INFORME DE GESTIÓN DE LOS MATERIALES EN MANTENIMIENTO

DOCENTE:

ING ELMER DE JESÚS FAJARDO OSPINO

INTEGRANTES:

MARCELA MEJÍA AGÁMEZ

LAURA CASTIBLANCO LUGO
NATHALY FIGUEROA ARELLANO
DANIELA DE LAS AGUAS CASTELLÓN

UNIVERSIDAD DE CARTAGENA
FACULTAD DE CIENCIAS ECONÓMICAS
PROGRAMA DE ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL
IX SEMESTRE
31/05/2019
 GESTIÓN DE LOS MATERIALES EN MANTENIMIENTO

Uno de los costes más importantes del Departamento de Mantenimiento lo constituye el

consumo de repuestos, Por tanto, además de optimizar el consumo de repuestos, hay que
buscar un compromiso entre la cantidad de dinero a inmovilizar en la adquisición de
repuestos y la disponibilidad deseada en la planta.

1. CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES SEGÚN:

• La responsabilidad dentro del equipo
Podemos dividir el repuesto en 6 categorías:
➢ Piezas sometidas a desgaste: A este grupo pertenecen aquellos
elementos que unen piezas fijas y móviles, o aquellas partes en contacto
con fluidos, como cojinetes, casquillos, retenes, juntas. Son piezas
sometidas a desgaste y a abrasión. En este grupo también podemos incluir
juntas, retenes, rodetes y tuberías sujetas a fatiga, corrosión y cavitación.
➢ Consumibles: Son aquellos elementos de duración inferior a un año, con
una vida fácilmente predecible, de bajo coste, que generalmente se
sustituyen sin esperar a que den síntomas de mal estado. Son filtros y
lubricantes. Su fallo y su desatención pueden provocar graves averías.
➢ Elementos de regulación y mando: Son aquellos elementos cuya misión
es controlar los procesos y el funcionamiento de la instalación: válvulas,
muelles, cigüeñales, etc. Son elementos que a pesar de no estar sometidos
a condiciones desfavorables de funcionamiento tienen una importancia
capital dentro del equipo. Su fallo frecuente es por fatiga.
➢ Piezas móviles: Son aquellas destinadas a transmitir movimiento. Son
engranajes, ejes, correas, cadenas, reductores, etc. Su fallo habitual es por
fatiga.
➢ Componentes electrónicos (instrumentación): A pesar de su altísima
fiabilidad, un problema en ellos suele suponer una parada del equipo. Su
fallo habitual es por calentamiento, cortocircuito o sobretensión, y
generalmente se producen al someter al equipo a unas condiciones de
trabajo diferentes para las que fueron diseñados. Un ejemplo habitual es un
fallo en otro elemento que provoca un funcionamiento anormal del equipo;
otro puede ser trabajar en condiciones atmosféricas extremas de calor, frío,
humedad o polvo.
 ➢ Piezas estructurales: Difícilmente fallan, al estar trabajando en condiciones
muy por debajo de sus capacidades. Son bastidores, soportes, basamentos,
etc.
• Según su necesidad de mantenerlo en stock permanente
Desde este punto de vista, podemos dividir las piezas en tres categorías:
➢ Piezas que es necesario mantener en stock en planta.
➢ Piezas que es necesario tener localizadas, con proveedor, teléfono y plazo
de entrega.
➢ Piezas que no es necesario prever, pues un fallo en ellas supondría la
sustitución completa del equipo.
• Por el tipo de aprovisionamiento
Desde el punto de vista de la compra, podemos dividir el material en 3 tipos:
➢ Pieza estándar: Es la pieza incorporada por el fabricante y puede ser
comprada a varios proveedores.
➢ Pieza específica del fabricante de la maquina: Es una pieza específica y
tiene que ser aprovisionada a través del fabricante.
➢ Pieza específica a medida: Puede ser construida por cualquier taller
especializado.

2. CRITERIOS PARA DETERMINAR QUE MATERIALES DEBEN PERMANECE EN

STOCK
Hay cuatro aspectos que debemos tener en cuenta a la hora de seleccionar el stock
de repuesto:
• Criticidad del equipo
Antes de acometer la labor de fijar los stocks de repuesto, es necesario analizar los
equipos y determinar su importancia. Esto se denomina Análisis de Criticidad, y
establece tres categorías para los diferentes equipos de la planta:
a. Equipos críticos.
b. Equipos importantes.
c. Equipos prescindibles.

Lógicamente, el almacén de repuesto estará formado básicamente por

componentes de equipos a, y en menor medida, por componentes de equipos b y c.
• Consumo
Tras el análisis del histórico de averías, o de la lista de elementos adquiridos en
periodos anteriores (uno o dos años), puede determinarse que elementos se
consumen habitualmente. Todos aquellos elementos que se consuman
habitualmente y que sean de bajo coste deben considerarse como firmes candidatos
a pertenecer a la lista de repuesto mínimo. Así, los elementos de bombas que no
son críticas pero que frecuentemente se averían, deberían estar en stock (retenes,
rodetes, cierres, etc). También, aquellos consumibles de cambio frecuente (aceites,
filtros) deberían considerarse.
• Plazo de aprovisionamiento
Algunas piezas se encuentran en stock permanente en proveedores cercanos a la
planta. Otras, en cambio, se fabrican bajo pedido, por lo que su disponibilidad no es
inmediata, e incluso, su entrega puede demorarse meses. Aquellas piezas que
pertenezcan a equipos críticos cuya entrega no sea inmediata, deberían integrar el
almacén de repuesto. Aquellas piezas que aún no pertenecientes a equipos A o
críticos, puedan suponer que un equipo B permanezca largo tiempo fuera de servicio
deben considerarse igualmente en esa lista.
• Coste de la pieza
Puesto que se trata de tener un almacén con el menos coste posible, el precio de
las piezas formará parte de la decisión sobre el stock de las mismas. Aquellas piezas
de gran precio (grandes ejes, coronas de gran tamaño, equipos muy especiales) no
deberían stockarse, y en cambio, deberían estar sujetas a un sistema de
mantenimiento predictivo eficaz. El coste es, pues, un aspecto fundamental.

3. COSTO DE LOS MATERIALES DE MANTENIMIENTO

• Costos de pedir al proveedor o fabricar
Esta cifra se asocia al mismo hecho de solicitar al proveedor una cantidad
definida de referencias para ser entregadas en un determinado tiempo, con unas
especificaciones técnicas y de calidad dadas. Todo eso implica costos de:
➢ Procesamiento del pedido.
➢ Comunicaciones.
➢ Elaboración de la documentación pertinente.
➢ El tiempo de los funcionarios que intervienen.
➢ El costo en sí de la producción o de las referencias.
 ➢ Transacciones bancarias y financieras.
➢ Transporte (cuando éstos no se incluyen en otro concepto).
➢ Recursos de los diferentes departamentos internos o externos que
facultan la compra y demás coligados.
Este rubro, normalmente, es constante para distintas referencias, y aunque
puede variar un poco entre categorías, normalmente no están directamente
relacionadas con el volumen de la compra o pedido.
• Costo de sostener
El mantenimiento del inventario implica costos de renta o de alquiler del espacio
físico que se ocupa del almacén o la bodega, costo financiero del valor total de la
mercancía almacenada en promedio (es de los rubros más altos que se tienen en
cuenta en los costos totales). Costos de seguros e impuestos relacionados con el
valor y volumen del inventario que se maneja (incluye seguros, riesgos, robos,
incendios, terremotos, etc.) y costo por obsolescencia, que es el que generan los
productos que, por alguna razón de tiempo u otra, se deterioran o dejan ser
utilizados por diversas razones.
• Costos de agotar
Normalmente, la falta de materias primas o productos, cuando éstos se demandan
y, en consecuencia, no se pueden entregar a quien los solicita, implica varios costos
extras: de incumplimiento a los clientes, trabajos de mantenimiento paralizados por
referencias agotadas, con toda la problemática que ello genera en los clientes, con
el impacto negativo que esto causa en el demandante y el costo de pedidos extras
o pendientes. Dichos costos extras consisten en desarrollar todo un canal logístico
paralelo para administrar estas demandas (por agotados), por fuera del sistema
tradicional, o cuando se pagan cifras adicionales por transporte o por producción
para atender las solicitudes de pedidos insatisfechos a productores o proveedores.
Habitualmente son difíciles de calcular y, por lo general, se asumen como costos de
oportunidad.
• Costo del artículo en el momento de su salida
Considera los siguientes costos
➢ El costo de espacio e instalaciones auxiliares por metro cuadrado de
áreas de almacenamiento.
➢ Costos de capital invertido, que se considera que cae entre el interés del
banco y el rendimiento esperado si se hiciera una inversión equivalente.
 ➢ Costo de desperdicio y deterioro causado por el mantenimiento y hurto
arbitrario, normalmente del 10% para la mayoría de los artículos en
inventario.
➢ Costo debido a la inflación, estimado en 1% mensual del costo de compra
mientras el artículo está en inventario.

4. ALMACENAMIENTO DE LOS MATERIALES

• Tipos de almacenes
Existen dos tipos de almacenes:
➢ Los almacenes centrales son aquellos comunes a todas las plantas.
o El almacén central debe tener el repuesto que sea común a varias
plantas, el voluminoso, el pesado y el que requiera de determinadas
medidas para su conservación.
o Este almacén si debe tener personal dedicado a su gestión de manera
exclusiva y en una cantidad proporcional a su tamaño.
o Debe tener un sistema ágil para la entrada y salida de material de manera
que lo tiempo muertos para la obtención de repuestos no se dispare.

➢ Los almacenes de zona son pequeños almacenes, cercanos a los equipos.

o Deben ser unos poco ya que un incremento en su número supone una
pérdida de control del material contenido en él.
o Al ser repuestos específicos deben estar ordenados por equipo y no por
material.
o Cada almacén debería estar equipado con un ordenador conectado en
red con el servidor principal.
o Cada almacén debe tener un único responsable. A no ser que sea un
almacén de gran tamaño, no es necesario que tenga personal destinado
en forma exclusiva.

VENTAJAS – DESVENTAJAS

- La ventaja del almacén central es que se tiene un control más estricto

sobre la entrada y salida de materiales. Pero en plantas más grandes,
las grandes distancias se generan multitud de tiempos improductivos si
todo material de repuesto debemos buscarlo en un almacén centralizado.
 - Multitud de Pequeños almacenes cercanos a las maquinas hace que
perdamos control sobre el repuesto.

Para saber dónde ubicar los repuestos debemos tener en cuenta los
siguientes aspectos:

➢ Proximidad a la máquina.
➢ Si se trata de un repuesto específico de una sola máquina o de varias.
➢ Sus dimensiones.
➢ Las medidas a tomar para su almacenamiento.
• Identificación de los Materiales

Deben figurar en una etiqueta:

➢ Código del material tipo de materiales (consumible, genérico, específico).

➢ Modelo de reposición (que debe hacer cuando se consume).
➢ Descripción.
➢ Referencia comercial.
➢ Fabricante y/o proveedor.

Deben permanecer junto a la pieza o informático:

➢ Tipo de empaquetamiento.
➢ Numero de referencia en el plano.
➢ Hojas de características técnicas (Data Sheet).
➢ Sistema de almacenamiento.
➢ Ubicación dentro del almacén.
➢ Coste.
• Sistema de inventarios aplicables a los Materiales de mantenimiento

➢ Tamaño de lote económico

ETambién conocido como Modelo EOQ, por sus siglas en inglés Economic

Order Quantity, intenta establecer el mínimo coste del inventario a través de

una fórmula matemática. Para ello, intenta establecer cuál será el pedido

exacto y el momento de compra exacto que nos permitirá reducir al máximo

los costes. Para ello, estudia diferentes variables que de forma matemática

le permiten conocer la cantidad exacta de los pedidos. Éstos incluyen los

 costos del artículo, los costos de abastecimiento y los costos de mantener

inventario.

➢ Punto de reorden

El Punto de reorden hace referencia a la necesidad de establecer un punto

temporal para la renovación de los pedidos que se realizan a proveedores,

teniendo en cuenta la recepción y colocación del propio pedido. Para ello, es

necesario también conocer la cantidad de inventario que se debe mantener

en el almacén, las fechas en que se deben cumplir las órdenes.

➢ Existencias de reservas o seguridad de inventarios

Las existencias de seguridad son la cantidad promedio de existencias

actuales cuando llegan las órdenes de reabastecimiento. Se puede

considerar como el inventario restante que existe a lo largo del año. Se usa

generalmente cuando la demanda de artículos es una variable aleatoria y

por lo tanto, el inventario puede llegar a su nivel de reorden antes o después

de lo esperado. Así, el tiempo entre reabastecimientos consecutivos ya no

es constante.

➢ Política eficaz de hacer pedidos

Los gerentes de mantenimiento deben tomar dos decisiones básicas para la

política de inventarios: cuándo reordenar y cuánto reordenar. Existe

básicamente dos políticas para reordenar. La primera se basa en un nivel

especifico de inventario (número de artículos), por debajo del cual se

reordena un artículo del inventario. La segunda es una política de revisión

periódica en vez de hacerlo según un nivel especifico de inventario. La

cantidad que debe reordenarse se conoce como la cantidad del pedido.