Producción de bioetanol a partir de caña de azúcar mediante

fermentación con saccharomyces cerevisiae.

1Marcelo Valle, Maida Ramírez, Liliana Molina, Cesar Pinto, Leidys Marin, Haiger
Blanchar, Nelsy Cervantes, Wilman Gámez, Andrés Nieves, Greilis Quintero, Manuel
Reyes, Yisela Daza, María Díaz, Carlos Osorio, Yeiner Mindiola, Jelitza

1
Programa de Ingeniería Agroindustrial, Facultad de Ingeniería Agroindustrial, Universidad Popular del
Cesar, Sede Sabanas, Valledupar, Cesar

RESUMEN.
Actualmente el biocombustible más importante es el alcohol carburante (Etanol), producto 100% renovable
obtenido a partir de cultivos bioenergéticos y biomasa, el cual es utilizado como oxigenante de la gasolina,
elevando su contenido en O2, lo que permite una mayor combustión en la misma disminuyendo las emisiones
contaminantes de hidrocarburos no oxidados completamente. Este alcohol se puede obtener de materias
primas como la caña de azúcar, almidón entre otros.
La materia prima a utilizar es la caña de azúcar, desarrollando procedimientos para efectuar la fermentación
alcohólica de azucares derivados del jugo de la misma, utilizando la levadura Saccharomyces Cerevisiae,
estableciendo condiciones iniciales de operación a pH de 4.5, Brix 16°, Temperatura de 30°C, 200 RPM, en
un intervalo de 46 horas; complementándolo con algunos sustratos.

Palabras Claves: Bioetanol, caña de azúcar, fermentación, Saccharomyces Cerevisiae, azucares reductores.

ABSTRACT
Currently the most important fuel is the fuel alcohol (ethanol), a product 100% renewable obtained from
energy crops and biomass, which is used as an oxygenate in gasoline, raising its O2 content, allowing greater
combustion in the same decreasing emissions of hydrocarbons not fully oxidized. This alcohol can be
obtained from raw materials such as sugarcane, starch and others.
The raw material used is sugar cane, devela procedures to effect the fermentation of sugar juice derivé from
the same, using the yeast Saccharomyces cerevisiae, establishing initial operating conditions at Ph 4.5, 19 °
Brix Temperature 30 ° C, 200 RPM in a 48 hour interval; complementing it with some substrates.
 1. INTRODUCCION.
La generación de combustibles a partir de
productos agrícolas llamados agro-combustibles o
biocombustibles ha sido impulsada recientemente
como alternativa a los altos precios del petróleo y
la contaminación debida al dióxido de carbono.
Debido a que las materias primas usadas para la
obtención de bioetanol o biodiesel son empleados
original y primordialmente en la producción de
alimentación humana, esta alternativa plantea un
dilema para los productores frente al uso del
suelo, en especial al sopesar los precios pagados
por el sector energético los del sector alimentario.
Entre los cultivos bioenergéticos más usados para
la producción de etanol la caña de azúcar es la
materia prima más utilizada en países tropicales
tales como Brasil e India (1).
La caña de azúcar es una de las materias primas
con mayor rendimiento para la producción de
bioetanol y es de especial relevancia para
Colombia, siendo este país el segundo productor
de panela en el mundo después de la India.
Colombia tuvo una producción de Etanol en los
años de 2005-2015 (miles de litros) de 369.722.
Con una tasa de rendimiento de 9000
(Lt/HA/AÑO) (2).
El proceso de obtención de etanol a partir de caña
de azúcar comprende la extracción del jugo de
caña (rico en
Azúcares) y su acondicionamiento para hacerlo
más asimilable por las levaduras durante la
fermentación.
La fermentación alcohólica es un proceso
biológico de fermentación en ausencia de oxígeno
(figura 1), originado por la actividad de algunos
microorganismos que procesan los hidratos de
carbono (por regla general azúcares: como por
ejemplo la glucosa, la fructosa, la sacarosa, sirve
con cualquier sustancia que tenga la forma
empírica de la glucosa, es decir, que sea una
Hexosa.) para obtener como productos finales: un
alcohol en forma de etanol (cuya fórmula química
es: CH3-CH2-OH), dióxido de carbono
(CO2) en forma de gas y unas moléculas de ATP
que consumen los propios microorganismos en su
metabolismo celular energético anaeróbico. El
etanol resultante se emplea en la elaboración de
algunas bebidas alcohólicas, tales como el vino, la
cerveza, la sidra, el cava, etc (3).
Figura 1. Ecuación de fermentación alcohólica de
glucosa (Ward, O.P.1991)
𝐶6𝐻12𝑂6 -------- > 2𝐶2𝐻5𝑂𝐻 + 2𝐶𝑂2
El etanol es un combustible que puede producirse
a partir de un gran número de plantas, con una
variación, según el producto agrícola, del
rendimiento entre el combustible consumido y el
generado en dicho proceso. Este etanol, conocido
como bioetanol, está sujeto a una fuerte polémica:
para unos se perfila como un recurso energético
potencialmente sostenible que puede ofrecer
ventajas medioambientales y económicas a largo
plazo en contraposición a los combustibles fósiles,
mientras que para otros es el responsable de
grandes deforestaciones y del aumento del precio
de los alimentos.
El bioetanol tiene las mismas características y
composición química que el etanol ya que se trata
del mismo compuesto. La diferencia radica en su
proceso de producción. El bioetanol ha de ser
obtenido desde biomasa, no pudiendo obtenerse
del petróleo (4).
2. MATERIALES Y MÉTODOS.
2.1. Materiales y equipos.
El jugo de caña fue comprado a una venta
ambulante de la ciudad de Valledupar, Colombia.
Antes de la fermentación del jugo de caña se filtró
y luego se pasteurizo. Para la preparación del
sustrato se utilizó una jugo de caña, peptona,
fosfato diácico de potasio (KH2PO4), sulfato de
magnesio-heptahidratado (MgSO4*7H20),
glucosa y levadura (Saccharomyces cerevisiae).
En cuanto a los equipos usados bioflo 2000
fermenter, plancha calefactora con agitador
magnético, autoclave, horno, balanza analítica.
2.2. Curva patrón de glucosa.
Para la realización de la curva patrón se empleó el
reactivo DNS (3,5-dinitrosalicilico).
Se elaboró la solución patrón de glucosa a las
siguientes concentraciones: 0.00, 0.04, 0.08, 0.12,
0.16, 0.20, 0.24, 0.28, 0.32, 0.36, 0.40.
Posteriormente se tomaron 1 ml de cada solución
anterior y la agregamos a tubos de ensayo,
agregando a cada tubo 1 ml de reactivo de DNS.
Se agitaron los tubos en el vortex, después se
llevaron a baño maría a una temperatura de 90ºC
por 5 minutos, seguidamente enfriamos en un
baño de hielo a 4°C y transferimos el contenido de
cada tubo a una celdilla por separado, finalmente
con el espectrofotómetro leímos las absorbancias
de las muestras a 540nm (5).
2.3. Hidrolisis del jugo de caña.
Se tomaron 2Ml del jugo de caña y se adicionaron
en un tubo de ensayo, enseguida se agregaron 2
ml de una solución 50%(v/v) de HCL al 37%. El
tubo fue agitado en un vortex y calentado a 92 °C
por 10 minutos. La reacción se frenó en hielo. Imagen 1. Activación de la levadura
Posteriormente, se adicionaron tres gotas de saccharomyces cerevisiae.
fenolftaleína al tubo, luego se agregó NaOH al 25
% (p/v), hasta obtener un color ligeramente
rosado. Por último se neutralizo con una solución
5%(v/v) de HCL al 37% y se agito nuevamente en
el vortex (6).

2.4. Determinación de azucares reductores

en el jugo de caña.
Del jugo hidrolizado se tomaron 0,2 ml y se aforo
a un volumen de 100 ml con agua destilada. Para
la determinación de azucares reductores, se realizó
por duplicado adicionando a dos tubos de manera
individual 1 ml del jugo diluido y se adicionaron
a cada tubo de ensayo 1 ml de reactivo DNS. Se
agitaron los tubos en el vortex, después se 2.8. Fermentación.
llevaron a baño maría a una temperatura de 90ºC
por 5 minutos, seguidamente enfriamos en un Se vertió el jugo de caña esterilizado (1350ml) al
baño de hielo a 4°C y transferimos el contenido de bioreactor previamente esterilizado donde se le
cada tubo a una celdilla por separado, finalmente adiciono el sustrato en donde ya estaba activada la
con el espectrofotómetro leímos las absorbancias levadura, la reacción fermentativa se mantuvo a
de las muestras a 540nm. 30ºC, 200rpm por 48 horas, en ausencia de
oxígeno.
2.5. Tratamiento del jugo de caña de
azúcar. Imagen 1. Vertido de jugo de caña para
fermentación.
Se utilizó jugo de caña de azúcar, comercializado
en la ciudad de Valledupar con condiciones
iniciales de °Brix 16, pH 5.3. se filtró el jugo con
papel filtro, utilizando una bomba de vacío para
una excelente filtración Posteriormente se ajustó
pH a 4,5 con HCl a 0,1N, los °Brix se
mantuvieron, luego se agregó el 10% ( 0,15L) del
volumen del jugo en un Erlenmeyer
adicionándose a este un enriquecimiento de
Pectona 5g/Lts, glucosa 50g/Lt,MgSO4-7H20 0,5
g/Lts, KH2PO4 1 g/Lts; el 90% (1.350Lt) de jugo
se vertió en tres Erlenmeyer de 500 mL cada uno
para su posterior esterilización.

2.6. Esterilización.
Se llevaron los Erlenmeyer que contenían el jugo
de caña herméticamente cerrados al autoclave
donde se realizó la esterilización a 15 psi, 101ºC
por 15 minutos, se bajó la temperatura a 30ºC.
2.7. Activación de la levadura
saccharomyces cerevisiae.
El erlenmeyer donde estaba el sustrato, se inoculó
2g/L de levadura, luego se mantuvo con agitación
constante a 200rpm, 30°C y durante 3 horas.
2.9. Determinación de azucares reductores
del jugo fermentado.
Se tomaron muestras en los siguientes intervalos
0, 10, 22, 34 y 46 horas, a los que se les midieron
absorbancia con el espectrofotómetro a 540nm;
para hacer la lectura se diluyo cada una de las
muestras, usando una relación 0,2: 100.
Se toma un 1ml de cada una de las diluciones y se
añadió 1ml de DNS, llevándolas a baño de maría a
90°C por 5min, luego se sumergieron en agua 4°C Tabla 1. Datos para la construcción de la curva
por 5min. Seguidamente se hicieron las lecturas patrón.

por duplicado.
Vol. Vol. Concentraci Absorbanc
2.10. Evaluación del grado de Gluc ón Estándar ia
osa Agua
alcohol.
en Destila 540nm
ml da

0.0 1.0 0.00 0.0

0.1 0.9 0.04 0.014

0.3 0.7 0.12 0.156

0.4 0.6 0.16 0.246

0.5 0.5 0.20 0.315

0.6 0.4 0.24 0.397

0.7 0.3 0.28 0. 481

0.8 0.2 0.32 0.588

0.9 0.1 0.36 0.701

1.0 0.0 0.40 0.806

Grafica 1. Curva patrón de glucosa.

Absorbancia (nm)
1

0.8 y = 2.1958x - 0.1057

R² = 0.9922
0.6

0.4

0.2

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
-0.2

Concentracion (mg/mL)

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN.
3.1. Curva Patrón.

Se obtuvieron los siguientes datos de absorbancia

para cada una de las diluciones de glucosa. (Tabla
1).
 1 0 70.74870207

3.2. Determinación de azúcares reductores

2 10 183.1223244
en jugo de caña.

Muestra Absorbancia (nm)

3 22 244.4894799
1 0.450

2 0.446
4 34 111.1667729
Abs. promedio 0.448

Se calculó la concentración de azucares reductores

5 46 110.3697969
sobre la curva de calibración y se obtuvo el
resultado de 126,08 gL-1.

3.3. Determinación de Azucares

Tabla 4. Variación de los grados °Brix en
Reductores en la Fermentación.
Función del tiempo para el proceso
Utilizando la ecuación de la recta obtenida por la Fermentativo.
tendencia lineal de la curva de calibración
Muestras Tiempo °Brix
observada en la (gráfica 1) y el valor de las
(Horas)
absorbancias que se encuentran en la (Tabla 2) se
llega a el valor de la concentración de azucares 1 0 15.60
reductores (g/l) de la muestra del jugo de caña en
la (Tabla 3). 2 10 13.20

Tabla 2. Datos de absorbancia tomadas para 3 22 12.05

la muestra.
4 34 9.15
No de
Muestra Tiempo Absorbancia 5 46 8.25
(Horas) 540

1 0 0.205
Grafica 2. Variación de los grados °Brix en
2 10 0.6985 Función del tiempo para el proceso
Fermentativo.
3 22 0.968
20
4 34 0.3825
15
5 46 0.379
°BRIX

10

Tabla 3. Datos de concentración de azucares 5

reductores en g/l de las muestras de jugo de
caña de azúcar. 0
0 20 40 60
No de TIEMPO (HORAS)
Muestra Tiempo Concentración de
(Horas) Azucares
Reductores en gr/l
La curva refleja la disminución de los grados Brix
a medida que aumenta el tiempo. Esto es debido a
la conversión de los sustratos a Etanol.
Grafica 3. Curva concentración Azucares
Reductores vs el tiempo.
300
Azucares Reductores en gr/l
[4] Alzate, C. A. C., & Sánchez, O. J. (2005).
Producción biotecnológica de alcohol carburante
I: obtención a partir de diferentes materias primas.
[5] Interciencia: Revista de ciencia y tecnología
de América, 30(11), 671-678.
[6] Miller, G. L. (1959). Use of dinitrosalicylic
acid reagent for determination of reducing sugar.
Analytical chemistry, 31(3), 426-428.

250 [7]Godoy, R. (2002). Método DNS para la

determinación de azucares reductores totales en
200 melaza, sustrato de fermentación y vinos.
Ingeniero Químico. Manual de Métodos
150
Analíticos. Universidad Nacional de Colombia. p
100 1-3.

50

0
0 20 40 60
Tíempo (horas)

4. Conclusiones.

3.4 Determinación de concentración final de

etanol.

Se determinó la concentración de etanol en el jugo

a las 46 horas con un alcoholímetro, obteniendo
como resultado una concentración de 2 °GL.

5. Referencias.

[1] Castro, J. A. O., Huertas, I., García, J. C. F.,

Kalenatic, D., & Cadena, K. (2011). Potencial de
producción de Bioetanol a partir de Caña
Panelera: dinámica entre contaminación,
seguridad alimentaria y uso del suelo. Ingeniería,
16(1), 6-26.

[2] PROCOLOMBIA (2013) Perfil del sector de

biocombustibles en Colombia. Sitio Web:
http://www.inviertaencolombia.com.co/images/A
djuntos/Inversi%C3%B3n_en_el_sector_biocomb
ustibles.pdf

[3] Vázquez, H. J., & Dacosta, O. (2007).

Fermentación alcohólica: Una opción para la
producción de energía renovable a partir de
desechos agrícolas. Ingeniería, investigación y
tecnología, 8(4), 249-259.