UNIVERSIDADE ESTADUAL DO OESTE DO PARANÁ

UNIOESTE – CAMPUS DE FOZ DO IGUAÇU

CURSO: ENGENHARIA MECÂNICA
DISCIPLINA: PROCESSOS DE USINAGEM II
DOCENTE: CAMILO ALEXANDRE FURLANETTO

IGOR RAFAEL BERNARDINELI

LEONARDO CRISTOFOLI
SIDNEY BRUCE SHIKI
PEDRO HENRIQUE DA COSTA WACHESK
TIAGO SARTOR

ELETROEROSÃO

FOZ DO IGUAÇU
2009
 1

IGOR RAFAEL BERNARDINELI

LEONARDO CRISTOFOLI
SIDNEY BRUCE SHIKI
PEDRO HENRIQUE DA COSTA WACHESK
TIAGO SARTOR

ELETROEROSÃO

Trabalho apresentado como requisito parcial

de avaliação na disciplina Processos de
Usinagem II.
Professor: Camilo Alexandre Furlanetto.

FOZ DO IGUAÇU
2009
 2

AGRADECIMENTO

Ao professor Camilo Alexandre Furlanetto pelas aulas e orientação na confecção do

presente trabalho.

À professora Leonilda Correia dos Santos pela orientação na padronização e

elaboração deste trabalho.

À família e amigos dos integrantes que em todo momento apoiaram os estudos e a

aquisição de conhecimento.

À Universidade Estadual do Oeste do Paraná pelo sua contribuição na formação de

seus acadêmicos.

À Fundação Parque Tecnológico Itaipu pelo seu incentivo à pesquisa e

desenvolvimento.

À todos os professores do curso de Engenharia Mecânica pela contribuição no

aprendizado dos alunos.
 3

RESUMO

A usinagem por eletroerosão é um processo de usinagem não-convencional, ou seja,

não há contato entre a ferramenta e a peça. Foi desenvolvido para atender as exigências
industriais. Sua principal característica é a usinagem de superfícies complexas e de alta
precisão dimensional. Este processo pode ser usado na fabricação de matrizes, estampagem,
forjamento, extrusão, dentre outras. Os dois tipos de eletroerosão utilizados industrialmente
são a fio e por penetração e as ferramentas utilizadas são um fio especial e um eletrodo,
respectivamente. Avanços tecnológicos relacionados ao processo de usinagem por
eletroerosão têm sido alavancados pelo surgimento de novas empresas no setor.

Palavras-chave: Usinagem não-convencional; Eletroerosão.

ABSTRACT

The electrical discharge machining (EDM) is a non-conventional machining process

so, there is no contact between the tool and workpiece. It was developed to meet the demand
of industry. Its main characteristic is the machining of complex surfaces and high dimensional
precision. This process can be used in the manufacture of matrices, stamping, forging,
extrusion, among others. The two types of EDM that are used industrially are for wire and
penetration and the tools used are the special wire and a electrode respectively. The tools used
for machining methods above is a special wire and the electrode. Technological advances
related to the machining process by EDM have been leveraged by the emergence of new
companies in the sector.

Keywords: Non-conventional machining, Electrical Discharge Machining.

 4

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 5
2 HISTÓRIA ............................................................................................................................. 6
3 O PROCESSO ....................................................................................................................... 8
3.1 Definição e Mecanismo de Funcionamento ...................................................................... 8
3.2 Aplicabilidade do Processo e Características das Peças Produzidas ............................. 9
3.3 Ferramentas e Componentes ........................................................................................... 10
3.3.1 A Máquina ...................................................................................................................... 10
3.3.2 O Eletrodo ...................................................................................................................... 11
3.3.3 Escolha do Eletrodo e Limpeza da Superfície ............................................................ 12
4 ELETROEROSÃO POR PENETRAÇÃO ....................................................................... 15
5 ELETROEROSÃO A FIO.................................................................................................. 19
6 FABRICANTES E EQUIPAMENTOS ............................................................................. 21
7 PROTÓTIPO ....................................................................................................................... 23
7.1 Componentes ..................................................................................................................... 23
7.2 Configurações ................................................................................................................... 24
8 CONCLUSÃO ..................................................................................................................... 25
9 REFERÊNCIAS.................................................................................................................. 26
 5

1 INTRODUÇÃO

Os avanços tecnológicos no campo da engenharia são historicamente dominados por

mudanças nos processos de fabricação. Duas das principais causas dessas mudanças são: (I) a
exigência da indústria por processos produtivos cada vez mais eficientes e que atendam
plenamente as necessidades de toda a cadeia de consumidores, desde os fabricantes até os
usuários finais do produto e (II) a introdução de novos tipos de materiais, que são
continuamente desenvolvidos tanto para aplicações rotineiras, assim como para casos
especiais. Nesse sentido, observa-se que são relativamente raros os casos em que um único
processo de fabricação se apresenta como suficiente para a execução de uma tarefa específica
de usinagem. Por exemplo, na usinagem com remoção de cavaco (torneamento, fresamento,
etc), a retirada de material da peça ocorre pela ação exclusivamente mecânica da ferramenta
de corte. Desta forma, as propriedades mecânicas do material a ser usinado e peças de
configurações geométricas altamente complexas restringem, em muitos casos, a
potencialidade de aplicação destes e outros processos convencionais de usinagem. Em
contrapartida, na usinagem por eletroerosão (Eletrical Discharge Machining – EDM), que é
um processo não convencional de usinagem de alta precisão, não existe contato mecânico
entre a ferramenta e a peça a ser confeccionada. A retirada de material decorre principalmente
de fenômenos termoelétricos. Sendo assim, a erodibilidade de um material apresenta muito
pouca dependência de suas propriedades mecânicas, porém é extremamente influenciada por
suas propriedades físicas. Por esse motivo o processo de EDM é bastante utilizado pela
indústria na fabricação de peças de variadas dimensões e de elevada complexidade de
materiais de difícil usinagem [KONIG et al].

Figura 1 – Exemplo de peças fabricadas pelo processo de Eletroerosão.

 6

2 HISTÓRIA

No período entre a Primeira e a Segunda Guerras Mundiais que as primeiras aplicações

envolvendo o princípio da eletroerosão teve seu início prático, basicamente sendo utilizado
para a remoção de brocas e ferramentas de rosqueamento quebradas. Aqueles eram
equipamentos rudimentares de difícil operação, sendo que o controle feito manualmente da
distância de trabalho entre os eletrodos ocasionava a geração de arcos e curtos circuitos tendo
como resultado a ineficiência do processo.
Há relatos que entre os anos de 1751 e 1766, a remoção de material por descargas
elétricas entre dois eletrodos foi respectivamente observada por Benjamin Franklin e Josef
Priestley. Posteriormente, no ano de 1881, Meritens aplicou arcos elétricos em operações de
soldagem e por volta do ano de 1900, Kohlschütter utilizou descargas elétricas para produzir
pó metálico coloidal, sendo assim caracterizada a primeira aplicação de descargas elétricas na
usinagem de metais, este físico foi também o primeiro a notificar sobre a ocorrência de
desgaste nos eletrodos após o processo.
Com o intuito de eliminar o desgaste de contatos elétricos resultante dos primeiros
equipamentos, os quais eram extremamente rudimentares, principalmente o controle manual
da distância de trabalho entre os eletrodos que resultava na geração de arcos e curtos circuitos,
B.R. e N.I. Lazarenko observaram que a capacidade destruidora de uma descarga elétrica
poderia ser utilizada para a usinagem dos metais. Sendo assim, realizaram estudos visando ao
aumento e controle dessa remoção, para que pudessem então atingir parâmetros satisfatórios
do processo. Como resultado desta pesquisa, em 1940 foi apresentada à indústria nacional da
então União Soviética a primeira aplicação aperfeiçoada de uma máquina-ferramenta de
eletroerosão, que permitia produzir sucessivas faíscas elétricas entre dois eletrodos, submersos
num meio de trabalho líquido, por meio de um gerador de descargas elétricas (circuito de
relaxação 22 RC). Este dispositivo foi batizado como circuito Lazarenko conforme destacado
pela figura 2. Este circuito apresentava como principais vantagens a simplicidade construtiva,
boa confiabilidade, baixo custo e a facilidade de usinagem de superfícies com alto grau de
acabamento.
Pela primeira vez foi possível ter um certo controle do tempo dos pulsos de tensão, fato
que auxiliou na constatação de que determinadas distâncias entre os eletrodos resultavam em
melhores taxas de remoção de material. Pode ser verificado também que a introdução de um
circuito simples de controle no servo-mecanismo de avanço do eletrodo ferramenta
 7

proporcionou o ajuste automático da distância entre os eletrodos conforme a situação da fenda

de trabalho, resultando na diminuição ou mesmo na eliminação da formação de arcos elétricos
e curtos circuitos entre os eletrodos durante a usinagem.
O circuito de Lazarenko, hoje em dia, é utilizado somente para algumas aplicações
especiais, como a usinagem sob regimes de acabamento.
Este circuito é dotado de resistor capacitor eletrodo.-ferro. eletricidade.-peça e fonte de
corrente contínua.

Figura 2 – Circuito de Lazarenko

O processo de eletroerosão é um dos mais populares e um dos primeiros processos de

usinagem não tradicional a surgir. A carência do avanço tecnológico foi o que retardou a
utilização deste método, pois somente quando foram desenvolvidos os aços de elevada dureza
e tenacidade, no início do século passado, surgiu à necessidade de utilizar-se da eletroerosão
(EDM), uma vez que este processo é eficiente para esses materiais.

Figura 3. Uma das primeiras máquinas de EDM, lançada pela Mitsubishi®.

 8

3 O PROCESSO

Processos não-tradicionais de usinagem, onde a ferramenta de corte não necessita ser

mais dura que o material a ser usinado [FERRARESI, 2003], vêm sido desenvolvidos com o
objetivo de aumentar a produção ao mesmo passo que o desperdício de material é minimizado
[TELECURSO 2000, 2003]. Desse modo, processos como a Usinagem por Descargas
Elétricas (Electrical Discharge Machining - EDM) ou também chamada de Eletroerosão, têm
ganhado espaço na indústria.

3.1 Definição e Mecanismo de Funcionamento

De forma geral, a eletroerosão é um processo termo-elétrico que provoca erosão do

material da peça através de uma série de descargas elétricas entre um eletrodo ou fio e a peça
imersa em um meio dielétrico [MAHAPATRA et al, 2006]. Essas descargas rompem as
ligações químicas das moléculas do material, em geral metálico, erodindo a peça. Durante o
processo formam-se pequenas partículas metálicas que são ejetadas e escoadas pelo fluído
dielétrico. Portanto para que a eletroerosão ocorra é necessário um eletrodo e um fluido
dielétrico (isolante) para que o circuito esteja aberto e haja as descargas. O processo é capaz
de produzir furos, ranhuras e outras formas complexas que, pelos processos convencionais,
teriam grandes complicações para serem confeccionadas.
Atualmente, com o advento de máquinas CNC, as ferramentas de eletroerosão se
restringem a uma fina haste com extremidade esférica. Com métodos computacionais, é
possível obter-se trajetórias definidas, o que viabiliza a obtenção de superfícies complexas,
como em uma fresadora CNC. Isto favorece o processo, pois não há a necessidade de se
fabricar ferramentas com geometrias não convencionais, que com o decorrer da usinagem, em
processos tradicionais, requereriam novas correções de forma. O sistema de lavagem é outro
fator de significativa importância no ferramental, tendo várias funções importantes. Uma delas
é a de arrastar todo material erodido entre a ferramenta e peça, garantindo um avanço contínuo
da ferramenta. Outra função é a renovação constante do fluido dielétrico na interface,
mantendo as características físicas e químicas do mesmo. Essa renovação garante também o
resfriamento mais pronunciado através da ferramenta ou peça. A lavagem interna pode ser
feita por sucção ou injeção. As vantagens de um ou outro sistema dependem de cada caso e
deve ser levado em conta não só a geometria da peça, mas também a precisão requerida.
 9

O sistema de fixação da peça também influi na Taxa de Remoção de Material (TRM),

pois se relaciona com o sistema de lavagem permitindo a passagem do dielétrico em diferentes
regiões. Todo o conjunto que compõem o ferramental relaciona-se mutuamente, portanto a
escolha de um ferramental adequado ao tipo de trabalho a ser executado, deve levar em
consideração todos os fatores envolvidos, para que o processo tenha o melhor desempenho.

Figura 4 – Confecção de furo utilizando Eletroerosão.

3.2 Aplicabilidade e Características das Peças Produzidas

A usinagem por descargas elétricas, ou como é conhecida ainda na indústria, usinagem

por eletroerosão, é um processo indicado na usinagem de formas complexas em materiais
condutores elétricos, especialmente aqueles de alta dureza e difíceis de serem usinados por
processos tradicionais. Suas maiores aplicações são: fabricação de matrizes para estampagem,
forjamento, fieiras para trefilação, extrusão, moldes de plástico, enfim, para o setor de
ferramentaria em geral [CRUZ et al, 1999]. Uma das principais vantagens é permitir a
confecção de geometrias bem complexas e de dimensões diminutas. Um dos materiais que é
largamente usinado por EDM é o aço-ferramenta ABNT M2, que apresenta grande
versatilidade, combinando excelente tenacidade, dureza e resistência a abrasão, muito
indicado para confecção de matrizes de estampagem profundas e outras ferramentas de
deformação plástica à frio.
Quanto maior for o ponto de fusão e vaporização do material da peça, menores serão a
TRM, a relação de desgaste (RD) e melhor o acabamento superficial (AS). Materiais como
alumínio, chumbo, magnésio e suas ligas são fáceis de serem usinados pelo EDM, por causa
dos seus baixos pontos de fusão e vaporização. O contrário ocorre para materiais como o
ósmio, titânio e suas ligas que tem elevados pontos de fusão e vaporização. Outra propriedade
do material bastante influente é a condutividade elétrica. Quanto melhor condutor elétrico for
 10

o material, maior a TRM. Segue abaixo um diagrama que demonstra um quadro comparativo
entre a condutividade de diversos materiais [SCHMIDT et al, 2008].

Figura 5 – Gráfico mostrando a faixa de materiais utilizados em Eletroerosão.

3.3 Ferramentas e componentes

3.3.1 A Máquina

As máquinas modernas de eletroerosão apresentam os seguintes componentes básicos

[TELECURSO 2000]:

• O painel de comando e gerador de potência são o “cérebro” da máquina. Nele são

determinados todos os parâmetros de usinagem;
• O cabeçote é o local onde é fixado o eletrodo ou, eventualmente, a peça. Ele fica preso
à coluna da máquina e tem movimentação vertical;
• O tanque de usinagem é o recipiente onde a peça e o eletrodo permanecem
submersos durante o processo de eletroerosão;
• A mesa de usinagem é o local onde a peça é apoiada. Permite fazer dois tipos de
avanço: longitudinal e transversal;
• O reservatório de dielétrico e sistema de filtragem é o recipiente onde fica
armazenado o fluido isolante e onde é feita a limpeza dos resíduos gerados no
processo;
 11

• A base é o conjunto que abriga motores e todos os sistemas de transmissão.

Figura 6 – Componentes de máquina de usinagem por Eletroerosão.

3.3.2 O Eletrodo

Na eletroerosão por penetração, a ferramenta usada é o eletrodo. Em princípio, todos

os materiais condutores de eletricidade podem ser usados como eletrodo. Mas tendo em vista
que na fabricação de uma ferramenta por eletroerosão o preço de confecção do eletrodo
representa uma parcela significativa dos custos do processo, é importante escolher com
cuidado o material a ser utilizado e o método de usinagem [SCHMIDT, 2008]. Os melhores
materiais para produção de eletrodos são aqueles que têm ponto de fusão elevado e com alta
condução de eletricidade. De um modo geral, os materiais para eletrodos podem ser agrupados
em duas categorias: metálicos e não-metálicos.
Entre os materiais metálicos, os mais utilizados são: cobre eletrolítico, cobre
tungstênio e cobre sinterizado. Eletrodos feitos desses materiais caracterizam-se por
apresentarem ótimo acabamento e mínimo desgaste durante o processo de eletroerosão.
Entre os materiais não-metálicos, o grafite é o principal. Este é um material de fácil
usinagem, porém é muito quebradiço. Os eletrodos de grafite são insensíveis aos choques
térmicos, conservam suas qualidades mecânicas a altas temperaturas, praticamente não se
deformam e são leves. Entretanto, são abrasivos, não podem ser moldados ou conformados e
não aceitam redução por ácido.
 12

Figura 7 – Exemplos de eletrodos utilizados em Eletroerosão por penetração.

Peças retangulares e cilíndricas, de dimensões padronizadas, são encontradas no

comércio. Quando se trata de eletrodos de perfis irregulares e complexos, é recomendável
analisar cuidadosamente a relação custo-benefício antes de partir para sua construção.
Os eletrodos podem ser produzidos pelos métodos convencionais de usinagem, como o
fresamento, torneamento, aplainamento etc. A figura a contida anteriormente mostra alguns
eletrodos usados a fim de produzir moldes que posteriormente serão usados na fabricação de
outras peças.

3.3.3 Escolha do Eletrodo e Limpeza da Superfície

Considerando o caso de usinagem de um furo quadrado em um bloco prismático de

aço, o eletrodo a ser empregado pode ser de cobre eletrolítico, o qual é apropriado para a
eletroerosão do aço. As medidas nominais do eletrodo são as mesmas da cavidade a ser
produzida. No entanto, um eletrodo com as mesmas dimensões da cavidade produziria um
desbaste maior que o desejado. Por isso, é necessário calcular as medidas finais do eletrodo
levando em consideração:
• O comprimento da centelha (GAP);
 13

• O rugosidade desejada na superfície da peça;

• O coeficiente de segurança.
O coeficiente de segurança gira em torno de 10% do valor da tolerância dimensional
da peça.
Dependendo do trabalho a ser realizado, dois tipos de eletrodo podem ser necessários:
o eletrodo de desbaste e o eletrodo de acabamento.
Outro cuidado que deve ser tomado e o da limpeza adequada da superfície da peça. A
lavagem, isto é, a circulação do dielétrico entre o eletrodo e a peça usinada, é muito
importante porque, durante a usinagem, partículas erodidas tendem a acumular-se em pontos
da superfície do eletrodo e da peça.
O acúmulo de grandes quantidades de partículas acarreta diminuição da resistência
elétrica, facilitando a formação de descargas anormais, que danificam a peça e o eletrodo.
Para obter maior rendimento, melhor acabamento e menor desgaste do eletrodo, um
sistema eficiente de limpeza deve remover essas partículas da zona de trabalho.
No início da usinagem, o dielétrico encontra-se limpo, isento de partículas e resíduos
carbonados, pois foi filtrado no reservatório de dielétrico.
A resistência do dielétrico limpo é maior do que se ele estiver carregado de partículas.
Portanto, para romper esta resistência, de modo a permitir que a primeira descarga ocorra, é
necessário um tempo maior.
As partículas criadas pelas primeiras descargas reduzem as resistências do dielétrico,
melhorando as condições de trabalho. Por isso, a pressão de limpeza não pode ser muito leve,
nem muito potente, pois o melhor rendimento da máquina é obtido com uma certa
porcentagem de contaminação do dielétrico.
Existem vários processos e dispositivos de limpeza. A escolha do processo apropriado
depende das características da peça e do eletrodo.

Limpeza por Injeção

Este processo é feito por injeção do líquido dielétrico abaixo da peça ou por dentro do
eletrodo. No primeiro caso é necessário fazer um furo na peça para possuir acesso ao fluído.
No segundo caso o eletrodo têm de ser furado para possibilitar a passagem do dielétrico.
 14

Figura 8 – Processo de limpeza por injeção.

Limpeza por aspiração ou sucção

Nesse processo de limpeza o dielétrico é aspirado ao invés de injetado através de um
recipiente ou de furo no eletrodo.

Limpeza por jato lateral

Este processo é utilizado quando não é possível fazer um furo no eletrodo ou na peça.
A injeção é feita por bicos posicionados de forma a alcançar toda a superfície de trabalho.

Figura 9 – Limpeza por jato lateral

Existem ainda outros mecanismos de limpeza que baseiam-se em mecanismos similares aos
citados acima como: limpeza por agitação do dielétrico, fluxo transversal e limpeza
combinada.
 15

4. ELETROEROSÃO POR PENETRAÇÃO

Trata-se do processo mais comum na eletroerosão, consiste na penetração do eletrodo

na peça metálica.
Neste processo uma descarga elétrica acontece entre um anodo e um catodo, e é
produzida por corrente contínua de pulsação controlada. A ferramenta a ser utilizada nesse
processo é o eletrodo que, geralmente, fica conectado ao pólo positivo, ou seja, o catodo. A
peça a ser usinada, por sua vez, deve ser condutora de eletricidade, costuma ser conectada ao
pólo negativo, sendo esse, portanto, o anodo. Contudo, vale citar que esta condição pode,
perfeitamente, ser invertida. Durante a usinagem, ambos, peça e eletrodo, são mergulhados
num recipiente que contém um fluído isolante, denominado dielétrico. Tanto a peça como o
eletrodo são conectados à uma fonte de corrente contínua por meio de cabos e um destes
cabos é ligado a um interruptor que permite ligar e desligar a alimentação do sistema (Figura
4).

Figura 10 - Esquema geral do processo de Eletroerosão.

Ao ligar-se o interruptor, forma-se uma tensão elétrica entre o eletrodo e a peça.

Inicialmente, no entanto, não há formação de corrente elétrica devido a propriedade do
dielétrico de ser um isolante elétrico. Quando se diminui o espaço entre os dois componentes
condutores, quebra-se a rigidez elétrica do dielétrico [HALLIDAY et al, 2003], de modo que
o fluído passa a atuar como condutor. A partir disso, forma-se uma espécie de “ponte” de
partículas carregadas (íons) entre o eletrodo e a peça. Desse modo, centelhas são produzidas,
acarretando em um superaquecimento da superfície da peça dentro do campo de descarga,
fundindo-a. Estima-se que as temperaturas da região atingida pela centelha atinjam entre 2500
 16

e 50000 °C e a potência despendida no processo pode chegar a 1000 W/m2. A descarga

elétrica produzida dura alguns milionésimos de segundo e este período é denominado de Toff.
Cessada a descarga elétrica, inicia-se, por alguns milionésimos de segundo, o período Toff,
período que ocorrerá a emersão dos gases eletrolíticos. Desse modo, os espaços ocupados pelo
gás serão preenchidos pelo fluido dielétrico em temperatura muito menor que a região em
usinagem, assim, com o choque térmico, ocorrerá na região em questão uma micro
deformação por contração e essa, responsável pela desagregação das partículas que se uniam a
peça, dando início ao processo de usinagem ou corte.

Figura 11 - Formação de centelha.

A distância para a qual começa a haver passagem de corrente pelo dielétrico e

produção da centelha é chamada de GAP (folga) tendo dependência da intensidade da corrente
aplicada. Esse parâmetro da usinagem por eletroerosão determina a rugosidade superficial da
peça. Para GAPs elevados, devido ao maior distanciamento entre peça e ferramenta, há maior
rugosidade do material da peça, no entanto, os tempos de usinagem são menores. Com GAPs
baixos, forma-se menor rugosidade com um maior tempo de usinagem.

Figura 12 - Esquema mostrando a medida de GAP e rugosidade superficial da peça.

O progressivo desgaste ocorrido no processo de eletroerosão, no entanto, ocorre

 17

simultaneamente na peça e no eletrodo. A peça, como geralmente está conectada ao pólo

negativo, recebe o impacto dos elétrons, ao passo que a ferramenta, por sua vez, recebe o
impacto causado pelos íons positivos. Estes últimos são mais pesados que os elétrons, por isso
menos velozes, transferem assim, menor energia á ferramenta. Desta forma, calor de menor
intensidade é gerado na ferramenta com conseqüente redução do volume de material removido
da mesma. Com ajustes convenientes na máquina pode-se minimizar o desgaste no eletrodo
que em nada contribui para a usinagem da peça, podendo-se chegar à 99.5% de erosão na peça
e 0.5% no eletrodo.
Após um período de exposição da peça às descargas elétricas, o qual é controlado por
um comando eletrônico, o fornecimento de corrente é interrompido através do afastamento do
eletrodo. Realiza-se limpeza e refrigeração por meio do fluído, e então se recomeça o ciclo
com a aproximação do eletrodo até a distância de GAP, provocando uma nova descarga. A
repetição desse ciclo de descargas sucessivas realiza a usinagem da peça, sendo que a
freqüência das descargas pode alcançar até 200 mil ciclos por segundo.

Na peça, fica reproduzida uma matriz que é uma cópia fiel do eletrodo, porém invertida.

Figura 13 – Exemplo de peça fabricada

pelo processo de penetração

A Eletroerosão por penetração tem suas maiores aplicações voltada para as áreas da:
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Indústria automotiva, industria de gravação e estampagem, usinagem de metais de elevada

dureza, peças com geometria complexas, industria de moldes e matrizes.
 19

5. ELETROEROSÃO A FIO

Com um mecanismo de funcionamento semelhante ao da eletroerosão por penetração,

a eletroerosão a fio consiste em um fio de metal ionizado que atravessa a peça submersa em
água deionizada. Descargas elétricas entre o fio e a peça, cortam o material. O processo é todo
programado no computador e permite o corte de perfis complexos com exatidão.

Figura 14 – Ilustração do processo de eletroerosão à fio.

Caso seja observado em um microscópio, pode-se verificar que o fio não chega a tocar
o metal a ser cortado, as descargas elétricas removem o material e permitem o avanço do fio
por dentro da peça. Para melhor entendimento, podemos usar uma analogia para explicar o
processo. Imagine um fio de metal fino esticado entre as mãos e deslizá-lo em um bloco de
queijo cortando-o da qualquer forma que quiser. Você pode alterar as posições das suas mãos
para definir formas complexas e curvas.
A eletroerosão a fio é bastante usada na indústria para confecção de placas de guia,
porta punções matrizes (ferramentas de corte dobra e repuxo), utilizada também para cortes
em materiais muito duros e resistentes. Caracteriza-se pela complexidade dos perfis e das
tolerâncias que produz, frente a outros processos de usinagem bem mais dispendiosos e de
menor precisão. Algumas pecas de complexidade altas só são possíveis através desse
 20

processo. Enquanto no processo por penetração ocorre apenas a “impressão” do formato do

eletrodo na peça metálica, o processo a fio tem uma verdadeira atuação em três dimensões
(3D), pois tem a possibilidade de formar superfícies de formatos altamente complexos de
acordo com as limitações do uso de um fio para o processo de usinagem.

Figura 15 – Vista superior e geral de peça produzida por eletroerosão à fio.

 21

6. FABRICANTES E EQUIPAMENTOS

AgieCharmilles
A AgieCharmilles é uma empresa de um grupo suíço Georg Fischer, e é uma das mais
respeitadas marcas de usinagem não tradicional do mundo, resultado de mais 50 anos de
atuação da GF AgieCharmilles no mercado de máquinas de eletroerosão .
Recentemente a AgieCharmilles lançou no mercado novas máquinas de eletroerosão
por penetração CNC possuindo alta tecnologia e produtividade, sendo ideal para a produção
de peças de grande porte com usinagem de alta performance e baixo consumo de energia, com
um gerador de 104 A.

Modelo FO 350

• Máx. peso do eletrodo 50 kg;

• Máx. peso da peça de trabalho 500 kg;

• Dimensões do tanque do dielétrico (largura, altura e profundidade ) 780 x 530 x

300mm;

• Dimensões da mesa (largura x profundidade) 500 x 400 mm;

• Tensão (Voltagem) 220 V;

• Corrente (Amperagem) 12 A;

• Máx. velocidade sustentada 1300 mm/min;

• Resolução 0.05µm.

Figura 16 – Modelo FO 350.

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Mitsubishi

A empresa Começou com o carvão em 1881 através da aquisição da mina Takashima,

utilizando a produzir combustível para as suas extensas frotas. Eles também diversificavam
em construção naval, bancos, seguros, armazenamento e comércio. Posteriormente a
diversificação procedeu à organização em sectores tais como papel, aço, vidro, equipamentos
elétricos, aeronaves, óleo e imobiliário. A Mitsubishi construiu um amplo conglomerado, que
desempenhou um papel central na modernização da indústria japonesa.

Modelo BA24

• Eletroerosão por fio;

• Máx. peso da peça de trabalho 1500 kg;

• Máx. dimensões da peça de trabalho (largura, altura e profundidade ) 1050 x 820 x

415mm;

• Dimensões da mesa 880 X 680 mm;

• Tensão (Voltagem) 200 - 230 V;

• Corrente (Amperagem) 13,5 A;

• Diâmetro mínimo do furo de início 0,5 mm;

• Diâmetro do fio – 0,1 – 0,3 mm;

• Máx. velocidade sustentada 1300 mm/min;

• Resolução 0.05µm.

Figura 17 – Modelo BA24

 23

7. PROTÓTIPO

Com o intuito de demonstrar o mecanismo do processo de eletroerosão foi

confeccionado um protótipo que simula este processo. O protótipo foi baseado na bancada
feita em uma página da internet [www.fatmanandcircuitgirl.com] o qual simula um processo
de eletroerosão a fio. Este é composto por um solenóide ligado em série com um eletrodo e
uma lâmina metálica, como mostrado na figura abaixo.

Figura 18 – Esquema do circuito do protótipo.

7.1 Componentes

Para confecção da bancada foram utilizados os seguintes componentes:

• Eletrodo de fio de aço;
• Lâmina de barbear;
• Fonte de corrente contínua;
• Mola helicoidal;
• Solenóide de fio de cobre.

O solenóide é utilizado para induzir uma força magnética no eletrodo e combinado com a ação
da mola faz o eletrodo vibrar próximo à superfície metálica da lâmina. Este movimento
oscilatório do eletrodo gera freqüentemente centelhas que vão fundindo a superfície metálica
lentamente erodindo a peça. Uma figura abaixo mostra um esquema desse mecanismo e a foto
correspondente da bancada confeccionada.
 24

Figura 19 – Esquema do mecanismo utilizado e foto do experimento.

7.2 Configurações

Foram feitos vários testes com o objetivo de encontrar a melhor configuração da

alimentação da fonte que geraria quantidade aceitável de fagulhas sem danificar o circuito. Ao
final dos testes chegou-se à seguinte configuração:
• Corrente elétrica: 1 A;
• Tensão elétrica: 8 V.
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8. CONCLUSÃO

Observou-se que o processo de eletroerosão é um processo de precisão, muito

utilizado na indústria atualmente. Este processo possibilita a fabricação de peças com
geometria complexa que, com métodos tradicionais de usinagem, seriam difíceis de se
produzir, além de utilizado também para cortes em materiais muito duros e resistentes.
Caracteriza-se pela complexidade dos perfis e das tolerâncias que produz, frente a
outros processos de usinagem bem mais dispendiosos e de menor precisão.
Algumas peças de complexidade altas só são possíveis através deste processo, e
isso nos possibilita avançar tecnologicamente.
 26

9. REFERÊNCIAS

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