo un gran consumidor del mercado mundial de acetona. Un
incremento de la demanda de acetona y la falta de acetona proveniente de Asia
se traduce en un incremento de la producción de fenol y acetona en los países
desarrollados para exportarlos a Asia. A pesar de esto, como se ha visto en los
estudios de 2008, las importaciones de Asia han bajado considerablemente y la
capacidad y producción han ido incrementándose rápidamente, debido a la
creciente demanda de bisfenol A y de resinas fenólicas. A esto se le suma la
apertura de una nueva planta de Cepsa en Shanghái, China, con una capacidad
de producción de 250.000 Tm/año fenol y 150.000 Tm/año de acetona, la
producción de fenol y de acetona de esta planta estará destinada a cubrir el
desfase que existe entre oferta y demanda en China, cuyas importaciones son
excesivamente grandes. A la luz de estos datos, se puede apuntar a que Asia
pasará a convertirse en una exportadora neta en pocos años.

Según la publicación del FMI (Future Market Insights) [8] de 2015, en la que se
ha realizado un estudio del mercado de la acetona en 2020; en 2014 se
consumieron 5,92 millones de toneladas de acetona y se espera que se
consuman aproximadamente 7 millones de toneladas, creciendo con una tasa
compuesta de crecimiento anual del 3 % para el 2020.

El 31 % de la acetona producida mundialmente se destinaba para producir

bisfenol A y se espera que siga este tendencia hasta 2020, aproximadamente
solo el 26 % de la acetona es usada como disolvente industrial. Se espera que
el uso de acetona para bisfenol A sobrepase a las demás aplicaciones creciendo
anualmente un 3 % hasta 2020.

El MMA representó el 28,3 % del consumo mundial de acetona. Se espera un

gran crecimiento de la demanda de acetona para MMA debido a la demanda por
parte de industrias como la electrónica y la química.

Estudio de la oferta de Acetona en el mercado nacional

Analizando el incremento del 25% en el consumo nacional de Acetona respecto

al 2 009, se puede deducir que este aumento va de la mano del crecimiento de
la economía peruana. Tan es así, que el sector manufactura pinturas, barnices y
lacas, en el año 2 010, se incrementó en 11.3%.

12
Consumo Nacional de Acetona

AÑOS CONSUMO
APARENTE(TM )
2010 5 624
2011 5 959
2012 6 294
2013 6 629
2014 6 964
2015 7 299
2016 7 634
2017 7 969
2018 8 304
2019 8 639
2020 8 974
2021 9 309
2022 9 644

Productores Actuales:

En México las principales importadoras de acetona en el 2010 fueron

Peruquimicos SAC (empresa especializada en la importación, el
almacenamiento y la distribución de productos químicos a la industria de pintura,
pegamentos y otros) y Cresko S.A. (compañía dedicada a la venta al por mayor
de maquinaria, equipos y materiales). Cabe mencionar que la empresa Unimaq
S.A. fue una de las principales importadoras de acetona entre los años 2 005 y
2 007, llegando a representar el 40% del total importado en el año 2 007. Sin
embargo, desde entonces no presenta movimiento de este producto. La empresa
Cresko S.A. viene importando acetona desde el año 2 008 y a la fecha ya es una
de las principales importadoras del producto (35% del total importado en el año

13
2 010). Brenntag Perú SAC ha empezado a importar desde el año 2 010 (360.3
TM). Kossodo, Merck Peruana, Cimatec y Mercantil Laboratorio importan
acetona para uso en laboratorio en volúmenes menores.

Se puede concluir que las empresas que importan permanente y constantemente

pertenecen al sector químico. No obstante, también traen acetona del extranjero
compañías que venden y/o distribuyen maquinarias, equipos y materiales para
diversas industrias, entre ellas la minería y la construcción

PROCESO DE PRODUCCIÓN
Existen diferentes métodos para la síntesis de acetona:

Hidrólisis del propileno

Proceso del cumeno
Deshidrogenación del alcohol isopropílico

El proceso más utilizado en la actualidad para la producción de la acetona es el

del cumeno, en el cual el benceno reacciona con el propileno para obtener
cumeno, el cual es oxidado utilizando fenol para obtener la acetona. En este
proceso el producto principal es el cumeno y la acetona se obtiene como
subproducto por lo cual la producción de la acetona depende de la demanda en
el mercado del cumeno, ya que si esta baja por ende baja su producción.

Además, este proceso requiere materias primas costosas y equipo extra para la
separación de la acetona de diferentes componentes, algunos de los reactivos
son considerados altamente cancerígenos y la acetona contiene trazas de
aromáticos reduciendo su pureza.

Por estas razones es necesario buscar nuevas alternativas para la producción

de acetona y una de estas en la deshidrogenación del alcohol isopropílico en
fase vapor, ya que este no requiere de materias primas altamente peligrosas, así
como de equipo extra al proceso y el producto principal es la acetona.

En este proyecto se propone el diseño de planta de producción de acetona con

el proceso de la deshidrogenación del alcohol isopropílico para poder identificar
si existe un costo-beneficio sobre el proceso del cumeno.

Deshidrogenación del alcohol isopropílico

La descomposición del alcohol isopropílico (IPA) es una alternativa comercial y

de los métodos más eficientes para la producción de acetona debido a que la
acetona es el producto principal y este esta libre de trazas de componentes
aromáticos, lo cual favorece su comercialización cumpliendo las restricciones
especificadas por la Food and Drug Administration (FDA).
14
Reacción

La deshidrogenación del alcohol isopropílico (C_3H_8O) se lleva acabo con

agua y un catalizador favoreciendo la obtención de acetona. El catalizador
utilizado es el óxido de zinc, el cuál tiene una vida de 6 meses y es
periódicamente regenerado.

C_3H_8O\ {\buildrel C a t+H_2O\frac\leftrightarrow}\ C_3H_6O+H_2

Las condiciones típicas son 2 bar y 350 ºC para lograr una conversión entre 85-
92%. A estas condiciones la reacción es endotérmica.

Proceso de producción
El proceso inicia con la alimentación de una mezcla azeotrópica de alcohol
isopropílico y agua (88% en peso de IPA), corriente 1, a un mezclador (V-1101)
en el cual esta y la mezcla reciclada sin reaccionar de IPA – agua, corriente 14,
se mezclan. La mezcla completa se bombea hacia un intercambiador de calor
(E-1101) para vaporizarla antes de ingresar al reactor. La corriente 2 va directo
al reactor multitubular de lecho fijo (R-1101) a 234 ºC y 2.16 bar y se proporciona
calor para la reacción endotérmica utilizando una corriente circulante de agua
caliente, corriente 4 a 407 ºC y 2.66 bar. Esta corriente circulante pasa por un
horno de calentamiento (H-1101) para adquirir y transferir la energía necesaria
para la deshidrogenación.

El efluente del reactor, corriente 3, que contiene acetona, hidrogeno, agua e IPA
sin reaccionar, se enfría en dos intercambiadores ante de ingresar al separador
de fase. La corriente 3 proveniente de los intercambiadores se introduce a una
torre de arrastre con vapor (V-1102) y luego a una torre de absorción (T-1101).
El vapor que sale del separador se lava con agua para recuperar acetona
adicional, y luego este líquido se combina con el líquido del separador y se envía
a la sección de separaciones.

La corriente 6 se une a la corriente 9 para formar parte de la alimentación de la

primera columna de destilación (T-1102), en la cual se separará la acetona del
IPA y aguas restantes. Los fondos de la columna, corriente 12, se mandan a otra
columna de separación (T-1103) para la recuperación del IPA, el cual es
recirculado por la corriente 14. El agua queda en los fondos y se considera como
agua de desperdicio.

Este proceso puede aceptar alcohol isopropílico impuro, mezcla azeotrópica al

88%, el cual puede ser alimentado directamente a la unidad de deshidrogenación
sin ser purificada.

El rendimiento de acetona por este proceso es de 90%.

15
DIAGRAMAAAAAAAAAA

El diagrama presentado contiene cada uno de los equipos para el proceso de

producción de la acetona a partir del alcohol isopropílico al igual que las bombas
y válvulas necesarias para poder tener un funcionamiento adecuado.

Los segmentos de tubería cuentan con el número de corriente que representan,

así como cada válvula o equipo cuenta con su sistema de control para mantener
estable el proceso.

En el diagrama de flujo se pueden observar los equipos a una corta distancia,

sin embargo, la distancia entre equipos debe ser apropiada para evitar
accidentes, así como la interferencia entre los equipos.

Equipo Equipo Distancia (m)

R-1101 E-1101 6

R-1101 H-1101 12

E-1102 E-1103 3

V-1102 E-1103 3

V-1102 T-1101 3

T-1101 T-1102 3

T-1102 T-1103 3

E-1103 H-1101 6

T-1103 E-1108 3

A continuación, se hará una descripción de los equipos presentes en el diagrama

de flujo del proceso completo.

Mezclador de alimentación

La concentración de alcohol isopropílico (IPA) en la alimentación es diferente a

la corriente que se recircula del domo de la columna de destilación de IPA, la
16
cual contiene pequeñas trazas de acetona que no se pudieron separar en la
columna de destilación. Debido a esto la mezcla de ambas corrientes debe de
mezclarse previamente antes de ingresar al vaporizador para tener una mezcla
homogénea.

La mezcla resultante de IPA, agua y trazas de acetona debe de ser vaporizada

debido a que la reacción se lleva a cabo en fase gaseosa para mejorar el
contacto entre el catalizador y la mezcla.

Vaporizador y precalentador

En este paso la mezcla de la corriente debe pasar por un pretratamiento de

vaporización hasta alcanzar una temperatura de 118 °C y lograr el cambio de
fase líquida a fase vapor. Posteriormente, la corriente debe de alcanzar una
temperatura de aproximadamente 325 °C (Temperatura de reacción) previa al
ingreso de la mezcla al reactor, la mezcla sale del precalentador a 234°C por lo
cual durante el sistema de reacción se debe suministrar energía.

Reactor multitubular

Se utiliza un reactor de flujo tubular debido a que es una escala de producción

grande, la reacción es relativamente rápida, producción continua y obtenemos
altos niveles de conversión. La corriente se lleva de 234 a 350 °C produciendo
acetona, hidrogeno gas (H2) y descargando agua y alcohol isopropílico.

El reactor cuenta con una presión de operación de 8 bar y tiene 53 tubos con
lecho fijo, en este caso catalizador de óxido de zinc.

El efluente del reactor posee una temperatura de 350 ºC y es necesario enfriarla

para poder efectuar la separación necesaria.

Reacción

La reacción es endotérmica y es necesario un suministro de energía. El noventa

por ciento del alcohol isopropílico se convierte en acetona e hidrogeno después
de la deshidrogenación del alcohol. La reacción se lleva a cabo en los tubos con
superficie de catalizador y se favorece la conversión con el suministro de
energía.

Horno

Debido a que la reacción es endotérmica es necesario un suministro de energía

externo para poder obtener la conversión deseada, esto se logra con la corriente
17
de calentamiento proveniente del horno el cual opera a 420 ºC y 8 bar de presión.
La transferencia de calor se efectuar por conducción entre los tubos, la parte
exterior del tubo esta en contacto con la corriente caliente mientras el interior
contiene el catalizador y los reactivos.

Enfriadores

La mezcla sale del reactor a temperaturas altas, debido a esto es necesario

enfriar la corriente, condensar el IPA, acetona, vapores de agua para lograr una
separación de las fases liquidas y gaseosas en la unidad flash. La corriente
expulsada del reactor contiene IPA, agua, hidrogeno y acetona, ya que el
siguiente paso es entrar a una columna de destilación y a las condiciones que
entraría la mezcla no sería posible llevar a cabo la destilación es por ello que
después del condensador la mezcla se manda a una unidad flash.

Flash isotérmico

La corriente que entra a la unidad flash es tratada y en la corriente del domo

abandona el hidrogeno y en la corriente del fondo los demás componentes, agua,
alcohol isopropílico y acetona.

Torre de absorción

La corriente del domo del flash es alimentada a la columna de absorción para

poder eliminar cualquier traza de IPA o acetona utilizando un flujo de agua. Por
la parte superior se tiene un flujo de hidrogeno y por el fondo los componentes
extras que se mezclan con la corriente de los fondos del flash directos a la
sección de destilación.

Columna de destilación: Acetona

La corriente entra a la columna de destilación de acetona y sale de la misma con

una pureza del 99%. Por otra parte, en el fondo de la columna obtenemos la
mezcla de alcohol isopropílico y agua junto con una pequeña cantidad de
acetona (0.1 % aproximadamente). La columna cuenta con 61ºC y 1.2 bar como
condiciones de operación.

Columna de destilación: IPA

La corriente del fondo de la columna de destilación de acetona entra a una

columna en la cual se va a separar el alcohol isopropílico del agua y las trazas
de acetona. En esta parte del proceso al producto del domo (alcohol isopropílico)
de esta columna se reenvía al mezclador) y el producto del fondo se desecha
como agua residual.

Balance de materia

18
Tabla de corrientes para la sección de reacción

N° de corriente 1 2 3 4 5 6 7 8

Temperatura °C 25 32 350 357 20 27 33 25

Presión (bar) 1.01 2.3 1.91 3 1.63 1.63 1.5 2

Fracción de vapor 0 0 1 0 1 0 1 0

Flujo másico (Ton/h) 5.39 10.47 17.02 60.1 7.30 3.82 7.09 0.48

Flujo molar (Kmol/h) 69.09 98.05 123.16 0 52.84 28.10 51.31 26.59

Tazas de flujo de los

componentes (Kmol/h)

Hidrógeno 0 0 46.25 0 46.25 0 46.25 0

Acetona 0 0.21 46.46 0 5.90 2.56 3.33 0
Alcohol isopropílico 46.30 46.46 5.13 0 0.16 0.13 0.02 0

Agua 22.79 51.38 25.32 0 0.53 25.41 1.71 26.59

Sal fundida 0 0 0 * 0 0 0 0

Tabla de corrientes para la sección de separación

N° de corriente 9 10 11 12 13 14 15 16

Temperatura °C 22 61 61 90 83 83 109 33

Presión (bar) 1.63 1.5 1.5 1.4 1.2 1.2 1.4 1.2
Fracción de vapor 0 0 0 0 0 0 0 1

Flujo másico (Ton/h) 4.22 1.88 0.92 8.23 0.27 0.65 0.24

Flujo molar (Kmol/h) 98.42 96.42 42.93 55.49 235.61 7.81 47.67 51.31

Tazas de flujo de los

componentes (Kmol/h)
Hidrógeno 0 0 0 0 0 0 0 46.25
Acetona 43.12 96.36 42.91 0.21 6.41 0.21 0 3.33
Alcohol isopropílico 5.10 0.06 0.02 5.08 153.06 5.08 0 0.02
Agua 50.20 0 0 50.20 76.14 2.52 47.67 1.71

19
LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA.
Se ha decidido ubicar la planta en Avenida
industrial minera en el Parque Industrial Querétaro,
76220 Querétaro, Qro.Esta decisión se ha tomado
apoyándose en las siguientes razones:

20
En el parque industrial Querétaro se encuentran diversas empresas dedicadas
las cuales pueden ser potenciales consumidoras de nuestros productos

En la ubicación escogida se encuentra la fabrica Contyquim quien es una de las

principales productoras de alcohol isopropílico, el cual es nuestra principal
materia prima, lo cual facilitará el transporte de esta.

En cuanto al transporte, el parque industrial Querétaro cuenta con una red

bastante buena de carreteras y que la comunica con el resto de la ciudad, entre
las principales se encuentra la panamericana norte, con la cual se puede y
cuenta con una vía ferrocarrilera lo cual facilitara el transporte de los productos

21
Mano de obra
Cálculo del Número de Empleados.

Las dimensiones de los edificios y el aparcamiento se basan en el número

máximo de empleados que, en un solo turno, van a trabajar en la planta; por lo
tanto, es necesario su determinación de la implantación. Se ha considerado lo
siguiente.

Ingenieros.
Superintendente (Ingeniero Químico).
Jefe de planta (Ingeniero Químico).
Jefe de Laboratorio (Ingeniero Químico).
Responsable de Seguridad, Calidad y medio Ambiente.

Especiales.
Técnico de Laboratorio.
Electricista (1 por Turno).
Fontaneros (1 por Turno).
Soldadores (1 por Turno).
Técnicos de Control e Instrumentación (1 por Turno).
Personal de abastecimiento.

Personal Administrativo.
Un administrativo (encargado de la ingestión de compra – venta).
Dos contable.
Un Secretario.
Operarios.

Se calculan en función del número de operaciones del proceso. Se requieren dos

operarios para cada uno de ellas.
Sección 1: Columna de Absorción (2 por Turno).
Sección 2: Stripper (2 por Turno).
Sección 3: Columna de Destilación (2 por Turno).
Sección 4: Reactor (2 por Turno).
Sección 5: Tanque Acumulador (2 por Turno).

Para supervisar todas estas operaciones se necesitarán:

Ingeniero Supervisor (1 por Turno).

Personal dedicados a Servicios.

22
Cocineros (1 por Turno)
Camarero (1 por Turno)
Personal de Limpieza (2 por Turno en la Noche).

Haciendo un recuento del todo el personal, el número máximo de colaboradores

por turno será de 30.

Turnos de Trabajo.

Los turnos de trabajo dependerán de la función desempeñada en la planta.

Personal Administrativo.
En este turno se incluirán al superintendente, jefe de planta, jefe de laboratorio,
responsable de seguridad, calidad y medio ambiente, el administrativo, el
contable y el secretario.
Se dispondrá de un turno repartido entre la mañana y tarde.
Horario:
-Mañana: 08:00 a 13:00
-Tarde: 15:00 a 18:00
Operarios.
Dentro de este turno se incluirán a los trabajadores de la sala de control,
supervisores, guardias de seguridad, electricistas, fontaneros, soldadores,
técnicos de instrumentación y control de operarios. Se dispondrán de tres turnos
los cuales son continuos y se abandonará el trabajo cuando el operario que
comienza la jornada dé el relevo al operario que la finaliza.

Turno 1: 05:00 – 13:00.

Turno 2: 13:00 – 21:00.
Turno 3: 21:00 – 05:00.

Personal de Laboratorio.
En este aspecto también se tendrán 1 turno se incluirán al técnico de laboratorio
y al personal de abastecimiento.
Turno 1: 09:00 – 17:00.
Personal de Cafetería.
En este grupo se incluyen a los camareros y a los cocineros.
Habrá dos turnos: Horario.
Turno 1: 06:00 – 14:00
Turno 2: 14:00 – 20:00

23
Personal de Limpieza.
Horario: 21:00 – 05:00

Características Generales.
La distribución en planta de cualquier proceso químico presenta una serie de
elementos comunes:

Recinto de la Planta.

El emplazamiento donde se va a construir la planta debe estar rodeado en todos

sus límites por una valla de seguridad, y todas las entradas deberán tener puerta.
Por razones de seguridad, el número de puertas debe ser mínimo.

Las zonas de actividades o sustancias peligrosas, deberán aislarse del resto

cuando sea posible, con la instalación de sus propias vallas de seguridad y de
muros de contención.

La red de tuberías de la planta, tanto las de proceso como las de servicios, se

dispone normalmente en paralelo al sistema de carreteras.

EDIFICACIÓN
Las distintas secciones de la planta, según sus características, necesitan un
determinado tipo de edificio, o por lo menos de estructura que las albergue. Para
facilitar el buen funcionamiento del proceso o para albergar determinados
servicios generales, auxiliares o sociales suele ser necesario aislar
correctamente determinados volúmenes del exterior.

Los edificios auxiliares deben incluir:

• Almacenaje de materias primas: Tanques.
• Vestuarios.
• Talleres de Mantenimiento.
• Laboratorios para el Control de Proceso.
• Comedor.
• Servicios.
• Estacionamiento.

La sala de control debe colocarse en sitios donde no corra peligro de quedar

fuera de servicio por efecto de un incendio, explosión o inundación, y de tal forma

24
que las fuentes de vapor, agua y electricidad que alimentan a los consumidores
no resulten excesivamente largas y caras.

Las bombas y motores eléctricos que accionan los diferentes equipos deben
situarse en el interior de los edificios, para evitar que puedan sufrir daños debido
a factores meteorológicos. Además es conveniente localizar las bombas en línea
a cada lado de un camino de acceso, con los motores alineados hacia el exterior,
para un fácil acceso.

Los compresores, debido a su elevado costo, deben instalarse de modo que

permitan un rápido desmontaje y posterior montaje, aliviando así la necesitad de
proveer de equipos de repuesto. Esto puede lograrse mediante conexiones de
succión inferior y descarga, apoyando la máquina en una plataforma de
hormigón.

Todos los edificios y zonas de proceso deben disponer de vías libres y amplias
para que los operadores puedan salvar desniveles y obstáculos, y de plataformas
y pasarelas con dos o más salidas de escape.

Accesos y zonas de carga y descarga.

Las zonas de acceso a la planta del tráfico rodado deben de situarse en la

periferia del recinto. De mismo modo, las áreas de carga y descarga se ubicarán
en un lugar cercano a la entrada de la planta y a las zonas de acceso por
carretera, ferrocarril, etc. Deben evitarse, en la medida de lo posible, que las
carreteras atraviesen áreas de proceso o áreas peligrosas.

En el interior de la planta se intentará que las distintas que recorran los productos
desde y hacia el almacenamiento o durante su procesado sean mínimas.

Distribución detallada de servicios y edificios en la parcela.

Estacionamiento.

Sus dimensiones se basarán en el número máximo de empleados en un solo

turno, que será de 28, teniendo en cuenta las posibles visitas ocasionales.

Así, el número total de plazas será de veintisiete. Tendrán 2.5m de ancho por 5
m de largo, y estarán colocadas en dos filas. Los coches aparcan en batería de
forma perpendicular a la carretera.

La fila de aparcamientos tendrá un hueco de 6 metros de ancho para permitir la

entrada de los operarios. Se construirá la zona de aparcamiento al lado de los
silos de almacenamiento, en la que también podrán aparcar 6 camines de 2.5 m

25
de ancho por 12m de largo. Esta zona servirá de área de carga y descarga. El
área total de la zona de aparcamiento resulta de 546m2.

Bloques Representativos.

Estos tendrán 4m de altura. Estarán colocados a una distancia suficiente para

garantizar la máxima seguridad ya que albergará a la mayor parte del personal.
Las dimensiones y características más importantes de los bloques son los que
se detallarán en los siguientes puntos.

Las dimensiones de las puertas serán de 1m de ancho por 2.03 de alto excepto
las de emergencia que llevarán dos hojas de 80 cm de ancho por 2.03 m de alto.
Todas las ventanas estarán situadas a 1m del suelo.

Pasillos

Los pasillos tendrán dos metros de ancho y comunicarán todos los bloques
representativos.

Sala de Control.

Se ubicarán de cara al proceso. Estará provista de ventanas que proporcionen

la visibilidad necesaria del mismo, tanto de frente al proceso (2m de alto por 14m
de ancho) como en el lateral (1.25 m de alto por 3m de ancho) para una buena
iluminación sin deslumbración.

Tendrán dos puertas: una acristalada que dará acceso directo a la planta y la
otra a las oficinas. Se ha orientado hacia el noreste para evitar la incidencia
directa de los rayos del sol sobre el panel de control. Tendrá una anchura de 5m
y una longitud de 22 m.

Vestuarios.

Se situarán al lado derecho de la sala de control. Se ha considerado un área de

64 m2 (32 para hombres y 32 para mujeres separados por un tabique). Cada uno
de ellos tendrá unas dimensiones de 8x4 m. En cada uno habrá dos platos de
ducha.

Servicios.

Se situarán al lado derecho de los vestuarios. Se ha considerado un área de 30

m2 (15 m2 para hombres y 15m2 para mujeres separados por un tabique). Cada
uno de ellos tendrá unas dimensiones de 3x5 m. Estarán provisto de una ventana
para ambos situada en el medio de los dos y en la parte alta para una buena
ventilación, será de 1 m de largo por 0.5 m de alto. Cada servicio dispondrá de
tres inodoros y dos lavabos.

26
Atención médica.

Se construirá un tópico al lado de la sala de juntas con todos los medicamentos

necesarios con la función de poder atender allí a los operarios en caso de que
sufran algún accidente de tipo menor.

Comedor.

Se situará a la izquierda de los vestuarios ya que la reglamentación de higiene

en el trabajo exige el cambio de vestimenta para el acceso al comedor. Tendrá
una capacidad para el máximo número de empleados en un turno más un
suplemento para posibles visitas. El número total de plazas será 30, considerado
que por cada una de estas hacen falta 4m2. El área necesaria será por lo tanto
de 132 m2 y sus dimensiones serán de 11 x 12 m.

Estará formado por 3 zonas:

Almacén de subsistencias, situado en la parte derecha del comedor hacia la

fachada. Sus dimensiones serán de 3x4m.

La cocina tendrá dos puertas: una conectará con el almacén de subsistencias y

otra con el comedor. Llevará una ventana de 1.25 m de largo por 1.25 m de
ancho. Sus dimensiones serán de 5x4m y estará en la parte derecha del comedor
lindando con el almacén.

El comedor propiamente dicho, situado a la izquierda del almacén y la cocina,

llevará 2 puertas además de la que conecta con la cocina, una que dará al
exterior y otra al pasillo.

Llevará dos ventanales de 3.5 m de largo por 1.25 ancho. Sus dimensiones serán
de 7x 11m.

Oficinas y sala de juntas.

Las oficinas se ubicarán dando al frente de la fachada para que estén bien
iluminados, a la derecha del pasillo de entrada y se accederá a ellos desde el
hall.

Se diferencian 3 tipos:

Un despacho que compartirán los administrativos, cuya superficie vendrá por el

número de empleados que trabajarán en él.

Dos despachos para los técnicos (jefe de planta y el responsable de seguridad,

calidad y medio ambiente), cuyas dimensiones serán de 4x2.5m con una ventana
de 1.25x1.25m cada uno.

27
Un despacho para el superintendente de dimensiones 7x4m. Llevará una
ventana de 2m de ancho por 1.25m de largo. La sala de juntas llevará un ventanal
de 5m de largo por 1.25m de alto, sus dimensiones serán de 8x12m (96
m2).Dispondrá de una sola puerta que dará al pasillo. Considerando 17.5 m2 de
pasillos, las dimensiones del edificio serán 16.5x11m (181.5 m2).

Laboratorios y Talleres.

En laboratorio trabajarán como máximo dos empleados a la vez, un jefe de

laboratorio y un técnico de laboratorio. Se necesitarán 20 m2 por empleado como
mínimo. Sus dimensiones serán de 6x7 m. Los talleres tendrán unas
dimensiones de 10.5x 6m. El área total del edificio será de 105 m2 con unas
dimensiones de 17.5x 6m.

Restricciones y Limitaciones en la Implantación de las Unidades de

Proceso.

La posición relativa del bloque de equipos de proceso respecto al resto de la

planta se hará teniendo en cuenta una serie de restricciones generales y la
situación relativa de los equipos entre sí, se hará a partir de distancias mínimas
tomadas de la bibliografía y expuestas en el apartado de restricciones
particulares.

Restricciones Generales.

La distancia mínima de las calles principales a las unidades de proceso tiene que
ser de 10 m. La distancia mínima de la calle principal a las fachadas del edificio
de bloques representativos tiene que ser de 9 m.

Restricciones Particulares.

Para la construcción del plano de distribución de la planta de amoníaco se ha

utilizado datos típicos encontrados en bibliografías de las distancias mínimas de
seguridad. En las tablas siguientes se presentan algunos de esos datos:

Separación típica entre unidades. Metros

Min. 250 -
Plantas químicas y petroleras Zona residencial 350
Entre unidades. 15
A la unidad contigua, límite
Calderas 15
de propiedad o calles
Chimeneas de purga. principales. 30
Plantas de tratamiento de efluentes. 15
Áreas de Carga 15

28
Almacenes 30
Oficinas 30
Centro Médico 30
A las unidades de proceso.
Garaje 30
Parque de bomberos 30
Talleres 30
Calles principales 12
Calles principales A las fachadas de los 9
Andenes y aceras edificios, excluidos los de 1.5
Ferrocarril cargaderos. 15
Tanque de almacenamiento 3
Muro de contención 3
Tanque de almacenamiento
Cubeto de protección 1.5
Límite de la Propiedad 3
Caseta de bombas Reactor 12.2
Sala de control Reactores, tanques 15.2 - 30.5
Bombas pequeñas(18KW) 1.2
Paredes
Bombas grandes 1.5 - 2
Bombas que manejen
Bombas al aire libre que manejan
líquidos volátiles (Teb <
líquidos calientes (60°C)
40°C) 7.5

Tabla Espacios libres mínimos de algunos equipos.

Desde unidades Espacio libre Espacio libre

similares, m horizontal, m vertical, m
Bombas 0.8 - 1.5 2m desde el motor, 4
1.5m a los lados
Compresores Anchura media 3 4
Recipientes verticales 1/2 diámetro 1.5
Recipientes horizontales 1/2 diámetro 2 1.5
Intercambiadores de calor 1 - 1.5 1.5 1
Reactores, recipientes
agitados 7.5 1.5 3m +ƛ
Torres destilación 5 1.5
Molinos, centrífugas 5 3 2m +ƛ
Filtros 1.5m +ƛ

29
 Haz de tuberías principal 4.6 4.9
Haz de tuberías secundaria 3 3.7
Otros haces de tuberías
elevados. 3 2.1

ƛ: Longitud dela pieza interior más larga del equipo que deba sacarse para
mantenimiento.

Teniendo en cuenta las restricciones expuestas se va a establecer las siguientes

limitaciones:

Tuberías.

Para facilitar las operaciones, las acciones durante emergencias y para evitar
longitudes excesivas de tuberías, las secciones de la planta deben colocarse
secuencialmente. La red de tuberías se dispones en paralelo al sistema de
carreteras. Las tuberías deben ir sobre la superficie, salvo las de agua y gas que
irán enterradas por motivos de protección y seguridad.

Siempre que sea posible, las tuberías irán al nivel del suelo (más barato), y
cuando haya que utilizar estructuras de apoyo se intentará agrupar aquellas
tuberías que necesiten elevación para utilizar el mínimo número de estructuras.

Para evitar la congelación, las tuberías de agua irán enterradas por debajo de la
línea de congelación o un mínimo de 750 mm. Las tuberías no deben pasar por
debajo de zonas de proceso o áreas de servicios.

Cuando van enterradas, las válvulas y demás accesorios deben ir protegidas.

Los conductos de gas no deben ir cerca de tuberías de agua potable ni cerca de

cables. Cuando las tuberías enterradas están cerca o se cruzan con
conducciones de cables eléctricos enterrados, las tuberías deben ir siempre por
debajo de los cables (se evita que los cables se mojen si hay alguna fuga).

Las tuberías con líquidos caliente deben ir lo más lejos posible de cables
eléctricos. Las tuberías al nivel del suelo suelen ir a 300 mm del suelo para
facilitar la limpieza y los arreglos.

Bombas

Deben ir en un edificio para evitar ruidos, congelación de fluidos y para que estén
protegidas.Los cambios de dirección en la línea de succión deben ser, al menos,
a 600 mm de la bomba. Se colocarán en una hilera con los motores alineados.

30
Compresores

Se instalarán de forma que se facilite el montaje y desmontaje.Se apoyarán en

una plataforma de hormigón. Debido a que los compresores son una fuente de
ruido deberán ser protegidos para evitar el ruido.

Intercambiador de Calor.

Cuando haya un gran número de intercambiadores, se suelen reunir en uno o

más grupos. Los intercambiadores agrupados deben colocarse en filas alineados
por el extremo del canal de distribución, para facilitar el acceso para
mantenimiento de los mismos. La distancia horizontal del lado del canal de
distribución será de 1.5 más la longitud de los tubos mientras que en el extremo
opuesto se dejará una longitud de 2m. Se tomará un espesor de un 10 % del
diámetro de los intercambiadores.

31
FACTORES ECONOMICOS
Metodología para la estimación de costos de equipos

Todos los cálculos fueron realizados por la metodología propuesta por

Jiménez Gutiérrez, 2003.

Metodología para la estimación de costos de equipos

Todos los cálculos fueron realizados por la metodología propuesta por

Jiménez Gutiérrez, 2003.

Vessel presurizado

1) Utilizando la tabla 4.11 y especificando para “Pressure Vessels”, se

deben buscar los siguientes datos de acuerdo a las dimensiones de
longitud y diámetro del recipiente:

Co
Lo (ft)
Alfa
Do (ft)
Beta
Tabla 7: Datos generados para el calculo del costo base (Jiménez Gutiérrez,
2003)

2) Obteniendo el total de datos:

Co
L (ft)
Lo (ft)
Alfa
D (ft)
Do (ft)
Beta
Tabla 8: Total de datos generados (Jiménez Gutiérrez, 2003)

3) Una vez establecidos estos parámetros, se procede a calcular el costo

base mediante la siguiente fórmula:

32
 4) De la tabla A.3 obtenemos el número de identificación.

5) Considerando el material y tipo de recipiente de la figura A.18

obtenemos el valor de Fm que a su vez incluye Fd.

6) Para el Fp se procede a utilizar la siguiente fórmula:

Si nuestro 𝐹𝑃,𝑒𝑠𝑠𝑒𝑙C es menor a 1 esta variable tendrá automáticamente

el valor de 1.

7) Una vez establecidos estos parámetros se procede a calcular el costo

FOB:

8) Posteriormente se calcula el módulo Desnudo

𝐶𝑚𝑑 = 𝐶𝑏(𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟)

El factor lo obtenemos de la tabla 4.11 una vez multiplicado el costo

base por 3 y analizando qué rango de MF cumple, una vez
establecida la MF se obtiene el factor y se multiplica por el costo base
original generando así nuestro valor de 𝐶𝑚𝑑

9) Para el módulo desnudo ajustado se requiere de la siguiente ecuación:

𝐶𝑚𝑑𝑎 = 𝐶𝑚𝑑 + (𝐶𝑓𝑜𝑏 − 𝐶𝑏)

En ella se sustituyen los datos previamente calculados.

10) Para el costo fina del equipo se multiplica el valor obtenido de Cmda
por 1.15 debido a un factor de seguridad.

Platos

1) Se realiza el procedimiento propuesto en la tabla A.5 para platos.

𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑝𝑁𝐹𝑞𝐹𝐵𝑀
33
 2) De la tabla A.1 obtenemos los siguientes valores considerando platos
tipo Sieve:
𝐾1 𝐾2
𝐾3
3) Obteniendo así el área del plato

4) Aplicamos la siguiente formula:

log(𝐶𝑏𝑝) = 𝐾1 + 𝐾2 log(𝐴) + 𝐾3(log(𝐴))2

𝐶𝑏𝑝 = 10𝐾1+𝐾2 log(𝐴)+𝐾3(log(𝐴))2

5) Considerando ese precio para 1968 y lo pasamos a 2018, utilizando los

índices.
6) De la tabla A.5 se obtiene la siguiente ecuación:

log(𝐹𝑞) = 0.4771 + 0.0851 log(𝑁) + 0.3473(log(𝑁))2 para N < 20

Y para N >20

𝐹𝑞 = 1

7) De la tabla A.6 se obtiene el número de identificación para platos de

acuerdo a su material, obteniendo a su vez FMB

8) Se aplica la siguiente formula:

𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑝𝑁𝐹𝑞𝐹𝐵𝑀

𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑚𝑑𝑎,𝑃

Condensador

1) Una vez establecida el área del equipo se puede obtener el costo base
mediante las siguientes variables proporcionadas en la tabla 4.12

Co
So
alfa
Tabla 6: Datos generados para el cálculo del costo base (Jiménez Gutiérrez, 2003)

34
 2) De la tabla A.2 se obtienen los siguientes valores tomando en cuenta
un el valor de la presión

𝐶1 = 0

𝐶2 = 0

𝐶3 = 0

3) Utilizando la siguiente ecuación

log(𝐹𝑝) = 𝐶1 + 𝐶2 log(𝑃) + 𝐶3(log(𝑃))2

𝐹𝑝 = 0

4) De la tabla A.3 obtenemos el número de identificación considerando el

material se obtiene Fm

5) Se calcula el Cfob

6) Se procede a calcular el módulo Desnudo

𝐶𝑚𝑑 = 𝐶𝑏(𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟)

7) El factor lo obtenemos de la tabla 4.12 utilizando el MF adecuado

basado en el costo base, se puede ahora calcular el Cmd

8) Para el módulo desnudo ajustado:

𝐶𝑚𝑑𝑎 = 𝐶𝑚𝑑 + (𝐶𝑓𝑜𝑏 − 𝐶𝑏)

9) Para calcular el costo final se multiplica Cmda por 1.15

Hervidor

𝐴 = 313.826 𝑓𝑡2

1) Mediante el área se puede calcular el costo base buscando los

siguientes datos y aplicando la fórmula:

35
 Co
So
alfa
Tabla 9: Datos generados para el cálculo del costo base (Jiménez Gutiérrez, 2003)

2) De la tabla A.2 se obtienen los siguientes valores de C tomando en

cuenta la presión del equipo.

𝐶1 = 0

𝐶2 = 0

3 = 0 3) Utilizando la siguiente

ecuación:

log(𝐹𝑝) = 𝐶1 + 𝐶2 log(𝑃) + 𝐶3(log(𝑃))2

𝐹𝑝 = 10𝐶1+𝐶2 log(𝑃)+𝐶3(log(𝑃))2

4) De la tabla A.3 obtenemos el número de identificación, Número de

identificación considerando el material tanto para coraza como para
tubos, Fm.

5) Se procede a calcular Cfob

6) Se genera el valor del módulo Desnudo

𝐶𝑚𝑑 = 𝐶𝑏(𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟)

7) El factor lo obtenemos de la tabla 4.12 utilizando el MF adecuado en

base al costo base

8) Módulo desnudo ajustado:

36
 𝐶𝑚𝑑𝑎 = 𝐶𝑚𝑑 + (𝐶𝑓𝑜𝑏 − 𝐶𝑏)

9) Para calcular el costo final se multiplica Cmda por 1.15

Intercambiadores de calor

1) Utilizando la tabla 4.12 y especificando para “Heat exchanger” y

acuerdo al rango de área del intercambiador se deben buscar los
siguientes datos:

Co
So
Alfa
Tabla 10: Datos generados para el cálculo del costo base (Jiménez Gutiérrez,2003)

2) Obteniendo el total de datos:

Co
S (ft2)
So (ft2)
Alfa
Tabla 11: total de datos generados

3) Una vez establecidos estos parámetros, se procede a calcular el costo

base mediante la siguiente fórmula:

4) De la tabla A.3 obtenemos el número de identificación.

5) Considerando el material y tipo de recipiente de la figura A.18

obtenemos el valor de Fm que a su vez incluye Fd.

6) Para el Fp se deben buscar los valores de C1, C2 y C3 en base las

presiones, en nuestro caso, del lado tubo y del lado coraza, una vez
seleccionadas estas constantes se sustituyen en la ecuación:

𝑙𝑜𝑔10𝐹𝑃 = 𝐶1 + 𝐶2𝑙𝑜𝑔10𝑃 + 𝐶3(𝑙𝑜𝑔10𝑃)2

Despejando para Fp

37
 𝐹𝑃 = 10𝐶1+𝐶2𝑙𝑜𝑔10𝑃+𝐶3(𝑙𝑜𝑔10𝑃)2

7) Una vez establecidos estos parámetros se procede a calcular el costo

FOB:

8) Posteriormente se calcula el módulo Desnudo

𝐶𝑚𝑑 = 𝐶𝑏(𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟)

El factor lo obtenemos de la tabla 4.11 una vez multiplicado el costo

base por 3 y analizando qué rango de MF cumple, una vez
establecida la MF se obtiene el factor y se multiplica por el costo base
original generando así nuestro valor de 𝐶𝑚𝑑

9) Para el módulo desnudo ajustado se requiere de la siguiente ecuación:

𝐶𝑚𝑑𝑎 = 𝐶𝑚𝑑 + (𝐶𝑓𝑜𝑏 − 𝐶𝑏)

En ella se sustituyen los datos previamente calculados.

10) Para el costo fina del equipo se multiplica el valor obtenido de Cmda
por 1.15 debido a un factor de seguridad.

Caso especial: Obtención del costo del horno H-1101

1) Condiciones y magnitudes investigadas

Material Acero al carbón
Diámetro (m) 0.33
Longitud (m) 3.20
Orientación Vertical
Presión 1
(barg)
Tabla 12 Características de equipo

2) De la tabla 4.12 Costo base para equipos de proceso (Turton)

Co So alfa
38
 20000 5 0.77
D (m) L (m) S (BTU/h)
0 0 2587540.41
Tabla 13: Datos generados

3) Se obtiene el número de identificación de la tabla A-6.

N°=53
Fm de la figura A.19
Fm=2
4) Obtener constantes C1, C2, C3 de la tabla A.2

𝐶1 = 0

𝐶2 = 0

𝐶3 = 0
5) Sustituir en la fórmula de Fp (A.3)

𝑙𝑜𝑔10𝐹𝑝 = 𝐶1 + 𝐶2𝑙𝑜𝑔10 𝑃 + 𝑙𝑜𝑔102

𝐹𝑝 = 1
6) Sustituir los datos en la fórmula de ajuste de costo

𝐶𝑓𝑜𝑏 = 199016.6413

7) Para el módulo Desnudo

𝐶𝑚𝑑 = 𝐶𝑏(𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟)
8) El factor se obtiene de la tabla 4.11 utilizando MF10, Factor=2.1 𝐶𝑚𝑑 =
25290.97 USD

9) El módulo desnudo ajustado

𝐶𝑚𝑑𝑎 = 𝐶𝑚𝑑 + (𝐶𝑓𝑜𝑏 − 𝐶𝑏)

𝐶𝑚𝑑𝑎,𝑜𝑙 = 212264.292 𝑈𝑆𝐷

39
 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 = 1.15(𝐶𝑚𝑑𝑎)

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 = 244103.936 USD

Resumen de costos para cada equipo

Vessel
Equipo V-1101 V-1102
MOC CS CS
I1 113.7 113.7
I2 626.3 626.3
Orientación Vertical Vertical
D (ft) 2.46063 2.46
L (ft) 7.38189 7.38
P (barg) 0.63 0.63
Co 1000 1000
Lo 4 4
Do 3 3
a 0.81 0.81
b 1.05 1.05
Cb 1334.039 1334.03
Fp 1 1
IN 18 18
FM 1 1
Cfob 9.146624 11862.28817
FACTOR 4.23 4.23
Cmd 5642.984 5642.983
Cmda 4318.092 16171.23
Costo 4965.806 18596.91
Tabla 15: condiciones en vessel

Intercambiadores de calor
Equipo E-1101 E-1102 E-1108 E-1103
Material C/t CS-CS CS-CS CS-CS CS-CS
I1 113.7 113.7 113.7 113.7
I2 626.3 626.3 626.3 626.3
Pcoraza(barg) 1 1 0.4 1
Ptubos(barg) 41 3 3 3
S (ft2) 756.7 835.279448 17.222 91.49
Co($) 5000 5000 300 300
So 400 400 5.5 5.5

40
 a 0.65 0.65 0.024 0.024
Cb 7567.134 502049098 308.331969 320.941233
C1 -0.00164 0 0 0
C2 -0.00627 0 0 0
C3 0.0123 0 0 0
Fp 1.04771 1 1 1
IN 1 1 1 1
FM 1 1 1 1
Cfob 85353.59 88894.23 3396.80408 3570.15367
FACTOR 3.29 3.29 1.83 1.83
Cmd 24895.87 26547.12 564.247503 587.322457
Cmda 102682.3 107372.33 3652.71962 3836.53489
Costo 118084.7 123478.18 4200.62756 4412.01512
Tabla 16: condiciones en intercambiador de calor

Reactor
Equipo R-1101
MOC CS
P (barg) 2
I1 113.7
I2 626.3
D(ft) 6.069554
L(ft) 26.2467
Orientación Vertical
Lo(ft) 4
Do(ft) 3
a 0.81
b 1.05
Co($) 1000
Cb 9618.763
Fp 2.203763
IN 18
FM 1
Cfob 169746.8
FACTOR 4.23
Cmd 40687.37
Cmda 200815.4
Costo 230937.7
Tabla 17: condiciones en reactor

Columnas de destilación
Equipo T-1102
Material CS

41
 Orientación Vertical
Co 1000
L(ft) 121.36
Lo(ft) 4
alfa 0.81
D(ft) 4.1
Do(ft) 3
beta 1.05
P(barg) 0.4
Cb 22023.09
NI 18
Fm 1
tvessel(m) 0.0063
Fp 0.66356
Cfob 201808.2
I2 626.3
I1 113.7
Factor 4.23
Cmd 93157.69
Cmda 272942.8
Cfinal 313884.2

Tabla 18: condiciones en columna de destilación

Platos
Equipo Platos
K1 2.9949
K2 0.4465
K3 0.3961
A(m2) 1.2271846
LogCp 3.03
Cp 1090.7606
Cp(2019) 6008.2968
Log Fq -0.517768
Fq 0.3035515
No iden 60
CBM/Cdma 396547.59
I2 626.3
I1 113.7
N 66
Fq (N>20) 1
FBM 1
Cfinal(USD) 456029.73
42
 Tabla 19: condiciones en los platos

Condensador y reboiler
Cond. Reboiler
Equipo E-1104 E-1105
Tipo Fixed Float head
TS
Calor 3095 3500
(MJ/h)
A (ft2) 420.65 332.43456

Shell side
T máx. (°C) 61 90
P (barg) 0.2 0.4
Material CS CS
Fase Vapor Liq. en eb.

Tube side
T máx. (°C) 40 160
P (barg) 3 5
Material CS CS
Co 5000 5000
So(ft2) 400 400
alfa 0.65 0.65
Cb 5006.045 4433.43166
Fp 1 0.97267596
C1 0 -0.00164
C2 0 -0.00627
C3 0 -0.0123
P 2.8 5
logFp 0 -0.0120318
No Ident 1 1
Fm 1 1
Cfob 55150.15 48174.5556
I2 626.3 626.3
I1 113.7 113.7
Factor 3.29 3.29
Cmd 16469.89 14585.9902
Cmda 66613.99 58327.1141
Cfinal 76606.09 67076.1812
Tabla 20: condiciones en reboiler y condensador

Vessel
43
 Equipo V-1103
Orientación Horizontal
Co 690
L(ft) 8.2
Lo (ft) 4
alfa 0.78
D (ft) 2.72
Do 3
beta 0.98
P (barg) 0.2
Cb 1098.22461
No Ident 18
Fm 1
Fp 0.59307604
Cfob 9637.17228
i2018 626.3
i1968 113.7
Factor 3.18
Cmd 3492.35425
Cmda 12031.3019
Cfinal 13835.9972
Tabla 21: condiciones en vessel

Columna de destilación

Equipo T-1103
Material CS
Orientación Vertical
Co 1000
L(ft) 61.02
Lo(ft) 4
alfa 0.81
D(ft) 4.46
Do(ft) 3
beta 1.05
P(barg) 0.4
Cb 13784.41
NI 18
Fm 1
tvessel(m) 0.0063
Fp 1.0835
Cfob 158205.28
44
 I2 626.3
I1 113.7
Factor 4.23
Cmd 58308.05
Cmda 202728.93
Cfinal 233138.27

Tabla 22: condiciones en columna de

destilación Platos
Equipo Platos
K1 2.9949
K2 0.4465
K3 0.3961
A(m2) 1.4526
LogCp 3.077
Cp 1195.982
Cp(2019) 6587.89
Log Fq 0.01809
Fq 1.04253
No iden 61
CBM/Cdma 2348888.99
I2 626.3
I1 113.7
N 19
Fq (N>20) 1
FBM 1.8
Cfinal(USD) 503260.61
Tabla 23: condiciones en platos

Condensador y reboiler

Equipo E-1106 E-1107

Tipo Fixed TS Float
head
Calor 7340 7390
(MJ/h)
A (ft2) 540.07 700.07
Shell side
T máx. 83 109
(°C)
P (barg) 0.2 0.4
Material CS CS

45
 Fase Vapor Liq. en
eb.
Tube side
T máx. 40 160
(°C)
P (barg) 3 5
Material CS CS
Co 5000 5000
So(ft2) 400 400
alfa 0.65 0.65
Cb 6077.48 7198.25
Fp 1 1
C1 0 0
C2 0 0
C3 0 0
P 0.2 0.2
logFp 0 1
No Ident 1 1
Fm 1 1
Cfob 66953.84 79301.03
I2 626.3 626.3
I1 113.7 113.7
Factor 3.29 3.29
Cmd 19994.9 23682.24
Cmda 80871.26 95785.02
Cfinal 93001.95 110152.77

Tabla 24: condiciones en condensador y reboiler

Vessel
Equipo V-1104
Orientación Horizontal
Co 690
L(ft) 8.2
Lo (ft) 4
alfa 0.78
D (ft) 3.05
Do 3
beta 0.98
P (barg) 0.2
Cb 1227.58
No Ident 18
Fm 1
46
 Fp 0.842
Cfob 12455.75
i2018 626.3
i1968 113.7
Factor 4.23
Cmd 5192.69
Cmda 16420.86
Cfinal 18883.98
Tabla 25: condiciones en vessel

Cálculo de costos de operación

Inversión de equipo mayor (𝐼𝐸𝑞.𝑀𝑎𝑦𝑜𝑟)
Resumen de costos de equipos

Equipo Costo final (USD)

V1101 4965.8
E1101 118084.7
R1101 230937.7
H1101 244103.93
E1102 123478.183
E1103 4412.01
V1102 18596.91
T1101 3046.14
T1102 710431.83
E1104 76606.09
E1105 67076.18
V1103 13835.99
E1106 93001.95
E1107 110152.77
T1103 468027.25
V1104 18883.98
E1108 4200.62
Total 2309842.03
Tabla 26: Cálculos generados

Para calcular el precio de venta

47
Entradas y salidas del proceso

Basados en una producción de 330 días

1) Entradas
IPA Water Unidades
34.82 17.14 kmol/h
0 20 kmol/h

PM PM
(kg/kmol) (kg/kmol)
60.1 18.01
34.82 37.14 kmol/h
2092.62 668.89 kg/h
2.09 0.66 T/h
16574.04 5297.61 T/año
Tabla 27: Flujos de entrada

2) Salidas
Corriente Hidrogeno Acetona IPA Water Unidades
11 0 32.27 0.02 0 kmol/h
15 0 0 0 35.85 kmol/h
16 34.78 2.51 0.02 1.29 kmol/h
Tabla 28: Flujos de salida

Corriente total de acetona=15998.5774 T/año

Corriente total de
H2=277.38T/año

3) Partiendo de:

Entonces:
48
 𝐼𝑄2 = $1096959 𝑆𝐷

USD/T T/Tacetona USD/Tacetona USD/año

bMP
IPA 1000 1.03 1035.96 2045004.18
Water 3.77 0.33 1.24 2464.26
pSub
Hidro 59665.87 0.01 1034.49 2042095.25

cE
Agua 3.77 3.62 13.66 26967.66
enfriamiento
Vapor 0.557 171.06 95.28 188100.54
Tabla 29: Costos de materia prima, subproductos y servicios

𝐶 = 269493.04 𝑈𝑆𝐷
4) Si el beneficio extra, V=0
𝑉 = 𝑃 − 𝑖𝑚𝑖𝑛

𝑃 = 𝑖𝑚𝑖𝑛𝐼
5) Considerando 𝑖𝑚𝑖𝑛 = 3.98%

6) 𝑃 = (0.0398)(1096959 𝑈𝑆𝐷)

𝑃 = $ 146290 𝑈𝑆𝐷

7) Utilidad bruta:

Considerando:
𝑡 = 0.038
𝑒 = 𝑑 = 0.1
49
 𝑅 = $537042.2745 𝑈𝑆𝐷

11) Ventas

𝑅=𝑆−𝐶

𝑆=𝑅+𝐶
𝑆 = 537042.2745 𝑈𝑆𝐷 + 269493.04 𝑈𝑆𝐷 = 812331.64 𝑈𝑆𝐷 12)
Precio de venta

𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎 = $ 411.51 𝑈𝑆𝐷/𝑇𝑎𝑐𝑒𝑡𝑜𝑛𝑎

Costo físico de la planta

Costo de instalación de los equipos

Se considera el costo de instalación equivalente al 30% del costo total de los

equipos del proceso
Costo de instalación=0.3*Costo de Equipo del Proceso

Costo de instalación=0.3*2309842.03
Costo de instalación=18155358.3951

Costos de instrumentación

Considerando que la planta debe de disponer de una automatización alta, se

estima este concepto un costo equivalente a un 20% del costo de equipos
instalados.
Costo de instrumentación=0.2*Costo de Equipo del Proceso
Costo de instrumentación =0.2*2309842.03
Costo de instrumentación = 12103572.2634

50
Costos de tuberías de proceso

Por tratarse de una planta de proceso combinada entre fluido líquido y vapor,
el costo asignado es de 31% de los equipos instalados

Costo de tubería de proceso=0.31*Costo de Equipo del Proceso

Costo de tubería de proceso =0.31*2309842.03
Costo de tubería de proceso = 18760537.00827

Costos de Terrenos, Obras previas y Edificaciones

Ubicación de la planta

Costo de terreno

Costo de Obras previas

Costo de Edificaciones

Se considera el 29% de los equipos instalados

Costo de edificaciones=0.31*Costo de Equipo del Proceso
Costo de edificaciones =0.29*2309842.03
Costo de edificaciones= 18760537.00827

Costo de obras Civiles [$]

Costo de instrumentación 12103572.3
Costo de tuberias 17550179.8
Costo de edificaciones 18760537
Total 48414289.1
Tabla 30. Costos de edificaciones y Obras

Resumen de Inversiones de Activo Inmovilizado

Sobre la base de los valores calculados en los puntos anteriores, es posible
determinar el costo físico de la planta que corresponde a la suma de todas
las inversiones en activo inmovilizado como se detalla a continuación.

51
 Activo Inmovilario [$]
Equipo del proceso 60517861.3
Instalación 18155358.4
Costo de instrumentación 12103572.3
Costo de tuberias 17550179.8
Costo de edificaciones 18760537
Total 127087509
Tabla 31. Costo de la planta

Ingeniería y Construcción
En las plantas de procesos vapor-líquido, el costo asociado a la ingeniería y
supervisión es de 30% del costo de los equipos instalados

Costo de ingeniería y Construcción= 0.3*Costo de equipos instalados

Costo de ingeniería y Construcción= 0.3*18155358.4
Costo de ingeniería y Construcción= 5446607.51853

Capital de Trabajo
Materias primas

Materia prima
Alcohol Isopropílico 1000 dll/ton
Agua 377 dll/ton
Total 1377 dll/ton
2718198 dll/a
Costo por año 53684410.5 $/a
Tabla 32. Costo de materia prima

Suministros

Costo de Servicios
Agua de Enfriamiento 26967.66 dll/a
Vapor 188100.54 dll/a
215068.2 dll/a
Total 4247596.95 $/a
Tabla 33. Costo de servicios

Sueldos y costos de operación

52
 FACTORES DE SEGURIDAD
SEGURIDAD EN PLANTA E IMPACTO AMBIENTAL
MEDIDAS CORRECTORAS Y DE SEGURIDAD CONTRA
INCENDIOS Y EXPLOSIVOS

Para corregir, evitar incendios y explosiones existen 2 sistemas:

-Sistemas de protección pasiva: Elementos que solo por el

hecho de existir, reducen la magnitud de los accidentes.

-Sistemas de protección activa: Elementos que se activan en

situación de emergencia de forma manual o efectiva.

Entre los sistemas de protección pasiva se encuentran:

-Distancias de seguridad, tanto entre equipos como entre fuentes otenciales

de peligro y personas o bienes.

-Medios para conducción de derrames: drenajes y balsas.

-Ventilación, para mantener la concentración de sustancias inflamables en

recintos cerrados o semicerrados por debajo del límite inferior de
inflamabilidad.

-Vías de acceso y escape, para evacuación de los operarios y la entrada de los

equipos de rescate en caso de siniestro.

Dentro de los sistemas de protección activa, los más

importantes son:

-Sistemas de detección de fugas.

-Sistemas de alarmas.
-Sistemas de defensas contra incendios.

Dentro de los sistemas de defensa contra incendios se incluyen medios de lucha

contra incendios (agua, espuma, extintores), la protección e instalación de la
lucha contra incendios (protección del personal y unidades) y los sistemas de
alarmas. En planta existen ambos sistemas de protección.

53
MEDIDAS CORRECTORAS Y DE SEGURIDAD CONTRA
RUIDOS Y VIBRACIONES:
Los equipos existentes en la planta que puedan generar ruido son:

-Ventiladores.
-Motores eléctricos.
-Elementos mecánicos de transportes de sólido.
-Escapes de gases y vapores a la atmosfera mediante válvulas de escape
Para evitar o disminuir el ruido se utilizan las siguientes técnicas:
-Reducción de la fuente de emisión, mediante atenuación de la velocidad de
giro, reducción de la resistencia por fricción, empleo de material absorbente,
aislamiento y amortiguación de los elementos vibratorios, sistemas de vacío,
etc.

-Reducción en el medio de transmisión, mediante uso de protectores

personales.
-Reducción de la exposición diaria al ruido.

IMPACTO AMBIENTAL:
AGUAS RESIDUALES:

No existen vertidos líquidos, si es que lo hubiera se contara con un planta de

Tratamiento de Aguas Residuales (donde se trataran compuestos cetónicos u
alcohólicos).Esto se debe principalmente a la tecnología seleccionada donde
todos los residuos se recirculan y a su elevado porcentaje de rendimiento,
obteniendo un producto de alta pureza.

.Residuos atmosféricos:
Los principales contaminantes atmosféricos que se pueden producir en
planta son:

-Emisiones directas, son producidas en el Reactor donde se producen vapores

orgánicos volátiles cetónicos o alcohólicos que son tratados con una columna
de Desorción de gases donde se recupera materia prima o producto principal
emitiendo gases al ambiente con LMP.

-Emisiones indirectas: Son las que produce la combustión de gas natural, es un

combustible más limpio que los combustibles derivados de petróleo. Se trata de
alimentar aire en exceso para evitar las combustiones incompletas, que emiten
54
 compuestos nitrogenados, sulfúricos, etc.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:
1. AUSTIN GEORGE. Manual de Procesos Químicos en la Industria 5ta ed. México
Mc Graw-HILL-1978.
2. Manuel Castillo Castillo, Proyecto de Instalación de una Planta para la
Producción de Acetona a partir de Alcohol Isopropílico. Tesis para optar el Título
profesional de Ingeniero Químico.
3. PERRY,R.H.,Perry´s Chemical Engineering handbook.7ma edition ed .New
York:Mc Graw Hill,5ta ed. 1997.
4. Wallas, S.M.Chemical Process Equipment:Selection and Design Butterworth-
Heinemann,1990.
5. WARREN D.SEIDER; DANIEL R.LEWIN;S.D.SEIDER. .Synthesis, Analysis,,
Evaluation Product and Process Design Principles 2ed. 2003 May.
6. Peters & Timmerhaus.Economics and Plant Design for Chemical Engineers.Mc
Graw- Hill,1991.
7. Leland T. Blank, Anthony J.Tarquin. Ingeniería Económica.4ta ed.Mc Graw
Hill,2000
8. CHEMSTATIONS, CHEMCAD 5.2,User´s Guide and Tutorial
.Hoouston,Texas,1999.
9. CHEMINDUSTRY
http://www.chemindustry.com/category/533.html ( 10 Octubre, 2013).
10. SUNAT
http://www.sunat.gob.pe/estadisticasestudios/index.html( 10 Noviembre, 2013)
11. QUÍMICA.NET
http://www.ingenieriaquimica.net/foros/4-apuntes-trabajos-practicas-
examenes/9580- planta-de-produccion-de-acetona-a-partir-de-ipa (10
Noviembre, 2013).
12. PETROQUIMICA
http://www.uam.es/departamentos/ciencias/qorg/docencia_red/qo/l2/petrol.html
(20 Noviembre,2013)

55