TCC Final

UNIVERSIDADE ESTADUAL DE MARINGÁ
CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECANICA
GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA
ALYSSON CARNIATO
ANDRÉ THIAGO TAGUCHI
DAVID CESAR PILOTO
CONTROLE E AUTOMAÇÃO DE ROBÔ COLABORATIVO

SEGUIDOR DE LINHA E SELEÇÃO DE ATUADOR PARA
LEVANTAMENTO DE CARGA.
Maringá
2018
ALYSSON CARNIATO
DAVID CESAR PILOTO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado como

requisito parcial para obtenção do titulo de Engenheiro
Mecânico, do Curso de Engenharia Mecânica, da
Universidade Estadual de Maringá.
Orientador:
Professor Me. Cássio Rodolfo Aveiro da Silva
Coorientador:
Professor Dr. Wagner André dos Santos Conceição
Maringá
2018
ALYSSON CARNIATO
DAVID CESAR PILOTO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado como

requisito parcial para obtenção do titulo de Engenheiro
Mecânico, do Curso de Engenharia Mecânica, da
Universidade Estadual de Maringá.
Aprovado em de de
BANCA EXAMINADORA
_____________________________________
Prof. Me. Alisson Cocci de Souza
Universidade Estadual de Maringá
_____________________________________
Guilherme Hitoshi Kaneko
Maringá
2018
RESUMO
O presente trabalho consistiu em desenvolver um modelo de um robô colaborativo

autônomo que seja capaz de mover-se por um percurso que simule simplificadamente um
armazém de e-commerce. Para isso foi realizada a seleção das partes do mecanismo responsável
pelo levante da carga e utilizou-se a plataforma Arduino para fazer o controle dos sensores
ópticos responsáveis pela locomoção do robô. A partir de testes iniciais viu-se a necessidade de
utilizar-se o controle PID para a movimentação do modelo. As ferramentas utilizadas foram a
plataforma Arduino, o software CAD Solidworks® v. 2011, o software Matlab. As constantes
referentes ao PID foram sintonizadas através do método experimental proposto por Ziegler e
Nichols. Dessa forma, obteve-se como resultado um robô capaz de levantar uma carga leve e
se movimentar de maneira mais fluida por um trajeto previamente determinado.
Palavras-chave: PID; Robô colaborativo; Arduino.
.
ABSTRACT
The present work consisted in developing a model of an autonomous collaborative robot that is
able to move through a path that simulate a simple e-commerce warehouse. For this was
performed the selection of the parts of the mechanism responsible for the lifting of the load and
the Arduino platform was used to control the optical sensors responsible for the robot's
locomotion. From the initial tests it was necessary to use the PID control to move the model.
The tools used were the Arduino platform, the CAD software Solidworks® v. 2011 and the
software Matlab. The PID constants were tuned by the Ziegler-Nichols method. This resulted
in a robot capable of carrying a light load and moving smoothly through a predetermined
trajectory.
Keywords: PID; Collaborative Robot; Arduino.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1- Robô levando unidade de armazenamento. .............................................................. 14

Figura 2 - Sistema PID. ............................................................................................................ 18
Figura 3 - Primeira regra de ZN para sintonia de parâmetros .................................................. 20
Figura 4 - Arduino Uno R3. ..................................................................................................... 22
Figura 5 - Todos os pares de chave abertos. ............................................................................. 23
Figura 6 - S1 e S3 acionados .................................................................................................... 24
Figura 7 - S2 e S4 acionados .................................................................................................... 24
Figura 8 - Ponte HL298N ......................................................................................................... 25
Figura 9 - Motor de passo 28BYJ-48 ....................................................................................... 26
Figura 10 - Controlador ULN2003 ........................................................................................... 27
Figura 11 - Sensor infravermelho TCRT5000.......................................................................... 27
Figura 12 - Emissão de radiação em superfície refletora e não refletora. ................................ 28
Figura 13 - Dispositivo e circuito elétrico do sensor. ............................................................... 28
Figura 14 - Roda e motor DC. .................................................................................................. 29
Figura 15 - Foto do Kit utilizado. ............................................................................................. 31
Figura 16 - Esquema do circuito............................................................................................... 31
Figura 17 - Componentes do atuador. ...................................................................................... 33
Figura 18 - Exemplo do funcionamento do atuador. ................................................................ 33
Figura 19 - Representação do circuito. ..................................................................................... 34
Figura 20 - Ilustração do diagrama de blocos do sistema......................................................... 36
Figura 21 - Trajeto real percorrido pelo robô. .......................................................................... 38
Figura 22 - Chassi não paralelo a horizontal. ........................................................................... 38
Figura 23 - Robô seguidor com dois sensores. ......................................................................... 39
Figura 24 - Disposição dos 4 sensores TCRT5000. ................................................................. 39
Figura 25 - Código com 2 sensores TCRT5000. ...................................................................... 40
Figura 26 - Função de parada com acionamento do motor de passo. ....................................... 41
Figura 27 - Funções principais. ................................................................................................ 42
Figura 28 - Funções de cálculo e controle. ............................................................................... 43
Figura 29 - Gráfico Velocidade experimental pelo tempo. ...................................................... 44
Figura 30 - Diagrama de blocos do processo. .......................................................................... 45
Figura 31 - Controle proporcional. ........................................................................................... 45
Figura 32 - Controle PI. ............................................................................................................ 46
Figura 33 - Controle PID. ......................................................................................................... 46
Figura 34 - Resultado da simulação do chassi.......................................................................... 48
Figura 35 - Robô finalizado. ..................................................................................................... 49
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Dados de distância pelo tempo. ----------------------------------------------------------- 43

Tabela 2 - Velocidade experimental. ------------------------------------------------------------------ 44
Tabela 3 - Constantes da função transferência. ------------------------------------------------------ 44
Tabela 4 - Parâmetros sintonizados para os diferentes tipos de controle. ------------------------ 47
LISTA DE QUADROS
Quadro 1- Relação dos principais sensores utilizados na robótica móvel. ............................... 15

Quadro 2- Método de Ziegler Nichols baseado no tempo de resposta do sistema. .................. 21
Quadro 3- Características básicas do Arduino Uno R3. ........................................................... 22
Quadro 4- Especificações do H L298N. ................................................................................... 25
Quadro 5- Especificações TCRT5000. ..................................................................................... 28
Quadro 6- Valores obtidos dos sensores. ................................................................................. 42
Quadro 7- Custos dos componentes do robô. ........................................................................... 49
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
3D Formato Tridimensional
CAD Computer Aided Design
CC Corrente Contínua
DC Direct Current
EEPROM Electrically-Erasable Programmable Read-Only Memory
GPS Global Positioning System
IDE Integrated Development Environment
LED Light Emitting Diode
MV Variável Manipulada
P Resposta Proporcional
PD Proporcional- Diferencial
PI Proporcional-Integral
PV Process Variable
PID Proporcional-Integral-Diferencial
PLA Poliácido Láctico
PWM Pulse Width Modulation
RMA Robô Móvel Autônomo
SLAM Simultaneous Localization And Mapping
SP Variável de Processo
SRAM Static Random Access Memory
SV Valor Desejado
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................... 13
1.1 OBJETIVO GERAL ....................................................................................................... 14
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................................... 15
2.1 FUNDAMENTOS DA ROBÓTICA MÓVEL ............................................................... 15
2.1.1 Atuadores ................................................................................................................ 17
2.1.2 Sensores ................................................................................................................... 17
2.2 CONTROLADOR .......................................................................................................... 17
2.2.1 Sintonia do controle PID........................................................................................ 20
2.3 ARDUINO ...................................................................................................................... 22
2.4 PONTE H L298N ........................................................................................................... 23
2.5 O MOTOR DE PASSO 28BYJ-48 ................................................................................. 25
2.6 O CONTROLADOR ULN2003 ..................................................................................... 26
2.7 SENSOR SEGUIDOR TCRT5000 ................................................................................. 27
2.8 MOTOR DC ................................................................................................................... 29
3 METODOLOGIA................................................................................................................ 30
3.1 PRODUÇÃO DO ROBÔ................................................................................................ 30
3.1.1 Seleção do kit .......................................................................................................... 30
3.1.2 Especificação da carga ........................................................................................... 32
3.1.3 Seleção e elaboração dos componentes do mecanismo de levante ..................... 32
3.2 PRODUÇÃO DO CÓDIGO E CIRCUITO .................................................................... 34
3.2.1 Elaboração do circuito elétrico ............................................................................. 34
3.3 MONTAGEM DO CONJUNTO E CONTROLE .......................................................... 34
3.4 MODELAGEM DO SISTEMA...................................................................................... 35
4 RESULTADOS .................................................................................................................... 37
4.1 OTIMIZAÇÃO DO CONJUNTO .................................................................................. 37
4.1.1 Ajustes no posicionamento dos sensores TCRT5000 .......................................... 37

4.1.2 Elaboração e ajuste do código ............................................................................... 40
4.2 SIMULAÇÃO DO CHASSI........................................................................................... 47
4.3 CÓDIGO E CONTROLE ............................................................................................... 48
4.4 CUSTOS ......................................................................................................................... 49
5 CONCLUSÃO...................................................................................................................... 51
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 52
APÊNDICE A - DESENHOS TÉCNICOS DO ATUADOR .............................................. 55

13
1 INTRODUÇÃO
Do seu surgimento na década de 70 quando era utilizado apenas por grandes empresas
e instituições bancarias até os dias de hoje, o comércio eletrônico tem revolucionado
gradualmente a forma como compramos e vendemos. Isso se deve principalmente à
aproximação entre fabricantes e consumidores que essa modalidade possibilita. Uma atividade
que antes era restrita ao ambiente físico de uma loja e ao seu horário de funcionamento hoje é
realizada de qualquer lugar, a qualquer hora, de forma fácil e segura (MENDONÇA, 2016, p.
240-245).
Impulsionados pela democratização da internet e de formas cada vez mais eficazes de
se realizar transações monetárias online, os negócios baseados em e-commerce hoje abrangem
uma gama enorme de prestadores de serviço. Segundo o último relatório Webshoppers
fornecido pela E-bit, uma empresa que monitora o varejo digital no Brasil, o comércio
eletrônico faturou cerca de R$ 47,7 bilhões obtendo um crescimento nominal de 7,5% no ano
de 2017. O mesmo relatório prevê para 2018 um faturamento de pelo menos R$ 55 bilhões, um
crescimento de 12% (SECULODIGITAL, 2018).
No entanto o aumento desses números tem um preço. Junto com eles, crescem também
as demandas e expectativas de clientes que esperam cada vez mais por um serviço rápido e
eficiente. Dessa forma, varejistas online necessitam cada vez mais de tecnologias que possam
atualizar as operações de seus armazéns às realidades do setor. Segundo o Centro Alemão de
Tecnologia e Gestão, em um armazém comum de uma empresa de e-commerce, apenas a
atividade de coleta de itens, que na maioria dos casos é feita de forma manual, corresponde a
55% dos custos de logística na armazenagem dos produtos (BOGUE, 2016, p. 583).
Diversas formas de automação têm sido usadas em armazéns no decorrer dos anos. No
entanto, devido a quantidade de pedidos e itens armazenados atualmente, a automação dos
processos se tornou um pré-requisito absoluto para a manutenção do negócio. Nesse quadro, a
robótica móvel se destaca como um dos eixos principais da revolução do trabalho em um
armazém. Uma tendência que, iniciada pela gigante Amazon, tem a cada dia, encontrado mais
adeptos entre as empresas do setor (BROWN, 2018).
14
Figura 1- Robô levando unidade de armazenamento.
Fonte: Bhattacharya, 2012.
Tendo em vista todo esse quadro o estudo das técnicas de automação e sua aplicação
tem fundamental importância nas transformações que serão vistas nos próximos anos no
ambiente de trabalho.
1.1 OBJETIVO GERAL
O objetivo geral do presente trabalho é implementar a automação de um processo

logístico por meio do desenvolvimento de um modelo de robô móvel com mecanismo de
levantamento de cargas e transporte.
Para o alcance do objetivo acima citado, torna-se necessário estabelecer e desenvolver
objetivos específicos:
 Definir o circuito a ser utilizado para a realização do projeto e implementar os
periféricos necessários.
 Pesquisar, projetar e implementar a programação necessária para controlar o
levante de uma carga de pelo menos 4kg e fazer a navegação do robô de forma
eficaz.
 Fazer uma breve análise das forças que agem sobre o chassi.
15
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 FUNDAMENTOS DA ROBÓTICA MÓVEL
Os Robôs Móveis Autônomos ou RMAs são conhecidos por possuírem as seguintes

características principais: a sua capacidade de movimentação ou mobilidade e seu controle ser
de modo autônomo ou quase autônomo. O que diferencia esses dois níveis de autonomia são os
sistemas, que podem variar de acordo com sua função, proporcionando ao robô capacidade de
reconhecimento do ambiente através de sensores, até funções mais complexas envolvendo
raciocínio e capacidade de decisão. Essas diferentes técnicas de controle que fornecem
autonomia são conhecidas pelo termo “Controle Robótico Inteligente” (JUNG, 2005).
Os RMAs possuem diversas formas de configurar e utilizar dispositivos de hardware que
fornecem dados para o sistema, é possível ter uma noção desses dispositivos através do Quadro
1 (DUDEK, 2000) que faz uma relação dos sensores mais usados e suas respectivas funções.
Através deste quadro é possível notar que há uma variedade de funções e a combinação entre
elas depende da aplicação desejada, sendo a tarefa mais complicada integrar estes sensores e
controlar as informações obtidas pelos mesmos (WOLF, 2009).
Quadro 1- Relação dos principais sensores utilizados na robótica móvel.

Tipo de sensor Principal função Exemplos
Para posição e orientação Fornecer a direção ou GPS, bússola,
posição absoluta. Inclinômetro,
Triangulação usando
marcas.
Para reconhecer obstáculos Reconhecer e fornecer Sensor infravermelho,
distância até um objeto ou ultrassom, radar, sensor
obstáculo. laser, sistemas de visão
estério.
De contato Reconhecer contato com Sensores de contato
algum objeto ou posição (bumbers, switches),
de contato previamente antenas e bigodes,
marcado. marcações.
16
De velocidade e Determinar o Inercial (giroscópio,

deslocamento deslocamento do robô, acelerômetro), odômetro,
assim como as medidas potenciômetros, sensores
relativas de posição e da baseados em visão.
orientação do robô.
De comunicação Conexão com meio Sistemas de visão e
externo através de envio e sensores óticos, sistema de
recepção de dados. comunicação
Outros tipos Sensores magnéticos, indutivos, capacitivos, reflexivos,
sensores de temperatura, carga, pressão, força, etc. E
detectores de movimento, de marcações e de gás/odores.
Fonte: Dudek, 2000.
Para a elaboração de um robô de controle deve-se levar em consideração alguns

parâmetros e requisitos como, por exemplo, o tipo de tarefa (monitoramento, reconhecimento,
navegação), a precisão dos sensores, assim como as suas funções (detecção e distância de
objetos, tempo de reposta, faixa de distância e precisão na faixa) e a precisão e tipo de atuadores
(grau de liberdade, restrições, modo de acionamento) (WOLF, 2009).
A seleção e composição dos sensores e atuadores permitem apenas uma visão do
ambiente, e, portanto, não são eles que definem se o robô funcionará corretamente para um
certo tipo de aplicação. Para isto é importante que haja uma escolha correta da arquitetura
especifica de controle que será utilizada. É ela que irá adquirir e unificar as informações obtidas
pelos sensores e processa-las de forma que haja menos erros devido a fontes externas (WOLF,
2009).
Com relação a construção e seleção dos componentes para elaboração de um robô, deve-
se levar em consideração a capacidade que ele tem de executar, não necessariamente todas, as
seguintes tarefas (WOLF, 2009):
• Capacidade de obter dados de diversos sensores, levando em conta as limitações de cada
sensor;
• Evitar obstáculos, para que não haja colisões que possam danificar o robô;
• Localização dele em um determinado ambiente, estabelecendo a posição e orientação
do robô a fim de que se possa planejar e executar a movimentação em uma rota;
17
• Planejar uma rota determinando um ponto de origem e um ponto final em um

determinado espaço;
• Conjunto de ações: A partir do momento que se tem uma tarefa principal a ser
executada, o robô tem um plano de ação predefinido a partir de sub-tarefas
complementares, como por exemplo: caminhar um ambiente sem colidir com nenhum
obstáculo, fazendo ajustes e desvios necessários durante o seu percurso.
• Comunicação: Interação com o ambiente, com as pessoas, estruturas inclusive a
comunicação com outros robôs.
2.1.1 Atuadores
Atuadores são dispositivos que geram e impõem movimento a qualquer parte mecânica
pelo desenvolvimento de forças e binários baseada num princípio físico de conversão de
energia. Podem ser, por exemplo, motores elétricos, cilindros hidráulicos, ou pneumáticos,
eletroímãs, etc. Muitas vezes tem associados elementos de transmissão mecânica (SANTOS,
2003).
2.1.2 Sensores
Elementos destinados à medição do estado interno do robô assim como a percepção do

ambiente exterior. Principais tipos de sensores usados em um robô: Codificadores, Fim-de-
curso, sensores de força, detectores de proximidade, etc (SANTOS, 2003).
2.2 CONTROLADOR
Unidade capaz de gerar informação de ativação de um ou mais atuadores com base num
algoritmo de controle. Esse algoritmo pode levar em conta o comando desejado, o estado
corrente do atuador e o próprio ambiente. Os algoritmos mais comuns recorrem ao chamado
controle PID (proporcional-integral-diferencial) (SANTOS, 2003).
Quando não existe em separado, o controlador chega a incluir a unidade de potência, ou
seja, o elemento que liga diretamente ao atuador fornecendo-lhe a energia que necessita com
18
base numa informação de baixo teor energético, como os sinais elétricos da saída de muitos
controladores (SANTOS, 2003).
O PID é o algoritmo de controle mais usado nas aplicações de automação. Essa técnica
consiste em calcular um valor de atuação sobre o processo a partir das informações do valor
desejado e do valor atual da variável do processo (NOVUS, 2003). Esse tipo de controle é
largamente utilizado pois minimiza o erro e evita oscilações do sistema.
A Figura 2 mostra a estrutura do controlador PID juntamente com seus parâmetros, ou
seja: O parâmetro proporcional, responsável por minimizar o sinal de erro; o parâmetro integral
responsável por zerar o erro e o parâmetro derivativo responsável pela antecipação das entradas
de dados.
Os parâmetros PID podem ser calibrados usando-se diversas técnicas dependendo do
objetivo final do sistema em que este é aplicado (BISHOP, 2001).
Figura 2 - Sistema PID.
Fonte: NATIONAL INSTRUMENTS, 2011.
A equação mais usual do PID é a seguinte: 1

𝑑𝑑𝑑𝑑(𝑡𝑡)
𝑀𝑀𝑀𝑀(𝑡𝑡) = 𝐾𝐾𝐾𝐾. 𝐸𝐸(𝑡𝑡) + 𝐾𝐾𝐾𝐾. � 𝐸𝐸(𝑡𝑡)𝑑𝑑𝑑𝑑 + 𝑘𝑘𝑘𝑘. (1)
𝑑𝑑𝑑𝑑
Nessa equação os parâmetros Kp,Ki e Kd são os ganhos das parcelas P, I e D e definem

a intensidade de cada ação; MV representa a variável manipulada e E (t) o valor de entrada
menos o erro em relação ao tempo.
Para o melhor entendimento do processo é necessário a apresentação de alguns
conceitos fundamentais, tais como:
19
Variável manipulada: Variável sobre qual o controlador atua para controlar o processo,
é designada pela sigla MV. Alguns exemplos são a posição de uma válvula, tensão aplicada a
uma resistência de aquecimento, etc.
Variável de processo: Comumente representada pela sigla PV (process variable) é a
variável sobre o qual se efetuará o controle no processo; como umidade, velocidade, pressão,
etc.
Valor desejado para variável de processo: Também conhecido como Referência é
representado pelas siglas SP ou SV e representa o valor a ser alcançado pelo processo.
Ação controle: Pode ser direta ou reversa. É direta quando a variável de processo
aumenta com o aumento da variável manipulada aumenta e reversa quando a variável de
processo aumenta quando a variável manipulada diminui.
Erro ou Desvio: É a diferença entre PV e SV.
De forma simples a ideia por trás de um controlador PID é receber o sinal, calcular a
resposta de saída através do cálculo proporcional, integral e derivativo e então somar as três
componentes para calcular o valor de saída da variável manipulada. Dessa forma é possível
obter um valor de atuação para o processo partindo-se do valor atual da variável manipulada e
do valor desejado para essa variável. Esse valor de atuação é utilizado para se enviar um sinal
ao atuador que controla a variável, estabilizando o processo (NOVUS, 2003).
Resposta proporcional – P: Essa função do controlador produz um valor na saída
proporcional ao erro obtido na realimentação. A resposta proporcional pode ser ajustada a partir
da constante de ganho Kp. Quanto maior a constante Kp, maior será o ganho do erro e mais
instável será o sistema, ou seja, em termos práticos o processo irá se estabilizar abaixo do valor
de referência. No entanto se a constante Kp for muito pequena, menor será o seu tempo de
resposta, ou seja, o processo se estabilizará próximo ao valor de referência, porém com grande
oscilação (NOVUS, 2003).
Resposta Proporcional-Integral – PI: O controle Integral sempre é utilizado com o
controle Proporcional. A função integral soma todos os erros instantâneos e então a somatória
é multiplicada pela constante Ki. A função integral do controlador PID acelera o movimento
do processo até o ponto desejado e elimina o erro que ocorre na função anterior. Um valor alto
para essa parcela gera instabilidade no processo, enquanto que um valor muito pequeno irá
aumentar o tempo que o processo irá demorar para atingir o valor de referência (NOVUS,
2003).
Resposta Proporcional-Derivativa – PD: A ação derivativa consiste em uma resposta de
saída do controlador sendo esta proporcional à velocidade de variação do desvio. A ação
20
derivativa tem o efeito de reduzir a velocidade das variações da variável de processo, evitando
que essa se eleve ou reduza rápido demais. Essa ação tem efeito nulo caso o processo esteja
estável, atuando apenas quando há variação no erro (NOVUS, 2003).
Resposta Proporcional-Integral-Derivativa- PID: Através da união das três respostas
obtêm-se o controle através da parcela proporcional, a eliminação do erro através da parcela
Integral e a diminuição das oscilações através da parcela derivativa (NOVUS, 2003).
2.2.1 Sintonia do controle PID
Existem várias formas de se fazer o ajuste dos parâmetros P, I e D. As mais comuns são
por meio de métodos como os de Ziegler Nichols e “guessandcheck”.
A forma mais comum do método de Ziegler Nichols define-se inicialmente I e D como
zero enquanto aumenta-se P até que o ciclo comece a oscilar periodicamente. A partir daí o
período crítico (Pcr) e o ganho crítico (Kcr) podem ser obtidos de forma experimental ou através
de simulação dinâmica à um degrau unitário, geralmente em formato de s representado na
Figura 3 (OGATA, 2010).
Figura 3 - Primeira regra de ZN para sintonia de parâmetros
Fonte: OGATA, 2010. Engenharia de controle moderno.
Essa curva tem como característica duas constantes. O atraso, ou tempo morto 𝜏𝜏𝑚𝑚 e a
constante de tempo τ, essas constantes podem ser encontradas traçando uma linha tangente com
os eixos dos tempos e a linha c(t) = K. A função transferência para o processo v(t)/V(t) pode
ser aproximada como um sistema de primeira ordem com atraso de transporte, Equação 2.
(OGATA,2010).
21
grade 𝑣𝑣(𝑡𝑡) 𝐾𝐾𝑒𝑒 −𝜏𝜏𝑚𝑚

= (2)
2 𝑉𝑉(𝑡𝑡) 𝜏𝜏 + 1
Onde V(t) é dado por:

grade 3
𝑣𝑣(𝑡𝑡) = 𝐴𝐴 ∗ 𝑘𝑘 ∗ (1
(𝑡𝑡−𝜏𝜏𝑚𝑚) (3)
−
− 𝑒𝑒 𝜏𝜏 )
grade
Dessa forma tem-se um quadro baseado no tempo de resposta do sistema e seus
parâmetros a serem utilizados, Quadro 2.
Quadro 2- Método de Ziegler Nichols baseado no tempo de resposta do sistema.

Controle 𝐾𝐾𝑝𝑝 𝑇𝑇𝑖𝑖 𝑇𝑇𝑑𝑑
P 𝑇𝑇 ∞ 0
𝐿𝐿
PI 0,9𝑇𝑇 𝐿𝐿 0
𝐿𝐿 0,3
PID 1,2𝑇𝑇 2𝐿𝐿 0,5𝐿𝐿

𝐿𝐿
Fonte: Novus, 2003.
O método “guessandcheck”, ou tentativa e erro pode ser utilizado quando se sabe o que
o ganho em cada parâmetro representa. No método, os termos integrador e derivativo são
zerados e o ganho proporcional é aumentado até que se inicie a oscilação do ciclo.
O ganho proporcional torna o sistema mais rápido, nessa etapa deve-se estar atento à
instabilidade do sistema. Uma vez que a parcela proporcional foi definida para obter uma
resposta rápida desejada, o termo integral é então aumentado para que se estabilize as
oscilações. Finalmente ajusta-se o termo integral para que o erro no estado estacionário seja o
menor possível. Definindo-se as parcelas proporcional e integral o termo derivativo é
aumentado até que o loop aumente sua rapidez em relação ao seu ponto de referência
(GOODWIN, 2000).
22
2.3 ARDUINO
O Arduino é um projeto que começou em 2005 com o objetivo de criar um dispositivo

para estudantes, mais acessível e econômico do que os que existiam na época. Então surgiu o
Arduino, que é uma plataforma eletrônica de fácil entendimento e fácil programação, além de
uma ampla variedade de sensores que podem ser usadas para adquirir informações do ambiente
através de seus pinos de entrada (HACHOUCHE, 2017).
Sua plataforma é open-source, possibilitando a utilização de diversos tipos de hardware
e de softwares de fácil utilização. Sua programação utiliza a linguagem Arduino, que é baseada
na linguagem Wiring, e o ambiente de desenvolvimento Arduino, que é baseado no ambiente
Processing, porém os projetos desenvolvidos podem ser executados mesmo sem a necessidade
de estar conectados a um computador (ARDUINO, 2018).
Por ser open-source é possível acessar o software, não só a documentação do projeto
original como também das placas e códigos criados pela comunidade a partir dela, permitindo
assim a criação e o desenvolvimento de diversos tipos de projetos (ARDUINO, 2018).
Devido ao seu baixo custo e grande versatilidade, o Arduino é uma ferramenta
extremamente útil em diversos tipos de projetos ou prototipagens no meio acadêmico, o
Arduino Uno R3 (Figura 4) e suas características básicas estão apresentadas no Quadro 3.
Figura 4 - Arduino Uno R3.
Fonte: Arduino, 2017.
Quadro 3- Características básicas do Arduino Uno R3.

Microcontrolador ATmega328
Portas digitais 14
Portas analógicas 6
Memória Flash 32KB (0,5KB usado no bootloader)
23
SRAM 2KB
EEPROM 1KB
Velocidade do Clock 16MHz
Fonte: Hachouche, 2017.
2.4 PONTE H L298N
A ponte H é um circuito de quatro transistores que se assemelham a letra H, e é bastante

utilizado pois permite a utilização e o controle de 2 motores DC, ou de um motor de passo. O
circuito utiliza quatro chaves que são acionadas de forma alternada.
Quando o motor está desligado, todos os pares de chaves estão abertos (Figura 5)
(CARDOSO, 2018).
Figura 5 - Todos os pares de chave abertos.
Fonte: CARDOSO, 2018.
Quando o par S1 e S3 são acionados, o circuito fecha e a corrente percorre o circuito

fazendo que o motor gire em um sentido (Figura 6) (CARDOSO, 2018).
24
Figura 6 - S1 e S3 acionados
Já quando o par S2 e S4 são acionados a corrente percorre pelo outro caminho, fazendo
que o motor gire no sentido oposto (Figura 7) (CARDOSO, 2018).
Figura 7 - S2 e S4 acionados
A ponte H L298N (Figura 8) também possibilita utilizar motores DC acima dos 5V,
fornecidos pelo Arduino, ou seja, permite a utilização de motores com maior potência, e
também utiliza sinais de PWM, permitindo o controle da velocidade dos motores, mais
características desse driver estão presentes no Quadro 4 (CARDOSO, 2018).
25
Figura 8 - Ponte HL298N
Quadro 4- Especificações do H L298N.

Driver Ci L298N
Tensão 5 a 35V
Corrente máxima 2A
Potência máxima 25W
Tensão lógica 5V
Corrente lógica 0-36mA
Dimensões 43x43x27mm
Peso 30g
2.5 O MOTOR DE PASSO 28BYJ-48
Esses motores são dispositivos que convertem pulsos elétricos em rotação mecânica com
variações angulares discretas. O eixo do motor é rotacionado em pequenos passos, o que
propicia movimentos com grande precisão, com isso é possível controlar o ângulo de rotação,
velocidade, posição e sincronismo. E esse é o ponto forte dos motores de passo, por conta da
grande precisão nos movimentos estes são utilizados em muitos dispositivos do dia-a-dia como
26
impressoras, scanners, câmeras de vídeo e brinquedos, inclusive na automação industrial

(BRITES, 2008).
Este motor de passo é o modelo mais utilizado em projetos envolvendo Arduino, necessita
de uma alimentação de 5V, é unipolar, possui um torque alto se comparado com motores
maiores e redução de 1/64, ou seja, com 4096 passos é possível dar uma volta completa, o que
equivale a aproximadamente 0,088º por passo (ROBOCRAFT, 2018).
Este motor (Figura 9) só não é indicado no caso onde for requerido velocidades muito
altas, já que motores de passo perdem passos em altas velocidades o mais indicado nestes casos
são os servos motores (BRITES, 2008).
Figura 9 - Motor de passo 28BYJ-48
Fonte: THOMSEM, 2018.
2.6 O CONTROLADOR ULN2003
Este controlador (Figura 10) permite o Arduino controlar motores que possuam
correntes maiores que 50mA até um máximo de 500mA, o que impede que correntes excessivas
causem problemas de funcionamento ou até mesmo de o motor tornar-se inutilizável
(THOMSEM, 2018).
27
Figura 10 - Controlador ULN2003
Fonte: THOMSEM, 2018.
2.7 SENSOR SEGUIDOR TCRT5000
Este sensor (Figura 11) contém um LED infravermelho e um fototransistor, o LED emite
radiação que ao atingir uma superfície próxima é refletida. A radiação refletida é captada pelo
fototransistor gerando um sinal digital simples de valor 1 quando a radiação refletida for fraca
ou inexistente e valor 0 quando a radiação emitida for mais intensa, ou seja, nos caso do
seguidor de linha, usa-se uma faixa de cor preta que praticamente não reflete a radiação
infravermelha gerando o sinal digital de valor 1 e para outras superfícies de outra cor que não
seja a preta a radiação refletida é mais intensa gerando o sinal digital de valor 0
(INSTITUTODIGITAL, 2018).
Figura 11 - Sensor infravermelho TCRT5000.
Fonte: INSTITUTODIGITAL, 2018.

28
É possível ver um exemplo de funcionamento do sensor na Figura 12 quando a

superfície reflete a radiação infravermelha e quando a superfície absorve quase toda a radiação.
Figura 12 - Emissão de radiação em superfície refletora e não refletora.
Fonte: ROVAI, 2018.
Exemplo do circuito elétrico do sensor e desenho do dispositivo (Figura 13) e

especificações do dispositivo (Quadro 5).
Figura 13 - Dispositivo e circuito elétrico do sensor.
Fonte: ELETRODUINO, 2018.
Quadro 5- Especificações TCRT5000.

Modelo TCRT5000
Tipo de detector Fototransistor
Dimensões 10.2 x 5,8 x 7 mm
Onda emitida 950 nm
Máxima detecção 25 mm
Fonte: ELETRODUINO, 2018.
29
2.8 MOTOR DC
O motor de corrente contínua, motor DC ou motor CC é um dispositivo de fácil controle

utilizado em vários tipos de aplicações. Sua velocidade pode ser controlada através da alteração
dos níveis de tensão fornecidos ao motor se diferenciado de um motor de corrente alternada,
por exemplo, onde a velocidade é controlada pela frequência (SILVEIRA, 2016).
Para a realização deste trabalho utilizou-se dois motores DC de 12 V para o controle da
velocidade das rodas do carrinho (Figura 14).
Figura 14 - Roda e motor DC.
Fonte: Eletrogate, 2018.

30
3 METODOLOGIA
Primeiramente foi estabelecido que a construção do robô deveria ser simples, de baixo
custo e capaz de fazer com que este se mova seguindo um trajeto predefinido e transportar uma
carga leve de pelo menos 4kg para um local específico.
O trabalho foi dividido em três etapas: Produção do robô, Elaboração do código de
programação e Montagem do conjunto e controle.
Na etapa de Produção do robô, foram realizadas as atividades de seleção do chassi e
seleção ou elaboração das partes que compõem o mecanismo para o levantamento da carga
assim como a localização dos componentes no chassi. Nessa etapa também foi especificada a
carga a ser levantada a partir das tensões suportadas pelo chassi, obtidas através da simulação
feita através do software Solidworks® v. 2011 e o percurso a ser percorrido pelo robô.
Em seguida, na etapa de elaboração do código e circuito utilizaram-se as bibliotecas e
tutorias disponíveis, para a criação dos códigos de controle de movimentação, controle do motor
de passo responsável pelo funcionamento do mecanismo e declaração da função PID.
Na etapa de Montagem do conjunto e controle, as atividades realizadas foram: fixação
dos componentes na placa do chassi e aplicação do código.
3.1 PRODUÇÃO DO ROBÔ
3.1.1 Seleção do kit
Foi selecionado um kit completo (Figura 15) com carrinho, motores e a plataforma
Arduino disponível em sites especializados dentre os vários disponíveis. Para a escolha levou-
se em conta o espaço livre no chassi, assim como a carga pré-definida, custo do kit e
componentes que compunham o kit. A partir dessas características selecionou-se um conjunto
de um carrinho seguidor de linha com dois motores DC, duas rodas movidas pelos motores DC,
uma roda livre, um chassi de acrílico, dois sensores infravermelho, uma placa protoboard, placa
Arduino UNO e braçadeiras para fixação, que foram substituídas posteriormente por parafusos
para melhor fixação. Esse kit possui uma área de chassi de aproximadamente 61837,82 mm²,
que apresenta a possibilidade de modificação do chassi e facilidade de trabalho para a
montagem do mecanismo para levantamento de carga.
31
Figura 15 - Foto do Kit utilizado.
Fonte: Autocore, 2018.
Decidiu-se que a movimentação do robô seria realizada através de sensores ópticos de

infravermelho por estes serem de baixo custo e fácil obtenção. Dessa forma o circuito
desenvolvido para simular o transporte da estante em um armazém consiste em um circuito
elíptico de papelão e trajeto desenhado com fita isolante de cor preta, com duas regiões de
parada, a região 1 onde a prateleira será coletada e a região 2 que representa o terminal, o local
onde a mesma deve ser transportada, o circuito está representado na Figura 16.
Figura 16 - Esquema do circuito.
Fonte: Autores, 2018.

32
3.1.2 Especificação da carga
Devido à falta de informações sobre as tensões suportadas pelo chassi realizou-se uma
simulação utilizando o software SolidWorks® v. 2011 na determinação das tensões máximas
suportadas através do método de Mohr-Coulomb, e assim obter a carga máxima suportada para
que os estudos sobre o controle pudessem ser realizados dentro da carga já especificada.
3.1.3 Seleção e elaboração dos componentes do mecanismo de levante
Para o sistema de levantamento de carga a ser acoplado ao robô, foi realizado a seleção
de componentes disponíveis no mercado que fossem capazes de atender aos requisitos.
O atuador idealizado deveria ser composto por um parafuso posicionado no chassi
fixado em um mancal de deslizamento e controlado por um motor de passo. Então foi realizada
a seleção de um parafuso de modo que o mesmo pudesse ser acoplado ao eixo do motor através
de um acoplador, este foi o único critério para a seleção já que o objetivo do presente projeto
consiste em apenas demonstrar o controle por meio de automação de um motor de passo na
elevação da carga e não o dimensionamento do atuador. Também foi utilizado um mancal de
deslizamento axial para ser fixado na base de levante. Assim, após procura de vários parafusos,
selecionou-se um fuso roscado trapezoidal acompanhado por um mancal de deslizamento e um
acoplador para o motor-parafuso. Com as dimensões do parafuso, mancal e acoplamento em
mãos, foi possível determinar as dimensões aproximadas da guia da base e da base de levante
de tal sorte que fosse possível encaixar no mancal e no parafuso, além de que coubesse as partes
na superfície superior do carrinho sem que ocupasse muito espaço. Então, com o auxílio do
SolidWorks® V. 2011, fez-se o desenho 3D da guia da base (furo) e da base de levante (eixo)
que permitiu a realização da impressão dessas partes. O efeito do atrito entre a guia da base e a
base de levante foi reduzido devido a utilização de tolerância dimensional IT14. As partes
constituintes do atuador assim como uma representação do seu funcionamento são apresentadas
nas Figuras 17 e 18 respectivamente.
33
Figura 17 - Componentes do atuador.
Figura 18 - Exemplo do funcionamento do atuador.

34
3.2 PRODUÇÃO DO CÓDIGO E CIRCUITO
3.2.1 Elaboração do circuito elétrico
Os componentes do circuito final elaborado são compostos por: quatro sensores ópticos
do modelo TCRT5000, dois motores DC 12V, um motor de passo 28BYJ-48, placa driver
ULN2003, bateria de 9V, quatro pilhas AA (1,5V cada), uma protoboard, um circuito integrado
de ponte H-L298N e uma placa Arduino Uno.
Uma representação do circuito utilizado para o controle dos motores DC, motor de passo
e sensores ópticos, foi elaborado com o auxílio do software Fritzing e está representado na
Figura 19.
Figura 19 - Representação do circuito.
3.3 MONTAGEM DO CONJUNTO E CONTROLE
De início, fixou-se os dois motores DC de 12V com as duas rodas motoras na parte
traseira do chassi e em seguida foi fixado a roda livre na parte dianteira. Assim, foi montado
todo o circuito e fixado na superfície superior do carrinho, e depois os sensores seguidores
foram posicionados de modo que a altura do sensor para a superfície do chão não ultrapassasse
25 mm, que é a distância máxima especificada no datasheet do componente. A distância entre
35
os dois sensores foi definida inicialmente de 2 cm aproximadamente, o circuito foi

confeccionado com papelão e as linhas com fita isolante de 1,8 cm de largura, já que a ideia a
priori era que o robô se movesse quando os sensores obtivessem retorno na leitura.
Posteriormente, foi fixado o motor de passo na parte inferior do chassi de modo que o
eixo do motor estivesse a 90º com o plano superior do chassi, foi então realizado o acoplamento
do eixo do motor com o parafuso. O mancal de deslizamento axial foi fixado com quatro
parafusos na parte inferior da base de levante que por sua vez foi encaixado na guia da base
para que finalmente pudesse ser fixado todo o atuador no chassi.
Após todos os componentes do atuador, circuito e sensores estarem fixados no chassi os
suportes de pilha e bateria para alimentação dos motores DC e de todo o conjunto
Arduino/TCRT5000/Motor de passo foram também fixados no chassi. Com isso, a montagem
do robô colaborativo foi finalizada.
Para a produção e ajustes do código foi utilizada a IDE Arduino, o código implementado
visou a realização de seis operações: seguir o percurso da linha no solo, parar sob a carga na
região 1, controlar a subida da carga ativando o motor de passo no sentido horário, continuar o
percurso, parar na região 2 que representa o terminal do operador, controlar o motor de passo
no sentido anti-horário para o abaixamento da carga.
Com o código elaborado e o robô completamente montado, o código foi gravado no
Arduino e por fim, foram realizados ajustes nos componentes do robô e no código, a fim de
promover uma otimização do sistema desenvolvido.
3.4 MODELAGEM DO SISTEMA
Após a montagem foi realizada a modelagem do sistema. Dessa forma sabe-se

inicialmente que a única componente que rege o movimento das rodas é o torque
disponibilizado pelos motores do robô. Assim utiliza-se a função transferência, Equação 2 para
fazer a conversão dos dados obtidos de tensão (input) para velocidade (output), um exemplo de
como funciona este processo está representado na Figura 20.
A partir desses dados utiliza-se da curva experimental para encontrar as constantes da
Equação 3 para que assim utilizando-se do software Matlab realize-se a sintonia das constantes
PID do processo através da função “Tune”.
36
Figura 20 - Ilustração do diagrama de blocos do sistema.

37
4 RESULTADOS
Neste capítulo serão apresentados os resultados obtidos da seleção dos elementos para
o mecanismo de levantamento de carga, do controle do robô e do refinamento da sua
movimentação. É também explicado como se chegou a conclusão de que seria necessário o uso
do PID para estabilizar a navegação do robô na trajetória.
4.1 OTIMIZAÇÃO DO CONJUNTO
4.1.1 Ajustes no posicionamento dos sensores TCRT5000
Os testes foram realizados na trajetória elíptica (Figura 21) definida simulando as duas
posições necessárias, ou seja, a posição de levantamento da carga e a de abaixamento. Manteve-
se especial atenção em como a disposição das partes fixadas no robô afetavam a leitura dos
sensores. Com isso, notou-se que a distância entre os dois sensores TCRT5000 da superfície do
circuito inicialmente definidos como 2 cm (valor menor que o descrito no datasheet do sensor),
não estava sendo totalmente efetivo, já que em alguns momentos o indicador de captação do
sensor indicava que a radiação emitida era recebida de volta, de modo que afetou negativamente
os dados coletados. Um dos motivos é que a superfície do circuito inicial de papelão continha
algumas imperfeições que o robô ao passar por estas, deixava os sensores muito próximos a
superfície ou muito afastada. Com a substituição da superfície por outra sem imperfeições
houve a melhora da leitura pelos sensores, o que fez o robô seguir a linha com maior fluidez.
No entanto, ainda houveram erros na leitura dos sensores, com isso notou-se que o chassi não
estava exatamente na horizontal e foi necessário adequá-lo pois a roda livre era um pouco mais
baixa que a altura das rodas traseiras (Figura 22), assim foi necessário regular a altura da
mesma.
38
Figura 21 - Trajeto real percorrido pelo robô.
Figura 22 - Chassi não paralelo a horizontal.
Fonte: Autores. 2018.
A distância entre os sensores se mostrou correta nos testes, já que o carrinho seguia a
linha em trajetos retos com perfeição, mas em curvas muitas vezes o mesmo saiu do trajeto,
principalmente nas curvas (Figura 23), isto ocorria pois não havia até então uma forma de
reduzir a velocidade do carrinho nessas curvas.
39
Figura 23 - Robô seguidor com dois sensores.
Devido a esse comportamento, notou-se a necessidade de utilizar o controle PID, e para

aplicar este controle foi necessário a compra de mais dois sensores seguidores. Os dois sensores
novos foram fixados um de cada lado com 0,5 cm de distância, o que não foi uma boa decisão
pois ao testar o PID no robô, notou-se que aparentemente os sensores laterais estavam
interferindo na leitura dos sensores centrais, já que o carrinho não seguia mais a linha nem em
trajetos retos. Então os sensores laterais foram deslocados em 0,5 cm, ficando assim a 1 cm de
distância dos sensores centrais, o que normalizou a leitura geral dos sensores (Figura 24).
Figura 24 - Disposição dos 4 sensores TCRT5000.

40
4.1.2 Elaboração e ajuste do código
Para seguir a linha, inicialmente utilizou-se dois sensores apenas, e o código foi dividido
em 3 funções principais: curva para esquerda e curva para a direita, além da função que faz a
parada do motor ao encontrar a linha horizontal e ativar o motor de passo para levante da carga.
Essas funções foram implementadas através da biblioteca stepper.h, e o código está
representado na Figura 25.
Figura 25 - Código com 2 sensores TCRT5000.
Uma das funções denominada LEFT é chamada pelo programa quando o sensor
esquerdo encontra a linha e consequentemente retorna um sinal 0 para o programa, fazendo
com que a roda esquerda pare, forçando o carrinho a realizar uma curva para a esquerda. A
função RIGHT é chamada pelo programa quando o sensor direito encontra a linha e
consequentemente retorna um sinal 0 para o programa, fazendo com que a roda direita pare,
forçando o carrinho a fazer uma curva para a direita.
A terceira função chamada de STOP é implementada pelo programa quando os dois
sensores, direito e esquerdo, encontram a linha colocada na horizontal com o circuito, fazendo
com que o robô pare e ative o motor de passo.
41
Para o controle do motor de passo também foi incluído uma variável para controlar o
sentido de rotação do motor, fazendo com que ele gire no sentido anti-horário e dessa forma
realize o levante da carga. Logo em seguida atribui-se um valor negativo para a variável,
girando o motor no sentido horário e realize o abaixamento da carga na segunda vez que a
função STOP é chamada (posição 2 da trajetória), um exemplo da função está representado na
Figura 26.
Figura 26 - Função de parada com acionamento do motor de passo.
Ao realizar testes com o código de dois sensores, notou-se a necessidade de suavizar as

curvas, portanto foi aplicado o algoritmo PID. Para a implementação do PID foi necessário a
utilização de mais dois sensores, totalizando quatro sensores ópticos e quatro funções principais
para o código representadas na Figura 27.
42
Figura 27 - Funções principais.
A função LSENSORES faz a leitura dos sensores, e guarda a informação em uma matriz,
e cada matriz gera um valor de erro, representado no Quadro 6, a sequência 8 altera a variável
modo para 1 chamando a função MOTORPARE que fará com que o robô pare e acione o motor
de passo, semelhante ao código com apenas 2 sensores, as sequências de 1 a 3 geram valores
negativos, que são utilizados pela função calculate e motorcontrol para aumentar a velocidade
na primeira roda e diminuir a velocidade na outra, fazendo com que o robô vire, por exemplo,
para a direita, a sequência 4 faz com que o robô ande em linha reta, as sequencias de 5 a 7 geram
valores positivos, diminuindo a velocidade na primeira roda e aumentando na outra, fazendo
com que desta vez o robô vire para a esquerda, um exemplo dessas funções estão presentes na
Figura 28 (ARDUINO PROJECT HUB, 2018).
Quadro 6- Valores obtidos dos sensores.

Sensor1 Sensor2 Sensor3 Sensor4 Erro
Sequência 1 1 1 1 0 -3
Sequência 4 1 1 1 1 0
43
Figura 28 - Funções de cálculo e controle.
Fonte: Autores, 2018

Para a sintonia das variáveis do controle PID, obteve-se através do método
experimental, utilizando um sensor de distância ultrassônico e um obstáculo posicionado em
sua frente. Os valores de distância em relação ao obstáculo em função do tempo estão presentes
na Tabela 1 para um aumento de velocidade do robô, ou seja, um pulso.
Tabela 1 - Dados de distância pelo tempo.

Tempo (s) Distância (cm)
0 41,62
0,5 43,96
1 45,06
1,5 51,84
2 55,14
2,5 56,84
Fonte: Autores,2018.
A partir desses dados foi possível calcular as velocidades alcançadas durante o

movimento, esses dados são apresentados na Tabela 2.
44
Tabela 2 - Velocidade experimental.

T(s) v(cm/s)
0 0
0,5 2,34
1 3,44
1,5 10,22
2 13,52
2,5 15,22
A partir destes dados foi possível traçar o gráfico presente na Figura 29 utilizando o
aplicativo fit curve do software Matlab. Através desse aplicativo encontrou-se as constantes da
Equação 3 através do ajuste para os pontos obtidos.
Figura 29 - Gráfico Velocidade experimental pelo tempo.
As constantes para a função transferência são reveladas na Tabela 3.
Tabela 3 - Constantes da função transferência.

Constante Valor
A 2,117
K 8,38
τ 2,185
𝜏𝜏𝑚𝑚 0,44
45
Com as constantes da função transferência fez-se utilizando o Simulink o diagrama de

blocos do processo Figura 30 na intenção de encontrar os valores de PID através a função Tune.
Figura 30 - Diagrama de blocos do processo.

A partir desta malha utilizando o função Tune, foi encontrado os valores para
sintonização dos parâmetros para as diversas situações: Apenas o controle proporcional (P)
representado na Figura 31.
Figura 31 - Controle proporcional.
Com as ações das partes proporcional e integral (PI) representadas na Figura 32.
46
Figura 32 - Controle PI.
E finalmente com as três ações atuando juntas, proporcional, integral e derivativa (PID)
(Figura 33).
Figura 33 - Controle PID.
Os valores de cada parâmetros estão presentes na Tabela 4.

47
Tabela 4 - Parâmetros sintonizados para os diferentes tipos de controle.

Parâmetros P I D
Controle P 47,74 - -
Controle PI 11,95 17,4 -
Controle PID 19,41 12,61 2,55
Ao aplicar os parâmetros de controle P e PI no robô, assim como demonstram as Figuras

31 e 32 o robô tem resposta muito bruscas nas curvas devido a maior oscilação, gerando assim
maior instabilidade, porém o mesmo consegue realizar o trajeto sem que saia do percurso pré-
determinado. Ao utilizar-se o controle PID obteve-se melhor resposta do robô no trajeto,
principalmente nas curvas, onde há a maior importância para a realização do percurso de forma
efetiva.
4.2 SIMULAÇÃO DO CHASSI
O resultado da simulação sobre o chassi do robô pode ser visto na Figura 34. Nessa
simulação o chassi de polimetil-metacrilato (Acrílico) foi submetido a uma carga de 40 N
(aproximadamente 4 kg) localizada na região que representa o mecanismo de levante de carga,
as regiões de fixação colocadas próximas as rodas e os elementos de malha tendo dimensão
mínima de 0,18997626 mm nas regiões de contato e dimensão máxima de 3,7995251 mm.
48
Figura 34 - Resultado da simulação do chassi.
Por ser um material frágil sobre a ação de uma carga, a análise da placa que compõe o
chassi foi feita pelo método de Mohr Coulomb. É possível observar que a área mais requisitada
é aquela entre as duas rodas e o motor de passo, onde se localiza a carga. Essa região é onde
pode se encontrar o fator de segurança mínimo, isto é 1,1; um valor adequado para testes em
um modelo. Portanto temos que a carga máxima no chassi é de 90N (9kg), valor acima da carga
de 4kg usada para os testes.
4.3 CÓDIGO E CONTROLE
Como já citado o controle inicialmente foi feito apenas com dois sensores
infravermelhos, porém o resultado obtido não foi satisfatório já que durante os testes o modelo
não conseguia realizar o percurso de modo adequado, saindo do trajeto proposto e realizava as
curvas numa velocidade muito alta. A solução encontrada foi à utilização de um algoritmo PID.
O robô finalizado está representado na Figura 35.
49
Figura 35 - Robô finalizado.
4.4 CUSTOS
Para realização do presente projeto, foram adquiridos sensores e equipamentos

disponíveis no mercado online e em lojas físicas disponíveis na cidade de Maringá-PR. Os
custos individuais de componentes e do conjunto são apresentados no Quadro 7.
Quadro 7- Custos dos componentes do robô.

Quantidade Componente Custo (R$) Frete
1 Kit básico de robô 188,90 50,00
seguidor de linha
2 Sensor TCRT5000 17,50 25,00
1 Bateria 9V 15,40 0,00
1 Motor de passo e 17,90 20,00
Controlador
4 Pilha alcalina AA 7,99 0,00
1 Base de levante 40,00 0,00
impressa
1 Guia da base impressa 40,00 0,00
50
1 Parafuso com mancal 74,99 30,00

de deslocamento axial
1 Fita isolante 3,15 0,00
2 Chapa de papelão 19,98 0,00
Total 550,81
51
5 CONCLUSÃO
A partir dos resultados obtidos foi possível identificar a dificuldade de desenvolver o

controle de aplicações que se propõem a fazerem a navegação autônoma. Por mais simples que
o sistema apresentado nesse trabalho seja, comparando-o com as aplicações reais, observa-se
que o refino da estabilidade da navegação é o fator mais importante para o projeto ser
considerado bem-sucedido.
Conclui-se então que, para aplicações de robôs com navegação autônoma é
imprescindível o uso do controle PID ou algoritmos com ação similar na estabilização do robô
na trajetória pré-definida, principalmente nas regiões de realização das curvas.
Fazendo uso dos periféricos necessários, foi possível realizar de maneira satisfatória o
controle do levantamento de carga, assim como o seu transporte, levando em consideração a
proposta de se criar um modelo.
Com relação aos esforços no chassi, foi obtido um resultado já esperado devido ao fato
do material do mesmo ser pouco resistente. No entanto a resistência apresentada é mais que
suficiente para levantar a carga proposta.
Entende-se que de forma geral, os resultados obtidos foram satisfatórios e o modelo
construído apresenta uma aproximação suficiente para um início de estudo da aplicação real. A
partir desse trabalho é possível determinar algumas das dificuldades da construção e controle
de um modelo real, assim como determinar uma relação inicial entre as constantes PID na
navegação do modelo.
Como sugestão para trabalhos futuros, acredita-se que seja possível se fazer a
implementação de sensores de posição que impeçam a colisão dos robôs com obstáculos no
ambiente e que seja feito um estudo com foco no mecanismo que realiza o levantamento da
carga para que dessa forma seja dimensionado um mecanismo eficiente para a aplicação.
52
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<http://robocraft.ru/files/datasheet/28BYJ-48.pdf> Acesso em: 4 de maio de 2018
ROVAI, M. Tutorial: Robô seguidor de linha com controle PID e ajustes por aplicativo
Android. Disponível em: <http://labdegaragem.com/profiles/blogs/tutorial-rob-seguidor-de-
linha-com-controle-pid-e-ajustes-por> Acesso em: 21 de 06 de 2018
SANTOS, V. M. F. Robótica Industrial. Disponível em:

<http://www.ece.ufrgs.br/~rventura/RoboticaIndustrial.pdf> Acesso em: 20 de out. 2017
SECULO DIGITAL. Webshoppers Elo. Disponivel em:

<http://seculodigital.com.br/site/pdf/Webshoppers_37.pdf> Acesso em: 13 de 05 de 2018
SILVEIRA, C. B. Motor de corrente continua. Citisystems, São Paulo, Sorocaba, 2016
THOMSEM, A. Motor de passo+Driver ULN 2003. Disponível em:

https://www.filipeflop.com/produto/motor-de-passo-driver-uln2003-arduino/> Acesso em: 21
de 06 de 2018
WIDEMAN,G. Motors- 28BYJ-48 Stepper motor notes. Disponível em:

<https://grahamwideman.wikispaces.com/Motors-+28BYJ-48+Stepper+motor+notes> Acesso
em: 4 de maio de 2018
WOLF, D. F; SUKHATME, G. S. Mobile Robot Simultaneous Localization and Mapping

in Dynamic Enviroments. Autonomous Robots, v.19, n.1, p. 53-65
55
APÊNDICE A - DESENHOS TÉCNICOS DO ATUADOR

1
Nº da peça Descrição Material

Guia para
1 levantamento PLA
2 Acoplamento 5x8 Aço Inox

Barra roscada Aço inox
3 TR8x2
Base de PLA
4 levantamento
84
+ 0,0
0 0
H1
R1 26
,69
M2.5x0.45
13
4,620
41
33 ,9
30
2
100
2
Projetista: Alysson Carniato Data: 16/07/2018
Nome da peça: Guia para base de levantamento
Material: PLA Unidade: mm
Escala: 1:1 Diedro: 1º

17
,5 x 0.7
M4
13
26
2 f10 -0,0
8x -0,1 20
TR 04
60
30
32
15
Projetista: Alysson Carniato Data: 16/07/2018
Nome da peça: Base para levantamento de carga
Material: PLA Unidade: mm
Escala: 1:1 Diedro: 1º

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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE MARINGÁ

CONTROLE E AUTOMAÇÃO DE ROBÔ COLABORATIVO

CONTROLE E AUTOMAÇÃO DE ROBÔ COLABORATIVO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado como

CONTROLE E AUTOMAÇÃO DE ROBÔ COLABORATIVO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado como

O presente trabalho consistiu em desenvolver um modelo de um robô colaborativo

Palavras-chave: PID; Robô colaborativo; Arduino.

Keywords: PID; Collaborative Robot; Arduino.

Figura 1- Robô levando unidade de armazenamento. .............................................................. 14

Tabela 1 - Dados de distância pelo tempo. ----------------------------------------------------------- 43

Quadro 1- Relação dos principais sensores utilizados na robótica móvel. ............................... 15

1.1 OBJETIVO GERAL ....................................................................................................... 14

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................................... 15

2.1 FUNDAMENTOS DA ROBÓTICA MÓVEL ............................................................... 15

2.1.1 Atuadores ................................................................................................................ 17

2.1.2 Sensores ................................................................................................................... 17

2.2 CONTROLADOR .......................................................................................................... 17

2.2.1 Sintonia do controle PID........................................................................................ 20

2.3 ARDUINO ...................................................................................................................... 22

2.4 PONTE H L298N ........................................................................................................... 23

2.5 O MOTOR DE PASSO 28BYJ-48 ................................................................................. 25

2.6 O CONTROLADOR ULN2003 ..................................................................................... 26

2.7 SENSOR SEGUIDOR TCRT5000 ................................................................................. 27

2.8 MOTOR DC ................................................................................................................... 29

3.1 PRODUÇÃO DO ROBÔ................................................................................................ 30

3.1.1 Seleção do kit .......................................................................................................... 30

3.1.2 Especificação da carga ........................................................................................... 32

3.1.3 Seleção e elaboração dos componentes do mecanismo de levante ..................... 32

3.2 PRODUÇÃO DO CÓDIGO E CIRCUITO .................................................................... 34

3.2.1 Elaboração do circuito elétrico ............................................................................. 34

3.3 MONTAGEM DO CONJUNTO E CONTROLE .......................................................... 34

3.4 MODELAGEM DO SISTEMA...................................................................................... 35

4.1 OTIMIZAÇÃO DO CONJUNTO .................................................................................. 37

4.1.1 Ajustes no posicionamento dos sensores TCRT5000 .......................................... 37

4.2 SIMULAÇÃO DO CHASSI........................................................................................... 47

4.3 CÓDIGO E CONTROLE ............................................................................................... 48

4.4 CUSTOS ......................................................................................................................... 49

APÊNDICE A - DESENHOS TÉCNICOS DO ATUADOR .............................................. 55

Figura 1- Robô levando unidade de armazenamento.

Fonte: Bhattacharya, 2012.

1.1 OBJETIVO GERAL

O objetivo geral do presente trabalho é implementar a automação de um processo

2.1 FUNDAMENTOS DA ROBÓTICA MÓVEL

Os Robôs Móveis Autônomos ou RMAs são conhecidos por possuírem as seguintes

Quadro 1- Relação dos principais sensores utilizados na robótica móvel.

De velocidade e Determinar o Inercial (giroscópio,

Para a elaboração de um robô de controle deve-se levar em consideração alguns

• Planejar uma rota determinando um ponto de origem e um ponto final em um

Elementos destinados à medição do estado interno do robô assim como a percepção do

Figura 2 - Sistema PID.

Fonte: NATIONAL INSTRUMENTS, 2011.

A equação mais usual do PID é a seguinte: 1

Nessa equação os parâmetros Kp,Ki e Kd são os ganhos das parcelas P, I e D e definem

2.2.1 Sintonia do controle PID

Figura 3 - Primeira regra de ZN para sintonia de parâmetros

Fonte: OGATA, 2010. Engenharia de controle moderno.

grade 𝑣𝑣(𝑡𝑡) 𝐾𝐾𝑒𝑒 −𝜏𝜏𝑚𝑚

Onde V(t) é dado por:

Quadro 2- Método de Ziegler Nichols baseado no tempo de resposta do sistema.

PID 1,2𝑇𝑇 2𝐿𝐿 0,5𝐿𝐿

Fonte: Novus, 2003.

O Arduino é um projeto que começou em 2005 com o objetivo de criar um dispositivo