Ing.

Gabriel Urrutia Zelada

Mantenimiento: Combinación de actividades mediante las cuales
un equipo ó un sistema se mantiene , o se restablece a un estado
en el que puede realizar las funciones designadas
Sistemas de Mantenimiento

Maquinas y
Equipos Proceso de O equipos en
Repuestos
P Mantenimiento operación

CONTROL
FINALIDAD MANTENIMIENTO
 LA FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO ES CONSEGUIR EL
MAXIMO NIVEL DE EFECTIVIDAD EN EL FUNCIONAMIENTO
DEL SISTEMA PRODUCTIVO Y DE SERVICIOS CON LA MENOR
CONTAMINACION DEL MEDIO AMBIENTE Y MAYOR
SEGURIDAD PARA EL PERSONAL AL MENOR COSTO POSIBLE
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
 MÁXIMA PRODUCCION
 CALIDAD REQUERIDA
 CONSERVACIÓN DEL MEDIO AMBIENTE
 HIGIENE Y SEGURIDAD
 IMPLICACIÓN DEL PERSONAL(EL DAÑO QUE SE PUEDA OCASIONAR A LAS
PERSONAS SEA EL MÍNIMO)
 MÍNIMO COSTO
VARIABLES DEL MANTENIMIENTO
 FIABILIDAD
 DISPONIBILIDAD
 MANTENIBILIDAD
 SEGURIDAD
 TIEMPO
VARIABLES DEL MANTENIMIENTO
VARIABLES DEL MANTENIMIENTO

 DEPENDE DE LAS FALLAS

 DEPENDE DEL TIEMPO DE REANUDAR EL SERVICIO
VARIABLES DEL MANTENIMIENTO
VARIABLES DEL MANTENIMIENTO
VARIABLES DEL MANTENIMIENTO
INDICADORES DEL MANTENIMIENTO
 Indicadores de Mantenimiento
Un indicador o índice es:
 Un parámetro numérico que facilita la información sobre un
factor crítico identificado en la organización, en los procesos
o en las personas respecto a las expectativas o percepción
de los clientes en cuanto a costo-calidad y plazos.

 Son guías que permiten medir la eficacia de las acciones

tomadas, así como medir los desvíos entre lo programado y
realizado.
"Tiempo Medio Entre Fallas"
(MTBF)
 Es el promedio de tiempo transcurrido entre una falla y
la siguiente. Usualmente la gente lo considera como el
tiempo promedio que algo funciona hasta que falla y
necesita ser reparado (otra vez).
 Para algo que no puede ser reparado, el término
correcto es "Tiempo Medio Para Falla" (MTTF).
"Tiempo Medio Entre Fallas"
(MTBF)
 Ejemplo: Un foco en una luminaria no es reparable,
por lo que el MTTF es más apropiado. (El foco será
sustituido). El MTTF podría ser 10,000 horas.
EJEMPLO
 En una industria 20 maquinas han estado trabajando
por 100 horas. Una maquina trabaja por 60 hrs y otra
por 70 hrs. ¿Cuál es el MTBF?
EJEMPLO
"Tiempo Medio Para Reparar"
(MTTR)
 Es el tiempo promedio que toma reparar algo después
de una falla.
Ejemplo
DISPONIBILIDAD
 Mide la proporción del tiempo en que una maquina
esta disponible y lo compara contra el tiempo en que
ella debería estar disponible.(Identifica la
proporción de tiempo en que la maquina esta
inutilizada, ya sea por fallas, tiempo utilizado
para ajustes o por paros no programados)
EJEMPLO
 Una empresa trabaja 2 turnos de 8 horas por día. Cada
turno tiene paros programados que suman 2 horas en
total(por turno). Si generalmente la maquina debe ser
parada 110 min diarios para ajustes y 75 min por fallas y
reparaciones, ¿cual es la disponibilidad del equipo?
EJEMPLO
EJEMPLO
 Una maquina tiene un MTBF = 80 min y un MTTR= 20
min ¿Cuál es la disponibilidad?
¿En la práctica, qué indicadores debemos utilizar
en nuestras empresas para evaluar el desempeño
del área de mantenimiento?

La respuesta está en saber qué debemos medir, cómo

medirlo y con quién.
Reglas de oro en la definición de
indicadores
1. Los resultados deben medir lo que realmente la empresa espera del
Departamento de Mantenimiento.
2. Los indicadores deben ser representativos y fáciles de medir.
3. Analice la posibilidad de medir tiempos de ciclos y procesos.
4. Esfuércese en implantar una cultura de medición en los técnicos.
5. Utilice sólo e indispensablemente los indicadores que le interesen.
6. Preocúpese de involucrar a su equipo en la definición del indicador.
7. Analice la eficacia de cada indicador.
8. Elimine o cambie aquellos indicadores que lo precisen.
TAREAS DEL MANTENIMIENTO
Según el contexto, puede ser responsable de:
 Mantenimiento de equipos.
 Realización de mejoras técnicas.
 Colaboración en las nuevas instalaciones:
especificación, recepción y puesta en marcha.
 Recuperación de repuestos.
 Ayudas a fabricación de piezas (cambios de formato,
proceso, etc.).
TAREAS DEL MANTENIMIENTO
 Aprovisionamiento de útiles y herramientas, repuestos
y servicios (subcontratación).
 Participar y promover la mejora continua y la
formación del personal.
 Mantener la Seguridad de las instalaciones a un nivel
de riesgo aceptable.
 Mantenimientos generales (Jardinería, limpiezas,
vehículos, etc.).
TAREAS DEL MANTENIMIENTO
Todo ello supone establecer:
 La Política de Mantenimiento a aplicar
 Tipo de mantenimiento a efectuar.
 Nivel de mantenimiento preventivo a aplicar.
 Los Recursos Humanos necesarios y su
estructuración
 El Nivel de Subcontratación y tipos de trabajos a
subcontratar.
 La Política de stocks de repuestos a aplicar.
INVENTARIO
ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Antes de entrar en otros detalles concretos del
mantenimiento se debe abordar dos aspectos que afectan
a la estructuración del mantenimiento:
 Dependencia Jerárquica.
 Centralización/Descentralización
Dependencia Jerarquia
Departamentos dependientes de la dirección y al mismo nivel
que fabricación

integrados en la producción para facilitar la comunicación,

colaboración e integración.
 Mencionado lo anterior se deduce un posible
organigrama tipo:
 De este organigrama se puede mencionar:

1.- Producción y Mantenimiento deben estar

al mismo nivel, para que la política de
mantenimiento sea racional.
 De este organigrama se puede mencionar:

2.- La importancia de talleres por zonas,

aportan las siguientes ventajas:
.Equipo multidisciplinar
.Mejor coordinación y seguimiento del trabajo
.Facilita el intercambio de equipos
.Clarifica mejor las responsabilidades.
 De este organigrama se puede mencionar:
3.- La unidad “ingeniería de mantenimiento”,
separada de la ejecución, permite atender el día
a día sin descuidar la preparación de los
trabajos futuros, analizar los resultados para
conocer su evolución y, en definitiva, atender
adecuadamente los aspectos de gestión sin la
presión a que habitualmente se encuentran
sometidos los responsables de ejecución.
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO Y
CALIDAD
La evolución del mantenimiento se estructura en 4
generaciones.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO

 Se entiende por mantenimiento

correctivo a la corrección de las averías
o fallas, cuando éstas se presentan. Es la
habitual reparación tras una avería que
obligó a detener la instalación o
máquina afectada por la falla.

 Mantenimiento llevado a cabo tras el

reconocimiento de fallas y la intención
de poner un elemento en un estado en
el que se puede realizar una función
determinada.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Mantenimiento
Correctivo
VENTAJAS
 No genera gastos fijos
 No es necesario programar ni prever
ninguna actividad
 Sólo se gasta dinero cuanto está claro
que se necesita hacerlo
 A corto plazo puede ofrecer un buen
resultado económico
 Hay equipos en los que el
mantenimiento preventivo no tiene
ningún efecto, como los dispositivos
electrónicos
 No se requiere una gran
infraestructura técnica ni elevada
capacidad de análisis.
DESVENTAJAS
 La producción se vuelve impredecible y
poco fiable
 Tiene riesgos económicos que en ocasiones
pueden ser importantes.
 La vida útil de los equipos se acorta.
 Riesgo de fallos de elementos difíciles de
adquirir, lo que implica la necesidad de un
“stock” de repuestos importante.
 La avería puede repetirse una y otra vez.
 Puede afectar las pólizas de seguros.
GESTION DE MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
Esto Significa:
 Realizar las intervenciones con rapidez, que permita la puesta en marcha del equipo en el
menor tiempo posible MTTR (Tiempo medio de reparación)
 Realizar intervenciones fiables y adoptar medidas para que no se vuelvan a producir estas,
en un periodo de tiempo suficientemente largo MTBF (Tiempo medio entre fallas)
 Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto de mano de obra como de
materiales)
APLICACIONES DEL
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
 Cuando el costo total de las paradas ocasionadas sea
menor que el coste total de las acciones preventivas.
 Esto sólo se da en sistemas secundarios cuya avería no
afectan de forma importante a la producción.
 Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor
proporción en la mayoría de las industrias.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El Mantenimiento Preventivo, es
efectuado con intención de reducir la
probabilidad de fallo, del que existen
dos modalidades:
 El Mantenimiento Preventivo
Sistemático, efectuado a intervalos
regulares de tiempo, según un
programa establecido y teniendo en
cuenta la criticidad de cada máquina
y la existencia o no de reserva
 El Mantenimiento Preventivo
Condicional o según condición,
subordinado a un acontecimiento
predeterminado.
VENTAJAS

 Importante reducción de paradas

imprevistas en equipos.
 Solo es adecuado cuando, por la
naturaleza del equipo, existe una
cierta relación entre probabilidad de
fallos y duración de vida.
DESVENTAJAS

 No se aprovecha la vida útil completa del

equipo.
 Aumenta el gasto y disminuye la
disponibilidad si no se elige
convenientemente la frecuencia de las
acciones preventivas.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
APLICACIONES DEL
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
 Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica
sometidos a desgaste seguro
 Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien
conocida.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Este tipo de mantenimiento, se refiere a las

técnicas de detección precoz de síntomas
para ordenar la intervención antes de la
aparición del fallo.
VENTAJAS

 Determinación óptima del tiempo

para realizar el mantenimiento
predictivo.
 Ejecución sin interrumpir el
funcionamiento normal de equipos e
instalaciones.
 Mejora el conocimiento y el control
del estado de los equipos.
DESVENTAJAS
 Requiere personal mejor formado e
instrumentación de análisis costosos.
 No es viable una monitorización de todos
los parámetros funcionales significativos,
por lo que pueden presentarse averías no
detectadas por el programa de vigilancia.
 Se pueden presentar averías en el intervalo
de tiempo comprendido entre dos medidas
consecutivas.