Tecnicas de Curado PDF

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
“INFLUENCIA DE LAS TECNICAS DE CURADO Y TIPOS DE

BLOQUE NO PORTANTE SOBRE LA RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN, ABSORCIÓN Y DENSIDAD DE UNIDADES DE
ALBAÑILERÍA”
PARA OPTAR EL TÍTULO DE
INGENIERO CIVIL
AUTORES :
Bach. GUTIÉRREZ GAMBOA, Segundo Alexander
Bach. AGUILAR VERA, Josely Annette
ASESOR :
Ing. VÁSQUEZ ALFARO, Iván Eugenio
TRUJILLO – PERÚ
2019
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/
_______________________________________
Ing. Félix Gilberto, PÉRRIGO SARMIENTO
Código CIP: 29401
_______________________________________
Ing. Wiston Henry, AZAÑEDO MEDINA
Código CIP: 107619
_______________________________________
Ing. Iván Eugenio, VÁSQUEZ ALFARO
Código CIP: 123509
ii
DEDICATORIA
A mis padres, Segundo Gutiérrez
Minchola y Rosa Mercedes Gamboa
Castillo, que siempre me apoyaron y
estuvieron ahí para darme ánimos
y las fuerzas necesarias para ser
mejor cada día.
A mis hermanos Anthony, Félix y
Fernando, porque gracias a ellos
conocí la primera amistad, y sus
consejos supieron guiarme en el
buen camino.
A mi abuelito José Hipólito Gamboa
Zarate, sin duda uno de los regalos
preciados de la vida, gracias a su
apoyo y su amor pude crecer sin
falta de nada.
A Josely Aguilar Vera, porque desde el
momento que la conocí, sabía que íbamos
a llegar muy lejos, sin duda mi inspiración
para ser mejor cada día que Dios me da.
Bach. Segundo Alexander Gutiérrez Gamboa.
iii
A mi madre, Ruby Vera Loyola
por enseñarme que los grandes sacrificios
traen grandes logros, por ser mi ejemplo a
seguir y por su constante apoyo y amor.
A mi padre, Lizauro Aguilar Cueva
por su constante lucha por sacarnos
adelante y enseñarnos a trabajar mucho
por lo que queremos.
A mi mamá Vicky, por siempre estar pendiente
de mí y mis hermanos, por su cariño y apoyo
desde siempre. Igualmente, a mis tías Rocío e
Ysabel, por compartir cada uno de mis logros.
A mis hermanos: Tefy, Carito, Patty
y Jan Carlo; porque siempre estamos
a lado de cada uno en el logro de nuestras
metas, y porque los quiero con mi corazón.
A Segundo Gutiérrez Gamboa, por haber
hecho de la universidad el mejor lugar para
estar. Por su apoyo incondicional y por todo el
tiempo y cariño que me brinda siempre.
A mis amigos: Ronny, Brayan y Luceyli,
por todas las cosas que hemos pasado y
por las que pasarán de ahora en adelante.
Bach. Josely Annette Aguilar Vera.
iv
AGRADECIMIENTO
Al Ing. Iván Vásquez Alfaro, por aceptar ser nuestro asesor y formar parte de este
gran logro, porque siempre nos brindó su apoyo para la realización de esta investigación,
gracias por compartir con nosotros tanto en lo académico como en lo personal.
A la Escuela de Ingeniería de Materiales por permitirnos el acceso a sus instalaciones

para llevar a cabo el desarrollo de la investigación, asimismo al grupo ACIMAT, a todos sus
integrantes que no dudaron en ayudarnos y en brindarnos su amistad.
Al Ing. Hernán Alvarado Quintana, porque siempre nos brindó el apoyo que
necesitamos, porque fue parte importante de nuestra Escuela profesional cuando empezamos
este camino y supo encaminarnos correctamente para llegar hasta aquí.
Y a la Escuela Profesional de Ingeniería Civil: Director de Escuela Mg. Alex Fabián

Díaz Díaz, Docentes, Personal Administrativa y compañeros de la universidad. Porque nos
permitieron ser parte de esta gran familia y obtener los conocimientos para formarnos
profesionalmente.
Los Autores
v
RESUMEN
El objetivo de esta investigación es evaluar la influencia de las técnicas de curado y tipos de

bloques no portantes sobre las propiedades físicas y mecánicas de unidades de albañilería.
Los bloques de concreto se fabricaron con arena, confitillo, cemento para prefabricados y
agua. Estos materiales se combinaron y se conformaron los bloques con ayuda de una mesa
vibradora; finalmente, se curaron por tres métodos de curado: inmersión en la poza de
curado, aspersión y con curador que forma una membrana.
Para llevar a cabo la investigación se elaboraron 54 bloques huecos de concreto, los cuales
se distribuyeron de la siguiente manera: 18 bloques Tipo I, 18 bloques Tipo II y 18 bloques
Tipo III. A cada uno de estos grupos se aplicó los tres métodos de curado. Los bloques fueron
ensayados a compresión (7 y 28 días), absorción y densidad; según las Normas NTP 699.604
y NTP 699.613, cuya aplicación está estipulada en la Norma E 0.70 (Albañilería) del
Reglamento Nacional de Edificaciones.
De acuerdo a los resultados obtenidos de los ensayos, se concluyó que el bloque Tipo III
curado por inmersión en la poza; desarrollas las mejores propiedades de resistencia a la
compresión, absorción y densidad de las unidades de albañilería.
Además de comparó los costos de muros con ladrillo pandereta y bloques, concluyendo que
los bloques generan un ahorro del 34% por m2. Además de la comparación entre el solaqueo
y el tarrajeo de los muros, el solaqueo permite un ahorro de 32%. Y finalmente, tomando en
cuenta la técnica de curado, el curado por aspersión en el más económico representando un
ahorro de 30%.
vi
ABSTRACT
The objective of this research is to evaluate the influence of curing techniques and block
types on the physical and mechanical properties of masonry units.
The concrete blocks are made with sand, confectionery, cement for prefabricated and water.
These materials are combined and conformed with the help of a vibrating table; Finally, see
also the methods of curing: immersion in the curing pond, the sprinkler and the healer that
forms a membrane.
To carry out the research, 54 concrete blocks were prepared, which were distributed as
follows: 18 Type I blocks, 18 Type II blocks and 18 Type III blocks. To each of these groups
the three methods of curing were applied. The blocks were tested under compression (7 and
28 days), absorption and density; According to the Norms NTP 699.604 and NTP 699.613,
whose application is stipulated in the Norm E 0.70 (Masonry) of the National Regulation of
Buildings.
According to the results, it is concluded that the Type III block cured by immersion in the
well; Develop the best properties of resistance to compression, absorption and density of the
masonry units.
In addition to the blocks of energy savings of 34% per m2. In addition to the comparison
between the solation and the tarrage of the walls, the only time allows a saving of 32%. And
finally, taking into account the technique of curing, curing by the most economic direction
representing a saving of 30%.
vii
ÍNDICE DE CONTENIDO
Pág.
DEDICATORIA ................................................................................................................. iii

AGRADECIMIENTO ......................................................................................................... v
RESUMEN .......................................................................................................................... vi
ABSTRACT ....................................................................................................................... vii
ÍNDICE DE CONTENIDO.............................................................................................. viii
ÍNDICE DE TABLAS ......................................................................................................... x
ÍNDICE DE FIGURAS ..................................................................................................... xii
CAPÍTULO I........................................................................................................................ 1
1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA ................................................................................ 1
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ........................................................................ 5
1.3. HIPÓTESIS................................................................................................................. 6
1.4. JUSTIFICACIÓN ....................................................................................................... 6
1.5. OBJETIVOS ............................................................................................................... 7
1.5.1 Objetivo general .......................................................................................... 7
1.5.2 Objetivos específicos ................................................................................... 8
CAPÍTULO II ...................................................................................................................... 9
2.1. ANTECEDENTES ..................................................................................................... 9
2.2. BASES TEÓRICAS Y CIÉNTIFICAS .................................................................... 11
2.2.1. Concreto ...................................................................................................... 11
2.2.2. Componentes del concreto .......................................................................... 12
2.2.3. Concreto vibrado ......................................................................................... 20
2.2.4. Bloques de concreto .................................................................................... 22
2.2.5. Cálculo de materiales para asentado de muros ............................................ 37
2.2.6. Curado de bloques de concreto ................................................................... 40
2.2.7. Técnicas de curado del concreto ................................................................. 42
CAPÍTULO III .................................................................................................................. 48
3.1. MATERIAL .............................................................................................................. 48
3.1.1. Universo ...................................................................................................... 48
3.1.2. Población ..................................................................................................... 48
3.1.3. Muestra ........................................................................................................ 48
viii
3.2. MÉTODO ................................................................................................................. 49

3.2.1. Diseño de contrastación............................................................................... 49
3.3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL .................................................................. 51
3.3.1. Adquisición y caracterización de la materia prima ................................... 52
3.3.2. Diseño de mezcla para los bloques de concreto ........................................ 60
3.3.3. Preparación de la mezcla ........................................................................... 65
3.3.4. Conformado, muestreo, codificación y curado .......................................... 66
3.3.5. Control de calidad...................................................................................... 67
3.3.5.1. Variación dimensional (NTP 399.604 y NTP 399.613) ............... 67
3.3.5.2. Área de vacíos (NTP 399.613) ..................................................... 69
3.3.5.3. Alabeo (NTP 399.613) ................................................................. 71
3.3.6. Ensayos de los bloques de concreto .......................................................... 72
3.3.7. Procedimiento de análisis de datos ............................................................ 77
3.3.8. Procedimiento de análisis de costos unitarios ........................................... 78
CAPÍTULO IV ................................................................................................................... 81
4.1. Caracterización física de los agregados ..................................................................... 81
4.2. Diseño de mezcla ....................................................................................................... 84
4.3. Control de calidad ...................................................................................................... 87
4.4. Ensayos de los bloques en estado endurecido ............................................................ 93
4.5. Análisis de datos ...................................................................................................... 106
4.6. Análisis de costos unitarios ...................................................................................... 106
CAPÍTULO V .................................................................................................................. 108
5.1 CONCLUSIONES .............................................................................................. 108
5.2. RECOMENDACIONES ..................................................................................... 110
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................... 111
ix
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1: Proporciones típicas en volumen de los componentes del concreto ............... 11
Tabla 2.2: Compuestos principales del cemento Portland ................................................. 13
Tabla 2.3: Límites permisibles para agua de mezcla y de curado según NTP 339.088 ..... 14
Tabla 2.4: Requisitos granulométricos del agregado fino (NTP 400.037) ......................... 16
Tabla 2.5: Requisitos granulométricos del agregado grueso ............................................. 19
Tabla 2.6: Clases de unidad de albañilería (Norma E.070) ................................................ 23
Tabla 2.7: Normas Técnicas vigentes para bloques de concreto ....................................... 23
Tabla 2.8: Características de los tipos de mampostería más utilizados ............................. 36
Tabla 2.9: Cantidad de ladrillos por m2 de muro................................................................ 38
Tabla 2.10: Asentado de mezcla en m3/m2 ......................................................................... 39
Tabla 2.11: Clasificación del curador líquido según sus características ............................ 46
Tabla 3.1: Niveles de las variables de estudio .................................................................... 49
Tabla 3.2: Matriz de diseño experimental ......................................................................... 50
Tabla 3.3: Recolección de datos del análisis granulométrico del agregado fino ............... 53
Tabla 3.4: Recolección de datos del análisis granulométrico del agregado grueso .......... 54
Tabla 3.5: Recolección de datos del contenido de humedad de los agregados ................. 55
Tabla 3.6: Densidad del agua a diferentes temperaturas (ASTM C29) .............................. 56
Tabla 3.7: Recolección de datos del volumen de recipiente - peso unitario ..................... 56
Tabla 3.8: Recolección de datos del ensayo de peso unitario de los agregados ................ 58
Tabla 3.9: Recolección de datos del peso específico y absorción del agregado grueso .... 59
Tabla 3.10: Recolección de datos del peso específico y absorción del agregado fino ...... 60
Tabla 3.11: Relación agua- cemento en función de la resistencia a la compresión ........... 62
Tabla 3.12: Interpolación de la relación agua-cemento para fćr = 100 kg/cm2 ................ 62
Tabla 3.13: Volumen de agua para la mezcla, ACI 211 ..................................................... 62
Tabla 3.14: Volumen de aire atrapado - TMN: 3/8”, ACI 211 .......................................... 63
Tabla 3.15: Volumen del agregado grueso - TMN: 3/8”, ACI 211 .................................... 63
Tabla 3.16: Cantidad de materiales por m3 ........................................................................ 64
Tabla 3.17: Dosificación en volumen de los materiales para el concreto .......................... 65
Tabla 3.18: Peso de cada material según diseño ACI 211 ................................................. 65
Tabla 3.19: Recolección de datos de la variación dimensional de los bloques NP ............ 68
Tabla 3.20: Recolección de datos del ensayo de área de vacíos de los bloques NP .......... 70
Tabla 3.21: Recolección de datos del ensayo de alabeo de los bloques NP ....................... 71
Tabla 3.22: Recolección de datos de la resistencia a la compresión de los bloques NP .... 74
Tabla 3.23: Recolección de datos del ensayo de absorción de los bloques NP.................. 75
Tabla 3.24: Recolección de datos para el ensayo de densidad de los bloques NP ............. 76
Tabla 3.25: Tabla del análisis de varianza para el diseño de dos factores ......................... 78
Tabla 3.26: Materiales para mortero según proporción arena:cemento, CAPECO ........... 79
Tabla 3.27: Cuadrilla para partida de muros y tabiques de albañilería .............................. 80
Tabla 4.1: Promedios de la caracterización física de la materia prima del concreto.......... 82
Tabla 4.2: Composición típica y finura de los cementos Portland ..................................... 86
x
Tabla 4.3: Porcentaje promedio de variación dimensional de los bloques de concreto ..... 87
Tabla A.1: Análisis granulométrico del agregado fino .................................................... 116
Tabla A.2: Análisis granulométrico del agregado grueso ................................................ 117
Tabla A.3: Contenido de humedad de los agregados ....................................................... 118
Tabla A.4: Volumen del recipiente para el peso unitario ................................................. 118
Tabla A.5: Peso unitario de los agregados ....................................................................... 119
Tabla A.6: Peso específico y absorción del agregado fino ............................................... 120
Tabla A.7: Peso específico y absorción del agregado grueso .......................................... 120
Tabla A.8: Análisis físico – químico del agua y agregados ............................................. 121
Tabla B.1: Ensayo de compresión a 7 días de los bloques 9 de clase NP ....................... 122
Tabla B.2: Ensayo de compresión a 28 días de los bloques 9 de clase NP ..................... 123
Tabla B.3: Ensayo de compresión de bloques existentes en el mercado ......................... 124
Tabla B.4: Ensayo de absorción de los bloques 9 de clase NP ....................................... 124
Tabla B.5: Ensayo de absorción de los bloques existentes en el mercado ....................... 125
Tabla B.6: Ensayo de densidad de los bloques 9 de clase NP ......................................... 125
Tabla B.7: Ensayo de densidad de los bloques existentes en el mercado ........................ 126
Tabla B.8: Ensayo de variación dimensional de los bloques 9 de clase NP ................... 127
Tabla B.9: Ensayo de variación dimensional de los bloques existentes en el mercado .. 128
Tabla B.10: Medida del tabique y espesor de los bloques 9 clase NP ............................. 129
Tabla B.11: Ensayo de área de vacíos de los bloques 9 de clase NP ............................... 130
Tabla B.12: Ensayo de porcentaje de vacíos de los bloques existentes en el mercado .... 131
Tabla B.13: Ensayo de alabeo de los bloques 9 de clase NP .......................................... 132
Tabla B.14: Ensayo de alabeo de los bloques existentes en el mercado .......................... 132
Tabla C.1: Datos estadísticos para el ensayo de resistencia a la compresión (kg/cm 2) ... 133
Tabla C.2: Cálculos para el análisis de varianza, resistencia a la compresión (kg/cm 2) .. 134
Tabla C.3: Resultados ANOVA al 95% en la resistencia a la compresión ..................... 135
Tabla D.1: Costo unitario de 1 m2 de muro de ladrillo pandereta .................................... 139
Tabla D.2: Costo unitario de 1 m2 de muro con bloques de concreto ............................. 140
Tabla D.3: Costo unitario de 1 m2 de muro solaqueado ................................................... 142
Tabla D.4: Costo unitario por 1 m2 de muro tarrajeado.................................................... 142
Tabla D.5: Costo unitario de un bloque NP curado por inmersión en la poza ................. 143
Tabla D.6: Costo unitario de un bloque NP curado por aspersión ................................... 144
Tabla D.7: Costo unitario de un bloque NP curado con membrana de curado ................. 144
xi
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1: Situación del curado en las obras construidas con concreto .............................. 1
Figura 1.2: Bloque portante y bloque no portante ............................................................... 2
Figura 1.3: Bloque no portante Dino usado en edificio Albretch II - Trujillo .................... 3
Figura 1.4: Tipo de bloques Dino comercializados en Trujillo ........................................... 4
Figura 1.5: Uso de ladrillos de arcilla en la construcción de edificaciones ........................ 4
Figura 1.6: Representación esquemática del problema de investigación ............................ 5
Figura 2.1: Cemento para prefabricados usado en la investigación ................................. 14
Figura 2.2: Resistencia del concreto manual y vibrado .................................................... 20
Figura 2.3: Especificaciones de los tipos de bloques ......................................................... 24
Figura 2.4: Componentes de un muro de albañilería confinada ........................................ 25
Figura 2.5: Ubicación de muro no portante en una edificación ........................................ 26
Figura 2.6: Requisitos del lugar de fabricación de bloques de concreto ............................ 30
Figura 2.7: Proceso de producción artesanal e industrial de bloques de concreto ............. 32
Figura 2.8: Aumento de juntas de asentado por la variación dimensional ......................... 34
Figura 2.9: Alabeo de unidades de albañilería ................................................................... 34
Figura 2.10: Hidratación de la partícula de cemento ......................................................... 40
Figura 2.11: Influencia del curado sobre la resistencia potencial del concreto.................. 41
Figura 2.12: Curado de columna por riego ....................................................................... 43
Figura 2.13: Curado de pilares con telas ............................................................................ 44
Figura 2.14: Combinación de telas empapadas y plástico para evitar desecación ............. 44
Figura 2.15: Curado con aplicación de compuestos líquidos ............................................. 47
Figura 3.1: Dimensiones de los bloques no portantes ........................................................ 49
Figura 3.2: Diagrama de flujo del procedimiento experimental ........................................ 51
Figura 4.1: Curva granulométrica del agregado fino ......................................................... 81
Figura 4.2: Curva granulométrica del agregado grueso ..................................................... 81
Figura 4.3: Área de vacíos de los bloques 9 de clase NP ................................................... 88
Figura 4.4: Área de vacíos de bloques existentes en el mercado y los bloques NP ........... 89
Figura 4.5: Alabeo promedio de la cara superior de los bloques 9 de clase NP ................ 90
Figura 4.6: Alabeo promedio de la cara inferior de los bloques 9 de clase NP ................ 90
Figura 4.7: Alabeo superior de los bloques existentes en el mercado y los bloques NP .. 92
Figura 4.8: Alabeo inferior de los bloques existentes en el mercado y los bloques NP .... 92
Figura 4.9: Compresión de los bloques 9 clase NP, a 7 días.............................................. 94
Figura 4.10: Compresión de los bloques 9 clase NP, a 28 días.......................................... 97
Figura 4.11: Compresión de los bloques existentes en el mercado y los bloques NP ....... 98
Figura 4.12: Absorción promedio de bloques 9 de clase NP ........................................... 100
Figura 4.13: Absorción de los bloques existentes en el mercado y los bloques NP ........ 102
Figura 4.14: Densidad promedio de bloques 9 de clase NP ............................................. 103
Figura 4.15: Densidad de los bloques existentes en el mercado y los bloques NP .......... 105
Figura D.1: Precio de 1 m2 de muro con ladrillo pandereta y con bloques ...................... 140
Figura D.2: Precio de 1m2 de muro solaqueado con muro tarrajeado.............................. 143
Figura D.3: Precio por bloque según el método de curado .............................................. 145
xii
Figura I.1: Acopio de los agregados grueso y fino .......................................................... 147

Figura I.2: Fabricación de los moldes del bloque 9 ......................................................... 147
Figura I.3: Ensayo de granulometría de los agregados .................................................... 148
Figura I.4: Ensayo de humedad de los agregados ........................................................... 148
Figura I.5: Ensayo de peso específico y absorción del agregado fino ............................ 149
Figura I.6: Curado con membrana de los bloques 9 de clase NP .................................... 149
Figura I.7: Conformación de los bloques 9 de clase NP .................................................. 150
Figura I.8: Ensayo de área de vacíos de los bloques ........................................................ 151
Figura I.9: Ensayo de alabeo de los bloques .................................................................... 151
Figura I.10: Capeado de bloques para ensayo de compresión ........................................ 152
Figura I.11: Ensayo de resistencia a la compresión de los bloques NP ........................... 153
Figura VII.1: Plano del bloque 9 de clase NP, Tipo I ...................................................... 160
Figura VII.2: Plano del bloque 9 de clase NP, Tipo II .................................................... 161
Figura VII.3: Plano del bloque 9 de clase NP, Tipo III ................................................... 160
xiii
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA
El curado del concreto es algo de los que todos hablan, pero pocos saben exactamente
qué es y cómo debe hacerse para obtener óptimos resultados. No existe foro dedicado al
tema del concreto, de la durabilidad y del control del agrietamiento donde no se mencione
al curado como la herramienta más económica y eficaz para garantizar una obra durable,
resistente y libre de grietas.
Pero la realidad muestra otra cosa, hay información de que casi tres cuartos de las obras
que se construyen con concreto son objeto de inadecuadas prácticas de curado o
simplemente no se lleva a cabo esta actividad, lo cual demuestra que muchos diseñadores
y constructores no conocen exactamente el gran aporte de un buen curado a las
propiedades finales de la estructura. (Sika, 2009)
Figura 1.1: Situación del curado en las obras construidas con concreto
Las propiedades físicas y mecánicas del concreto dependen de muchos factores dentro de
su mezclado, conformación, curado y almacenado. El curado del concreto es un proceso
constructivo muy importante ya que promueve la continua hidratación y el desarrollo de
las propiedades de resistencia y durabilidad para las cuales fue diseñada la mezcla. Este
concepto es aplicado a todos los elementos constructivos de concreto como: columnas,
vigas, losas y también elementos prefabricados como los bloques de concreto. En la
1
actualidad el curado de los elementos de concreto, generalmente en bloqueteras

artesanales, no se realiza bajo los parámetros adecuados que aseguren la calidad final de
los materiales de construcción, lo cual produce perjuicios en los bloques de concreto,
como rajaduras, desecación y disminución de la resistencia de estos elementos, ya que
durante el proceso de curado el concreto sigue hidratándose y si éste se seca
prematuramente, el desarrollo de la resistencia se verá interrumpida y dejará de ganar
fuerza. El mantenimiento de las condiciones adecuadas durante el tiempo de curado de
estos bloques es una tarea que no muchos realizan en la actualidad, siendo necesario que
se realice un análisis comparativo para determinar cuál es el método de curado que
permite mejorar las propiedades físicas y mecánicas de los bloques de concreto.
Las técnicas de curado de elementos de concreto en nuestro país generalmente no se

realizan de acuerdo a la normativa que rige para este caso. Generalmente las fabricantes
artesanales de los bloques de concreto, suelen dejar los bloques en el mismo lugar donde
se conformaron, agregándole agua solo una vez después de conformarse, y a veces estos
elementos se ven afectados por las condiciones del clima, ya sea en climas muy fríos o
muy calientes, ya que estos dos extremos perjudican enormemente la calidad del elemento
final.
Figura 1.2: Bloque portante y no portante (Archiproducts)
Según la Norma E 0.70 los bloques de concreto se clasifican según su uso: para
construcción de muros portantes (P) y para construcción de muros no portantes (NP). Hoy
en día, se fabrican bloques de concreto tanto industrial como artesanalmente; teniendo un
mejor control de calidad los industriales, sin embargo; los bloques artesanales pueden
lograr las mismas características de acabado y resistencia que los industriales si se
mantiene las condiciones adecuadas desde la elección de la materia prima hasta su curado
y almacenado. Por lo que surge la necesidad de poder fabricar un nuevo modelo de bloque
2
para construcción de muros no portantes, conformado artesanalmente, pero con el control

de calidad requerido por las Normas que rigen actualmente la fabricación de estos
materiales de construcción.
En Colombia, la fabricación de bloques de concreto para uso no estructural está regida

por a Norma Técnica Colombiana, NTC 4076, según la cual el promedio mínimo de la
resistencia a la compresión de tres unidades debe ser 6.0 MPa o 61 kg/cm2, además refiere
las características de acabado y apariencia de estas unidades como son: que todas las
unidades deben estar sanas y sin fisuras ni otros defectos, los tabiques de las perforaciones
deben ser de 20 mm y el espesor nominal mínimo del bloque debe tener a partir de 80
mm.
Actualmente, en nuestra ciudad hay una oferta de bloques de concreto que está en
crecimiento, debido a la construcción de edificaciones con sistema aporticado, donde se
hace necesario el uso de bloques para uso no portante (Figura 1.3), los cuales son
colocados en tabiques.
Figura 1.3: Bloque no portante Dino usado en edificio Albretch II - Trujillo
La producción de estos bloques se realiza artesanalmente en la periferia de la ciudad y

son vendidas también por empresas reconocidas como Dino, que es distribuidora de los
bloques de la empresa “Pacasmayo”. Esta empresa brinda al mercado los bloques tipo 9,
12, 14 y 19 (Figura 1.4). De los cuales solo el tipo 9 es el que se usa para muros no
portantes, mientras que los tipos 12, 14 y 19, para muros portantes.
3
Tipo 9 Tipo 12 Tipo 14 Tipo 19
Figura 1.4: Tipo de bloques Dino comercializados en Trujillo
La importancia de los bloques de concreto no está muy difundida en la actualidad en

nuestro país, debido a que la población no construye en forma adecuada: con mano de
obra especializada, materiales de calidad y asesoría profesional. En la actualidad el
ladrillo cerámico se presenta como el material más utilizado para la autoconstrucción
debido, en algunos casos, a su disponibilidad y a que el poblador que labora en la
construcción está familiarizado con las tareas de albañilería de muros portantes; sin
embargo, en otros casos significa aspectos desfavorables, como por ejemplo cuando la
obra se encuentra en sitios alejados de los centros de producción, el transporte del material
encarece el costo de la construcción; en otras situaciones se presenta limitada
disponibilidad de materiales y equipamientos (hornos) como para fabricar elementos de
calidad; así mismo puede considerarse con criterios de impacto ambiental la utilización
ventajosa de recursos locales. En todas estas situaciones es que se plantea la utilización
de bloques de concreto como alternativa de abaratamiento de una vivienda segura y de
satisfactoria calidad (Arrieta y Peñaherrera, 2001).
Figura 1.5: Uso de ladrillos de arcilla en la construcción de edificaciones

(Morteros aplicados - Javier A.)
4
El Centro Peruano Japonés de Investigaciones Sísmicas y Mitigación de Desastres,

CISMID, como ente investigador, permanentemente propone sistemas que coadyuven a
la construcción de viviendas económicas, seguras y que cumplan con los requerimientos
que establece la normatividad vigente y las buenas prácticas constructivas, contribuyendo
activamente al desarrollo nacional.
Según el Instituto Nacional de Estadística e Informática, INEI, el 50% de viviendas en el

país son construidas de manera informal, es decir no cuentan con la presencia de planos,
ni mano de obra calificada, poniendo en peligro la seguridad de una familia ante un
desastre natural. Además, hay un 44.2% de viviendas en las que se utilizan adobe, tapia,
madera, triplay para la construcción de sus muros, esto debido al costo elevado que genera
la construcción con arcilla.
Nuestro proyecto de investigación está orientado a mejorar y proponer un nuevo modelo

de bloque no portante, que cumpla con los parámetros de calidad exigidos en las normas
vigentes; y, además la investigación busca realizar el análisis comparativo de los métodos
de curado que existen hoy en día para determinar cuál es el método que brinda mejores
resultados sobre las propiedades de absorción, variación dimensional, alabeo y resistencia
a la compresión de los bloques de concreto. Todo esto con el fin de proponer nuevas
tecnologías constructivas para obtener cada vez mejores resultados de los que se obtienen
hoy con los productos que ya se encuentran en el mercado.
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
¿Cuál es la influencia de las técnicas de curado y tipos de bloque no portante sobre la

resistencia a la compresión, absorción y densidad de unidades de albañilería?
Técnicas de Tipos de bloque no

curado portante
- Cemento para
prefabricados - Compresión
Bloques para muros no
- Arena gruesa - Absorción
portantes
- Confitillo - Densidad
- Agua potable
Figura 1.6: Representación esquemática del problema de investigación
5
1.3. HIPÓTESIS
El curado por inmersión del bloque Tipo III aumenta la resistencia a la compresión y
disminuye las propiedades de absorción y densidad de las unidades de albañilería.
1.4. JUSTIFICACIÓN
La presente investigación surge de la idea de conseguir un nuevo modelo de bloque de

concreto, el cual tendrá un gran impacto en la industria de la construcción, debido a que
se busca incentivar el uso de este bloque en las construcciones actuales por su bajo costo
de producción y con propiedades mejoradas como la resistencia a la compresión,
absorción y densidad; mediante la aplicación de distintas técnicas de curado y tipos de
bloques no portantes.
Una manera de conseguir buenos bloques de concreto es que debe cumplir ciertos
parámetros de control de calidad, tales como: una adecuada adherencia para evitar
desprendimientos del mortero de asentado, ser lo suficientemente resistente para no
presentar fisuras, tener medidas uniformes, ser adecuadamente liviano para su
manipulación y tener un bajo porcentaje de absorción y densidad. Por ende, según la
Norma E 0.70, se realizará ensayos de resistencia a compresión, absorción y densidad
(NTP 399.604 y 399.613). Adicionalmente, se realizará ensayos de variación dimensional
(NTP 399.604 y 399.613), vacíos y alabeo (NTP 399.613) para lograr un control de
calidad eficiente de las unidades de albañilería.
En esta investigación se optó por fabricar artesanalmente un nuevo bloque no portante,

por presentar una variación en la geometría de los tabiques que conforman dicho bloque,
lo cual le dará mejor resistencia a la compresión, además por ser un material poco
solicitado en la autoconstrucción, se quiere propagar el uso de este nuevo material, por
representar ahorro en mano de obra, tiempo y dinero.
El cemento portland que se empleará será el cemento para prefabricados, puesto que es
un cemento que está saliendo al mercado recientemente y no es muy usado en la
construcción por desconocimiento de ello, sin embargo, este cemento tiene las ventajas
de ahorrar dinero por ser más económico que los otros cementos y permite mayor
6
rendimiento en el avance de la producción de elementos prefabricados como es el caso

de bloques de concreto. Estas ventajas se deben a que este cemento permite obtener altas
resistencias iniciales en comparación con los otros cementos que se comercializan hoy en
día, permitiendo un desencofrado rápido y por ende, ahorro de tiempo y dinero.
Gracias a esto, se generarán conocimientos teóricos y prácticos acerca del uso de bloques
de concreto y de esta manera contribuir al incremento de conocimientos básicos en
albañilería y el cuidado de éstos, debido a que se han desarrollado muy pocas
investigaciones en los últimos años acerca del tema del curado, dejando un vacío en la
influencia que tiene éste en las propiedades de los bloques de concreto. Adicionalmente,
este proyecto beneficiará a la población y a las empresas constructoras públicas y
privadas, dando a conocer las ventajas de utilizar bloques de concreto.
Los resultados que se obtendrán nos permitirán contribuir en dar solución a los distintos
problemas que existen por las malas condiciones del curado de elementos de concreto,
dentro de los cuales están los bloques, que se ven reflejados en fallas tales como fisuración
de las unidades de albañilería por la rápida pérdida de agua, poniendo en peligro las obras
y la calidad de la construcción. Además, contribuirá en brindar a la sociedad un nuevo
material de construcción que permitirá abaratar los costos de producción de bloques y
levantamiento de muros no portantes haciendo uso de éstos. De la misma manera servirá
como trabajo de referencia para los investigadores, con el fin de obtener cada vez más
materiales de construcción que cumplan con los requerimientos establecidos en las
normas que rigen el mundo de la construcción actualmente en nuestro país.
1.5 OBJETIVOS
1.5.1 Objetivo general
- Evaluar la influencia de las técnicas de curado y tipos de bloque no portante

sobre la resistencia a la compresión, absorción y densidad de unidades de
albañilería.
7
1.5.2 Objetivos específicos
- Determinar y evaluar las propiedades de los agregados grueso y fino, según:

Granulometría (ASTM C 136), Humedad (ASTM C 566), Absorción y peso
específico (ASTM C 127 y ASTM C 128).
- Realizar el control de calidad de los tipos de bloques no portantes con los

ensayos de variación dimensional, vacíos y alabeo (NT E 0.70).
- Analizar el comportamiento de los tres tipos de bloques no portantes en su

estado endurecido por compresión (NTP 399.604 y NTP 399.613) y curadas
por inmersión, por aspersión y con membrana.
- Analizar el comportamiento de tres tipos de bloques no portantes en su estado

endurecido por absorción y densidad (NTP 399.613 y NTP 399.604), y
verificar que cumplan con lo establecido en la Norma E 0.70.
- Evaluar los resultados obtenidos de los ensayos en laboratorio

estadísticamente.
- Determinar la dosificación volumétrica para el concreto según el diseño de

mezcla ACI 211, con una resistencia de 30 kg/cm 2.
- Comparar los costos de asentado de muros con ladrillos pandereta y bloques

de concreto, los costos de tarrajeo y solaqueo de muros y comparar los costos
de las técnicas de curado.
8
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES
Rondón (2018), en su investigación titulada “Análisis y comparación de diferentes

métodos de curado para elaborar concreto con resistencia f’c=210 kg/cm 2 en Arequipa”,
elaboró probetas cilíndricas de concreto (10 cm de diámetro, 20 cm de altura) haciendo
uso de tres diferentes tipos de cemento (IP, HS, HE). El diseño de mezcla fue elaborado
mediante los métodos ACI 211 y el de módulo de fineza; luego fabricó 9 probetas por
cada tipo de cemento utilizado, éstas fueron sometidas a diferentes métodos de curado y
ensayadas a períodos de 3, 7 y 28 días para identificar cuál era el método más adecuado
para cada una de las variables. Observó mejoras con el método de inmersión en agua,
dado que con éste método y haciendo uso de cemento HE obtuvo una resistencia a
compresión de 313 kg/cm2 en promedio a los 28 días; mientras que las probetas a las que
no se les aplicó ningún método de curado alcanzaron 145 kg/cm 2 en promedio a los 28
días, equivalente al 69% de la resistencia de diseño (210 kg/cm 2). El aporte de esta
investigación a la nuestra, es que cuando no se aplica ningún método de curado al
concreto, éste no desarrolla ni el 70% de su resistencia a los 28 días.
Horna (2015) en su investigación titulada “Influencia del tipo de curado en la resistencia

a la compresión axial de la albañilería” en Cajamarca, elaboró 24 prismas de albañilería
con unidades de arcilla (ladrillos industriales) y un mortero con relación cemento-arena
de 1:4 de 1 cm de espesor, a fin de ser evaluados a compresión axial. Se estableció 3 tipos
de curado: el primero contempló no curar los prismas, el segundo planteó realizar el
curado de las pilas utilizando agua por un período de 7 días, y, por último, haciendo uso
del Antisol Sika para curar los especímenes. Éstos fueron ensayados a compresión axial
a los 28 días de edad, donde se comprobó que por el último método de obtiene mayores
valores de resistencia a compresión axial, obteniendo valores de f’m promedio de 53.60
kg/cm2, logrando incrementar la resistencia en un 17% sobre la albañilería que no recibe
tratamiento de curado. El aporte de esta investigación a la nuestra, es que muestra el uso
de curador químico y los buenos resultados que éste permite obtener.
9
Yarlequé (2016) en su investigación titulada “Análisis de las propiedades físico

mecánicas de los bloques huecos de concreto de producción artesanal en los distritos de
San Sebastián y Wanchaq de la ciudad del Cusco mejorando su dosificación de arena y
curado” en Cusco, elaboró bloques huecos de concreto mejorando su tipo de curado, de
riego a un curado por inmersión. Además, se mejoró la dosificación de arena usando un
diseño 1:5:2 (cemento: arena: confitillo). Sobre los bloques se realizaron controles de
calidad estipulados en la Norma E.070 ALBAÑILERIA y la NTP 399.604 sobre Método
de muestreo y ensayo de unidades de albañilería. Los resultados de los ensayos mostraron
que las propiedades físico-mecánicas de los bloques huecos mejoran con la cantidad de
arena utilizada. También se observó que el mejor tipo de curado para emplear es el curado
por inmersión. El aporte de esta investigación a la nuestra, es que con el curado por
inmersión se obtienen las mejores propiedades de los bloques.
Arrieta y Peñaherrera (2001) en su investigación titulada “Fabricación de bloques de

concreto con una mesa vibradora” en Lima, implementaron un taller de mediana escala
que permitió la fabricación de 300 bloques al día, los cuales fueron conformados
utilizando una mesa vibradora de 1.2m x 0.6m de 3HP, moldes metálicos y un área de
producción de 50 m2, la cual comprendió una zona de materiales y agregado, una zona de
mezclado y fabricación, una zona de desmolde y una zona de curado. Luego de los
ensayos realizados se obtuvo una resistencia a la compresión de 83 kg/cm2, 70 kg/cm2 y
47 kg/cm2 a los 28 días para proporciones de mezcla 1:4:2, 1:5:2 y 1:5:3 respectivamente,
y se concluyó que la mesa vibradora permite la fabricación de bloques vibrocompactados
que cumplen con las resistencias establecidas por las normas NTP 339.005, NTP 339.006
y NTP 339.007. Además, proponen un diseño de mezcla óptimo con dosificación 1:5:2
(cemento: arena: piedra) en volumen, así como 1:5:2 con fibras de polipropileno para
bloques tipo Grass y 1:3:1 para adoquines. El aporte de esta investigación a la nuestra, es
que para obtener buenos resultados en el conformado y la resistencia de los bloques se
debe usar la vibración en la producción de éstos.
Lam (2005) en su investigación titulada “Estudio de la variabilidad de la resistencia del

concreto aplicando curador químico de uso externo y utilizando cemento portland tipo
I” en Lima, elaboró 189 probetas de concreto para estudiar la variabilidad de la resistencia
del concreto endurecido de mediana a baja resistencia con relación agua/cemento de 0.60,
0.65 y 0.70, elaborado con cemento Sol Portland tipo I y curado con curador químico
10
CURACEM. Luego se realizaron los siguientes tipos de curado: curado patrón (por
inmersión en agua), curado con aplicación de 2 capas CURACEM, curado con aplicación
de 1 capa de CURACEM y concreto expuesto al medio ambiente sin curar. Del ensayo
de resistencia a 28 días, resultó que el concreto curado con 1 capa de curador químico
alcanzó 251 kg/cm2, mientras que el curado con 2 capas alcanzó 260 kg/cm2, y el concreto
expuesto al medio ambiente alcanzó una resistencia promedio de 225 kg/cm2. Además,
se realizó el análisis comparativo de los costos de los métodos de curado; los cuales, en
relación al curado por inmersión en agua, resultaron: 34% para la aplicación de 2 capas
de curador y 18% para la aplicación de 1 capa. El aporte de esta investigación a la nuestra,
es que la aplicación de curador es menos costosa que el curado por inmersión, pero
alcanza resistencias más bajas que éste.
2.2. BASES TEÓRICAS Y CIÉNTIFICAS
2.2.1. Concreto
El concreto es una mezcla de cemento, agregado grueso o piedra, agregado fino o arena
y agua. El cemento, el agua y la arena constituyen el mortero cuya función es unir las
diversas partículas de agregado grueso llenando los vacíos entre ellas. En teoría, el
volumen de mortero sólo debería llenar el volumen entre partículas. En la práctica, este
volumen es mayor por el uso de una mayor cantidad de mortero para asegurar que no se
formen vacíos. (Harmsen, 2002)
El Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, especifica las proporciones típicas
en volumen de los componentes del concreto como se muestra en la Tabla siguiente:
Tabla 2.1: Proporción en volumen de los componentes del concreto (IMCYC, 2016)
Componente Proporción en volumen (%)

Agua 7 - 15
Cemento 15 - 22
Agregados 65 - 80
11
Además, para obtener un buen concreto no sólo basta contar con materiales de buena
calidad mezclados en proporciones correctas. Es necesario también tener en cuenta
factores como el proceso de mezclado, transporte, colocación o vaciado y curado.
2.2.2. Componentes del concreto
Cemento hidráulico
El cemento hidráulico es aquel que reacciona con la adición de agua, endureciéndose

químicamente, y conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua.
El cemento pasa por un conjunto de reacciones químicas al entrar en contacto con el

agua, lo que lo lleva del estado plástico al endurecido; por lo que se puede definir las
etapas del proceso de hidratación: En primer lugar, en el estado plástico el agua se une
con el polvo de cemento formando una pasta moldeable. Cuanto menor es la relación
agua/cemento, mayor es la concentración de partículas de cemento en la pasta
compactada y por ende la estructura de los productos de hidratación es mucho más
resistente. Durante el fraguado inicial se aceleran las reacciones químicas, empieza el
endurecimiento y la pérdida de la plasticidad, se evidencia el proceso exotérmico donde
se libera el calor de hidratación y se forma una estructura porosa llamada Gel de
Hidratos de Calcio (CHS o Torbemorita). El fraguado final se obtiene al término del
fraguado inicial, y en esta etapa se produce el endurecimiento significativo de la
estructura del gel. Finalmente, a partir del fraguado final se produce el endurecimiento,
en el cual se mantienen e incrementan con el tiempo las características resistentes.
(Rondón, 2018)
El cemento está compuesto por roca de caliza, arcilla, roca de cemento y mineral de
hierro, todos éstos mezclados y calentados a una temperatura de 1200 a 1500°C, dan
como resultado el “clínker”, luego éste es molido y se le adiciona yeso para controlar el
tiempo de fraguado.
El cemento está constituido por los siguientes componentes:
12
Tabla 2.2: Compuestos principales del cemento Portland
Compuesto Notación % Función

- Resistencia inicial
Silicato tricálcico (Alita) C3S 30 - 50
- Calor de hidratación
- Resistencia a largo
Silicato dicálcico (Belita) C2S 15 - 30
plazo
Aluminato tricálcico C3A 4 - 12 - Fraguado violento
- Velocidad de
Ferro aluminato tetracálcico C4AF 8 - 13
hidratación
Cal libre CaO
Magnesia libre (Periclasa) Mg
Según la Norma ASTM C150, existen diferentes tipos de cemento para diferentes
aplicaciones, los cuales son:
- Tipo I: De uso general, para obras que no requieren propiedades especiales.

- Tipo II: De uso general, específicamente cuando se desea moderada resistencia a los
sulfatos o moderado calor de hidratación.
- Tipo III: Alta resistencia inicial.
- Tipo IV: Bajo calor de hidratación.
- Tipo V: Alta resistencia a los sulfatos.
Sin embargo, en la actualidad han surgido muchos cementos adicionados o de uso

profesional, como es el caso del cemento para prefabricados:
- Para prefabricados: Genera altas resistencias iniciales, permite desencofrado

rápido e incrementa la productividad. En el Anexo II se muestra la ficha técnica del
cemento para prefabricados, el cual ha sido utilizado en la presente investigación.
La aplicación de este cemento es ideal para: ladrillos y bloques de concreto, cercos

de concreto, cajas para agua y desagüe, postes de luz, adoquines, etc.
13
Figura 2.1: Cemento para prefabricados usado en la investigación (Pacasmayo,

2018)
Agua de mezcla y de curado
Es el elemento indispensable para la hidratación del cemento, por lo que si posee agentes
extraños en su composición pueden causar daños en el concreto e inhibir o disminuir el
desarrollo de sus propiedades. Además, el agua actúa como lubricante para permitir la
trabajabilidad del concreto y brindar la cantidad de vacíos necesaria en la formación de
la pasta para que los productos de hidratación tengan espacio para desarrollarse.
Uno de los problemas que se pueden presentar en la composición del agua es la

presencia de impurezas y la cantidad de éstas. Según la Norma NTP 339.088, los
requisitos para el agua de mezcla y curado son los que se detallan en la Tabla 2.3.
Tabla 2.3: Límites permisibles para agua de mezcla y de curado según NTP 339.088
Descripción Límite permisible
Sólidos en suspensión 5,000 ppm máximo
Materia orgánica 3 ppm máximo
Alcalinidad (NaHCO3) 1,000 ppm máximo
Sulfato (ión SO4) 600 ppm máximo
Cloruros (ión Cl-) 1,000 ppm máximo
pH 5-8
14
Los requisitos mencionados se deben cumplir tanto para el agua de mezcla como para
el curado. Y generalmente en las obras sucede así, ya que la misma fuente de agua se
usa para ambos procesos.
Agregados
La Norma NTP 400.037 define a los agregados para el concreto como: “El conjunto de
partículas, de origen natural o artificial, que pueden ser tratadas o elaboradas y cuyas
dimensiones están comprendidas entre los límites fijados por la presente norma. Se les
llama también áridos”.
Los agregados son envueltos por la pasta de cemento para formar la estructura resistente.
Ocupan gran parte de del volumen total del concreto por lo que tienen una importancia
primordial en las propiedades del producto final.
Está científicamente demostrado que debe haber un ensamble casi total entre las
partículas, de manera que las más pequeñas ocupen los espacios entre las mayores y el
conjunto esté unido por la pasta de cemento.
Tanto el agregado fino como el grueso, constituyen los elementos inertes del concreto,
ya que no intervienen en las reacciones químicas entre cemento y agua. (Harmsen, 2002)
En el concreto intervienen dos tipos de agregados, los cuales son:
Agregado fino
El agregado fino debe ser durable, fuerte, limpio, duro y libre de materias impuras como
polvo, limo, pizarra, álcalis y materias orgánicas. No debe tener más de 5% de arcilla o
limos ni más de 1.5% de materias orgánicas. (Harmsen, 2002)
Es el agregado proveniente de la desintegración natural o artificial, que pasa el tamiz

normalizado de 9.5 mm (3/8) y queda retenido en el tamiz normalizado 74 µm (N°
200); deberá cumplir con los límites establecidos en la NTP 400.037, los cuales se
muestran en la Tabla 2.4:
15
Tabla 2.4: Requisitos granulométricos del agregado fino (NTP 400.037)
Tamiz Porcentaje que pasa
9,5 mm 100
4.75 mm 95 a 100
2,36 mm 85 a 100
1,18 mm 50 a 85
600 µm 25 a 60
300 µm 5 a 30
150 µm 0 a 10
Además, la Norma NTP 400.037 indica que el agregado fino no tendrá más de 45 %
entre dos mallas consecutivas de las que se muestra en la tabla anterior y su módulo de
fineza no será menor de 2,3 ni mayor de 3,1.
Propiedades físicas del agregado fino:
Tener conocimiento de las propiedades físicas del agregado fino resulta de suma
importancia, ya que permite conocer el comportamiento que presentará el mortero
para enlucidos. La norma ASTM C33, así como en la NTP 400.037 definen los
requerimientos de calidad que este material debe cumplir para su uso en la
construcción.
Módulo de finura.
El módulo de finura o módulo de fineza es un valor que nos permite conocer la finura
o el grosor de un material. Cuanto mayor sea este módulo de finura, más grueso es el
agregado. El uso del módulo de finura se ha restringido al agregado fino y según este
módulo las arenas se clasifican en: arenas finas con módulo de finura entre 0.5 - 1.5,
arenas medias con módulo de finura entre 1.5 - 2.5 y arenas gruesas con módulo de
finura entre 2.5 - 3.5 (Huamán, 2015).
Humedad.
Es la cantidad de agua retenida por las partículas del agregado en su estado natural,
lo cual varía en función del tiempo y condiciones ambientales.
16
Peso unitario suelto y compactado.
Estos valores son requeridos cuando se trata de clasificar a los agregados en ligeros
o pesados. La Norma NTP 400.017 establece los valores entre 1500 y 1700 kg/m 3
para agregados normales.
- Peso unitario suelto
Se usa el término “peso unitario volumétrico” porque se trata del volumen

ocupado por el agregado y los huecos. Este peso se utiliza para convertir
cantidades en peso a cantidades en volumen. Resulta importante cuando se trata
del manejo, transporte y almacenamiento de los agregados debido a que éstos se
hacen en estado suelto.
- Peso unitario compactado
Nos permite determinar el grado de compactación que pueden presentar los

materiales en su estado natural. Todos los agregados presentan distinta proporción
entre el peso unitario compactado con el peso unitario suelto. Este valor se usa
para el conocimiento de volúmenes de materiales apilados y que estén sujetos a
acomodamiento o asentamiento provocados por él, que transita sobre ellos o por
la acción del tiempo.
Peso específico.
El peso específico de un agregado es la relación de su peso al peso de un volumen

igual de agua. Si el peso específico es bajo generalmente corresponde a agregados
absorbentes y débiles y en caso de ser de peso específico alto corresponde a
agregados de buena calidad, es por eso que es necesario el estudio de esta propiedad.
Su valor para agregados normales oscila entre 2.5 g/cm³ y 2.75 g/cm³, ligeros < 2.5
g/cm³ y pesados >2.75 g/cm³.
Absorción.
La absorción de un agregado está representada por el porcentaje de agua que le es

necesaria para llegar a la condición de saturada, superficialmente seca. Es la
propiedad que tiene los agregados de poder incorporar agua a su estructura interna,
17
generando un aumento en su peso. Resulta de suma importancia para los diseños de

mezclas, ya que esta puede reducir o aumentar el porcentaje de agua en la mezcla e
influye notoriamente en las propiedades finales de un mortero tales como la
resistencia y trabajabilidad.
Agregado Grueso
El agregado grueso está constituido por rocas graníticas. Puede usarse piedra partida en
chancadora o grava zarandeada de los lechos de los ríos o yacimientos naturales. Al
igual que el agregado fino, no deben contener más de un 5% de arcillas y finos ni más
de 1.5% de materias orgánicas, carbón, etc. (Harmsen, 2002)
La Norma NTP 400.037 también establece una serie de condiciones para su gradación,
las que se muestran en la Tabla 2.5.
18
Tabla 2.5: Requisitos granulométricos del agregado grueso
Porcentaje que pasa por los tamices normalizados

Huso Tamaño máximo nominal 300
100 mm 90 mm 75 mm 63 mm 50 mm 37,5 mm 25,0 mm 19,0 mm 12,5 mm 9,5 mm 4,75 mm 2,36 mm 1,18 mm
µm
(4 pulg) (3 ½ pulg) (3 pulg) (2 ½ pulg) (2 pulg) (1 ½ pulg) (1 pulg) (3/4 pulg) (1/2 pulg) (3/8 pulg) (N° 4) (N° 8) (N° 16)
(N° 50)
90 mm a 37,5 mm
1 100 90 a 100 … 25 a 60 … 0 a 15 … 0a5 … … … … … …
(3 ¼ pulg a 1 ½ pulg)
63 mm a 37,5 mm
2 … … 100 90 a 100 35 a 70 0 a 15 … 0a5 … … … … … …
(2 ½ pulg a 1 ½ pulg)
50 mm a 25,0 mm 90 a
3 … … … 100 35 a 70 0 a 15 … 0a5 … … … … …
(2 pulg a 1 pulg) 100
50 mm a 4,75 mm 95 a
357 … … … 100 … 35 a 70 … 10 a 30 … 0a5 … … …
(2 pulg a N°4) 100
37,5 mm a 19,0 mm
4 … … … … 100 90 a 100 20 a 55 0a5 … 0a5 … … … …
(1 ½ pulg a ¾ pulg)
37,5 mm a 4,75 mm
467 … … … … 100 95 a 100 … 35 a 70 … 10 a 30 0a5 … … …
(1 ½ pulg a N°4)
25,0 mm a 12,5mm 90 a
5 … … … … … 100 20 a 55 0 a 10 0a5 … … … …
(1 pulg a ½ pulg) 100
25,0 mm a 9,5 mm 90 a
56 … … … … … 100 40 a 85 10 a 40 0 a 15 0a5 … … …
(1 pulg a 3/8 pulg) 100
25,0 mm a 4,75mm 95 a
57 … … … … … 100 … 25 a 60 … 0 a 10 0a5 … …
(1 pulg a N°4) 100
19,0 mm a 9,5 mm
6 … … … … … … 100 90 a 100 20 a 55 0 a 15 0a5 … … …
(3/4 pulg a 3/8 pulg)
19,0 mm a 4 mm
67 … … … … … … 100 90 a 100 … 20 a 55 0 a 10 0a5 … …
(3/4 pulg a N°4)
12,5 mm a 4,75 mm
7 … … … … … … … 100 90 a 100 40 a 70 0 a 15 0a5 … …
(1/2 pulg a N°4)
9,5 mm a 2,36 mm
8 … … … … … … … … 100 85 a 100 10 a 30 0 a 10 0a5 …
(3/8 pulg a N°8)
12,5 mm a 9,5 mm
89 … … … … … … … … 100 90 a 100 20 a 55 5 a 30 0 a 10 0a5
(1/2 pulg a 3/8 pulg)
4,75 mm a 1,18 mm … 85 a
9A … … … … … … … … 100 10 a 40 0 a 10 0a5
(N°4 a N°16) 100
19
2.2.3. Concreto vibrado
La vibración es el método de asentamiento práctico más eficaz conseguido hasta ahora,

dando un concreto de características bien definidas como son la resistencia mecánica,
compacidad y buen acabado.
La vibración consiste en someter al concreto a una serie de sacudidas y con frecuencia

elevada. Así la masa de concreto entra en un proceso de acomodo y se va asentando
uniformemente y se reduce notablemente el aire atrapado (Arrieta y Peñaherrera, 2001), ya
que al momento de batir el concreto se generan burbujas de aire, las cuales quedan
atrapadas en el hormigón fresco a razón de un 5 al 20% de su volumen.
Figura 2.2: Resistencia del concreto manual y vibrado

(Arrieta y Peñaherrera, 2001)
La vibración permite el empleo de mezclas con asentamiento entre 0 a 1, solucionando

así el problema de la aplicación de mezclas con relación agua/cemento bajas, ya que su uso
en obra resulta muy difícil.
Además, si bien es cierto la vibración trae una gran ventaja sobre la resistencia del concreto,
pero se debe tener en cuenta que el uso excesivo de éste método tampoco es favorable para
el concreto. Por lo que, debe verificarse en campo, que la vibración se dé por terminada
cuando la lechada de cemento empiece a fluir a la superficie.
La vibración queda determinada por su frecuencia. Frecuencia es el número de impulsiones
a que se somete el concreto en un minuto, la vibración puede ser de alta o baja frecuencia.
Se considera baja frecuencia valores usuales de 3000 vibraciones por minuto, y cuando
éstas con iguales o mayores a 6000 vibraciones por minuto, se considera de alta frecuencia.
20
Con éste último se logra una mejor compactación mientras que una baja frecuencia requiere
el empleo de mezclas con mayor relación agua: cemento.
a. Ventajas de la vibración del concreto
Como ya se ha descrito líneas arriba, la ventaja más resaltante del concreto vibrado es
que obtiene mayor resistencia, pero también podemos citar otras ventajas como:
- Acomoda el concreto y extrae el aire atrapado.

- Da mayor durabilidad.
- Logra mayor densidad, compactación y homogeneidad.
- El concreto armado, adquiere mayor unión y adherencia con la armadura.
- La dureza del concreto aumenta.
b. Propiedades del concreto vibrado
Según el estudio realizado por Arrieta y Peñaherrera (2001), indicaron que el concreto
vibrado tiene las siguientes propiedades:
- Compacidad: al amasar el concreto se emplea una cantidad de agua superior a la

que el cemento necesita para su perfecta hidratación y que es muy inferior al
volumen de agua empleado normalmente en el amasado. Absorbida el agua por las
reacciones producidas por la combinación con el cemento, la cantidad restante, y
que es agregada únicamente para dar trabajabilidad al concreto, tiende a evaporarse,
dejando de ese modo una gran cantidad de poros, resultando un concreto con una
compacidad más o menos acusada, según sea la cantidad de agua evaporada. Esta
situación trae como exigencia la necesidad de reducir en lo posible la cantidad de
agua de amasado con el fin de conseguir un concreto de gran compacidad.
- Impermeabilidad: esta propiedad es función de su compacidad. La granulometría

juega un papel muy importante muy importante en la impermeabilidad, con una
granulometría continua y una elevada dosificación de cemento, completados por
una energía de vibración, se obtiene un concreto altamente impermeable. La
absorción de humedad del concreto vibrado es aproximadamente la mitad de la
correspondiente al concreto ordinario.
21
- Resistencia mecánica: ésta es quizás el factor más importante dentro de las

propiedades del mismo. La resistencia del concreto aumenta considerablemente si
se aplica una vibración intensa.
- Desmolde rápido: en la fabricación de elementos prefabricados de concreto

vibrado puede conseguir un desmolde inmediato si el concreto es de granulometría
adecuada y se ha amasado con poca agua. Si al efectuar esta operación la pieza se
rompe, se puede afirmar que la causa se encuentra en un exceso de agua o de
material fino. La rotura puede sobrevenir también al no estar suficientemente
consolidado el concreto, es decir, la vibración ha sido de poca duración.
Por las altas resistencias conseguidas en los concretos vibrados, en comparación con el
concreto que es compactado manualmente, aquél método es muy utilizado actualmente
en la elaboración de elementos prefabricados como: vigas, tubos para instalaciones
sanitarias, postes, silos, tubos para conducción eléctrica, adoquines, bloques, etc.
2.2.4. Bloques de concreto
Según la Norma E.070 ALBAÑILERÍA del Reglamento Nacional de Edificaciones del

Perú, se denomina bloque a aquella unidad de albañilería que por su dimensión y peso
requiere de las dos manos para ser manipulado, la materia prima para su elaboración podrá
ser de arcilla, sílice-cal o concreto. Éstas unidades pueden ser sólidas, huecas, alveolares o
tubulares y podrán ser fabricadas de manera artesanal o industrial.
Las unidades de albañilería de concreto, como es el caso de la presente investigación, serán

utilizadas después de lograr su resistencia especificada y su estabilidad volumétrica. Para
el caso de unidades curadas con agua, el plazo mínimo para ser utilizadas será a 28 días.
Las clases de unidad de albañilería, cuyas características se muestran en la Tabla 2.6, son:
22
Tabla 2.6: Clases de unidad de albañilería (Norma E.070)

Variación de la dimensión Resistencia característica
(máxima en porcentaje) Alabeo a compresión
Clase
Hasta Hasta Más de (mm) fb mínimo en MPa
100 mm 150 mm 150 mm (kg/cm2) sobre área bruta
Ladrillo I ±8 ±6 ±4 10 4,9 (50)
Ladrillo II ±7 ±6 ±4 8 6,9 (70)
Ladrillo III ±5 ±4 ±3 6 9,3 (95)
Ladrillo IV ±4 ±3 ±2 4 12,7 (130)
Ladrillo V ±3 ±2 ±1 2 17,6 (180)
Bloque P (1) ±4 ±3 ±2 4 4,9 (50)
Bloque NP (2) ±7 ±6 ±4 8 2,0 (20)
(1) Bloque usado en la construcción de muros portantes
(2) Bloque usado en la construcción de muros no portantes
Además, en el inciso 5.5 de la E.070 indica que el espesor mínimo de las caras laterales
correspondientes a la superficie de asentado será 25 mm para el bloque clase P (Portante)
y 12 mm para el bloque clase NP (No portante).
a. Clasificación de los bloques de concreto

Existen dos Normas que permiten clasificar los bloques de concreto en dos tipos:
estructurales y no estructurales, como se muestra en la siguiente tabla:
Tabla 2.7: Normas Técnicas vigentes para bloques de concreto (Indecopi,2015)
Bloque no estructural Bloque estructural

NTP (Bloque 12, 14 y 19)
(Bloque 9)
Definición y requisitos NTP 399.600 NTP 399.602
Métodos de muestreo y NTP 399.604

ensayo
Además, cada uno de estos bloques posee las siguientes características:
23
Bloque de concreto
Bloque Tipo 09
de concreto (no estructural)
Tipo 09 - tres
- dos huecos
huecos
-- Peso
Pesoaprox.: 9.59.5
aprox.: kg kg
2
-- Resistencia: 40.8
Resistencia: 40.8 kg/cm
kg/cm 2
2 2
-- Unidades
Unidadespor mm
por : 12.5
: 12.5
Tipo 9 - Uso: muros internos - tabiquería
BloqueBloque
de concreto Tipo 12 -Tipo
de concreto (estructural)
12
dos huecos
(estructural) - tres huecos
-- Peso
Pesoaprox.: 9.511.5
aprox.: kg kg
2
-- Resistencia:
Resistencia: 71.4 kg/cm
40.8 kg/cm 2
-- Unidades
Unidadespor m2m
por : 12.5
2
: 12.5
Tipo 12
- Uso: muros externos
Bloque de concreto Tipo 14 (estructural) -

dos huecos
- Peso aprox.: 12 kg
- Resistencia: 71.4 kg/cm2
Tipo 14 - Unidades por m2: 12.5
Bloque de concreto Tipo 19 (estructural) -

dos huecos
- Peso aprox.: 16 kg
- Resistencia: 71.4 kg/cm2
Tipo 19 - Unidades por m2: 12.5
Figura 2.3: Especificaciones de los tipos de bloques
24
b. Aplicación de los bloques de concreto
La aplicación de los bloques de concreto en la construcción es de acuerdo al tipo de

bloques que sea, como ya se ha indicado el bloque tipo 9 es no estructural, mientras
que los tipos 12, 14 y 19 son estructurales, básicamente tienen esta clasificación en
función a su grosor.
b.1. Muros portantes
Según el Ing. Ricardo Medina Cruz, Ingeniero Civil de la Universidad Nacional

Federico Villareal, la albañilería confinada es el sistema de construcción que más se
emplea en nuestro país, en la construcción de viviendas y edificios multifamiliares de
hasta cinco pisos. En este sistema, los muros que sirven para dividir las habitaciones
cumplen también funciones estructurales, es decir, soportan el peso y la fuerza de los
sismos.
La albañilería es un sistema estructural, que resulta de la superposición de ladrillos

fuertemente unidos entre sí por el mortero, y en cuyo perímetro se han colocado
elementos de confinamiento verticales (columnas de amarre) y horizontales (viga
solera), los cuales se unen sólidamente al muro para formar un conjunto totalmente
monolítico.
Figura 2.4: Componentes de un muro de albañilería confinada (Concremax)
Recomendaciones para construir un muro portante:
- El ladrillo que se usa comúnmente en obra es el ladrillo de arcilla cocida, siendo el

más recomendable el King Kong de 18 huecos. Sin embargo, para obtener mejores
resultados se puede usar también el bloque tipo 12, 14 y 19.
25
- Las juntas tanto verticales como horizontales no deben ser muy gruesas, el espesor
de las juntas debe tener como mínimo 1 cm y como máximo 1.5 cm.
- En caso de emplearse una conexión dentada entre muro y columna, el ladrillo debe
sobresalir como máximo 5 cm y como mínimo 2.5 cm.
- En caso de emplearse una conexión al ras, debe adicionarse “chicotes” o “mechas”
de anclaje.
- No se debe asentar más de 1.30 m de altura en el muro, en una misma jornada de
trabajo.
- Nunca se debe picar los muros portantes para colocar las tuberías de las
instalaciones eléctricas y/o sanitarias, porque esto lo debilita.
b.2. Muros no portantes
Los muros no portantes o tabiques, a diferencia de los muros portantes, se caracterizan

por ser construidos después de que la estructura principal esté terminada, que
generalmente es de concreto armado y de ladrillo.
Una edificación aporticada está constituida por pórticos, formados por columnas y
vigas. En este tipo de estructura, el peso de la edificación va pasando de un piso a otro,
a través de estos elementos estructurales, hasta llegar a la cimentación. En cambio, en
las edificaciones de albañilería (confinada o armada) su peso va transfiriéndose de un
piso a otro, a través de los muros portantes.
Figura 2.5: Ubicación de muro no portante en una edificación (Aceros Arequipa)
26
El tabique no está preparado para soportar los diversos tipos de fuerzas presentes en
una estructura; solo puede soportar su propio peso, y los efectos de un sismo actuando
sobre su masa, que son fuerzas pequeñas en relación a las que soporta la estructura
completa.
Recomendaciones para construir un muro no portante:
- El ladrillo que se usa es el ladrillo pandereta. Sin embargo, para obtener mejores
resultados se puede usar también el bloque tipo 9, por sus características de ser
liviano, económico y resistente.
- Este tipo de muro solo debe usarse para dividir espacios o ambientes dentro de una
edificación.
- El muro debe estar aislado de las columnas y vigas, para que exista una separación
suficiente entre ellos, y así evitar problemas en la estructura. Esta separación o
espacio puede llenarse con un material compresible, como el tecnopor.
c. Tipos de tecnología de la producción de bloques
Por otro lado, se puede clasificar los bloques por el método de conformado que tienen
para su producción:
c.1. Producción artesanal:
Se ocupan técnicas y herramientas producidas por las tecnologías tradicionales

adecuadas. Es más laboriosa y demanda mayor tiempo y esfuerzo.
Para una producción artesanal (Figura 2.7) con una cuadrilla conformada por 1
operario y 2 ayudantes, se sigue el procedimiento:
- Dosificación:
Se define las proporciones de agregados, agua cemento que conforman la mezcla
para la elaboración de la unidad.
- Mezclado:
Mezclado manual: se realiza el mezclado de los componentes en seco empleando
lampa. Será preciso realizar por lo menos dos vueltas de los materiales. Luego se
incorpora agua para mezclar todo uniformemente. La mezcla húmeda se voltea
por lo menos tres veces.
27
Mezclado mecánico: se realiza usando una mezcladora (tipo trompo o de tolva),

igualmente se mezcla en seco el cemento y los agregados en el tambor, luego se
agrega el agua y se continúa mezclando durante 3 a 6 minutos.
- Moldeado:
Se procede a vaciar la mezcla en el molde metálico colocado sobre la mesa
vibradora; el método de llenado se realiza por capas y con la ayuda de una varilla
se puede ir acomodando la mezcla. El vibrado se mantendrá hasta que aparezca
una película de agua sobre la mezcla, luego se lleva al área de fraguado y en forma
vertical se desmolda.
- Fraguado:
Los bloques deben permanecer en un lugar que les garantice protección del sol y
de los vientos, tal como se muestra en la Figura 2.6, con la finalidad de que puedan
fraguar sin secarse. Si los bloques se dejaran expuestos al sol o a vientos fuertes
se ocasionaría una pérdida rápida del agua de mezcla, o sea un secado prematuro,
que reducirá la resistencia final de los bloques y provocará fisuramiento del
concreto. El periodo de fraguado es de 4 a 8 horas, pero se recomienda dejarlos
de un día para otro.
- Curado:
Consiste en mantener los bloques húmedos para permitir que continúe la reacción
química del cemento, con el fin de obtener una buena calidad y resistencia
especificada.
Los bloques se deben colocarse en grupo de máximo 4 bloques y dejando una
separación horizontal de 2 cm como mínimo, para que puedan humedecerse por
todos lados y permitan la circulación del aire.
Los bloques se riegan periódicamente con agua para mantener la humedad, lo
necesario para que no comiencen a secarse los bordes.
- Manejo y transporte:
Los bloques no se deben tirar, sino que deben ser manipulados y colocados de una
manera organizada, sin afectar su forma final.
28
- Secado y almacenamiento:
La zona destinada para el almacenamiento de los bloques debe ser suficiente para
mantener la producción de aproximadamente dos semanas y permitir que después
del curado los bloques se sequen lentamente. Debe ser totalmente cubierta para
que los bloques no se humedezcan con lluvia antes de los 28 días, que es su
periodo de endurecimiento, en caso contrario, se debe proteger con plástico.
29
Figura 2.6: Requisitos del lugar de fabricación de bloques de concreto

(Instituto Colombiano de Productores de Cemento, 2015)
30
c.2. Producción industrial:
Se ocupan máquinas complejas, producto de las tecnologías de punta, por lo que se

necesitan más recursos económicos. Usa menos mano de obra, por lo que se reduce el
esfuerzo físico y finalmente, es mucho más rápida.
La fabricación de bloques industriales cuenta con un amplio sistema de procesos de

elaboración, según la empresa UNICON, el proceso de fabricación de bloques de
concreto (Figura 2.7) se muestra a continuación:
- Acopio de materiales: Como primera etapa del proceso se recolecta cemento,

aditivos especiales y agua, entre otros insumos, en grandes cantidades y se
transporta, mediante maquinaria especializada, a la unidad que se encargará de
unirlos.
- Mezcla de productos: En esta fase, la materia prima es introducida en una gran

máquina mezcladora, que se encargará de conseguir una masa homogénea, densa
y fácil de manipular.
- Moldeado: Esta masa uniforme es llevada a los equipos vibro compactadores que
trabajarán el producto moldeado y le ayudarán a conseguir una mejor resistencia.
- Curado: El producto moldeado pasará a la cámara de curado, máquina con

temperaturas reguladas, donde el ladrillo permanecerá por alrededor de 16 horas,
para alcanzar su resistencia y durabilidad máxima, con lo que se reducirá el riesgo
de fisurarse.
- Cubado: Aquí se seleccionan los mejores ladrillos para que continúen con el resto
del proceso. El ladrillo será dispuesto sobre parihuelas de madera apiladas unas
encima de otras.
- Reposo: Todas las piezas serán transportadas a un patio de almacenamiento. Los

bloques permanecerán en este espacio por 28 días, para posteriormente ser
distribuidos al mercado.
31
Almacenamiento de materias Dosificación de la Fabricación Transporte y Curado Almacenamiento Despacho

primas mezcla traslado
Proceso manual
Proceso industrial (a gran escala)
Figura 2.7: Proceso de producción artesanal e industrial de bloques de concreto

(Instituto Colombiano de Productores de Cemento, 2015)
32
d. Propiedades físicas del bloque de concreto
Absorción
Se mide como el paso del agua, expresado en porcentaje del peso seco. Esta propiedad
se relaciona con la permeabilidad de la pieza, con la adherencia del bloque y del
mortero y con la resistencia que puede desarrollar.
Las unidades con mayor porcentaje de absorción son más porosas, por lo que serán
menos resistentes a la acción de la intemperie. La unidad porosa absorberá agua del
mortero, secándolo e impidiendo el adecuado proceso de adherencia mortero-unidad,
lo que influye en la disminución de la resistencia del muro.
Las Normas Peruanas limitan el valor de la absorción debido a que la principal causa
de la durabilidad es el intemperismo, y las unidades porosas son menos resistentes a la
acción de la intemperie. Este aspecto pierde importancia cuando los muros tienen
recubrimiento suficiente para protegerlos del intemperismo. (Seminario, 2013 )
Densidad
Nos da la idea si un bloque es pesado o liviano, además indica el índice de esfuerzo de

la mano de obra o de equipo requerido para su manipulación, desde su fabricación
hasta su asentado.
Variación dimensional
En términos generales, ningún bloque conforma perfectamente con sus dimensiones

especificadas. Existen diferencias de largo, ancho y alto, esto se da debido a la mano
de obra o maquinaria usada en su fabricación, el error en la medida de los moldes
usados u otros factores que se dan durante el conformado o almacenamiento de los
bloques. La variabilidad que tienen las unidades de albañilería, en este caso los bloques
de concreto, hace que las juntas sean de mayor espesor, por encima de lo requerido (9
a 12 mm), para una adecuada adhesión entre éstos, haciendo que la resistencia a
compresión de los muros disminuya. Por eso es importante controlar esta variación, ya
que ésta determina la altura de las hiladas.
33
Altura de la
hilada
J = Espesor mínimo de la junta de mortero para obtener buena adhesión

 = Variación de las alturas de las unidades con relación a la unidad promedio
Figura 2.8: Aumento de juntas de asentado por la variación dimensional

(Gaspar Espinoza)
Área de vacíos
Para clasificar las unidades de albañilería de acuerdo al porcentaje de área de vacíos,

tenemos las siguientes definiciones:
- Unidad de albañilería Hueca: Unidad de albañilería cuya sección transversal en

cualquier plano paralelo a la superficie de asiento tiene un área equivalente menor
que el 70% del área bruta en el mismo plano.
- Unidad de Albañilería Sólida: Unidad de albañilería cuya sección transversal en
cualquier plano paralelo a la superficie de asiento tiene un área igual o mayor que
el 70% del área bruta en el mismo plano.
Alabeo
Por defectos de fabricación, los bloques poseen un defecto en la superficie de sus caras,
esta deformación se presenta como concavidad o convexidad. Al igual que en la
variación dimensional, si la unidad de albañilería tiene mayores defectos, solicitará
mayor cantidad de material en las juntas, y disminuirá la resistencia del muro. En
conclusión, mientras mayores defectos tenga un bloque de concreto, menor será la
resistencia de la albañilería.
(a) (b)
Figura 2.9: Alabeo de unidades de albañilería: (a) Concavidad (b) Convexidad

( Alabeo en unidades de albañilería - Roger E.)
34
e. Propiedades mecánicas del bloque de concreto
Resistencia a la compresión:
La resistencia a la compresión es la capacidad de soportar cargas y esfuerzos, siendo

su mejor comportamiento en compresión comparado con la tracción, debido a las
propiedades adherentes de la pasta de cemento.
Es la propiedad más representativa de la calidad de un bloque de concreto, ya que en

ésta se basan para predecir la resistencia de los elementos estructurales compuestos
por aquellos, en caso de bloques que soporten cargas.
Depende principalmente de la relación agua/cemento en peso, además de la

temperatura y el tiempo, el tipo y características del cemento en particular que se use
y la calidad de los agregados. Así mismo, un factor indirecto, pero no menos
importante en el desarrollo de la resistencia, es el curado ya que es el proceso mediante
el cual se completa la hidratación para desarrollar completamente las características
del concreto. (Harmsen, 2002)
f. Ventajas de utilizar bloques de concreto
Arrieta y Peñaherrera (2001) indican, en su Programa Científico realizado con el apoyo

del CISMID, que la construcción con bloques de concreto presenta ventajas
económicas en comparación con cualquier otro sistema constructivo tradicional.
Estas ventajas se originan en la rapidez de fabricación, exactitud y uniformidad de las

medidas de los bloques, resistencia y durabilidad, desperdicio casi nulo. Ésta
circunstancia permite computar todos los materiales en la etapa de proyecto con gran
certeza, y dichas cantidades se aproximan a los realmente utilizados en obra.
Si se compara un muro de bloques de concreto con otro de espesor equivalente,
utilizando mampostería tradicional de ladrillo, se obtienen las siguientes ventajas:
- Menor costo por metro cuadrado de muro, originado en la menor cantidad de

ladrillos.
- Se necesita menor cantidad de mortero para sentar 1 m2 de bloques de concreto en
comparación a los ladrillos de arcilla.
35
- Mayor rendimiento de la mano de obra debido a la menor cantidad de movimientos

necesario para levantar un metro cuadrado.
- Permite lograr un gran aislamiento térmico y acústico, ya que los bloques poseen
perforaciones, brindando cámaras de aire aislantes para ambos factores.
- Las perforaciones de los bloques, permiten alojar tuberías sanitarias y eléctricas,
sin necesidad de tener que cortar los bloques de concreto, evitando el desperdicio
de materiales y generación de fisuras.
- Posee una flexibilidad de uso que permite proyectar desde viviendas de bajo costo,
hasta edificaciones en altura, pasando por usos industriales, comerciales, hoteleros,
hospitalarios, educativos, etc.
- Debido a la excelente terminación que presentan los bloques fabricados por
vibración, es posible e inclusive recomendable, dejarlos a la vista, con el
consiguiente ahorro en materiales y mano de obra correspondientes a las tareas de
revoque y terminación.
Además, los bloques de concreto, tienen ventajas respecto al ahorro del material que
se usa en el asentado, como se observa en la siguiente tabla:
Tabla 2.8: Características de los tipos de mampostería más utilizados (Gazzo, 2012)
36
2.2.5. Cálculo de materiales para asentado de muros
- Cantidad de ladrillos por m2 de muro

Teniendo en consideración las dimensiones de los ladrillos que se vienen produciendo
en el país, y teniendo en cuenta un espesor de junta de 1,0 cm. (asentado caravista) y de
1,5 cm. (para recibir tarrajeo), se aplicará la siguiente fórmula para calcular la cantidad
de ladrillos por metro cuadrado de muro:
Donde:
CL : Cantidad de ladrillos por m2
L : Longitud del ladrillo (m)
Jh : Espesor de la junta horizontal (m)
H : Altura del ladrillo (m)
Jv : Espesor de junta vertical (m)
A continuación, se detalla en el siguiente cuadro la cantidad de ladrillos por m 2
37
Tabla 2.9: Cantidad de ladrillos por m2 de muro (CAPECO)
38
- Volumen de mezcla en m3 por m2 de muro
El volumen de la mezcla se determina en base a la siguiente expresión:
VM = Vm – nL
Donde:
VM : Volumen de mezcla (m3/m2)
Vm : Volumen de muro (m2)
n : Número de ladrillos por m2
L : Volumen de un ladrillo (m3)
Tabla 2.10: Asentado de mezcla en m3/m2 (CAPECO)
39
2.2.6. Curado de bloques de concreto
a. Curado
Se llama curado al procedimiento que se utiliza para promover la hidratación del

cemento, y consiste en mantener un control del movimiento de temperatura y humedad
hacia dentro y fuera del concreto. El objeto del curado es mantener el concreto
saturado, ya que la hidratación del cemento sólo se logra en capilares llenos de agua,
por lo que debe evitarse la evaporación excesiva de ésta. (UCA, 2003 )
b. Importancia del curado

En el esquema de la Figura 2.9 se muestra cómo el cemento a pesar de tener un grano
muy pequeño, no se hidrata totalmente, sino que comienza desde la parte externa hacia
el interior, quedando un núcleo que no reacciona desaprovechando su potencial. Por
ello es necesario que, luego de producirse el fraguado, se debe seguir surtiendo agua
para completar el proceso de hidratación. Este proceso es el que se denomina curado.
(Toxement, 2016)
Figura 2.10: Hidratación de la partícula de cemento (Toxement, 2016)
El tiempo de curado
En la Figura 2.10 se aprecia cómo el proceso de hidratación es muy rápido durante los
primeros días, en especial los 7 primeros; esta situación sugiere que son estas edades
las que se deben aprovechar para suministrarle agua al concreto de forma continua.
40
Figura 2.11: Influencia del curado sobre la resistencia potencial del concreto
(Toxement, 2016)
La figura anterior enseña también que, cuando un concreto no se cura, alcanza tan sólo
cerca del 55% de su resistencia potencial; cuando se cura sólo por 3 días, alcanza
aproximadamente el 75% de la resistencia potencial; cuando el curado se hace durante
los primeros 7 días, puede llegar al 98% de su resistencia potencial; y cuando se cura
permanentemente, la resistencia potencial puede alcanzar alrededor del 125% de su
resistencia.
La temperatura de curado
De otra parte, el concreto es muy susceptible a la temperatura a la cual se desarrolla el
proceso de hidratación. Se ha encontrado que, para maximizar sus propiedades, la
temperatura de curado debe ser mayor a 10°C; cuando la temperatura es menor, hay
un bajo desarrollo de resistencias iniciales. También es cierto que el concreto presenta
dificultades cuando su temperatura es superior a 30°C, pues, aunque se pueden
desarrollar altas resistencias iniciales, pero las finales son bajas debido a que se forman
productos de hidratación pobres. El curado ayuda a proveer una temperatura adecuada
para que el proceso de hidratación se desarrolle de manera normal. (TOXEMENT,
2016)
En conclusión, un concreto adecuadamente curado será más resistente, más durable y

tendrá mejor apariencia que uno pobremente curado o no curado. La falta de curado
puede causar: fisuración, polvo y bajas resistencias, entre otras características.
41
2.2.7. Técnicas de curado del concreto
Existen diversos materiales, métodos y procedimientos para el curado del concreto, pero
los principios son los mismos: garantizar el mantenimiento de un contenido satisfactorio
de humedad y temperatura para que se desarrollen las propiedades deseadas.
Los dos sistemas para obtener un contenido satisfactorio de humedad, según el ACI 308,
son los siguientes:
2.2.7.1. Curado con agua
Es la continua o frecuente aplicación de agua por anegamiento, aspersión, vapor o cubiertos

de materiales saturados como mantas de yute o algodón, alfombras, tierra, arena, aserrín,
paja o heno.
Cuando se elige una aplicación de agua se debe estudiar la economía del método particular
que se usará en cada obra, puesto que la disponibilidad de agua, mano de obra, material de
curado y otros factores, influirán en el costo. El método seleccionado debe proporcionar
una cubierta completa y continua de agua libre de cantidades perjudiciales de materias
deletéreas. Cuando el aspecto es un factor importante, el agua debe estar libre de sustancias
que ataquen, manchen o decoloren el concreto. Se debe procurar evitar en ahogue térmico
o los gradientes térmicos excesivamente agudos, debidos al empleo de agua fría para el
curado o un nivel de enfriamiento por evaporación muy elevado.
Los materiales de cubierta saturados, no se deben dejar secar y que absorban humedad del
concreto, pero al término del periodo requerido de humedad se debe permitir que sequen
por completo, antes de retirarlos, para que el concreto se vaya secando con lentitud.
A continuación, se describen varios métodos de curado con agua:
a. Anegamiento o inmersión
Aunque se emplea muy rara vez, el método más completo de curado consiste en a
inmersión total en agua de la unidad de concreto ya terminada.
Es usado cuando se trata de losas de piso de atarjeas y puentes, pavimentos y techos

planos o en cualquier lugar en donde sea posible crear un charco mediante un borde o
dique de tierra u otro material en el borde de una losa.
42
Se debe evitar el daño que ocasiona la liberación prematura o súbita de agua

encharcada; por ejemplo, si hay una fuga, es posible que el elemento no se cure
apropiadamente y el agua ablande la zona donde se asienta dicho elemento.
b. Rociado de niebla o aspersión
Muy efectivo para altas temperaturas. Los dispositivos giratorios son buenos cuando
no hay problema que el agua escurra fuera del área por curar (rociado). Para estructuras
verticales se recomienda riego con manguera (por aspersión), pero se debe tener
cuidado de no provocar la erosión de dicha superficie.
La aspersión o rociado no intermitentes no son recomendables cuando permiten que

se seque la superficie del concreto. Una de las desventajas del rociado es el costo del
agua, a no ser que se disponga de toda la necesaria por el costo de bombeo solamente.
Figura 2.12: Curado de columna por riego

(Cuidados del hormigón – Alario Catalá E.)
c. Costales, mantas de algodón y alfombras
Son materiales absorbentes, los cuales retendrán el agua sobre la superficie del
concreto, sea ésta horizontal o vertical. Al colocarlos deben hacerse dobleces y
traslapes para lograr mayor eficiencia.
43
Las mantas de algodón y las alfombras retienen el agua durante más tiempo que el
costal, con menos riesgo de secarse. Se manejan igual, excepto que, debido a su mayor
masa, su aplicación sobre una superficie recién terminada, no se puede hacer de
manera tan inmediata como cuando se trata de costales, sino que se debe esperar a que
el concreto tenga un mayor grado de endurecimiento. Estos materiales deben estar
libres de cantidades dañinas y de sustancias como azúcar o fertilizantes, que pueden
dañar el concreto y decolorarlo. Al finalizar el periodo, es conveniente dejarlos secar
antes de retirarlos para que el concreto se vaya secando paulatinamente. (Toxement,
2016)
Figura 2.13 (izquierda): Curado de pilares con telas. Figura 2.14 (derecha):
Combinación de telas empapadas y plástico para evitar desecación
(Cuidados del hormigón – Alario Catalá E.)
d. Curado con tierra
el curado con tierra mojada se ha empleado con éxito, especialmente en trabajos

comparativamente más pequeños de losas o pisos. Lo esencial es que la tierra esté libre
de partículas mayores de 25 mm y que no contenga cantidades peligrosas de materia
orgánica u otras sustancias que puedan dañar el concreto.
e. Arena y aserrín
La arena limpia y el aserrín mojado se emplean de la misma manera que la tierra. Sin
embargo, el aserrín que contiene cantidades excesivas de ácido tánico no se debe usar.
Es aconsejable colocar capas de 10 cm y mantener el material lo más húmedo posible
para evitar que el viento lo levante.
44
f. Paja o heno
La paja o el heno mojados se pueden emplear, pero no es un método muy favorable ya

que se corre el riesgo que el viento los levante, a menos que se cubran con telas de
alambre, costales u otro material. También existe peligro de incendio si se deja secar.
Estos materiales, además pueden causar una decoloración en la superficie del concreto
que se aprecia hasta varios meses después de haber sido retirados. Para lograr un buen
desempeño, el ACI recomienda que, se deben hacer capas de al menos 15 cm de
espesor.
2.2.7.2. Curado con materiales selladores
Evitan la pérdida excesiva de agua en la superficie de concreto. Consisten en la colocación

de elementos sobre la superficie del concreto, estos son materiales tales como hojas de
plástico o de papel impermeable, o bien mediante la aplicación de compuestos de curado
formadores de membrana sobre el concreto recién colado.
El empleo de materiales selladores para el curado representa ventajas que hacen preferible
su empleo en muchos casos. Por ejemplo, cuando se impide la pérdida de humedad
mediante el sellado, existen menos posibilidades de que el concreto se seque antes de
tiempo, debido a un error en el mantenimiento de la cubierta húmeda. Asimismo, los
materiales selladores son más fáciles de manejar y se pueden aplicar más temprano.
a. Película plástica
Es de peso ligero y está disponible en hojas transparentes, blancas (climas cálidos) o

negras (climas fríos). La película debe cumplir con los requisitos de la norma ASTM
C171, que especifica un espesor de 0.10 mm.
Las películas plásticas no deben estar rotas para evitar que el agua se escape y debe
estar lo más cerca de la superficie para aprovechar el agua evaporada. La película
plástica reforzada con vidrio u otras fibras es más durable y menos fácil de rasgar.
b. Papel impermeable
Debe cumplir con los requisitos de la Norma ASTM C171. Está compuesto de dos
hojas de papel kraft unidas entre sí mediante un adhesivo bituminoso, e
impermeabilizadas con fibras. La aplicación de éste método se hace de la misma forma
45
que la película plástica. La mayoría de las hojas que se emplea para el curado ha sido
tratada para reducir su grado de expansión y contracción al mojarse y secarse.
El papel impermeable se puede utilizar por segunda vez siempre y cuando conserve su
capacidad para retardar eficazmente la pérdida de humedad. Las rasgaduras se aprecian
fácilmente y se pueden reparar con un trozo de papel pegado y pegamento adecuado o
bien con cemento bituminoso.
c. Compuestos líquidos para formar membranas de curado
Los compuestos líquidos para formar membranas de curado deben cumplir con los
requisitos de la Norma ASTM C 309, cuando se les prueba en el mismo nivel de
cubrimiento que se empleará en la obra. Según esta Norma, los curadores se clasifican
como se muestra a continuación:
Tabla 2.11: Clasificación del curador líquido según sus características, ASTM C309
Clasificación Características
Tipo 1 Claro o traslúcido, sin tinte
Tipo 1 - D Claro o traslúcido, con tinte
Tipo 2 Pigmentado blanco
Clase A Sin restricción en los sólidos dentro del curador
Clase B Sólidos restringido a todo material a base de solo resina
Estos compuestos consisten esencialmente en ceras, resinas naturales o sintéticas, así

como solventes de volatilidad elevada a la temperatura atmosférica. Su fórmula debe
ser tal, que ayude a formar una película que retenga la humedad poco después de
aplicarse, y no ser perjudiciales para la pasta de cemento Portland.
El compuesto se debe aplicar a una medida uniforme. Los valores usuales de cobertura
varían de 0.20 a 0.25 litros/m2. Para obtener beneficios máximos, los compuestos
líquidos para formar membrana se deben aplicar después del acabado y tan pronto
como desaparezca el agua libre sobre la superficie, de manera que no se aprecie ya el
brillo del agua, pero antes de que el compuesto líquido del curado pueda ser absorbido
por el concreto.
46
Figura 2.15: Curado con aplicación de compuestos líquidos

Fuente: Importancia del curado del concreto - IMCYC
47
CAPÍTULO III
MATERIALES Y MÉTODOS
3.1. MATERIAL
3.1.1. Universo
Concreto para elementos prefabricados.
3.1.2. Población
Bloques de concreto, empleados en la construcción de muros de clase no portantes.
3.1.3. Muestra
Las muestras estudiadas estarán constituidas por una matriz de bloques de concreto
conformados a base de cemento para prefabricados de la empresa Pacasmayo, arena
gruesa y confitillo provenientes, y agua potable de la localidad de Trujillo; con una
relación agua/cemento de 0.80.
- Se prepararon un total de 54 bloques huecos de concreto, según la matriz de diseño

experimental (Figura 3.2), cuyas dimensiones fueron 19 cm x 9 cm x 39 cm de
acuerdo a las normas NTP 399.604 y NTP 399.613 para los ensayos de resistencia
a la compresión, absorción y densidad.
Bloque 9 de clase NP, Tipo I
48
Bloque 9 de clase NP, Tipo II
Bloque 9 de clase NP, Tipo III
Figura 3.1: Dimensiones de los bloques no portantes
3.2. MÉTODO
3.2.1. Diseño de contrastación
Se aplicó el diseño experimental del tipo Bifactorial; donde las variables en estudio se
muestran en la Tabla 3.1 y la matriz de diseño se muestra en la Tabla 3.2.
Tabla 3.1: Niveles de las variables de estudio
Variables independientes de estudio Niveles de estudio

(A) Inmersión
Factor (M): Técnica de curado (#) (B) aspersión
(C) membrana de curado
Factor (N): Tipo de bloque no portante (%) Tipo I, Tipo II, Tipo III
Variables dependientes de estudio
Resistencia a la compresión (kg/cm2)
Absorción (%)
Densidad (kg/m3)
49
Tabla 3.2: Matriz de diseño experimental
Factor N: Tipo de bloque no portante (%)

N
M I II III
(2 huecos) (3 huecos) (arriostrado)
a1b1 - I a1b2 - I a1b3 - I

A
a1b1 - II a1b2 - II a1b3 - II
Factor M : Técnica de curado (#)
(Inmersión)
a1b1 - III a1b2 - III a1b3 - III
a2b1 - I a2b2 - I a2b3 - I

B
(Aspersión)
a3b1 - I a3b2 - I a3b3 - I

C
(Membrana)
Nº Total de probetas = (Variable independiente) x (Variable dependiente)
Nº Total de probetas = {[(Niveles de M) x (Niveles de N) + Muestra patrón] x
(Nº réplicas)} x (Variable dependiente)
Nº Total de probetas = {[(3 x 3) +0] x 3} x 2 = 27 x 2 = 54
50
3.3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Se presenta el diagrama de flujo del procedimiento experimental, donde se muestra cada uno
de las etapas y que a continuación son descritas cada una de ellas.
Caracterización Arena gruesa

de agregados y confitillo
Diseño de mezcla
(ACI 211)
Muestreo en 3 tipos
Preparación de
de bloques
mezcla
Aleatorización,
codificación y curado
Caracterización en
estado endurecido de Control de calidad
bloques 9 de clase NP
Compresión Absorción Densidad
Resultados y análisis
Figura 3.2: Diagrama de flujo del procedimiento experimental
51
3.3.1. Adquisición y caracterización de la materia prima
a. Materia prima
Para realizar esta investigación se utilizó cemento para Prefabricados de la empresa

Pacasmayo, arena gruesa y confitillo de la Ferretería “Comercial Trujillo”. Se utilizó
agua potable de la Universidad Nacional de Trujillo.
b. Caracterización de la materia prima
Una vez seleccionada la materia prima (arena gruesa y confitillo), se procedió a

caracterizarlos, donde cada ensayo se repitió 3 veces para verificar que no haya una
gran dispersión en los valores obtenidos. Se procedió de la siguiente manera:
- Se realizó el análisis granulométrico según la norma ASTM C 136.

- Se determinó el contenido de Humedad según la norma ASTM C 566.
- Se determinó el peso unitario suelto y compacto según ASTM C 29.
- Se determinó el peso específico y la absorción según la norma ASTM C 128
(agregado fino) y ASTM C 127 (agregado grueso).
b.1. Ensayo granulométrico del agregado fino (ASTM C136).
- Se secó el material en una estufa a 100 ± 5 °C durante 24 horas, luego se pesó

tres muestras de la arena gruesa, una de 500 gramos y dos de 1000 gramos.
- Luego se pesó cada tamiz: N°4, N°8, N°16, N°30, N°50, N°100, N°200 y
bandeja ciega (BC) de marca ELE Internacional.
- Después se colocó los tamices de diámetro mayor a menor (desde la N°4 hasta
la bandeja ciega), para luego ser colocada en el equipo Rotap.
- Seguidamente se colocó la muestra en los tamices, se tapó y se colocó en el
equipo vibrador por un tiempo de cinco minutos.
- Se pesó cada tamiz con la muestra retenida, y se representó en la gráfica el
porcentaje que pasa sobre la abertura de cada malla en logaritmo.
- La recolección de datos del análisis granulométrico se realizó mediante la
Tabla 3.3, y se representó en la gráfica el porcentaje que pasa sobre la abertura
de cada malla en logaritmo.
52
Tabla 3.3: Recolección de datos del análisis granulométrico del agregado fino
Peso malla %Peso
Tamiz Abertura Peso Peso % Peso % Que
+ muestra retenido
(N°) (mm) malla (g) retenido (g) retenido pasa
(g) acumulado
4 4.75
8 2.36
16 1.18
30 0.59
50 0.295
100 0.149
200 0.074
Menor de
BC
0.074
Total =
- Para obtener el porcentaje retenido se empleó la siguiente fórmula:

Peso del material retenido en el tamiz
% Peso retenido = x100
Peso total de la muestra
- El porcentaje retenido acumulado se calculó de la siguiente manera:

%Peso retenido acumulado 1 = %Peso retenido 1
% Peso retenido acumulado 2 = % Peso retenido 2 + %Peso retenido acumulado 1
% Peso retenido acumulado 3 = % Peso retenido 3 + %Peso retenido acumulado 2
- Por último, el porcentaje pasante se obtuvo de la siguiente expresión:

% Que pasa = 100 − % Peso retenido acumulado
Módulo de finura.
- Con los datos obtenido en el anterior ensayo, se logró calcular su composición

granulométrica mediante la Tabla 3.3 y el módulo de finura mediante la siguiente
fórmula:
∑ %PRA hasta la malla N°100

MF =
100
Donde:
MF: Modulo de Finura

PRA: Peso retenido acumulado
53
b.2. Ensayo Granulométrico del agregado grueso
- Se secó el material en una estufa a 100 ± 5 °C durante 24 horas, seguidamente

se pesó tres muestras de agregado grueso de 500 gramos cada una.
- Luego se pesó cada tamiz para obtener el peso de cada uno. (1 ¼”, 1”, ¾”, ½”,
3/8”, N°4, N°200 y bandeja ciega), después se colocó los tamices de diámetro
mayor a menor (Desde la 1” hasta la N°200), para luego proceder al vibrado.
Seguidamente se colocó la muestra en los tamices y éstos en el equipo
vibratorio, durante 5 minutos.
- Finalmente, cada tamiz fue pesado con la muestra retenida, así se pudo obtener
el peso retenido en cada tamiz y poder determinar el TMN (Tamaño máximo
nominal) y TM (Tamaño máximo) del agregado grueso.
- El TMN se encontrará donde se registra el primer peso retenido, y el TM por
defecto será el inmediato anterior.
- Se registró los datos del ensayo granulométrico del agregado grueso en la Tabla
3.4.
Tabla 3.4: Recolección de datos del análisis granulométrico del agregado grueso
Peso
Peso Peso %Peso %
Tamiz Abertura malla + % Peso
malla retenido retenido Que
(N°) (mm) muestra retenido
(g) (g) acumulado pasa
(g)
2" 50.80
1 1/2" 38.10
1" 25.40
3/4" 19.05
1/2" 12.70
3/8" 9.525
4 4.75
N° 200 0.0735
BC ----
Total =
b.3. Humedad (ASTM C566)
- Se pesó 6 bandejas pequeñas metálicas (WR = peso de la lata) y se registró los

valores, seguidamente se colocó en 3 latas tres muestras de agregado fino y en
54
las otras 3, tres muestras de agregado grueso, lo que se denominó WR+H (Peso
de la lata con muestra húmeda).
- Luego se colocaron las muestras en el horno a una temperatura de 110 °C ± 5°C
durante 24 horas, y luego se pesaron las muestras secas WR+S (Peso de la lata
con la muestra seca). Después se determinó el contenido de humedad del
agregado grueso y fino usando la siguiente expresión:
𝐖𝐑+𝐇 − 𝐖𝐑+𝐒
%𝐇 = ( ) 𝐱𝟏𝟎𝟎
𝐖𝐑+𝐒 − 𝐖𝐑
Donde:
WR+H : Peso de lata con la muestra húmeda (g)
WR+S : Peso de lata con la muestra seca (g)
WR : Peso de la lata vacía (g)
H : Humedad de la muestra (%)
- Se registró los datos obtenidos de este ensayo en la Tabla 3.5.
Tabla 3.5: Recolección de datos del contenido de humedad de los agregados
Peso del Peso del

Peso del Porcentaje
recipiente recipiente
recipiente + muestra + muestra de
Muestra humedad Promedio
(g) húmeda (g) seca (g)
WR WR+H WR+S %H
1
Agregado
fino
2
3
1
Agregado
grueso
2
3
b.4. Peso unitario suelto seco y compacto seco (ASTM C29)
Peso unitario suelto seco.
- Se tomó 5 kilogramos del agregado fino y se colocó en una estufa a 110 °C ± 5

°C durante 24 horas.
55
- Para el cálculo del volumen del recipiente, se midió la temperatura del agua y se
determinó su densidad como indica la Tabla 3.6.
Tabla 3.6: Densidad del agua a diferentes temperaturas (ASTM C29)
Temperatura
lb/ft3 kg/m3
ºF ºC
60 15,6 62,366 999,01
65 18,3 62,336 998,54
70 21,1 62,301 997,97
73,4 23,0 62,274 997,54
75 23,9 62,261 997,32
80 26,7 62,216 996,59
85 29,4 62,166 995,83
- Posteriormente se determinó el volumen interno del recipiente, vertiendo agua
en el molde, hasta llenarlo. Luego se tomó el peso y se calculó de la siguiente
manera:
𝐖𝐀 = 𝐖𝐌+𝐀 − 𝐖𝐌
WM : Peso del molde metálico (kg)
WM+A : Peso del molde metálico + agua (kg)
WA : Peso del agua (kg)
𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐝𝐞𝐥 𝐚𝐠𝐮𝐚 𝐜𝐨𝐧𝐭𝐞𝐧𝐢𝐝𝐚 𝐞𝐧 𝐞𝐥 𝐫𝐞𝐜𝐢𝐩𝐢𝐞𝐧𝐭𝐞

𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 𝐝𝐞𝐥 𝐫𝐞𝐜𝐢𝐩𝐢𝐞𝐧𝐭𝐞 =
𝐅𝐚𝐜𝐭𝐨𝐫 𝐝𝐞𝐥 𝐚𝐠𝐮𝐚 𝐚 𝟐𝟑°𝐂
- Se realizó la recolección de datos de este ensayo en la Tabla 3.7.
Tabla 3.7: Recolección de datos del volumen de recipiente - peso unitario
Peso del Peso

Peso del Factor Volumen
molde + del
molde del agua del
Muestra agua agua
(kg) a 22.6 °C recipiente
(kg) (kg)
(kg/m3) (m3)
WM WM+A WA
Volumen 1
del 2
recipiente 3
Promedio
56
- Luego se pesó el molde (T) en una balanza de 1 g de sensibilidad, y se colocó

sobre una superficie plana.
- Después se vertió el agregado fino o grueso hasta una altura no mayor a 2”, hasta
llenar el molde. Se enrazó la superficie y se tomó lectura de su peso (G).
- Finalmente, el peso unitario suelto se determinó mediante la siguiente ecuación:
(𝐆 − 𝐓)
𝐏𝐔𝐒𝐒 =
𝐕
Donde:
G : Peso del molde + muestra

T : Peso del molde
V : Volumen del molde
PUSS : Peso unitario suelto seco
Peso unitario compacto seco.
- Se procedió de la misma forma que en el peso unitario suelto seco con la

diferencia que se vertió el agregado fino o grueso en 3 capas iguales, las cuales
fueron compactadas por 25 golpes con una varilla metálica y 16 golpes alrededor
del molde con un martillo de goma, luego se enrazó la superficie y se tomó
lectura de su peso (G).
- El peso unitario compacto seco se calcula mediante la siguiente ecuación:
(𝐆 − 𝐓)
𝐏𝐔𝐂𝐒 =
𝐕
Donde:
G : Peso del molde + muestra

T : Peso del molde
V : Volumen del molde
PUCS : Peso unitario compacto seco
57
Tabla 3.8: Recolección de datos del ensayo de peso unitario de los agregados
Peso del
Peso del Peso Peso
Peso del molde + Volumen
molde + unitario unitario
Muestra molde muestra del molde
muestra suelto seco compacto
(kg) compactada (m3)
suelta (kg) (kg/m3) seco (kg/m3)
(kg)
T Gsuelto Gcompacto V PUSS PUCS
1
Agregado
Fino
2
3
Promedio
1
Agregado
Grueso
2
3
Promedio
b.5. Peso específico y absorción del agregado grueso (ASTM C127).
- Una muestra de agregado fue sumergida en agua durante 24 horas, luego al

momento de sacar la muestra, ésta se pasó por la malla N°4, para que las piedras
de diámetro menor sean eliminadas y no haya pérdida del agregado en los
orificios del balde metálico perteneciente al equipo de Arquímedes.
- Luego se secó superficialmente la muestra y se registró el dato, la muestra se
introdujo en el equipo de Arquímedes y se obtuvo el peso sumergido.
Finalmente, esta muestra fue colocada en la estufa a 100 C° ± 5 C° durante 24
horas. Luego con esto se calculó el peso seco. Con las fórmulas siguientes se
logró determinar el peso específico (Pe) y la Absorción (Abs).
𝐀
𝐏𝐞 =
(𝐁 − 𝐂)
(𝐁 − 𝐀)
𝐀𝐛𝐬𝐨𝐫𝐜𝐢ó𝐧 (%) = 𝐱 𝟏𝟎𝟎
𝐀
Donde:
A: Masa de la muestra seca al horno (g)
B: Masa de la muestra en estado superficialmente seca (g)
C: Masa de la muestra suspendida en el equipo de Arquímedes (g)
58
- Se realizó la recolección de datos en la Tabla 3.9.
Tabla 3.9: Recolección de datos del peso específico y absorción del agregado
grueso
Masa de la
Masa de la Masa de la Peso Absorción
muestra
Muestra
muestra seca muestra específico (%)

superficialmente
al horno (g) suspendida (g) (kg/m3)
seca (g)
A B C Pe Abs.
1
2
3
Promedio
b.6. Peso específico y absorción del agregado fino (ASTM C128).
- Una muestra del agregado fue sumergida en agua durante 24 horas, luego fue
secada en una cocina eléctrica (infernillo) con ayuda de un badilejo para poder
mover la muestra y tenga un secado uniforme. Minuciosamente se fue viendo
que el secado de la muestra tomada está en su punto, el cual consistió en que
luego de apisonar en 3 capas con 25 golpes cada una, sacamos el molde
cuidadosamente y la tercera parte aproximadamente se desmoronó. Cumpliendo
así su condición de estar saturada superficialmente seca.
- Se pesó la fiola (m) y ésta con agua (B) – (500ml). Después de vaciar el agua se
ingresó el material en ésta, y se registró dicho peso (n). Sobre la muestra
contenida en la fiola, le agregamos agua y con ayuda del extractor de aire,
eliminamos el contenido de aire de la muestra.
- Una vez ya eliminadas todas las burbujas, se dejó el nivel del agua en la marca
de la fiola (500 ml) y se registró este peso (C), luego esta muestra se retiró de la
fiola y se colocó en el horno a 110 °C ± 5°C durante un día. Finalmente se tomó
el dato de esta muestra seca en el horno (A). Se calculó el peso específico (Pe) y
la Absorción (Abs.) según las siguientes fórmulas:
𝐀
𝐏𝐞 =
(𝐁 + 𝐒 − 𝐂)
59
(𝐒 − 𝐀)
𝐀𝐛𝐬 = [ ] 𝐱 𝟏𝟎𝟎
𝐀
Donde:
A: Masa de la muestra seca en la estufa (g)

B: Masa de la muestra más agua hasta marca de calibración (g)
C: Masa de la fiola más muestra, más agua hasta marca de calibración
(g)
n: Masa de la muestra más muestra en estado saturado superficialmente
seco (g)
m: Masa de la fiola (g)
S: Masa de la muestra en estado saturado superficialmente seco (g)
- La recolección de datos para este ensayo se realizó según la Tabla 3.10.
Tabla 3.10: Recolección de datos del peso específico y absorción del agregado
fino
Muestra 1 2 3
Masa de la muestra seca en la estufa (g) A
Masa de la fiola más agua hasta marca
B
de calibración (g)
Masa de la fiola más muestra, más agua
C
hasta marca de calibración (g)
Masa de la fiola más muestra en estado
n
saturado superficialmente seco (g)
Masa de la fiola más muestra en estado
m
Masa de la fiola (g) S Promedio
Peso específico (g/cm3) Pe
Absorción (%) Abs
3.3.2. Diseño de mezcla para los bloques de concreto

La dosificación de las cantidades necesarias para la elaboración de nuestro concreto se
basó a partir del diseño de mezcla según ACI 211. Los cálculos se realizaron en base
a 12 kg. Se eligió una resistencia a la compresión de 30 kg/cm2 debido a que la Norma
60
de Albañilería E 0.70 especifica que para bloques no portantes la resistencia mínima

es 20 kg/cm2. Se tomó una relación agua: cemento de 0.8.
Para realizar el diseño de mezcla se siguió el procedimiento que se describe a

continuación:
- PASO 1: Selección de la resistencia
La Norma E 0.70 del Reglamento Nacional de Edificaciones, establece la resistencia

a la compresión mínima de 2.0 MPa o 20 Kg/cm2 para bloques de concreto usados en
la construcción de muros no portantes.
Por lo que, para esta investigación consideramos f’c = 30 kg/cm2.
- PASO 2: Selección del asentamiento
Se eligió un asentamiento de 1” (2.54 cm) - 2” (5.08 cm) debido a que el concreto

requerido debe tener consistencia seca porque será usado para elementos
prefabricados, y también se usará una mesa vibradora para permitir el acomodo de la
mezcla.
- PASO 3: Selección del tipo de cemento:
Se consideró utilizar un cemento exclusivamente para elementos PRE-

FABRICADOS, debido a su menor tiempo de fraguado y esto principalmente ayuda a
la elaboración de elementos de albañilería, con un peso específico P e = 3110 kg/cm3
(Anexo II).
- PASO 4: Selección del Tamaño Máximo Nominal (TMN) del agregado grueso:
Según el análisis granulométrico realizado al agregado grueso, se determinó que el

Tamaño Máximo Nominal de éste es 3/8”.
- PASO 5: Utilización de tablas según ACI 211
5.1. f’cr Según ACI 318:

fć = 30 kg/cm2 (al 100% en 28 días)
fćr = 30 kg/cm2 + FS; (F.S.: Factor de seguridad) = 30 + 70 = 100 kg/cm2
61
5.2. Relación de agua / cemento (Sin aire incorporado)

Tabla 3.11: Relación agua- cemento en función de la resistencia a la
compresión, ACI 211
R a/c
fćr
(Sin aire
(kg/cm2)
incorporado)
420 0.41
352 0.48
316 0.52
281 0.57
246 0.63
210 0.68
176 0.71
147 0.73
118 0.73
75 0.74
Tabla 3.12: Interpolación de la relación agua-cemento para fćr = 100 kg/cm2
fćr (kg/cm2) R a/c

75 0.74
100 X
118 0.73
75 − 100 75 − 118
= X = 0.73
0.74 − 𝑥 0.74 − 0.73
5.3. Cantidad de agua
Tabla 3.13: Volumen de agua para la mezcla, ACI 211
Cantidad aproximada de agua para amasado

Tamaño máximo nominal del agregado (TMN)
Asentamiento
3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 3" 4"
Concreto sin aire incorporado
1" a 2" 207 199 190 179 166 154 130 113
3" a 4" 228 216 205 193 181 169 145 124
5" a 6" 243 228 216 202 190 178 160 ---
Concreto con aire incorporado
1" a 2" 181 175 168 160 150 142 122 107
3" a 4" 202 193 184 175 165 157 133 119
5" a 6" 216 205 197 184 174 166 154 ---
62
Con un TMN = 3/8” y un asentamiento de 1” - 2”, concluimos que la cantidad

de agua necesaria es 207 kg/m3.
5.4. Volumen de Aire Atrapado

Tabla 3.14: Volumen de aire atrapado - TMN: 3/8”, ACI 211
Aire
TMN atrapado
(%)
3/8" 3.00
1/2" 2.50
3/4" 2.00
1" 1.50
1 1/2" 1.00
2" 0.50
3" 0.30
4" 0.20
5.5. Cantidad de cemento, relación a/c:

𝐴𝑔𝑢𝑎 207 𝑘𝑔
= 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 0.734 Cemento = 282.016 kg / m3
𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
N° bolsas = (282.016 kg/m3) / 42.5 kg/bol= 7 bol/m3
5.6. Peso del Agregado Grueso (Peso AG)
Tabla 3.15: Volumen del agregado grueso - TMN: 3/8”, ACI 211
Volumen del agregado grueso compactado

Módulo de finura
TMN
2.2 2.4 2.6 2.8 3
3/8" 0.52 0.50 0.48 0.46 0.44
1/2" 0.61 0.59 0.57 0.55 0.53
3/4" 0.68 0.66 0.64 0.62 0.60
1" 0.73 0.71 0.69 0.67 0.65
Peso AG = PUCS x Factor = 1536.34 kg/m3 x 0.48 = 737.28 kg/m3
5.7. Peso del agregado fino (Peso AF)
- Vol. AF = 1 - (Vol. agua + Vol. cemento + Vol. AG + Vol. aire)

Vol. Agua = Peso agua / (Pe x 1000 kg/m3) = 228 kg / (1 x 1000) = 0.228
m3
63
Vol. Cemento = Peso Cemento / (Pe x 1000 kg/m3) = 282.016 kg / (3.02 x

1000 kg/m3) = 0.093 m3
Vol. AG = Peso AG / (Pe x 1000) = 737.28 kg / (2420) kg/m3 = 0.305 m3
Vol. Aire (3/8”) = 3 % = 0.03 m3
- Vol. AF = 1 - (0.228 + 0.093 + 0.305 + 0.03) = 0.344 m3
- Peso AF = (Vol. AF) x (Pe) = 0.344 m3 x 2832 kg/m3 = 974.208 kg
5.8. Corrección por absorción y humedad
Peso piedra húmeda = Peso AG x (1 + %H)

Pph = 737.28 x (1 + 0.011) = 745.39 kg
Peso arena húmeda = Peso AF x (1 + %H)
Pah = 974.208 x (1+ 0.014) = 987.85 kg
Balance de agua en la piedra = Pph AG x (%Abs. - %H)
Bap = 745.39 x (0.0367 -0.011) = 19.16 kg
Balance de agua en la arena = Pah AF x (%Abs. - %H)
Baa = 987.846 x (0.023 – 0.014) = 8.89 kg
Agua de mezcla corregida = 235.047 kg
Nueva relación agua/cemento = 235.047/282.016 = 0.8
5.9. Diseño de mezcla corregido

Tabla 3.16: Cantidad de materiales por m3
Materiales Pesos por m3 (kg) Peso Base 12 kg

Cemento 282.02 1.53
Piedra 776.75 4.22
Arena 914.96 4.97
Agua 235.20 1.28
Total 2208.93 12.00
- Factor de conversión para una base de 12 kg

Factor 12 kg = 12 / (Peso total de materiales)
Factor 12 kg = 12 / 2208.93 = 0.0054
64
Sin embargo, teniendo en cuenta que en la práctica la dosificación que se maneja es en

volumen, hacemos uso del peso unitario del cemento, confitillo, arena gruesa y el agua
para realizar la conversión de unidad de peso a volumen, así:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑚3 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑟𝑒𝑡𝑜

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 (𝑚3 ) =
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑
Teniendo en cuenta los resultados de la Tabla 3.17, obtenemos los siguientes volúmenes
de cada componente del concreto:
Tabla 3.17: Dosificación en volumen de los materiales para el concreto
Peso por m3 de
Materia prima Densidad (kg/m3) Volumen (m3)
concreto (kg)
Cemento 282.02 3110 0.09
Confitillo 776.75 2420 0.32
Arena gruesa 914.96 2830 0.33
Agua 235.20 1000 0.24
3.3.3. Preparación de la mezcla
- Los materiales que se emplearon para la realización de la mezcla de concreto para

los bloques fueron: cemento para prefabricados, arena gruesa, confitillo y agua.
- Las herramientas a emplear fueron: una balanza de capacidad de 40 kg, una palana
pequeña y un buggy.
- Las mezclas de concreto se realizaron para una cantidad de 12 kg en función de los
materiales sólidos para 1 bloque de medidas 39 cm x 19 cm x 9 cm, los cuales son
especificados en la siguiente tabla:
Tabla 3.18: Peso de cada material según diseño ACI 211
Materia prima Peso (kg) Volumen (m3)

Cemento 282.02 0.09
Piedra 776.75 0.32
Arena 914.96 0.33
Agua 235.20 0.24
Total 2208.93 0.98
- Se tomaron los componentes sólidos como son la arena gruesa, confitillo y cemento
según los diseños de mezcla establecidos anteriormente y se vertió la mezcla en el
65
buggy, realizando el mezclado y homogenizando dichos componentes. Luego se

incorporó el agua hasta tener la consistencia necesaria para que los bloques sean
desmoldados correctamente. (esta operación se efectuó en un lapso de 5 minutos
aproximadamente).
3.3.4. Conformado, muestreo, codificación y curado
Conformado de bloques de concreto
- Las herramientas usadas fueron: 03 moldes metálicos de medidas 39 cm x 19 cm x

9 cm, pertenecientes a cada tipo de bloque (02 huecos, 03 huecos y arriostrado),
una palana pequeña, una mesa vibradora, badilejo y espátula.
- Se colocó el molde sobre la mesa vibradora, ésta se encendió y se procedió a colocar
la mezcla dentro de éste.
- Se colocó la mezcla en tres capas, asegurándonos de que cada capa se vaya
acomodando dentro del molde con la vibración de la mesa.
- Se considera terminado el proceso en la mesa vibradora cuando sobre la última capa
empieza a aparecer una película de agua.
- Luego se coloca el bloque conformado en un lugar libre de la luz solar, teniendo
cuidado de que al desmoldar no se agriete. Si esto ocurriera, debe repetirse el
proceso de conformado.
Muestreo (NTP 399.604)
Selección de los especímenes para los ensayos:
Los especímenes serán representativos del lote total de unidades de los cuales han sido
seleccionados.
Número de especímenes:
Para lotes de hasta 10 000 unidades se deben seleccionar 6 unidades. Tres para
resistencia a la compresión y tres para el ensayo de absorción y densidad. Es por esto,
que para cada ensayo se elaboraron tres réplicas.
Codificación (NTP 399.604)
Las marcas en el espécimen no deben cubrir más del 5% del área superficial.
66
Curado de los bloques de concreto (ACI 308)
Una vez se haya realizado la conformación de bloques, se realizó la codificación en

donde se utilizó las letras TICI (donde hace referencia al tipo de bloque conformado y
a la técnica de curado).
Respecto al tipo de curado, se utilizaron las siguientes técnicas de curado:

- Curado A: Inmersión en poza de curado, que consistió en colocar las muestras en
una poza con agua y cal, por 7 y 28 días.
- Curado B: Aspersión o rociado, que consiste rociar agua 3 veces por día, por 7
días, manteniéndolo cubierto por un plástico sin fisuras.
- Curado C: Membrana de curado, que consiste en colocar un líquido de marca
Eucocure que forma una membrana de aditivo que impermeabiliza la muestra,
haciendo que la muestra no libere su humedad y se mantenga cubierto de agentes
externos.
Luego de haber secado, las unidades de albañilería se dejaron curar según el

procedimiento correspondiente descrito líneas arriba. El ensayo de resistencia a
compresión se realizó a los 7 y 28 días.; mientras que los ensayos de absorción y
densidad se realizaron antes de romper los bloques a los 28 días.
3.3.5. Control de calidad
En esta etapa se realizó la verificación de las propiedades de variación dimensional,

área de vacíos y alabeo, de acuerdo a los parámetros establecidos en la Norma E 0.70:
Albañilería, del Reglamento Nacional de Edificaciones.
3.3.5.1. Variación dimensional (NTP 399.604 y NTP 399.613)
- Se prepararon 54 bloques de concreto según el diseño de mezcla ACI 211, de los

cuales se escogieron aleatoriamente 5 muestras de cada tipo de Bloque, 15 en total
- Con ayuda de una regla metálica, se tomó las medidas del ancho, largo y alto de
cada bloque para obtener el promedio de cada dimensión.
- Se tomó en cuenta las dimensiones nominales del bloque, es decir las dimensiones
nominales de la unidad de albañilería, las cuales son:
Largo nominal (Ln) = 39 cm
Ancho nominal (An) = 9 cm
Altura nominal (Hn) = 19 cm
67
- Luego, el valor del porcentaje de variación dimensional se calcula según la

𝐃𝐍 −𝐃𝐏
fórmula: % 𝐕𝐃 = 𝐱𝟏𝟎𝟎
𝐃𝐍
Donde:
%VD : Porcentaje de variación dimensional

DN : Dimensión nominal
DP : Dimensión promedio de cada dimensión
- Finalmente, la recolección de datos se realizó según la Tabla 3.19.
Tabla 3.19: Recolección de datos de la variación dimensional de los bloques NP
Largo Ancho Altura Dimensión Variación

Bloque
(cm) (cm) (cm) promedio (cm) dimensional (%)

Muestra
L A H Lp Ap Hp VDL VDA VDH
2
Tipo I
2
Tipo II
2
Tipo III
68
3.3.5.2. Área de vacíos (NTP 399.613)
- Se prepararon 54 bloques de concreto según el Diseño de Mezcla ACI 211, de los

cuales se escogieron aleatoriamente 5 muestras de cada tipo de Bloque, 15 en total.
- Los materiales usados fueron: regla de acero, probeta graduada de 1000 ml, arena
que pase por la malla N°50, escobilla, superficie de vidrio y balanza.
- Se tomó las dimensiones de ancho, largo y alto de cada bloque para luego calcular
el volumen de cada muestra.
- La muestra se colocó sobre la superficie de vidrio, con las perforaciones
perpendiculares al vidrio.
- Se seleccionó arena que pase por el tamiz N°50 y se pesó 1000 ml de este material,
se colocó ésta en los huecos de cada muestra, permitiendo que caiga libremente y
se enrazó con ayuda de la regla metálica.
- Con la escobilla se limpió los restos que quedaron en la superficie de vidrio.
- Además, se pesó la arena contenida en los huecos de cada muestra.
- El volumen de arena contenido en la muestra se calculó mediante la siguiente
fórmula:
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐦𝐥
𝑽𝒔 = 𝒙 𝐒𝒖
𝐒𝐜
Donde:
𝑉𝑠 : Volumen de arena contenida en la muestra (ml)
Sc : Peso de 1000 ml de arena contenida en la probeta (g)
S𝑢 : Peso de la arena contenida en la muestra (g)
- Finalmente, el porcentaje de vacíos se calculó mediante la siguiente formula:

𝐕𝒔
% Á𝐫𝐞𝐚 𝐯𝐚𝐜í𝐨𝐬 = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝐕𝒖
Donde:
𝑉𝑠 : Volumen de arena contenida en la muestra (ml)
𝑉𝑢 : Volumen de la muestra (largo x ancho x altura) (cm 3)
- Se reportó los resultados de área de vacíos de cada muestra con aproximación a

1%.
- Se realizó la recolección de datos para el porcentaje de vacíos según la Tabla 3.20.
69
Tabla 3.20: Recolección de datos del ensayo de área de vacíos de los bloques NP
Volumen de Peso de arena en Peso de 1000 ml Volumen de Área de
Promedio
Muestra Dimensiones promedio (cm)
Bloque
muestra (cm3) la muestra (g) de arena (g) arena (cm3) vacíos (%)
Largo Ancho Altura Vu Su Sc Vs AV
2
Tipo I
2
Tipo II
2
Tipo III
70
3.3.5.3. Alabeo (NTP 399.613)
- Se prepararon 54 bloques de concreto según el Diseño de Mezcla ACI 211, los

cuales se escogieron aleatoriamente 5 muestras de cada tipo de Bloque, 15 en total.
- En el caso que la deformación de la superficie fue cóncava, se colocó la regla de
borde recto longitudinal o diagonalmente a la superficie que fue medida,
adaptándose la ubicación que dio la mayor flecha. Luego medir con las cuñas
metálicas la distancia mayor de la superficie de la muestra a la regla metálica y
registrar el dato en la columna “cóncavo” de la cara correspondiente en la Tabla
3.21.
- En el caso que la deformación de la superficie fue convexa, se colocó la regla
metálica teniendo cuidado que las esquinas de la muestra queden equidistantes de
ella. Luego medir la distancia de ambas esquinas a la regla metálica, y registrar el
promedio de ellas en la columna “convexo” de la cara correspondiente en la Tabla
3.21.
- El promedio de las medidas del alabeo de cada bloque se reporta con una
aproximación de 1 mm.
Tabla 3.21: Recolección de datos del ensayo de alabeo de los bloques NP
Cara Superior (mm) Cara inferior (mm)

Bloque Muestra
Cóncavo Convexo Cóncavo Convexo
1
2
Tipo I
3
4
5
Promedio
1
2
Tipo II
3
4
5
Promedio
1
2
Tipo III
3
4
5
Promedio
71
3.3.6. Ensayos de los bloques de concreto

Aquí se muestra el procedimiento que se siguió para determinar las propiedades y el
comportamiento que poseen los bloques de concreto, teniendo en cuenta el tipo de
bloque y la técnica de curado aplicada. Esta información fue clave para la presente
investigación, obtenidas de los ensayos experimentales de laboratorio con la
metodología planteada, cumpliendo con la norma para cada ensayo.
3.3.6.1. Resistencia a la compresión (NTP 399.604 y NTP 399.613)
Refrentado de los especímenes de prueba
Antes del ensayo, se realizó el proceso de refrentado de los especímenes de prueba:
- Este procedimiento se realizó con una mezcla de yeso (350 g) y agua (200 g),
mezclados en una bolsa hasta tener una combinación homogénea.
- Luego se extendió esta mezcla en una parte de la mesa cubierta con field para evitar
que ésta se pegue, y se extiende teniendo en cuenta el área de la cara se asentado
del bloque.
- Inmediatamente se colocó el bloque sobre la mezcla y se presionó ligeramente
nivelando la muestra para que no quedara ladeada.
- Después, se niveló la mezcla sobrante en el área rectangular del bloque, y se dejó
secar de 10 a 15 minutos y finalmente despegar el bloque de la superficie. Se tomó
en cuenta que el refrentado no debió tener parches ni partes imperfectas.
- De igual manera, este procedimiento se realizó para la cara superior del bloque.
- Para ensayar el bloque a compresión, el refrentado debió realizarse al menos 24
horas antes.
Ensayo de resistencia a la compresión
- Se prepararon 54 bloques de concreto según el Diseño de Mezcla ACI 211, los

cuales se ensayaron en la máquina de compresión (ELE internacional, modelo 2000
con una capacidad de 2000 kN).
- Se colocó el centro del bloque alineada verticalmente con el centro de empuje de la
rótula de la máquina de ensayo.
- Aplicar la carga uniformemente de modo tal que, la carga sea aplicada en no menos
de 1 minuto y no más de 2 minutos.
72
- Se registró la carga de compresión máxima en Kilonewtons (kN) en la Tabla 3.15.

- Se calculó la resistencia a la compresión dividiendo la carga máxima entre el área
bruta de la sección
𝐏𝐦á𝐱
𝐟𝐛 =
𝐀
Donde:
fb : Resistencia a la compresión (MPa)
Pmáx : Carga máxima de rotura (kN)
A : Área bruta de la sección (mm2)
- Se realizó la recolección de datos para la resistencia a la compresión según la Tabla

3.22.
73
Tabla 3.22: Recolección de datos de la resistencia a la compresión de los bloques

NP
Área
Técnica Largo Ancho ƒb ƒb
Pmáx bruta ƒb
Bloque de (mm) (mm) (kg/cm2 promedio
(kN) (mm2) (MPa)
curado ) (kg/cm2)
L W LxW
Tipo I B
Tipo II B
Tipo III B
3.3.6.2. Absorción (NTP 399.604 y NTP 399.613

cuales se escogieron aleatoriamente 5 muestras de cada tipo de Bloque y se
colocaron en la poza de curado por 24 horas. Luego de este tiempo, se tomó el peso
saturado (WS).
- Una vez obtenido el peso saturado, las muestras se colocaron a temperatura
ambiente por 3 días para luego pesarlos y obtener el peso seco (Wd).
74
- Finalmente, el porcentaje de absorción se calcula mediante la siguiente formula:

𝐖𝐬 − 𝐖𝐝
%𝐀𝐛𝐬𝐨𝐫𝐜𝐢ó𝐧 = 𝐱𝟏𝟎𝟎
𝐖𝐝
Donde:
Ws : Peso saturado (kg)
Wd : Peso seco (a T° ambiente) (kg)
- Se realizó la toma de datos para el ensayo de absorción según la Tabla 3.23.

Tabla 3.23: Recolección de datos del ensayo de absorción de los bloques NP
Porcentaje de absorción
Bloque Muestra Absorción
WS (kg) Wd (kg) Absorción (%)
promedio (%)
1
2
Tipo I 3
4
5
1
2
Tipo II 3
4
5
1
2
Tipo III 3
4
5
3.3.6.3. Densidad (NTP 399.604 y NTP 399.613)

cuales se escogieron aleatoriamente 5 muestras de cada tipo de Bloque y se
colocaron en la poza de curado por 24 horas. Luego de este tiempo, se tomó el peso
saturado (WS).
75
- Estas muestras se pesaron en el Sistema de Arquímedes para obtener el peso

sumergido (Wi).
- Una vez obtenido el peso saturado, las muestras se colocaron a temperatura
ambiente por 3 días para luego pesarlos y obtener el peso seco (Wd).
- Finalmente, la densidad de equilibrio se calcula mediante la siguiente fórmula:
𝐖𝐝
𝐃𝐞𝐧𝐬𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐝𝐞 𝐞𝐪𝐮𝐢𝐥𝐢𝐛𝐫𝐢𝐨 = 𝐱 𝟏𝟎𝟎𝟎
𝐖𝐬 − 𝐖𝐢
Donde:
Ws : Peso saturado (kg)
Wd : Peso seco (a T° ambiente) (kg)
Wi : Peso sumergido (kg)
- La recolección de datos para el ensayo de densidad se realizó en la Tabla 3.24.
Tabla 3.24: Recolección de datos para el ensayo de densidad de los bloques NP
Peso Peso Peso seco al Densidad de Densidad de

Muestra
saturado sumergido ambiente equilibrio equilibrio

Bloque (kg) (kg) (kg) (kg/m3) promedio
WS Wi Wd Da (kg/m3)
1
2
Tipo I 3
4
5
1
2
Tipo II 3
4
5
1
2
Tipo III 3
4
5
76
3.3.7. Procedimiento de análisis de datos
Para realizar el procedimiento del análisis de datos de los resultados efectuados en los
ensayos, se realizó la clasificación de los resultados obtenidos de cada ensayo, donde
se determinó la desviación estándar y el coeficiente de variación para eliminar los
datos defectuosos que no estén dentro de los límites solicitados.
El coeficiente de variación de control se realizó de acuerdo al artículo 5.5 “Aceptación

de la unidad” de la Norma E 0.70, el cual establece que los resultados de los ensayos
de: resistencia a la compresión, absorción, variación dimensional y alabeo, deben tener
un máximo de 40% de dispersión (coeficiente de variación), esto es aplicado a los
bloques producidos artesanalmente. Para bloques industriales la dispersión máxima es
de 20%.
La desviación estándar y el coeficiente de variación se determinaron de la siguiente

manera:
2
∑(𝑋𝑖 − 𝑋𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 )
𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 (𝑆) = √
𝑛−1
𝑆
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (%) = 𝑥100
𝑋𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
Donde:
Σ : Sumatoria de valores
Xi : Valor de un dato muestral
Xpromedio : Valor de la media o promedio
n : Cantidad de datos
S : Desviación estándar
Para evaluar estadísticamente los resultados se aplicó el análisis de varianza para

verificar si las variables en estudio son significativas en el rango experimental
seleccionado, para tal efecto se considerará un nivel de significancia α = 0,05 que
corresponde a un nivel de confiabilidad del 95%.
77
Tabla 3.25: Tabla del análisis de varianza para el diseño de dos factores
Factor de Grados de Suma de Medida de

F0
variación libertad Cuadrados Cuadrados
SCA SCA MS A
A a-1 MS A  F0 
a 1 MS E
SCB SCB MS B
B b-1 MS B  F0 
b 1 MS E
Interacción AB (a-1)(b-1) SCAB SCAB MS AB

MS AB  F0 
(a  1)(b  1) MS E
Error ab(n-1) SSE SS E

MS AB 
ab (n  1)
SST
Total abn-1
3.3.8. Procedimiento de análisis de costos unitarios
Para realizar el análisis de costos unitarios se realizó la creación de sub presupuestos

en el programa S10 Costos y Presupuestos, donde se siguió los siguientes pasos:
1º. Asignar el nombre del sub presupuesto, que en este caso fueron:
- Costo unitario de 1 m2 de muro de ladrillo pandereta
- Costo unitario de 1 m2 de muro con bloques de concreto
- Costo unitario de 1 m2 de muro solaqueado
- Costo unitario de 1 m2 de muro tarrajeado
- Costo unitario de un bloque NP curado por inmersión en la poza
- Costo unitario de un bloque NP curado por aspersión
- Costo unitario de un bloque NP curado con membrana de curado
2º. Asignar los recursos de mano de obra, materiales y equipos a cada sub presupuesto,
según corresponda.
Mano de obra:
- Capataz
- Operario
- Peón
78
Materiales: Equipos:
- Arena gruesa - Herramientas manuales

- Confitillo - Molde metálico
- Agua puesta en obra - Andamio metálico
- Cemento Tipo I - Molde metálico 9x19x39
- Cemento para prefabricados cm
- Ladrillo pandereta 10x12x25 - Mezcladora de concreto
cm
- Bloque NP 9x19x39 cm
3º. Calcular las cantidades de materiales y mano de obra

𝟏
- Para el cálculo de la cantidad de ladrillo y bloques: C =
(𝑳+𝑱)+(𝑯+𝑱)
- Para el cálculo del volumen de mezcla de asentado para muros:
VM = Vm – n L
- La cantidad de cada material para el asentado de muros, según la Cámara

Peruana de la Construcción, CAPECO:
Tabla 3.26: Materiales para mortero según proporción arena:cemento, CAPECO
79
- La cuadrilla usada en las partidas, según el libro Costo y Presupuestos de

CAPECO:
Tabla 3.27: Cuadrilla para partida de muros y tabiques de albañilería
- La cantidad de cada recurso, el programa S10 lo calcula como sigue:
𝐶𝑢𝑎𝑑𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎 𝑥 8
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
Nota: 8, son las horas diarias de trabajo.
80
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
A continuación, se presentan los datos obtenidos luego de realizar la caracterización de la materia

prima, análisis de dosificación y los ensayos de resistencia a la compresión, absorción y densidad,
a bloques de concreto a base de cemento para prefabricados, arena gruesa y confitillo; expresadas
en figuras y análisis de las mismas.
4.1.Caracterización física de los agregados
Figura 4.1: Curva granulométrica del agregado fino
Figura 4.2: Curva granulométrica del agregado grueso
81
Los ensayos de caracterización como: granulometría, humedad, peso unitario, absorción y

peso específico, se realizaron según las Normas ASTM; luego para verificar los límites de los
valores de estos ensayos se siguió conforme a la Norma Técnica Peruana 400.037, y se
obtuvieron los resultados que se muestran a continuación:
Tabla 4.1: Promedios de la caracterización física de la materia prima
Agregados
Ensayos Unidad Agregado Agregado Agua
fino grueso
Contenido de humedad % 1.4 1.1 -
3
Peso unitario suelto seco kg/m 1595 1390 -
Peso unitario compacto seco kg/m3 1808 1536 -
Absorción % 2.3 3.7 -
Peso específico g/cm3 2.83 2.42 -
Tamaño Máximo (TM) - - 1/2” -
Tamaño máximo nominal (TMN) - - 3/8” -
Módulo de finura (MF) - 2.9 - -
Conductividad S/cm 1762 2002 2086
pH - 8 8 8
Huso - - 8 -
Según la teoría considerada en la investigación, conocer las propiedades de la materia prima del
concreto es de vital importancia, éstas determinarán tanto su resistencia a la compresión como
su durabilidad. Para obtener bloques de concreto de buena calidad, se debe demostrar que los
agregados usados en el conformado de los bloques cumplan con la normativa.
- Según la curva granulométrica del agregado fino (Figura 4.1), el agregado utilizado cumple
las condiciones estipuladas en la Norma NTP 400.037, como indica la curva granulométrica
el contenido de arcillas y limos que pasa la malla N°200, es de 1.9%, cuyo valor no supera
el valor máximo de 5% estipulado en la NTP 400.037. Este resultado nos asegura que la
cantidad de agua requerida en el diseño de mezcla es adecuada, porque cuando el porcentaje
de finos en el agregado fino es mayor de 5%, la mezcla final requerirá mayor cantidad de
agua, generando la disminución de la resistencia a la compresión, menor adherencia, cambio
de color, etc. El módulo de finura de 2.7 se encuentra dentro del límite establecido en la
Norma NTP 400.037, entre 2.3 y 3.1, con lo que podemos garantizar que el consumo de
cemento y agua en la mezcla sea el adecuado para obtener la resistencia de diseño; cuando
82
el valor del módulo de finura es mayor a 3.1 las mezclas son poco trabajables, faltando
cohesión entre sus componentes y requiriendo mayores consumos de cemento para mejorar
su trabajabilidad; y por el contrario, cuando el módulo de finura es menor a 2.2 puede ocurrir
que los concretos sean pastosos y que haya mayores consumos de cemento y agua para una
resistencia a la compresión determinada, y también una mayor probabilidad que ocurran
agrietamientos de tipo contracción por secado.
- Por otro lado, al analizar el agregado grueso se obtuvo el porcentaje de finos de 0.8%, que
no supera el 1% especificado en la NTP 400.037, lo cual significa que no traerá problemas
en el manejo de la mezcla. Un contenido excesivo de materiales finos puede provocar
problemas como contracción, pérdida de resistencia y baja durabilidad en el concreto.
También se determinó el valor de la absorción, 3.7%, la que es quizá la propiedad del
agregado que más influye en la consistencia del concreto, puesto que los agregados absorben
agua en el proceso de mezclado, disminuyendo la manejabilidad de la mezcla. Para
contrarrestar esto, es que se considera la corrección correspondiente en el diseño de mezcla,
y que termina en la obtención de una relación agua : cemento de 0.8.
- La forma de los agregados tiene mucha incidencia también en la trabajabilidad del concreto
en estado fresco. Teniendo en cuenta esta característica del agregado grueso, el confitillo
tiene forma angular, logrando así un acomodo adecuado de sus partículas; la textura del
confitillo es rugosa, lo que permite una mayor adherencia comparado con la grava de canto
rodado. Según Ozturan y Cecen, los concretos fabricados con agregados triturados resisten
más que los de canto rodado; el esfuerzo de compresión a los 28 días para los concretos
hechos con agregados gruesos de grava redonda estuvo entre el 10% y 20% más bajos que
los concretos preparados con agregados triturados. Lo anterior puede ser atribuido tanto a la
superficie lisa de los agregados de canto rodado, como a su posible menor resistencia, en
relación a los agregados triturados. Lo mismo ocurre con el concreto en estado endurecido,
donde los agregados angulares como el confitillo producen mayor adherencia, aunque esta
propiedad también depende de la relación agua : cemento.
- El tamaño máximo nominal (TMN) del agregado grueso es 3/8”, debido a que es el primer
tamiz que retiene como mínimo el 5% de la muestra; esto explica que la mezcla tenga mejor
trabajabilidad y fluidez en el proceso de mezclado, cuando el agregado es grande o más
grueso produce mezclas rígidas o poco manejables (Chan J. et al., 2003); sin embargo,
83
cuando el tamaño nominal del agregado es menor la resistencia a la compresión del concreto
es menor, pero para efectos de esta investigación el tamaño del confitillo utilizado es el
adecuado debido a que los bloques conformados serán usados en albañilería no estructural.
- El agregado grueso está en el huso granulométrico 8 (Tabla 2.5) debido a que el TMN de
éste es 3/8”, además según la granulometría del agregado grueso (Figura 4.2) también
podemos afirmar que ésta se encuentra dentro de los límites que tiene el huso 8.
- El peso específico de la arena gruesa resultó 2.83 g/cm 3. este valor es mayor que 2.75 g/cm3,
por lo cual este material se define como un agregado pesado. Por otro lado, el confitillo tiene
un peso específico de 2.42 g/cm3, el cual es menor de 2.5 g/cm3, definiéndose como un
agregado ligero. Adicionalmente a esto, se observa que a medida que disminuye el tamaño
de la partícula, aumenta su peso específico; Esto se debe a que el peso específico de los
agregados se define como el peso por unidad de volumen, y la arena gruesa llena casi la
totalidad de vacíos del recipiente que lo contenga, teniendo así mayor peso.
- La arena gruesa tiene 1.4 % de humedad y 2.3 % de absorción y el confitillo, 1.1 % de

humedad y 3.7 % de absorción, como se puede observar en ambos casos, la humedad es
menor que la absorción; lo cual significa que se deberá agregar más agua a la mezcla de
concreto para compensar el agua que absorben los agregados, de lo contrario los agregados
podrán absorber mayor cantidad de agua y producirán problemas en el concreto terminado
como fisuras. Además, se puede observar que mientras más fino es el grano del agregado la
absorción será mayor, el agua tendrá mayor superficie que cubrir.
- Si los agregados evaluados, no cumplieran con los límites determinados en los husos
granulométricos, no se debe desechar la muestra, ya que la Norma 400.037, nos indica que
se pueden usar agregados que no cumplan los límites indicados, pero que deberá demostrarse
que alcanzan las especificaciones para las cuales fueron requeridas en el diseño de mezcla y
en este caso se observa que el conformado del concreto con estos agregados cumple con su
resistencia a la compresión requerida (30 kg/cm 2).
4.2. Diseño de mezcla
Los resultados de los ensayos de: granulometría, humedad, peso específico, absorción y peso
unitario, realizados a los agregados, nos muestran que éstos cumplen con las especificaciones
84
para obtener un concreto en estado endurecido con las características para el cual fue diseñado
según el Comité 211 del Instituto Americano del Concreto (ACI).
- Para los valores obtenidos del diseño de mezcla (Tabla 3.16), corresponde las siguientes
proporciones en peso de cada material:
Cemento 1
Confitillo 2.75
Arena gruesa 3.25
Agua 0.8
- Sin embargo, en la práctica se usa la dosificación en volumen para realizar el conformado

de los bloques de concreto, según los resultados de la Tabla 3.17, y dividiendo el peso de
cada materia prima entre su densidad, corresponde las proporciones en volumen como sigue:
Cemento 1
Confitillo 3.5
Arena gruesa 3.5
Agua 2.5
- Lo anterior puede explicar que, para 1 balde de cemento, se necesitan 3.5 baldes de confitillo,
3.5 de arena gruesa y 2.5 de agua.
El cemento usado en la presente investigación fue el cemento para prefabricados (Anexo II) de
la fábrica Pacasmayo, se eligió este cemento debido a los grandes beneficios que ofrece.
- Por un lado, desarrolla altas resistencias iniciales lo que permite que la mezcla final tenga
un desencofrado rápido, excelente cualidad para elaborar elementos prefabricados. Esto se
observa al comparar el cemento de uso general, Tipo I (Anexo III), el cual en su ficha técnica
muestra una resistencia a la compresión a los 3 días de 26.1 MPa mientras que el cemento
para prefabricados desarrolla 30.1 MPa; lo mismo se observa a los 28 días, mostrando
resistencias de 42.3 MPa contra 43.9 MPa del cemento Tipo I y para prefabricados,
respectivamente. Además, el tiempo de fraguado Vicat, nos permite notar una diferencia de
5 minutos en el fraguado final de los cementos en comparación: 272 minutos frente a 267
minutos del cemento Tipo I, sin embargo, esto no afecta en el desarrollo de la alta resistencia
a la compresión inicial del cemento para prefabricados.
85
- También, desencofrar rápidamente los bloques de concreto, permitirá ahorrar tiempo y

aumentar la producción por día, logrando así abaratar los costos de fabricación de estos
bloques. Sumando a esto, que el costo de la bolsa de este cemento (S/ 20.00) es menor a
otros (ICo: S/ 21.00), hace del cemento para prefabricados el ideal para este tipo de trabajos.
La composición química del cemento para prefabricados no está muy estudiada, pues este
cemento es nuevo en el mercado de la construcción. Sin embargo, la composición de los
diferentes tipos de cemento se muestra, según Flores J. (2004), en la tabla siguiente:
Tabla 4.2: Composición típica y finura de los cementos Portland
- De acuerdo a esta tabla, un cemento que endurece rápidamente tiene el 60% de silicato
tricálcico (Alita: C3S), por lo que podemos deducir que el cemento para prefabricados, que
según su ficha técnica nos indica que desarrolla altas resistencias iniciales, tiene alrededor
de este porcentaje en su composición, mayor a los otros tipos de cementos (I, II, III, IV y V).
Además, se muestra el módulo de finura de cada uno de estos cementos (Tabla 4.2), donde
un cemento con alta resistencia inicial tiene menor módulo de finura (1800 cm 2/g), esto
explica que cuando el cemento tiene partículas más finas tiende a absorber más agua, y por
ende a desarrollar más rápidamente su resistencia a la compresión.
- En la ficha técnica del cemento para prefabricados (Anexo II), podemos observar también
que este cemento tiene una densidad de 3.11 g/mL o 3110 kg/m 3, la cual nos permitió
determinar la dosificación del cemento en volumen, y que, se encuentra dentro del parámetro
establecido por algunas teorías, entre 2900 y 3500 kg/m3; las Normas NTP 334.009 y ASTM
C150 no establecen los límites permisibles para esta propiedad. Además, este valor es similar
al del cemento Tipo I.
Cabe resaltar también que la adherencia entre bloques se realiza con mortero, cuya relación
cemento : arena para bloques no portantes, según la Norma E 0.70, debe ser 1:6, esta relación
logrará la adherencia adecuada para este tipo de bloques.
86
4.3.Control de calidad
Variación Dimensional
El promedio del porcentaje de variación dimensional de cada dimensión de los bloques NP se

muestran en la Tabla 4.3:
Tabla 4.3: Porcentaje promedio de variación dimensional de los bloques de concreto
Variación dimensional (%)

Bloque
Largo Ancho Altura
Tipo I 0.13 0.89 0.42
Tipo II 0.67 0.33 0.84
Tipo III 1.44 0.44 0.37
- Otro aspecto a evaluar son las dimensiones de las unidades, la Norma E 0.70 especifica que:
el espesor mínimo de las caras laterales correspondiente a la superficie de asentado será de
25 mm para el Bloque clase P y 12 mm para el Bloque NP, De acuerdo a esto, la
especificación para el bloque materia de estudio en esta investigación es 12 mm de espesor
mínimo debido a que es un bloque clase No Portante (NP). De los resultados podemos
afirmar que los bloques conformados cumplen con este requisito ya que las medidas de sus
espesores son mayores que 12 mm, llegando a superar los 25 mm. Esto, sumado a que la
resistencia de los tres tipos de bloques supera los 50 kg/cm2 (resistencia a la compresión
mínima para bloques de muros portantes P), permite usar éstos bloques para la construcción
de muros portantes.
- Por otro lado, se especificó los valores máximos para el porcentaje de variación dimensional
de bloques no portantes (Tabla 2.6), según la Norma E 0.70, los cuales indican que, para
dimensiones hasta 100 mm el máximo porcentaje de variación dimensional debe ser ±7, para
dimensiones hasta 150 mm debe ser ±6 y para dimensiones mayores que 150 mm debe ser
máximo ±4. Según esto, y teniendo en cuenta las dimensiones de los tres tipos de bloques
(Tabla 4.3), todos los valores de los porcentajes de variación dimensional están dentro de los
límites descritos anteriormente.
87
- Las variaciones que exceden los límites de la Norma de Albañilería, generan problemas al
momento de construir los muros, porque la altura del bloque determina la altura del muro y
la cantidad de mortero a usar para el asentado, aumentando el grosor permitido de las juntas
(10 mm a 15 mm). Así que se debe tener especial cuidado en esta propiedad para no generar
mayor costo por el desperdicio de materiales, así como fallas en el alineamiento y la esbeltez
del muro.
- Analizando la propiedad de variación dimensional del bloque 9 de Dino (Anexo IV), indica
0.3 cm para el largo, ancho y altura; los valores de las variaciones de dimensiones de este
bloque (Tabla B.9), no superan los 0.1 cm, lo cual permite afirmar que es un bloque de buena
calidad, además de tener el menor valor de porcentaje de variación dimensional frente a los
otros bloques en comparación; esto se debe a que los bloques de Huanchaco, Trujillo y El
Milagro son elaborados artesanalmente, y se considera mayor error en la elaboración de
estos, debido a fallas en el molde, en la preparación de la mezcla o la mala precisión de los
obreros para desmoldar el bloque. Sin embargo, podemos observar también que el bloque
Tipo III posee porcentajes de variación dimensional cercanos a los bloques de Dino.
Área de vacíos
El área de vacíos de los bloques NP se muestra en la Figura 4.3.
30 % 31 %
Figura 4.3: Área de vacíos de cada tipo de bloque 9 de clase NP
25 %
Tipo de bloque
Figura 4.3: Área de vacíos de los bloques 9 de clase NP
88
- La Figura 4.3 muestra el área de vacíos según el tipo de bloque no portante conformados para
la presente investigación, donde se puede observar que los bloques tipo I y II tienen más del
30% de vacíos por lo que se clasifican como bloques huecos, y el bloque Tipo III como bloque
sólido. Esto se explica por la forma y distribución que tienen los tabiques en los bloques, ya
que en el bloque Tipo III la distribución es similar a dos arriostres, ocupando mayor área de
la superficie.
- Esta propiedad puede verse reflejada en el peso del bloque, debido a que al contener mayor
área de vacíos el peso será menor, siempre y cuando la mezcla sean los mismos para todos los
bloques. Esto es beneficioso porque en la actualidad se busca disminuir las cargas muertas en
las construcciones, además que en un muro no portante no se necesita que las unidades de
albañilería sean pesadas, sino que sirvan de división, mientras más ligeras mejor.
- La Norma E 0.70 define a la unidad de albañilería hueca como: aquella cuya sección
transversal en cualquier plano paralelo a la superficie de asiento tiene un área equivalente
menor que el 70% del área bruta en el mismo plano. Es decir, que un bloque hueco será aquel
que tenga mínimo el 30% de área de vacíos. De acuerdo a esto, se observa los resultados
obtenidos del ensayo del área de vacíos de los bloques encontrados en el mercado de la
construcción (Figura 4.4), que los que cumplen con esta condición son los de Trujillo y El
Milagro, clasificándose como bloques huecos; mientras que el de la empresa Dino, Huanchaco
y el bloque Tipo III (tipo arriostrado) tienen menos del 30%, por lo que se clasifican como
bloques sólidos.
28% 30% 30%
26% 25%
Figura 4.4: Área de vacíos de bloques existentes en el mercado y los bloques NP
89
- El área de vacíos es un ensayo clasificatorio, es decir, que ayuda a definir el tipo de bloque
que es cada unidad ensayada, además nos da una idea de su uso para albañilería armada en
caso lleguen a la resistencia requerida para ser un muro portante, debido a que los huecos que
los bloques poseen permiten el paso de varillas de fierro, las cuales son ancladas en los
cimientos de la construcción, mientras que un bloque sólido difícilmente permitirá esto.
Alabeo
Los resultados del ensayo de alabeo se muestran en las Figuras 4.5 y 4.6.
4 4
3 3
Alabeo (mm)
2 2
0
BLOQUE
TipoTIPO
I I BLOQUE
TipoTIPO
II II BLOQUE
TipoTIPO
III III Tipo de bloque
Figura 4.5: Alabeo promedio de la cara superior de los bloques 9 de clase NP
4 4
Alabeo (mm)
3
2
2
2
0
BLOQUE
TipoTIPO
I I BLOQUE
TipoTIPO
II II BLOQUE
Tipo TIPO
III III
Tipo de bloque
Figura 4.6: Alabeo promedio de la cara inferior de los bloques 9 de clase NP
90
Se muestra los resultados promedios del alabeo de las caras superior e inferior de los tres tipos
de bloques no portantes (Figuras 4.5 y 4.6), donde muestra el máximo alabeo de 4 mm, y según
la Norma E 0.70 el máximo alabeo para los bloques usados en la construcción de muros no
portantes es 8 mm. De acuerdo a esto, podemos decir que los bloques no portantes cumplen con
la normativa referente al ensayo de alabeo. Ahora, veamos en qué influye esta propiedad, que no
es considerada muy importante dentro de las propiedades de las unidades de albañilería pero que
influyen mucho en el asentado y la nivelación de los muros, ya sean portantes o no portantes.
- El alabeo al igual que la variación dimensional son dos propiedades que definen la altura del
muro final, debido a que, si hay mayores fallas en éstas propiedades, la altura del muro no
será homogénea en toda su extensión, haciendo que el personal encargado de asentar los
bloques, usen mayor cantidad de mortero de asentado, haciendo más gruesas las juntas, y a su
vez esto disminuye la resistencia a la compresión.
Es así como debemos analizar cada consecuencia que trae consigo un mal control de la calidad
de las unidades de albañilería utilizadas en la construcción, más aún ahora cuando se construye
la mayoría de edificaciones, se colocan ladrillos o bloques en mal estado, no solo deformados
sino también rajados o rotos, con el fin de obtener mayores ganancias evitando desperdicios.
Mayormente esto sucede en las construcciones en donde no existe supervisión calificada, es ahí
donde se generan los problemas en las edificaciones.
Se hizo la comparación del alabeo de la cara superior e inferior de los bloques que se venden hoy
en el mercado y del bloque no portante Tipo III (Figuras 4.7 y 4.8), así como la línea punteada
roja nos indica el límite del alabeo de 8 mm según la Norma E 0.70.
- De acuerdo a esto, en ambas Figuras se observa que todos los bloques ensayados cumplen con
este requisito de calidad de un bloque no portante. Sin embargo, para efectos de la
investigación es preciso mostrar que el alabeo del bloque no portante Tipo III tiene el mismo
valor que el de la empresa Dino, el cual es elaborado por vibro-compactación, mientras que
el bloque Tipo III solo con vibración. Cabe resaltar que estos resultados es el promedio de
varias mediciones que se realizaron y se muestran en la Tabla B.12 y B.13, cuyas medidas se
tomaron con aproximación a 0.01 mm, pero finalmente se redondeó con aproximación a 1 mm
para efectos de comparación con la Norma E 0.70; de esto que, quizá la empresa Dino tenga
mejores resultados por ser de fabricación industrial. Finalmente, si los bloques no portantes
nos darán los mismos resultados que un bloque industrial, se puede usar el bloque no portante
elaborado artesanalmente ya que ayudaría a abaratar costos.
91
Figura 4.7: Alabeo superior de los bloques existentes en el mercado y los bloques NP
Figura 4.8: Alabeo inferior de los bloques existentes en el mercado y los bloques NP
92
4.4. Ensayos de los bloques en estado endurecido
Resistencia a la compresión
Los bloques NP fueron ensayados a 7 y 28 días de conformados, corroborando así que éstos
alcancen el 65% del diseño de mezcla según método ACI 211 a la edad de 7 días.
Fue necesario y fundamental en esta investigación determinar la compresión de los bloques NP
a los 28 días, para evaluar la calidad del concreto en un 100%.
Los valores máximos en la resistencia a la compresión a 28 días se dieron en los bloques tipo III
mediante la técnica de curado A (95 kg/cm2), De acuerdo a la técnica de curado B el bloque Tipo
III presentó un porcentaje de 38% mayor al bloque Tipo II y un 23% mayor al bloque Tipo I. En
cuanto a la técnica de curado C el bloque Tipo III fue un 25% mayor al bloque Tipo II y un 7%
mayor al bloque Tipo I.
En el estado endurecido los tres tipos de bloques de concreto para muros no portantes, la
resistencia a la compresión de las probetas a edades de 7 y 28 días curadas por inmersión, por
aspersión y con membrana de curado, fueron ensayadas con el propósito de comparar que el valor
de la resistencia a la compresión del diseño de mezcla, cumpla con efectividad.
Resistencia a la compresión a 7 días de conformado.
- La resistencia del concreto a los 7 días (Figura 4.9), con el método de curado por inmersión
en la poza y por aspersión se obtienen mayores valores que el método de la membrana, estos
valores se explican por la diferencia del tiempo en que los bloques están en contacto con el
agua en el caso de los dos primeros métodos.
- La alta resistencia inicial que presentan los bloques al ser ensayados a los 7 días, se explica
también por el tipo de cemento usado en su conformación, cemento Pacasmayo para
prefabricados, es un cemento de tipo profesional cuyas características se especifican en la
ficha técnica del Anexo II. Podemos deducir que este cemento contiene alta cantidad de
Silicato Tricálcico (C3S – Alita), debido a que este componente es el responsable de la
resistencia inicial del cemento, además este cemento es comúnmente usado en elementos
prefabricados de concreto, y permite disminuir tiempos de producción.
93
Figura 4.9: Compresión de los bloques 9 clase NP, a 7 días
94
Resistencia a la compresión a 28 días de conformado.
- Según la Norma E 0.70 Albañilería, la resistencia a compresión mínima de un bloque usado

en la construcción de muros no portantes es 2,0 MPa o 20 kg/cm 2, según los datos obtenidos
en la investigación (Figura 4.10), el bloque tipo III obtuvo una resistencia de 95 kg/cm 2,
superior al tipo I y tipo II, la cual alcanza la resistencia a la compresión requerida que se
calculó en el diseño de mezcla, debido a que se agregó un factor de seguridad de 70 kg/cm 2.
Este resultado se obtiene con el método de curado por inmersión en la poza, el cual es superior
al método por aspersión y con membrana de curado, pero en el caso de curado por aspersión
en el bloque tipo III se obtuvo 87 kg/cm2, el resultado no está muy alejado del obtenido en la
poza de curado (9,72% menor), esto se debe a que en ambos métodos el bloque está en
contacto con el agua pero en el método por aspersión este contacto es intermitente ya que solo
se realizó por siete días, tres veces por día; mientras que en la poza de curado el bloque estuvo
sumergido desde un día después de su conformado hasta que cumpla la edad requerida para
el ensayo (7 o 28 días), obteniendo el cemento mayor hidratación y por ende, mayor desarrollo
de sus resistencia.
- El comportamiento de los bloques no portantes a la edad de 28 días con las diferentes técnicas
de curado tiene similar comportamiento que a los 7 días. A los 28 días el concreto debe
alcanzar el 100% de su resistencia requerida; en los resultados se observa que el curado por
inmersión en la poza de curado alcanza el 104% de la resistencia, con el método de aspersión
el 96% y con la membrana de curado apenas el 68% de la resistencia requerida.
Resistencia a la compresión de bloques existentes en el mercado.
- En la Figura 4.11 se observa la comparación de la resistencia a la compresión de un bloque

producido por la empresa Dino, tres bloques producidos artesanalmente en los distritos de
Huanchaco, Trujillo y El Milagro y el bloque tipo III producido en esta investigación. Además,
se hizo la comparación con lo especificado en la Norma de Albañilería E 0.70, que establece
la resistencia mínima de 20 kg/cm2 para un bloque de clase no portante. El bloque de Dino,
según su ficha técnica (Anexo IV), desarrolla una resistencia a la compresión de 40.8 kg/cm 2,
lo que podemos corroborar es que cumple con el valor mínimo de resistencia a la compresión,
debido a que se determinó su resistencia a la compresión de 80.3 kg/cm 2, el cual es un valor
elevado porque en su diseño de mezcla también debieron considerar el factor de seguridad
según el Instituto Americano del Concreto (ACI).
95
- Los bloques producidos artesanalmente en los distritos de Huanchaco, Trujillo y El Milagro

tienen resistencias menores que el bloque Tipo III y el de Dino, debido a su forma de curado;
mientras que los bloques artesanales son conformados y cubiertos con plástico hasta que estén
listos para usar, los bloques de Dino son sometidos a una supervisión estricta para que se
cumplan los parámetros de calidad exigidos por las normas NTP 399.613 y NTP 399.604.
Además, se muestra que, a excepción del bloque de El Milagro, los bloques alcanzan la
resistencia mínima de 50 kg/cm2 (Figura 4.11), lo que le permite que se clasifiquen como
portantes.
- Otro factor atribuible a la mayor resistencia a la compresión que tienen los bloques industriales
(Dino), es que son conformados por vibro compactación, donde la velocidad del vibrado es
tal que permite producir mayor cantidad de bloques en un tiempo determinado con mejor
acabado, mayor resistencia y menor variación dimensional que los bloques producidos
artesanalmente (distritos de Huanchaco, Trujillo y El Milagro), en los cuales se utiliza una
mesa vibradora de velocidad media.
El bloque no portante en comparación es el Tipo III (arriostrado) curado por aspersión, se tomó
éste bloque en comparación ya que el bloque y el método de curado permiten reducir costos y
producen resistencias cercanas a los curados por inmersión en la poza. Esto significa que se puede
usar en las construcciones actuales brindando grandes ahorros de tiempo y dinero.
- Además, sabemos que las estructuras arriostradas generan mayor resistencia a fuerzas externas
que actúan sobre ellas. Así, es como actúa entonces el arriostre en la resistencia a fuerza lateral
que pueda experimentar un muro construido con estos bloques.
Fisura
Sismo Sismo s
Carga distribuida
De esta manera, al ocurrir una fuerza externa, como un sismo, el muro construido con bloques
de concreto Tipo III podrá disipar la energía por medio de los arriostres, mientras que en el
bloque típico de dos o tres huecos se pueden producir fisuras.
96
Figura 4.10: Compresión de los bloques 9 clase NP, a 28 días
97
Figura 4.11: Compresión de los bloques existentes en el mercado y los bloques NP
98
Curado del concreto.
El funcionamiento del curado consiste básica y primordialmente, permitir que el concreto siga
hidratándose, brindándole el agua suficiente para que las reacciones químicas terminen de
realizarse, el concreto se endure y alcance la resistencia a la compresión requerida. Según la
teoría, inicialmente el agua de mezcla se une con el polvo de cemento para formar un gel y liberar
energía en forma de calor, luego se da la fase de fraguado inicial y el concreto empieza a
endurecer en el fraguado final. Además, el agua se consume también al humedecer los agregados,
puesto que éstos poseen absorción y porosidad, donde se filtra el agua de mezcla; y finalmente
el concreto necesitará un medio de dónde conseguir agua para seguir hidratándose.
Mientras el concreto esté más tiempo en contacto con el agua después de su conformado, tendrá
mayor desarrollo de la resistencia a la compresión y durabilidad durante el tiempo de vida útil.
Es por esto que, se observa mayores resultados de resistencia a la compresión con la aplicación
del método de inmersión en la poza, seguido del de aspersión, y finalmente los menores
resultados de resistencia se obtienen con la aplicación del curador químico que forma la
membrana impermeabilizante.
EUCOCURE es un compuesto acrílico líquido Tipo 2 (color blanquecino), Clase A (sin sólidos),
que forma una membrana impermeabilizante, y es recomendado para aplicar a elementos
prefabricados (Ficha Técnica – Anexo V), sin embargo, en esta investigación se obtuvieron las
menores resistencias con la aplicación de este curador.
- Lo anterior se debe a que este método es aplicado industrialmente, según la teoría, en cámaras
de vapor alrededor de 16 horas, mientras que en la investigación se aplicó rociándolo con
ayuda de una compresora y un soplete una sola vez. El rociado o la aplicación del líquido que
forma la membrana de curado debe ser uniforme y debe ser aplicado teniendo en cuenta que
debe cubrir toda la superficie del bloque, de acuerdo a esto, se puede atribuir los resultados
bajos de la resistencia a que durante la aplicación de ésta membrana, el líquido no haya
cubierto toda la superficie interior de los bloques, lugar por donde se puede evaporar el agua,
ya que el fin del uso de éste método es crear una membrana que impida que el agua de
conformado se evapore.
- Además, el curador químico tiene una densidad de 1.01 kgf (Anexo V), similar a la del agua,
lo cual explica la capacidad impermeabilizante del curador, debido a que este líquido de color
99
blanco, al ser aplicado, se ocupe de tapar todos los poros que posee el bloque una vez
conformado. La aplicación de este curador se realizó en el concreto en estado fresco, lo que
también pudo causar la rápida absorción del líquido por los poros internos que tiene el bloque,
generando así que no se impermeabilice las paredes externas del bloque; lo que causa que la
resistencia tenga resultados más bajos que las otras dos técnicas de curado.
Entonces, el curado es de vital importancia para que el concreto siga desarrollando sus
propiedades de resistencia a la compresión y durabilidad, después de haberse conformado. Sin
embargo, los encargados de las construcciones no toman en cuenta los efectos en el concreto si
no se aplica el curado adecuado. Así que ellos son los responsables de velar porque estos
procedimientos se lleven a cabo con los parámetros de calidad y seguridad para conseguir
construcciones con buen acabado y duraderas.
Absorción
La absorción de las muestras evaluadas se gráfica en la Figura 4.12.
Figura 4.12: Absorción promedio de bloques 9 de clase NP
- Un factor muy importante que influye en la absorción de un bloque, es la forma de los

agregados. Una forma redondeada no permite el buen acomodo de las partículas y dejará
mayor cantidad de vacíos dentro de la mezcla seca, mientras que un agregado con forma
100
irregular tendrá mayor acomodo en la mezcla y permitirá llenar mayor cantidad de vacíos,
evitando la aglomeración de agua en los vacíos que quedan en la estructura del bloque
terminado. Además, el agregado usado en la investigación es confitillo con TMN de 3/8”,
siendo este tamaño relativamente pequeño para que pueda acomodarse adecuadamente dentro
del molde que se usará para conformar los bloques. Agregado a esto, van las propiedades de
la arena, la cual rellena los espacios dejados por el agregado grueso.
- La Norma peruana de Albañilería E 0.70 también muestra los requisitos para el control de
calidad y aceptación de la unidad de albañilería. En cuanto a la absorción de los bloques, la
mencionada norma indica un máximo de 15% para bloques usados en la construcción de
muros no portantes, en los resultados obtenidos (Figura 4.12), se observa que el valor de la
absorción es de 4.04%, 7.08% y 5.68% para los bloques tipo I, II y III respectivamente. De
acuerdo a esto, podemos afirmar que el bloque tipo III tiene una absorción intermedia
comparada con los otros dos tipos (I y II), mientras que el tipo II es el bloque más absorbente.
La absorción de un bloque es de importancia ya que mientras mayor sea este valor nos da la
idea de que tiene mayor cantidad de poros, y cuando existe muchos vacíos dentro del elemento
la resistencia tiende a decrecer.
Sin embargo, para efectos de esta investigación y teniendo en cuenta que lo que se está
realizando es un análisis de calidad de los bloques, afirmamos que, en cuanto a la absorción,
los tres tipos de bloques están dentro del límite permitido.
- Se observa la comparación del porcentaje de absorción de un bloque producido por la empresa

Dino, tres bloques producidos artesanalmente en los distritos de Huanchaco, Trujillo y El
Milagro, y el bloque tipo III producido en esta investigación (Figura 4.13). En el Anexo IV
dice que la Norma NTP 399.600 no aplica la absorción a los bloques 9, sin embargo, se realizó
la comparación con lo especificado en la Norma E 0.70, que establece un porcentaje de
absorción máximo de 15%. De esto, tanto nuestro bloque Tipo III, como los bloques que se
comercializan en el mercado cumplen con el requisito de la normativa.
101
Figura 4.13: Absorción de los bloques existentes en el mercado y los bloques NP
102
Densidad
El resultado obtenido en el ensayo de densidad de los bloques se muestra en la Figura 4.14.
Figura 4.14: Densidad promedio de bloques 9 de clase NP
- La densidad obtenida es la densidad de equilibrio debido a que se obtiene en condiciones

normales del ambiente, es decir, luego de haber sido humedecidas por un día, se dejaron
secarse a la intemperie, y estos valores se tomaron para determinar la densidad. Además, en
el caso práctico, las bloqueteras artesanales lo que hacen hoy en día es rociar agua a los
bloques conformados por un día evitando que se sequen rápidamente y luego taparlas con un
plástico, dejándolas expuestas al ambiente, por lo que quisimos simular este proceso en la
investigación. Por otro lado, los bloques en la actualidad se usan los que las distribuidoras
dejan expuestas al medio ambiente, no se usan secadas al horno.
- La densidad de los bloques de clase no portante (Figura 4.14), donde se especifica una
densidad de 2233 kg/m3, mayor a la de los otros dos tipos de bloques (Tipo I y II). Si bien es
cierto, todos fueron elaborados con la misma mezcla, sin embargo, hay otros factores que
103
hacen de este tipo de bloque más pesado, como su geometría, el ancho de tabiques y paredes
y el conformado de los bloques. El bloque Tipo I posee dos huecos, pero el ancho de tabiques
y paredes, es mayor a los bloques Tipo I y II (Tabla B.10). Así, es que los menores grosores
de tabique y pared corresponden al bloque Tipo II, que es el que tiene la menor densidad. Por
otro lado, durante el conformado de los bloques el tiempo de vibrado de la mezcla puede variar
la densidad de éstos, puesto que en el bloque tipo II se puede haber usado más tiempo en la
vibración y lograr un mayor acomodamiento de los materiales, esto se puede observar también
en los resultados de la absorción, Figura 4.12.
- La Norma E 0.70, no establece los parámetros para la densidad de las unidades de albañilería
de concreto. Sin embargo, los resultados del ensayo aplicado a los bloques existentes en el
mercado, muestran que el bloque NP tipo III tiene una densidad de 2170 kg/m 3, valor
intermedio entre los bloques ensayados de la empresa “Dino” y los bloques artesanales; esto
quiere decir que, el bloque Tipo III al tener una densidad intermedia entre los bloques Tipo I
y II, no tiene muchos vacíos en su interior, y puede considerarse un bloque normal; mientras
que el bloque de la empresa “Dino” tiene una densidad de 2128 kg/m3 se puede considerar un
bloque ligero, y los bloques artesanales de los distritos de Huanchaco, Trujillo y El Milagro
pueden llamarse bloques pesados, por su mayor densidad. Estos resultados se pueden observar
en la Figura 4.15.
- Asimismo, comparando las Figuras 4.12 y 4.14 se observa que cuando la absorción es mayor,
la densidad disminuye.
104
Figura 4.15: Densidad de los bloques existentes en el mercado y los bloques NP
105
4.5. Análisis de datos
- Para los bloques de concreto producidos artesanalmente, la dispersión de los resultados debe
ser máximo 40%. De los resultados observados en las Tablas B.1 y B.2 para la resistencia a
la compresión, la Tabla B.4 para la absorción y la Tabla B.6 para la densidad; se puede afirmar
que todas las muestras son aceptables para ser usadas en la investigación debido a que ningún
dato pasa el límite del 40% en el coeficiente de variación, por lo que no fue necesario descartar
ninguna muestra. Se observa que éstos coeficientes son relativamente bajos, por lo que
podemos deducir que los datos obtenidos están muy cerca de los valores establecidos por las
normas correspondientes a cada ensayo: NTP 399.613 y NTP 399.604.
- Para el análisis estadístico se usó el análisis de varianza, donde se consideró un nivel de

significancia de 0.05 que corresponde a un nivel de significancia del 95%. De este análisis se
determinó el valor de F0 = 2.54 y FTABULAR = 3.55, donde F0 > FTABULAR.
- Además, se obtuvo como número total de ensayos realizados en la investigación: 54 probetas

x 6 ensayos = 324 ensayos.
4.6. Análisis de costos unitarios
Los costos unitarios al ser analizados en base a precios de mano de obra y materiales usados en
la actualidad nos dan un valor muy aproximado de lo que costaría producir los tipos de bloques
no portantes.
- Para lo cual se puede afirmar que, según la Figura D.1, construir con bloques significa un
ahorro de 34% por m2, respecto a la construcción con ladrillos pandereta. Si se observa la
Tabla D.1, en los materiales utilizados se encuentra el ladrillo pandereta, cuya cantidad usada
por m2 son 35 unidades, mientras que en la Tabla D.2 se visualiza el uso de bloque de concreto,
cuya cantidad por m2 son 12.5 unidades, estos rendimientos se tomaron en base a las medidas
estándares que tienen ambas unidades de albañilería aplicadas a las fórmulas para aporte de
materiales y las tablas de rendimientos de materiales de la Cámara Peruana de la Construcción,
CAPECO. Es gracias al rendimiento de estos bloques que se logra un ahorro de S/20.00 por
m2 de muro asentado, correspondiente al 34% menos de lo que se gasta con el ladrillo
pandereta. Finalmente, construir con ladrillo pandereta tiene un rendimiento de 6.5 m2/día,
106
mientras que con bloques de concreto se logra 12 m 2/día, lo que abarata los costos y disminuye
la cantidad de días, reflejándose este resultado en el cronograma de avance de obra.
- Además, un muro construido con bloques puede usarse como caravista o usar el mínimo
espesor de tarrajeo (10 mm), o en todo caso se puede solaquear (e = 4 mm) para darle
uniformidad, porque para un muro con ladrillo pandereta es obligatorio el tarrajeo, mientras
que, para un muro con bloques, el proceso de enlucido es opcional. Así podemos afirmar que,
según la Figura D.2, el solaqueo de muros genera un ahorro de 32% por m2 frente al tarrajeo
con mortero. Las Tablas D.3 y D.4 nos muestran un rendimiento de 28 m2 y 15 m2 por día
para un muro solaqueado y un muro tarrajeado, respectivamente. El ahorro en la tarea de
solaqueo, se aprecia en la cantidad de material que se usa; mientras que para el tarrajeo se
consideró relación cemento : arena de 1:4 con un espesor de 15 mm, para el solaqueo solo 1:1
con espesor de 4 mm aproximadamente, donde se observa claramente el ahorro del material.
- Finalmente, al comparar el costo de un bloque según la técnica de curado usada, observamos

que, se puede lograr un ahorro de 30% por unidad curada por aspersión frente a las curadas
por inmersión en la poza y con membrana de curado (Figura D.3). El ahorro que se observa
en el curado por aspersión es porque se usa menor mano de obra que las otras dos técnicas por
ser de fácil aplicación y se puede realizar en el mismo lugar de conformado, no necesariamente
se debe trasladar a una poza o a un lugar donde no afecte al curador que se le aplica. La técnica
de aplicar el líquido que forma la membrana de curado implica mayor costo de inversión al
comprar el curador químico a usar (balde de 20 kg = S/ 95.00), cuya ficha técnica y cotización
se muestran en los anexos (V y VI), respectivamente. Cabe resaltar además que el rendimiento
del curador químico que se utilizó fue el de 5 m2/l, lo que resultó en 600 ml para cada muestra
ensayada.
107
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES
- Se evaluó la influencia de las técnicas de curado y el tipo de bloque no portante sobre la

resistencia a la compresión, absorción y densidad de las unidades de albañilería,
concluyéndose que la técnica de curado que permite que los bloques estén el mayor
tiempo posible en contacto con el agua, es decir la inmersión en la poza de curado; y el
tipo de bloque con menor área de vacíos, es decir el Tipo III, son los que permiten
desarrollar mejores propiedades físicas y mecánicas de las unidades de albañilería.
- Se determinó y evaluó las propiedades del agregado fino y agregado grueso, siendo estos
importantes para la elaboración del diseño de mezcla según la metodología del Comité
211 del Instituto Americano del Concreto (ACI), presentándose en el análisis
granulométrico un módulo de finura de 2.7 y un tamaño máximo nominal de 3/8”, así
mismo en los ensayos de humedad, peso específico, peso unitario suelto y compacto los
valores del agregado fino fueron mayores en un 22%, 17%, 15% y 18% respectivamente
con respecto a los valores del agregado grueso; mientras que, para el ensayo de absorción,
el valor obtenido de la arena gruesa fue menor en un 38% en comparación al valor
obtenido del agregado grueso.
- Se realizó el control de calidad de los bloques de concreto no portantes para verificar que
cumplan con la Norma E 0.70, concluyéndose que los tres tipos de bloques cumplen con
la Norma, debido a que los valores para los ensayos de variación dimensional y alabeo se
encuentran en los límites establecidos. Mientras que el ensayo de porcentaje de vacíos
permitió clasificar a los bloques I, II y III como hueco, hueco y sólido, respectivamente.
- Se analizó la resistencia a la compresión de los tres tipos de bloques según el método de

curado, encontrándose que para el curado por inmersión el bloque tipo III (arriostrado)
desarrolló una resistencia de 95 kg/cm 2, superior en 1% y 2% al tipo I (dos huecos) y II
(tres huecos) respectivamente. Para el curado por aspersión, el bloque tipo III desarrolló
108
una resistencia de 87 kg/cm2, superior en 38% y 23% al tipo I y II respectivamente. Y

para el curado con membrana, el bloque Tipo III desarrolló una resistencia de 76 kg/cm 2,
superior en 7% y 25% al tipo I y II respectivamente. En todos los casos de curado, el
bloque Tipo III desarrolló mayor resistencia a la compresión que los otros dos tipos de
bloques.
- Se analizó el comportamiento de los tres tipos de bloques para los ensayos de absorción
y densidad, concluyendo que cumplen con los valores de la Norma E 0.70, debido a que
tienen valores de absorción de 4.04%, 7.08% y 5.68% para los bloques tipo I, II y III
respectivamente. Y si bien, la Norma no indica valores límites para a densidad, en esta
investigación se concluyó que hay una relación inversa entre la absorción y la densidad,
por lo que los valores de 2233 kg/m3, 2131 kg/m3 y 2170 kg/m3, de la densidad de los
bloques tipo I, II y III respectivamente.
- Se evaluó estadísticamente los valores obtenidos de los ensayos mediante el método

estadístico de Fisher, obteniéndose que los Fisher teóricos resultaron mayores a los en las
tablas, por lo que se concluye una interacción entre los dos factores analizados (tipo de
bloque y técnica de curado). Es establecidos decir, estos dos factores influyen sobre las
propiedades evaluadas en las unidades de albañilería.
- Se determinó la dosificación adecuada para el concreto, cuya metodología procede del

método para selecciona la dosificación de concreto, ACI 211, y las proporciones en
volumen fueron: 1 de cemento, 3.5 de arena gruesa, 3.5 de confitillo y 2.5 de agua,
obteniendo una relación a/c= 0.8.
- Se comparó los costos de asentado de muros con ladrillo pandereta y bloques de concreto,
concluyendo que los bloques de concreto generan un ahorro del 34% por m2 frente a los
ladrillos pandereta. Además de la comparación entre el solaqueo y el tarrajeo de los
muros, se concluye que el solaqueo permite un ahorro de 32% frente al tarrajeo. Y
finalmente, tomando en cuenta la técnica de curado se concluye que el curado por
aspersión en el más económico representando un ahorro de 30% frente a las técnicas de
inmersión y curado con membrana.
109
5.2. RECOMENDACIONES
- Evaluar el ensayo de resistencia axial de pilas de bloques portantes según la norma

E 0.70, debido a que los bloques no portantes, según su resistencia a la compresión,
pueden ser utilizados como bloques portantes, y poder categorizarlos por su
importancia en las edificaciones y zonas sísmicas.
- Realizar la simulación y comparar en el programa Etabs, el comportamiento de una

edificación construida con bloques de concreto frente a una construida con ladrillo
pandereta.
- Estudiar las técnicas de curado con arena, paja o telas según la norma ACI 308:
Práctica estándar para el curado del concreto, debido a que en esta investigación
solo se utilizaron las técnicas de curado de inmersión, aspersión y membrana
impermeabilizante, quedando un vacío en la influencia de las demás técnicas y su
dominio en los bloques de concreto.
- Realizar el ensayo para determinar la composición química (silicatos, aluminatos,

óxidos, etc.) del cemento para prefabricados, ya que la ficha técnica no muestra esta
composición.
- La aplicación del bloque Tipo III en cercos perimétricos y tabiques como divisiones
interiores.
- Se recomienda a las empresas constructoras que evalúen la posibilidad de usar el

bloque tipo III, por su menor costo y mayor seguridad en las edificaciones.
110
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y ensayo de unidades de albañilería de concreto. NTP 399.604. 1° Edición. Comisión
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114
APÉNDICE
115
APENDICE A
Caracterización de la materia prima
I. Ensayo de Granulometría de los agregados (ASTM C136)
Tabla A.1: Análisis granulométrico del agregado fino
Peso Peso malla Peso % Peso % Que pasa

Tamiz Abertura % Peso
malla + Muestra retenido retenido
(N°) (mm) retenido M1 M2 M3
(g) (g) (g) acumulado
4 4.75 189.00 239.00 50.00 5.00 5.00 95 97 97
8 2.36 168.00 208.00 40.00 4.00 9.00 91 92 93
16 1.18 127.00 347.00 220.00 22.00 31.00 69 71 70
30 0.59 122.00 412.00 290.00 29.00 60.00 40 44 42
50 0.295 120.00 370.00 250.00 25.00 85.00 15 24 22
100 0.1475 113.00 213.00 100.00 10.00 95.00 5 17 15
200 0.0735 241.00 271.40 30.40 3.04 98.04 2 5 4
BC ---- 215.00 233.92 18.92 1.89 99.93 0 0 0
Módulo
∑= 1000.00 100.00 2.9 2.5 2.6
de finura
- Porcentaje de peso retenido:

Peso del material retenido en el tamiz
%Peso retenido = x100
Peso total de la muestra
250.00
%Peso retenido (Malla N°50) = x100 = 25.00%
1000.00
- Porcentaje de peso retenido acumulado:
- % Peso retenido acumulado Nº 4 = % Peso retenido Nº 4 = 5.00%

- % Peso retenido acumulado Nº 8 = % Peso retenido Nº 8 + % Peso retenido
acumulado Nº 4 = 4.00 + 5.00 = 9.00%
- % Peso retenido acumulado Nº 16 = % Peso retenido Nº 16 + % Peso retenido
acumulado Nº 8 = 22.00 +9.00 = 31.00%
116
- Porcentaje que pasa por cada malla:
% Que pasa = 100 % - % Peso retenido acumulado = 100% – 85.00% = 15%
- Módulo de finura:
∑ Peso retenido acumulado hasta la malla N°100 285.0
MF = = = 2.9
100 100
Sin embargo, el MF del agregado fino será el promedio de los resultados de los tres ensayos
realizados, así: (2.9+2.5+2.6) / 3 = 2.7
Tabla A.2: Análisis granulométrico del agregado grueso
Peso
Peso Peso %Peso % Que pasa
Tamiz Abertura malla + % Peso
malla retenido retenido
(N°) (mm) muestra retenido
(g) (g) acumulado M1 M2 M3
(g)
2" 50.8 175.00 175.00 0.00 0.00 0.00 100 100 100
1 1/2" 38.1 175.00 175.00 0.00 0.00 0.00 100 100 100
1" 25.4 175.00 175.00 0.00 0.00 0.00 100 100 100
3/4" 19.05 168.00 168.00 0.00 0.00 0.00 100 100 100
1/2" 12.7 203.00 203.00 0.00 0.00 0.00 100 100 100
3/8" 9.525 185.00 213.00 28.00 5.56 5.56 94 94 94
N° 4 4.75 189.00 534.00 345.00 68.45 74.01 26 63 61
N° 200 0.0735 241.00 368.00 127.00 25.20 99.21 1 1 1
BC ---- 227.00 231.00 4.00 0.79 100.00 0 0 0
Tamaño
∑= 504.00 100.00 Máximo 3/8" 3/8" 3/8"
Nominal
117
II. Contenido de humedad (ASTM C566)
Tabla A.3: Contenido de humedad de los agregados
Peso del Peso del

Peso del
recipiente + recipiente Humedad
recipiente Promedio
Muestra muestra + muestra (%)
(g) (%)
húmeda (g) seca (g)
WR WR+H WR+S H
1 62.5 112.58 111.92 1.3
Agregado
fino
2 76.8 126.87 126.18 1.4 1.4

3 70.0 120.47 119.79 1.4
1 93.18 139.22 138.71 1.1
Agregado
grueso
2 94.37 143.98 143.42 1.1 1.1

3 70.14 120.36 119.81 1.1
III. Peso unitario suelto y compacto seco (ASTM C29)
- Volumen del recipiente:
Tabla A.4: Volumen del recipiente para el peso unitario
Peso del
Peso del Peso del Factor del Volumen del
molde +
Muestra molde (kg) agua (kg) agua (kg) agua a 22.6 recipiente
°C (kg/m3) (m3)
WM WM+A WA
1 0.987 8.258 7.271 0.0073
Volumen
del 2 0.988 8.293 7.305 997.62 0.0073
recipiente
3 0.987 8.285 7.298 0.0073
Promedio 0.0073
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 23°𝐶
Factor del agua (Ver Tabla 3.6 – pag.45)
7.271
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = = 0.0073 𝑚3
997.5
118
- Peso unitario de los agregados:
Tabla A.5: Peso unitario de los agregados
Peso del
Peso Peso del Peso Peso
molde + Volumen
Muestra
del molde + unitario unitario

muestra del molde
molde muestra suelto seco compacto
compactada (m3)
(kg) suelta (kg) (kg/m3) seco (kg/m3)
(kg)
T Gsuelto Gcompacto V PUSS PUCS
1 0.987 12.610 14.187 1590 1806
Agregado
Fino
2 0.987 12.650 14.181 0.0073 1596 1805

3 0.987 12.665 14.228 1598 1812
Promedio 1595 1808
1 0.987 11.253 12.229 1405 1538
Agregado
Grueso
2 0.987 11.105 12.282 0.0073 1384 1545

3 0.987 11.084 12.136 1382 1525
Promedio 1390 1536
Peso unitario suelto seco
- Agregado fino
𝐺𝑠 − 𝑇 12.610 − 0.987
𝑃𝑈𝑆𝑆1 = = = 1590 𝑘𝑔/𝑚3
𝑉 0.0073
- Agregado grueso
𝐺𝑠 − 𝑇 11.253 − 0.987
𝑃𝑈𝑆𝑆1 = = = 1405 𝑘𝑔/𝑚3
𝑉 0.0073
Peso unitario compacto seco
- Agregado fino
𝐺𝑐 − 𝑇 14.187 − 0.987
𝑃𝑈𝐶𝑆1 = = = 1806 𝑘𝑔/𝑚3
𝑉 0.0073
- Agregado grueso
𝐺𝑠 − 𝑇 12.229 − 0.987
𝑃𝑈𝐶𝑆1 = = = 1538 𝑘𝑔/𝑚3
𝑉 0.0073
119
IV. Peso específico y absorción del agregado fino (ASTM C128)
Tabla A.6: Peso específico y absorción del agregado fino
Muestra 1 2 3
Masa de la muestra seca en la estufa (g) A 441 439 435
Masa del picnómetro más agua hasta marca
B 661 683 665
de calibración (g)
Masa del picnómetro más muestra, más agua
C 960 975 956
hasta marca de calibración (g)
Masa del picnómetro más muestra en estado
n 616 634 610
Masa del picnómetro más muestra en estado
m 164 185 166
Masa del picnómetro (g) S 452 449 444 Promedio
Peso específico (g/cm3) Pesp 2.87 2.78 2.84 2.83
Absorción (%) Abs 2.5 2.3 2.1 2.3
- Peso específico:
𝐴 0.661
𝑃𝑒𝑠𝑝 (𝑘𝑔/𝑚3 ) = 𝑥 0.9975 = 𝑥 0.9975 = 2.87
(𝐵 + 𝑆 − 𝐶) (661 + 452 − 960)
- Absorción:
(𝑆 − 𝐴) (0.452 − 0.441)
𝐴𝑏𝑠 (%) = 𝑥 100 = 𝑥 100 = 2.5
𝐴 0.441
V. Peso específico y absorción del agregado grueso (ASTM C127)
Tabla A.7: Peso específico y absorción del agregado grueso
Masa de la
Masa de la Masa de la Peso
muestra Absorción
Muestra
muestra seca muestra específico

superficialmente (%)
al horno (g) suspendida (g) (g/cm3)
seca (g)
A B C Pesp Abs.
1 133 137 75 2.14 3.0
2 91 95 60 2.60 4.4
3 83 86 53 2.52 3.6
Promedio 2.42 3.7
120
- Peso específico:
𝑘𝑔 𝐴 0.133
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 ( ⁄ 3) = = = 2.14
𝑚 (𝐵 − 𝐶) (137 − 75)
- Absorción:
(𝐵 − 𝐴) (137 − 133)
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 (%) = 𝑥 100 = 𝑥 100 = 3.0
𝐴 133
VI. Ensayo de conductividad y pH
Tabla A.8: Análisis físico - químico del agua y agregados
Muestra Conductividad (µS/cm) Ph

1 2065 8.01
Agua Potable 2 2106 7.54
Promedio 2086 8
1 1845 8.04
A. Fino 2 1678 7.96
Promedio 1762 8
1 2041 7.94
Confitillo 2 1962 8.00
Promedio 2002 8
121
APÉNDICE B
Ensayos de los bloques 9 de clase NP en estado endurecido
I. Resistencia a la compresión (NTP 399.604 y NTP 399.613)
Resistencia a 7 días de conformado:
Tabla B.1: Ensayo de compresión a 7 días de los bloques 9 de clase NP

Área Coeficiente
Técnica Largo Ancho fb Desviación
Bloque de Pmáx (mm) (mm)
bruta ƒb ƒb de
(mm2) 2 promedio estándar - varianza
(kN) (MPa) (kg/cm )
curado
L W LxW (kg/cm2) S (kg/cm2) (%)
218.9 391 91 35581 6.2 63.6
A 264.7 391 91 35581 7.5 76.9 65 11.4 17.6
186.4 390 89 34710 5.3 54.1
159.2 390 90 35100 4.5 46.2
Tipo I B 222.6 391 91 35581 6.3 64.6 57 9.6 16.9
207.4 389 90 35010 5.9 60.2
190.6 390 90 35100 5.4 55.3
C 102.3 390 90 35100 2.9 29.7 45 13.5 30.0
171.8 390 90 35100 4.9 49.9
128.4 391 89 34799 3.7 37.3
A 242.4 390 90 35100 6.9 70.4 53 16.7 31.8
172.2 391 89 34799 4.9 50.0
188.6 390 89 34710 5.4 54.7
Tipo
II B 163.0 391 90 35190 4.6 47.3 50 4.1 8.3
164.9 390 91 35490 4.7 47.8
199.0 390 90 35100 5.7 57.8
C 163.2 391 91 35581 4.7 47.4 50 6.9 13.7
154.4 389 90 35010 4.4 44.8
218.1 388 90 34920 6.2 63.4
A 221.0 390 90 35100 6.3 64.2 65 2.5 3.8
234.0 390 90 35100 6.7 68.0
198.1 390 91 35490 5.6 56.9
Tipo
B 210.8 391 92 35972 6.0 60.6 59 2.1 3.5
III
210.8 391 92 35972 5.9 60.6
168.3 389 89 34621 4.8 48.8
C 183.8 390 90 35100 5.2 53.3 49 5.0 10.3
149.5 391 91 35581 4.3 43.4
Tipos de bloques: Técnicas de curado:
- I : dos huecos - A : inmersión en la poza

- II : tres huecos - B : aspersión
- III : arriostrado - C : membrana
122
Resistencia a 28 días de conformado:
Tabla B.2: Ensayo de compresión a 28 días de los bloques 9 de clase NP

Área Coeficiente
Técnica Largo Ancho
ƒb ƒb ƒb Desviación
Bloque de Pmáx (mm) (mm)
bruta de
(mm2) 2 promedio estándar - varianza
(kN) (MPa) (kg/cm )
curado
L W LxW (kg/cm2) S (kg/cm2) (%)
308.1 389 89 34621 8.8 89.5
A 331.7 389 91 35399 9.5 96.3 94 4.1 4.4
333.4 389 89 34621 9.5 96.8
234.3 390 89 34710 6.7 68.0
Tipo I B 255.7 390 90 35100 7.3 74.2 71 3.1 4.4
242.4 390 90 35100 6.9 70.4
231.3 390 90 35100 6.6 67.2
C 230.7 390 90 35100 6.6 67.0 71 6.4 9.0
269.0 390 90 35100 7.7 78.1
352.4 390 90 35100 10.0 102.4
A 296.2 390 90 35100 8.4 86.0 93 8.3 8.8
316.6 391 91 35581 9.0 92.0
199.5 391 90 35190 5.7 57.9
Tipo
B 226.0 390 90 35100 6.4 65.6 63 4.8 7.5
II
229.6 390 90 35100 6.5 66.6
209.6 390 89 34710 6.0 60.9
C 223.5 390 90 35100 6.4 64.9 61 4.3 7.0
194.1 390 90 35100 5.5 56.4
318.0 390 90 35100 9.1 92.4
A 320.5 390 90 35100 9.1 93.1 95 3.5 3.7
339.8 390 90 35100 9.7 98.7
305.2 390 91 35490 8.6 87.7
Tipo
III
B 317.7 390 88 34320 9.0 91.3 87 7.0 8.0
272.0 390 91 35490 7.7 78.2
306.8 390 91 35490 8.7 89.0
C 233.4 391 90 35190 6.6 67.7 76 11.4 15.0
245.6 390 89 34710 7.0 71.3
Tipos de bloques: Técnicas de curado:
- I : dos huecos - A : inmersión en la poza

- II : tres huecos - B : aspersión
- III : arriostrado - C : membrana
123
Tabla B.3: Ensayo de compresión de bloques existentes en el mercado
Pmáx L W
Área
ƒb ƒb ƒb
Bloque Muestra (mm) (mm)
bruta promedio
(kN) (mm2) (MPa) (kg/cm2)
(kg/cm2)
1 245.50 391 89 34799 7.0 71.3
Dino 2 273.90 389 90 35010 7.8 79.5 80
3 310.00 390 91 35490 8.8 90.0
1 200.10 390 89 34710 5.7 57.9
Huanchaco 2 249.10 390 91 35490 7.1 72.1 73
3 305.60 389 91 35399 8.7 88.4
1 246.10 391 89 34799 7.1 72.1
Trujillo 2 241.15 390 89 34710 6.9 70.7 71
3 234.50 391 89 34799 6.7 68.7
1 134.10 388 88 34144 3.9 39.9
Milagro 2 158.60 388 89 34532 4.6 47.2 42
3 135.00 388 88 34144 3.9 40.1
II. Ensayo de absorción (NTP 399.604)

Tabla B.4: Ensayo de absorción de los bloques 9 de clase NP
Absorción Aparente
Peso de
Muestra
Bloque
Peso de muestra muestra

Absorción Absorción Desviación Coeficiente
seca al horno (g) saturada
(g)
aparente promedio estándar – de varianza
(%) (%) S (%) (%)
WS Wd
1 10.653 10.125 2.97
2 10.567 10.117 3.18
Tipo I
3 10.405 10.105 4.45 4.04% 0.9 23.3

4 10.420 10.099 4.39
5 10.560 10.116 5.21
1 10.913 10.169 7.32
2 10.802 10.105 6.90
Tipo II
3 10.596 10.099 6.90 7.08 1.3 18.7

4 10.886 10.065 8.16
5 10.931 10.110 8.12
1 11.459 10.956 4.59
2 11.525 10.870 6.03
Tipo III
3 11.475 10.820 6.05 5.68 0.6 11.3

4 11.480 10.870 5.61
5 11.481 10.819 6.12
124
Tabla B.5: Ensayo de absorción de los bloques existentes en el mercado

Peso de
Peso de
muestra Absorción Absorción
muestra seca
Bloque Muestra al horno (g) saturada aparente promedio
(g) (%) (%)
WS (g) Wd (g)
1 11700 11358 3.01
Dino 2 11560 11218 3.05 3.03
3 11650 11308 3.02
1 10349 10007 3.42
Huanchaco 2 10362 9969 3.94 3.47
3 10600 10285 3.06
1 10830 10360 4.54
Trujillo 2 10820 10370 4.34 4.50
3 10860 10380 4.62
1 10910 10400 4.90
Milagro 2 10850 10410 4.23 4.78
3 10930 10390 5.20
III. Ensayo de densidad (NTP 399.604)

Tabla B.6: Ensayo de densidad de los bloques 9 de clase NP
Densidad aparente
Bloque Muestra Densidad Desviación
WS Wi Densidad estándar –
Coeficiente de
Wd (kg) aparente 3
(kg) (kg) prom. (kg/m ) S (kg/m3) varianza(%)
(kg/m3)
1 10.653 6.064 10.125 2206
2 10.567 5.953 10.117 2193
Tipo I
3 10.405 5.962 10.105 2274 2233 37.0 1.7

4 10.420 5.97 10.099 2269
5 10.560 6.01 10.116 2223
1 10.913 6.125 10.169 2124
2 10.802 6.03 10.105 2118
Tipo II
3 10.596 5.946 10.099 2172 2131 22.9 1.1

4 10.886 6.137 10.065 2119
5 10.931 6.170 10.110 2124
1 11.459 6.431 10.956 2179
2 11.525 6.406 10.870 2123.46
Tipo III
3 11.475 6.555 10.820 2199.19 2170 31.5 1.4

4 11.480 6.528 10.870 2195.07
5 11.481 6.460 10.819 2154.75
125
Tabla B.7: Ensayo de densidad de los bloques existentes en el mercado
Peso Peso Peso

sumergido Densidad
saturado seco Densidad
(kg) aparente
Bloque Muestra (kg) (kg) aparente
promedio
(kg/m3)
WS Wi Wd (kg/m3)
1 11.700 5.910 11.358 1962
Dino 2 11.560 5.880 11.218 1975 1968
3 11.650 5.900 11.308 1967
1 10.349 5.520 10.007 2072
Huanchaco 2 10.362 5.509 9.969 2054 2077
3 10.600 5.714 10.285 2105

1 10.830 6.064 10.360 2174
Trujillo 2 10.820 6.030 10.370 2165 2167
3 10.860 6.060 10.380 2163
1 10.910 6.080 10.400 2153
Milagro 2 10.850 6.070 10.410 2178 2157
3 10.930 6.075 10.390 2140
126
IV. Ensayo de variación dimensional (NTP 399.613)
Tabla B.8: Ensayo de variación dimensional de los bloques 9 de clase NP
Largo (cm) Ancho (cm) Altura (cm) Dimensión promedio (cm) Variación dimensional (%)
Bloque Muestra
38.9 9.1 19.1
1 38.9
38.9 9.0
9.05 19.2
19.15
38.9 9.2 19.2
2 39.0
39.0 9.1
9.15 19.0
19.10
39.0 9.1 19.1
Tipo I 3 38.9
39.0 9.0
9.05 19.0
19.05 38.95 9.08 19.08 0.13 0.89 0.42
38.9 9.0 19.0
4 39.0
39.0 9.1
9.05 19.0
19.00
39.0 9.1 19.1
5 39.0
39.0 9.1
9.10 19.1
19.10
38.6 9.0 19.2
1 38.7
38.7 9.0
9.00 19.1
19.15
38.6 9.1 19.3
2 39.0
38.8 9.1
9.10 19.2
19.25
39.0 9.0 19.0
Tipo II 3 38.5
38.8 9.0
9.00 19.2
19.10 38.74 9.03 19.17 0.67 0.33 0.89
38.8 8.9 19.1
4 38.7
38.8 9.1
9.00 19.3
19.20
38.8 9.0 19.3
5 38.7
38.8 9.1
9.05 19.0
19.15
38.5 9.1 19.0
1 38.4 38.5 8.9 9.00 19.2 19.10
38.4 9.1 19.0
2 38.4 38.4 9.1 9.10 19.1 19.05
38.5 9.0 19.0
Tipo III 3 38.5 38.5 9.0 9.00 19.1 19.05 38.44 9.04 19.07 1.44% 0.44 0.37
38.4 9.0 19.0
4 38.4
38.4 9.1
9.05 19.1
19.05
38.4 9.0 19.2
5 38.5
38.5 9.1
9.05 19.0
19.10
127
Tabla B.9: Ensayo de variación dimensional de los bloques existentes en el mercado
Ancho Dimensión promedio

Largo (cm) Altura (cm) Variación Dimensional (%)
Bloque Muestra (cm) (cm)
39.0 9.1 19.0
1 39.0 9.05 19.1
39.0 9.0 19.1
39.1 9.0 18.9
Dino 2 39.1 9.05 19.0 39.03 9.03 19.00 0.09 0.37 0.18
39.0 9.1 19.0
39.1 9.0 19.0
3 39.1 9.00 19.0
39.0 9.0 19.0
38.6 8.8 19.4
1 38.9 8.85 19.3
39.1 8.9 19.2
38.7 8.9 19.0
Huanchaco 2 38.9 8.95 19.1 38.83 8.92 19.05 0.43 0.93 0.26
39.0 9.0 19.2
38.5 8.9 18.7
3 38.8 8.95 18.8
39.1 9.0 18.8
38.9 9.1 19.1
1 38.9 9.05 19.2
38.9 9.0 19.2
38.9 9.2 19.2
Trujillo 2 39.0 9.15 19.1 38.93 9.08 19.10 0.17 0.93 0.53
39.0 9.1 19.0
39.0 9.1 19.1
3 39.0 9.05 19.1
38.9 9.0 19.0
38.8 9.0 19.0
1 38.9 9.05 19.0
39.0 9.1 19.0
39.0 9.1 19.1
Milagro 2 39.0 9.15 19.1 38.93 9.07 19.03 0.17 0.74 0.18
39.0 9.2 19.0
38.9 9.0 19.1
3 38.9 9.00 19.1
38.9 9.0 19.0
128
Tabla B.10: Medida del tabique y espesor de los bloques 9 clase NP
Tabique promedio Espesor promedio

Tabique (mm) Espesor (mm)
Bloque (mm) (mm)
T1 T2 Tpromedio e1 e2 epromedio
27.35 34.51 30.93 27.22 32.20 29.71
27.49 34.40 30.95 27.38 33.05 30.22
Tipo I 27.34 34.86 31.10 31 27.41 32.36 29.89 30
27.02 35.05 31.04 27.35 32.56 29.96
27.17 34.92 31.05 27.59 33.10 30.35
24.96 25.94 25.45 25.03 25.94 25.49
25.05 25.87 25.46 25.11 25.87 25.49
Tipo II 25.02 26.14 25.58 25 25.15 26.14 25.65 26
25.13 25.33 25.23 26.24 25.33 25.79
25.09 25.25 25.17 25.18 25.25 25.22
26.21 26.60 26.41 26.69 33.97 30.33
26.18 26.26 26.22 26.44 33.55 30.00
Tipo III 26.36 26.56 26.46 26 26.32 32.91 29.62 30
26.34 26.85 26.60 26.71 33.56 30.14
26.32 26.38 26.35 26.76 32.74 29.75
129
V. Ensayo de área de vacíos (NTP 399.613)
Tabla B.11: Ensayo de área de vacíos de los bloques 9 de clase NP
Peso de Peso de
Volumen Área
arena en 1000 Volumen
de de
Muestra
Dimensiones promedio (cm) la ml de de arena

Bloque
muestra vacíos
3 muestra arena (cm3) Promedio
(cm ) (%)
(g) (g)
38.9 9.1 19.1

1 38.90 9.05 19.15 6741.7 2896.8 2030.1 30.1
38.9 9.0 19.2
38.9 9.2 19.2
2 38.95 9.15 19.10 6807.1 2854.0 2000.0 29.4
39.0 9.1 19.0
39.0 9.1 19.1
Tipo I
3 38.95 9.05 19.05 6715.1 2925.4 2049.8 30.5 30

38.9 9.0 19.0
38.9 9.0 19.0
4 38.95 9.05 19.00 6697.5 2882.5 2020.3 30.2
39.0 9.1 19.0
39.0 9.1 19.1
5 39.00 9.10 19.10 6778.6 2911.1 2039.9 30.1
39.0 9.1 19.1
38.6 9.0 19.5
1 38.65 9.00 19.45 6765.7 3082.3 2159.8 31.9
38.7 9.0 19.4
38.6 9.1 19.5
2 38.80 9.10 19.45 6867.4 3068.1 2150.0 31.3
39.0 9.1 19.4
Tipo II
39.0 9.0 19.9

3 38.75 9.00 19.90 6940.1 3096.6 2170.3 31.3 31
38.5 9.0 19.9 1427
38.8 8.9 19.4
4 38.75 9.00 19.45 6783.2 3025.2 2119.8 31.3
38.7 9.1 19.5
38.8 9.0 19.9
5 38.75 9.05 19.90 6978.7 3068.1 2150.0 30.8
38.7 9.1 19.9
38.5 9.1 19.0
1 38.45 9.00 19.10 6609.6 2497.3 1749.8 26.5
38.4 8.9 19.2
38.4 9.1 19.0
2 38.40 9.10 19.05 6656.8 2226.1 1559.9 23.4
38.4 9.1 19.1
Tipo III
38.5 9.0 19.0

3 38.50 9.00 19.05 6600.8 2383.1 1669.9 25.3 25
38.5 9.0 19.1
38.4 9.0 19.0
4 38.40 9.05 19.05 6620.3 2211.9 1550.1 23.4
38.4 9.1 19.1
38.4 9.0 19.2
5 38.45 9.05 19.10 6646.3 2354.6 1650.3 24.8
38.5 9.1 19.0
130
Tabla B.12: Ensayo de área de vacíos de los bloques existentes en el mercado
Peso
Peso de
Volumen de Área
arena en Volumen
de 1000 de
Muestra
Dimensiones promedio (cm) la de arena

Bloque
muestra ml de vacíos
muestra (cm3) Promedio
(cm3) arena (%)
(g)
(g)
39.0 9.1 19.3 6812.0

1 39.0 9.1 19.3 2782.7 1950 28.6
39.0 9.0 19.3
39.1 9.0 19.2 6803.0
Dino
2 39.1 9.1 19.3 2682.8 1880 27.6 28

39.0 9.1 19.3
39.1 9.0 19.4 6765.4
3 39.1 9.0 19.3 2739.8 1920 28.4
39.0 9.0 19.1
38.6 8.8 19.4 6635.8
1 38.9 8.9 19.3 2468.7 1730 26.1
39.1 8.9 19.2
Huanchaco
38.7 8.9 19.0 6641.2

2 38.9 9.0 19.1 2440.2 1710 25.8 26
39.0 9.0 19.2
38.5 8.9 18.7 6511.1
3 38.8 9.0 18.8 2554.3 1790 27.5
39.1 9.0 18.8
1427
38.9 9.1 19.1 6741.7
1 38.9 9.1 19.2 2896.8 2030 30.1
38.9 9.0 19.2
Trujillo
38.9 9.2 19.2 6807.1

2 39.0 9.2 19.1 2854.0 2000 29.4 30
39.0 9.1 19.0
39.0 9.1 19.1 6715.1
3 39.0 9.1 19.1 2925.4 2050 30.5
38.9 9.0 19.0
38.8 9.0 19.0 6688.9
1 38.9 9.1 19.0 2896.8 2030 30.4
39.0 9.1 19.0
Milagro
39.0 9.1 19.1 6798.0

2 39.0 9.2 19.1 2854.0 2000 29.4 30
39.0 9.2 19.0
38.9 9.0 19.1 6669.4
3 38.9 9.0 19.1 2925.4 2050 30.7
38.9 9.0 19.0
131
VI. Ensayo de alabeo (NTP 399.613)
Tabla B.13: Ensayo de alabeo de los bloques 9 de clase NP
Cara Superior (mm) Cara inferior (mm)

Bloque Muestra
Cóncavo Convexo Cóncavo Convexo
1 1.9 0.0 0.0 2.1
2 2.8 0.0 0.0 2.2
Tipo I
3 2.9 0.0 0.0 2.4

4 3.1 0.0 0.0 2.9
5 2.8 0.0 0.0 2.2
Promedio 3 0 0 2
1 4.0 0.0 0.0 3.9
2 4.5 0.0 0.0 4.4
Tipo II
3 3.8 0.0 0.0 3.9

4 2.8 0.0 0.0 2.9
5 3.7 0.0 0.0 4.1
Promedio 4 0 0 4
1 1.2 0.0 0.0 1.6
2 2.6 0.0 0.0 3.4
Tipo III
3 2.4 0.0 0.0 2.3

4 1.2 0.0 0.0 3.6
5 3.0 0.0 0.0 1.1
Promedio 2 0 0 2
Tabla B.14: Ensayo de alabeo de los bloques existentes en el mercado
Cara superior (mm) Cara inferior (mm) Alabeo Alabeo

Bloque
superior inferior
Muestra
Cóncavo Convexo Cóncavo Convexo promedio promedio
(mm) (mm)
1 1.96 0.00 0.00 2.15
Dino
2 2.15 0.00 0.00 2.23 2 2

3 2.22 0.00 0.00 2.45
1 4.46 0.00 0.00 3.63
Huanchaco
2 3.46 0.00 0.00 3.25 4 3

3 2.69 0.00 0.00 2.96
1 3.15 0.00 0.00 3.18
Trujillo
2 3.20 0.00 0.00 3.20 3 3

3 2.98 0.00 0.00 3.00
1 3.15 0.00 0.00 4.15
Milagro
2 3.20 0.00 0.00 4.65 3 4

3 3.61 0.00 0.00 4.36
132
APÉNDICE C
Análisis estadístico de datos
I. Pautas para el análisis estadístico
- Nivel de significancia: 95% de confianza (α = 0.05)

- Criterio de rechazo = Sí Fexp > Fα; (a-1); (a(r-1)) se acepta la hipótesis alterna.
II. Análisis estadístico de los datos experimentales del ensayo de resistencia a la compresión
Tabla C.1: Datos estadísticos para el ensayo de resistencia a la compresión (kg/cm2)
Factor N: Tipo de bloque 9 clase NP

I II III
89.47 102.31 92.55
Factor M: Técnica de curado
A 96.09 86.00 93.04

96.81 91.91 98.64
69.09 57.88 88.59
B 73.88 65.62 92.22
70.41 66.64 78.95
67.15 60.84 89.06
C 66.95 64.87 67.75
78.06 56.35 71.30
- Grados de libertad: a = 3, b = 3 y; n (número de réplicas) = 3
- Grados de libertad de NM: (a - 1) x (b - 1) = (3 - 1) x (3 - 1) = 4
- Grados de libertad del error: (a x b) x (n - 1) = (3 x 3) x (3 - 1) = 18
133
Tabla C.2: Cálculos para el análisis de varianza, resistencia a la compresión (kg/cm2)
Factor N: Tipo de bloque 9 clase NP
I II III Yi Yi2
A 94.12 93.41 94.74 94.09 8853

Factor M:
Técnica B 71.13 63.38 86.59 73.70 5431
de curado
C 70.72 60.69 76.04 69.15 4781
Yj 78.7 72.5 85.8 79.0
Yj2 6186.7 5255.2 7359.9
- Cálculo de la suma de cuadrados para el factor N (Tipo de bloque):
𝑏 𝑏
2
𝑆𝐶𝑁 = 𝑎𝑛 ∑(𝑦̅𝑗 − 𝑦̅) = 𝑎𝑛 ∑ 𝑦̅𝑗 2 − 𝑁. 𝑦̅ 2
𝑗=1 𝑗=1
𝑆𝐶𝑁 = (3𝑥3)(717104.11 + 439940.36 + 387294.63) − (3𝑥3𝑥3)(2132.43)2
𝑆𝐶𝑁 =3176.28
- Cálculo de la suma de cuadrados para el factor M (Técnica de curado):
𝑎 𝑎
2
𝑆𝐶𝑀 = 𝑏𝑛 ∑(𝑦̅𝑗 − 𝑦̅) = 𝑏𝑛 ∑ 𝑦̅𝑗 2 − 𝑁. 𝑦̅ 2
𝑗=1 𝑗=1
𝑆𝐶𝑀 = (3𝑥3)(501136.57 + 425651.86 + 596138.41) − (3𝑥3𝑥3)(2132.43)2
𝑆𝐶𝑀 =797.14
- Cálculo de la suma de cuadrados subtotales:
𝑎 𝑏 𝑛
𝑌𝑖𝑗 2 𝑌𝑇 2
𝑆𝑆𝑆𝑈𝐵𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = ∑∑∑ −
𝑛 𝑎𝑥𝑏𝑥𝑛
𝑖=1 𝑗=1 𝑘=1
𝑆𝑆𝑆𝑈𝐵𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 172798.05 − 168416.95 = 4381.10
134
- Cálculo de la suma de cuadrados de la interacción de factores (N x M):
𝑆𝑆𝑁 𝑥 𝑀 = 𝑆𝑆𝑆𝑈𝐵𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 − 𝑆𝑆𝑁 − 𝑆𝑆𝑀 = 4381.10 - 3176.28 - 797.14 = 407.67
- Cálculo de la suma de cuadrados totales:
𝑎 𝑏 𝑛
𝑌𝑇 2
𝑆𝑆𝑇 = ∑ ∑ ∑ 𝑌𝑖𝑗𝑘 2 −
𝑎𝑥𝑏𝑥𝑛
𝑖=1 𝑗=1 𝑘=1
𝑆𝑆𝑇 = 173520.13 − 168416.95 = 5103.18
- Cálculo de cuadrados del error:
𝑆𝐶𝐸 = 𝑆𝑆𝑇 − 𝑆𝐶𝑁 − 𝑆𝐶𝑀 − 𝑆𝐶𝑁𝑥𝑀
𝑆𝐶𝐸 = 5103.18 − 3176.28 − 797.14 − 407.67 = 722.08
Tabla C.3: Resultados ANOVA al 95% en la resistencia a la compresión
Factor de Grados de Suma de Medida de

Fo FTABULAR
variación libertad cuadrados cuadrados
N 2 3176.28 1588.14 39.59 3.55
M 2 797.14 398.57 9.94 3.55
Interacción NM 4 407.67 101.92 2.54 3.55
Error 18 722.08 40.12
Total 26 5103.18
Se observa que Fo > FTABULAR; por lo que concluimos que si existe una interacción entre los dos
factores analizados (Tipo de Bloque NP y Técnica de curado); así mismo cada uno de los factores
por sí mismo afecta la resistencia a la compresión de bloques NP; todo esto es debido a que los
Fisher experimentales hallados son mucho más grandes que los Fisher teóricos de la tabla.
135
Determinación de Fα:
Estos valores se encuentran ubicados a continuación de la siguiente manera:
Filas o Renglones: ab(n-1) = 3 x 3 (3-1) = 18, Entonces, F0.05,2,2
136
APÉNDICE D
Comparación de costos unitarios
Se muestran los costos aproximados de cada técnica de curado del bloque no portante. Además,
la comparación de los costos unitarios para un 1m 2 de muro con ladrillo pandereta y otro
construido con bloques.
Los precios se tomaron de acuerdo a los proyectos realizados en la ciudad de Trujillo y de

cotizaciones solicitadas para la presente investigación.
D.1. Comparación del costo de muros construidos con ladrillo pandereta y muros con
bloques de concreto
1°. Cantidad de bloques y ladrillos pandereta:
- Para muro con bloques:
𝟏
C=
(𝑳+𝑱)+(𝑯+𝑱)
1
C=
(0.39+0.01)+(0.19+0.01)
C= 12.5 unidades /m2……Bloque NP
- Para muro con ladrillo pandereta:
1
C=
(0.25+0.01)+(0.12+0.01)
C= 35 unidades /m2 ...... Ladrillo pandereta
2°. Volumen de mezcla de asentado para muro:
VM = Vm – n L
VM = 1 x 1 x 0.09 – (12.5x0.19x0.39x0.09) = 0.0066 m3/m2 … Bloque NP
VM = 0.0150 m3/m2 … Ladrillo pandereta
137
3°. Cantidad de material para asentado de muro
Según norma E-070, la mezcla para asentado tiene proporción 1:6 para muros no
portantes, por ello la relación cemento, arena y agua es:
- Para muro con bloques:

 Cantidad de Cemento: VM x 6.3 = 0.0066 x 6.3 = 0.0416 m3/m2
 Cantidad de Arena: VM x 1.07 = 0.0066 x 1.07 = 0.0071 m3/m2
 Cantidad de Agua: VM x 0.269 = 0.0066 x 0.269 = 0.0018 m3/m2
- Para muro con ladrillo pandereta:

 Cantidad de Cemento: VM x 6.3 = 0.0150 x 6.3 = 0.0945 m3/m2
 Cantidad de Arena: VM x 1.07 = 0.0150 x 1.07 = 0.0161 m3/m2
 Cantidad de Agua: VM x 0.269 = 0.0150 x 0.269 = 0.0040 m3/m2
Referente a la cuadrilla, se utilizaron los valores del libro Costos y presupuestos de

CAPECO, en donde indica:
138
De este procedimiento se obtienen los siguientes resultados:
Tabla D.1: Costo unitario de 1 m2 de muro de ladrillo pandereta
Rendimiento m2/día MO. 6.5000 EQ. 6.5000 Costo unitario directo por : m2 58.48
Código Descripción Recurso Unidad Cuadrilla Cantidad Precio S/ Parcial S/

Mano de Obra
0101010002 Capataz hh 0.1000 0.1231 20.60 2.54
0101010003 Operario hh 1.0000 1.2308 18.34 22.57
0101010005 Peón hh 0.5000 0.6154 13.26 8.16
33.27
Materiales
0207020001 Arena m3 0.0161 45.00 0.72
0207070001 Agua puesta en obra m3 0.0040 10.00 0.04
0213010002 Cemento Portland Tipo I (42.5 kg) bol 0.0945 20.00 1.89
02160100080008 Ladrillo pandereta 10X12X25 cm und 35.0000 0.55 19.25
21.90
Equipos
0301060007 Herramientas manuales %mo 3.0000 33.27 1.00
0301340001 Andamio metálico día 0.7500 0.1154 20.00 2.31
3.31
- MO : Rendimiento de mano de obra - %mo : porcentaje de mano de obra

2
- EQ : Rendimiento de equipos - p : pie cuadrado
- hh : hora hombre
139
Tabla D.2: Costo unitario de 1 m2 de muro con bloques de concreto
Código Descripción Recurso Unidad Cuadrilla Cantidad Precio S/. Parcial S/.
Mano de
Obra
0101010002 Capataz hh 0.1000 0.0667 20.60 1.37
0101010003 Operario hh 1.0000 0.6667 18.34 12.23
0101010005 Peón hh 0.5000 0.3333 13.26 4.42
18.02
Materiales
0207020001 Arena m3 0.0071 45.00 0.32
02160100010004 Bloque NP 9X19X39 cm und 12.5000 1.40 17.50
18.67
Equipos
1.79
60 58.48
50
40
38.48
Costo (S/)
30
20
10
0
Bloque 9 clase NP Ladrillo pandereta
Figura D.1: Precio de 1 m2 de muro con ladrillo pandereta y con bloques
Como se aprecia en la Figura D.1, el precio de un m2 de muro construido con ladrillo pandereta
es superior al precio de un m2 de muro construido con bloques de concreto en S/20.00,
lográndose una reducción de 34% en los costos por cada m2 de muro.
140
D.2. Comparación entre muro solaqueado y muro tarrajeado

Considerando que para tarrajeo, la mezcla es 1:4 y para solaqueo la mezcla tiene una
proporción 1:1, y el volumen de tarrajeo (e = 1.5 cm) es 0.015 m3 y solaqueo (e = 4 mm) es
0.004 m3, entonces:
- Cantidad de material para tarrajeo:

𝑏𝑜𝑙
 Cantidad de cemento = 8.9 x 0.015= 0.1335 𝑚2
𝑚3
 Cantidad de arena = 1 x 0.015 = 0.015 𝑚2
𝑚3
 Cantidad de agua = 0.272 x 0.015 = 0.00408 𝑚2
- Cantidad de material para solaqueo:

𝑏𝑜𝑙
 Cantidad de cemento = 23.2 x 0.004= 0.0928 𝑚2
𝑚3
 Cantidad de arena = 0.66 x 0.004 = 0.00264
𝑚2
𝑚3
 Cantidad de agua = 0.286 x 0.004 = 0.00114 𝑚2
De este procedimiento se obtienen los siguientes resultados:
141
Tabla D.3: Costo unitario de 1 m2 de muro solaqueado


Mano de Obra
0101010002 Capataz hh 0.1000 0.0286 20.60 0.59
0101010003 Operario hh 1.0000 0.2857 18.34 5.24
0101010005 Peón hh 0.5000 0.1429 13.26 1.89
7.72
Materiales
02041200010005 Clavos para madera con cabeza de 3" kg 0.0200 3.45 0.07
02070200010001 Arena fina m3 0.0220 45.00 0.99
Madera
0231010001 p2 0.8500 3.80 3.23
tornillo
7.18
Equipos
0.77
Tabla D.4: Costo unitario por 1 m2 de muro tarrajeado

Mano de Obra
0101010002 Capataz hh 0.1000 0.0533 20.60 1.10
0101010003 Operario hh 1.0000 0.5333 18.34 9.78
0101010005 Peón hh 0.5000 0.2667 13.26 3.54
14.42
Materiales
Clavos para madera con cabeza
02041200010005 kg 0.0200 3.45 0.07
de 3"
02070200010001 Arena fina m3 0.0150 45.00 0.68
0231010001 Madera tornillo p2 0.8500 3.80 3.23
7.22
Equipos
1.43
142
25 23.07
20
15.67
Costo (S/)
15
10
0
Muro solaqueado Muro tarrajeado
Figura D.2: Precio de 1m2 de muro solaqueado con muro tarrajeado
Como se aprecia en la Figura D.2, el precio de un m2 de muro tarrajeado es superior al precio de

un m2 de muro solaqueado en S/ 7.40, lográndose una reducción de 32 % en los costos por cada
m2 de muro.
D.3. Comparación de costo de un bloque por el método de curado
Tabla D.5: Costo unitario de un bloque NP curado por inmersión en la poza
Rendimiento und/día MO. 1,000.0000 EQ. 1,000.000 Costo unitario directo por : und 1.96

Mano de Obra
0101010003 Operario hh 0.2500 0.0020 18.34 0.04
0101010005 Peón hh 7.0000 0.0560 13.26 0.74
0.78
Materiales
0207010008 Confitillo m3 0.0030 45.00 0.14
02070200010002 Arena gruesa m3 0.0032 30.00 0.10
0213010001 Cemento para prefabricados bol 0.0360 20.00 0.72
0.97
Equipos
0301290003 Mezcladora de concreto hm 0.6250 0.0050 12.00 0.06
0301380002 Molde metálico 9x19x39 cm und 0.0003 500.00 0.15
0.21
143
Tabla D.6: Costo unitario de un bloque NP curado por aspersión

Mano de Obra
0101010003 Operario hh 0.1000 0.0008 18.34 0.01
0101010005 Peón hh 2.0000 0.0160 13.26 0.21
0.22
Materiales
0207010008 Confitillo m3 0.0030 45.00 0.14
02070200010002 Arena gruesa m3 0.0032 30.00 0.10
0.97
Equipos
0.21
Tabla D.7: Costo unitario de un bloque NP curado con membrana de curado

Mano de Obra
0101010003 Operario hh 0.1000 0.0008 18.34 0.01
0101010005 Peón hh 2.0000 0.0160 13.26 0.21
0.22
Materiales
0207010008 Confitillo m3 0.0030 45.00 0.14
02070200010002 Arena gruesa m3 0.0032 30.00 0.10
0222180001 Aditivo curador EUCOCURE bal 0.0065 95.00 0.62
1.59
Equipos
0.21
144
2.50
1.96 2.02
2.00
1.40
Costo (S/)
1.50
1.00
0.50
0.00
Inmersiónn Aspersión Membrana
Figura D.3: Precio por bloque según el método de curado
Como se aprecia en la Figura D.3, el precio de un bloque curado por aspersión es inferior en
S/0.60 aproximadamente al precio de los bloques curados por inmersión y con membrana de
curado; lográndose una reducción de 30 % en los costos por unidad de bloque de concreto.
145
ANEXOS
146
ANEXO I
Procedimiento metodológico de los ensayos
Figura I.1: Acopio de los agregados grueso y fino
Figura I.2: Fabricación de los moldes del bloque 9
147
(a) Tamices usados en el ensayo (b) Peso de los tamices con la muestra
Figura I.3: Ensayo de granulometría de los agregados
(a) Muestra húmeda del agregado (b) Peso de las muestras secas
Figura I.4: Ensayo de humedad de los agregados

148
(a) Llenado de muestra en el cono de arena (b)Llenado de muestra en la fiola
Figura I.5: Ensayo de peso específico y absorción del agregado fino
Figura I.6: Curado con membrana de los bloques 9 de clase NP
149
(a) Conformación de los bloques tipo I (b) Conformación de bloques tipo II
(c) Conformación de bloques tipo III
Figura I.7: Conformación de los bloques 9 de clase NP
150
Figura I.8: Ensayo de área de vacíos de los bloques
Figura I.9: Ensayo de alabeo de los bloques
151
(a) Yeso usado para capear los bloques
(b) Bloques capeados
Figura I.10: Capeado de bloques para ensayo de compresión
152
(a) Equipo de compresión digital (b) Colocación de bloque en el equipo
Figura I.11: Ensayo de resistencia a la compresión de los bloques
153
ANEXO II: Ficha técnica del cemento Pacasmayo para prefabricados
154
ANEXO III: Ficha técnica del cemento Pacasmayo tipo I
155
ANEXO IV: Ficha técnica del bloque 9 de la empresa Dino
156
ANEXO V: Ficha técnica del curador de membrana EUCOCURE
157
158
ANEXO VI: Cotización de curador de membrana EUCOCURE
159
ANEXO VII: Planos del bloque 9 de concreto no portante (NP)
(a) Plano de bloque 9 de clase NP – Vista 2D, Tipo I
(a) Plano de bloque 9 de clase NP - Vista 3D, Tipo I
Figura VII.1: Plano del bloque 9 de clase NP, Tipo I
160
(a) Plano de bloque 9 de clase NP – Vista 2D, Tipo II
(b) Plano de bloque 9 de clase NP - Vista 3D, Tipo II
Figura VII.2: Plano del bloque 9 de clase NP, Tipo II
161
(a) Plano de bloque 9 de clase NP – Vista 2D, Tipo III
(b) Plano de bloque 9 de clase NP - Vista 3D, Tipo III
Figura VII.3: Plano del bloque 9 de clase NP, Tipo III
162
ANEXO VIII: Normas Técnica Peruana: Unidades de albañilería de

concreto
163
164
165
166
167
168
169
170
171
172
173
174
175
ANEXO IX: Norma Técnica Peruana: Unidades de albañilería de arcilla
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ANEXO X: Norma Técnica de Edificaciones E 0.70 Albañilería
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BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

“INFLUENCIA DE LAS TECNICAS DE CURADO Y TIPOS DE

PARA OPTAR EL TÍTULO DE

A mis padres, Segundo Gutiérrez

Minchola y Rosa Mercedes Gamboa

Castillo, que siempre me apoyaron y

estuvieron ahí para darme ánimos

y las fuerzas necesarias para ser

mejor cada día.

A mis hermanos Anthony, Félix y

Fernando, porque gracias a ellos

conocí la primera amistad, y sus

consejos supieron guiarme en el

A mi abuelito José Hipólito Gamboa

Zarate, sin duda uno de los regalos

preciados de la vida, gracias a su

apoyo y su amor pude crecer sin

A Josely Aguilar Vera, porque desde el

momento que la conocí, sabía que íbamos

a llegar muy lejos, sin duda mi inspiración

para ser mejor cada día que Dios me da.

Bach. Segundo Alexander Gutiérrez Gamboa.

A mi madre, Ruby Vera Loyola

por enseñarme que los grandes sacrificios

traen grandes logros, por ser mi ejemplo a

seguir y por su constante apoyo y amor.

A mi padre, Lizauro Aguilar Cueva

por su constante lucha por sacarnos

adelante y enseñarnos a trabajar mucho

por lo que queremos.

A mi mamá Vicky, por siempre estar pendiente

de mí y mis hermanos, por su cariño y apoyo

desde siempre. Igualmente, a mis tías Rocío e

Ysabel, por compartir cada uno de mis logros.

A mis hermanos: Tefy, Carito, Patty

y Jan Carlo; porque siempre estamos

a lado de cada uno en el logro de nuestras

metas, y porque los quiero con mi corazón.

A Segundo Gutiérrez Gamboa, por haber

hecho de la universidad el mejor lugar para

estar. Por su apoyo incondicional y por todo el

tiempo y cariño que me brinda siempre.

A mis amigos: Ronny, Brayan y Luceyli,

por todas las cosas que hemos pasado y

por las que pasarán de ahora en adelante.

Bach. Josely Annette Aguilar Vera.

A la Escuela de Ingeniería de Materiales por permitirnos el acceso a sus instalaciones

Y a la Escuela Profesional de Ingeniería Civil: Director de Escuela Mg. Alex Fabián

El objetivo de esta investigación es evaluar la influencia de las técnicas de curado y tipos de

DEDICATORIA ................................................................................................................. iii

3.2. MÉTODO ................................................................................................................. 49

Figura I.1: Acopio de los agregados grueso y fino .......................................................... 147

1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA

actualidad el curado de los elementos de concreto, generalmente en bloqueteras

Las técnicas de curado de elementos de concreto en nuestro país generalmente no se

Figura 1.2: Bloque portante y no portante (Archiproducts)

para construcción de muros no portantes, conformado artesanalmente, pero con el control

En Colombia, la fabricación de bloques de concreto para uso no estructural está regida

Figura 1.3: Bloque no portante Dino usado en edificio Albretch II - Trujillo

La producción de estos bloques se realiza artesanalmente en la periferia de la ciudad y

Tipo 9 Tipo 12 Tipo 14 Tipo 19