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Auditorías de mantenimiento.

La auditoría de mantenimiento ayuda a mejorar el sistema de mantenimiento


existente. Eso también ayuda en la detección temprana y la prevención de fallas
mecánicas, que pueden permanecer sin ser detectados y no identificados por
mucho tiempo si uno se basa únicamente en pruebas instrumentales del producto.
La auditoría de maquinaria se puede definir como “Examen metódico a fondo del
sistema operativo total con relevancia para el mantenimiento de la maquinaria.”

La auditoría de mantenimiento incluye la inspección física de las piezas de la


máquina que tienen un gran efecto en la productividad de la máquina y / o en el
Calidad del producto entregado por máquina.

El objetivo general de la auditoría de mantenimiento es revisar y criticar evaluar el


sistema de mantenimiento existente para juzgar la fiabilidad y Mantenibilidad de la
planta con vistas a sugerir mejoras.

Los objetivos específicos de la auditoría de mantenimiento son los siguientes:

1. Estudiar los sistemas y procedimientos existentes con respecto al mantenimiento


de la salud de las máquinas y seguridad de los trabajadores.

2. Revisar el estado de implementación del mantenimiento existente. Sistemas,


procedimientos, planes y programas / horarios.

3. Realizar la inspección física de las máquinas con respecto a la seguridad, ajuste


estándar y uniforme, y condición mecánica del individuo. “Partes de máquinas.”

4. Recomendar medidas para mejorar la efectividad de implementación del sistema


de mantenimiento total, para mejorar los procedimientos existentes y para el
establecimiento de nuevos procedimientos si es necesario.

5.2 Metodología

La metodología general consta de las siguientes cinco etapas:

5.2.1 Recopilación de información preliminar


Recopilación de información preliminar sobre el sistema de mantenimiento a través
de un cuestionario desarrollado por el auditor antes de emprender trabajo de campo.

5.2.2 Examen del sistema de mantenimiento.

Tipos de sistema de mantenimiento:

1. Mantenimiento no planificado,

2. El mantenimiento planificado incluye el mantenimiento preventivo,

3. El mantenimiento planificado incluye tanto preventivo como predictivo.


Mantenimiento, Hoy en día, los molinos modernos que tienen el 50% de las
actividades de mantenimiento deben basarse en las condiciones del sistema de
monitoreo.

El auditor debe revisar todos los registros de mantenimiento como el horario


registro, registro histórico de acciones correctivas y registro de acciones
preventivas, Formar un juicio provisional sobre la eficiencia del sistema de
mantenimiento y del estado de las máquinas.

5.2.3 Auditoria de seguridad

El objetivo de una auditoría general de seguridad en mantenimiento es revisar y


evaluar los métodos de seguridad empleados para prevenir y controlar los peligros
en la planta con el fin de sugerir mejoras donde sea necesario.

(a) Son superficies de trabajo uniformes, libres de polvo, desechos, derrames,


sueltos ¿Objetos, cables / mangueras por ahí?

(b) ¿Las aberturas del piso se mantienen cubiertas o protegidas con rieles mientras
se trabaja?

(c) ¿Hay un horario para la limpieza periódica del piso? Ha sido el poder del hombre
asignado o tiempo asignado para este trabajo?

(d) ¿Se mantienen las herramientas y los accesorios en racks en lugar de en la


máquina?
(e) ¿Están las plataformas, bancos, asientos en buenas condiciones?

(f) ¿Se proveen bandejas de goteo y se limpian regularmente?

(g) ¿Está el material correctamente apilado en bastidores?

(h) ¿Existe un cronograma para depositar la chatarra en el depósito de chatarra?

Las precauciones de seguridad específicas relacionadas con cada máquina están


cubiertas en las listas de verificación de mantenimiento para la inspección física de
las máquinas.

5.2.4 Auditoría del sistema de inventario

El objeto de auditar el sistema de inventario es verificar cómo se están vinculando


la gestión de recambios con el calendario de mantenimiento. El auditor debe
comprobar los siguientes puntos:

1. El tiempo de inactividad fue alto debido a la escasez de piezas.

2. Las piezas de repuesto se guardaron al azar en armarios y en estantes abiertos.

3. Los técnicos de mantenimiento perdieron el tiempo buscando repuestos.

4. Las partes a menudo no estaban etiquetadas, mal etiquetadas, obsoletas o no


identificables.

5. Las órdenes de compra de emergencia eran frecuentes y caras.

6. No se utilizaron las capacidades de reordenación automática.

7. Las prácticas de ordenamiento se definieron de forma flexible, lo que llevó a unos


incorrectos niveles de inventario.

8. Nadie sabía qué artículos habían sido o debían pedirse.

9. Nadie sabía cuándo iban a llegar los artículos o si ya habían llegado sido recibido.

10. Las partes recibidas con frecuencia se perdieron, lo que resultó en innecesarias
y reordenes caras.

11. Se crean registros de inventario para todas las partes con los siguientes detalles:
(a) Número de artículo

(b) Descripción

(c) Tipo de inventario

(d) Cantidad disponible por ubicación

(e) Nivel mínimo y máximo de existencias.

5.2.5 Efectividad de mantenimiento

En mantenimiento hay algún sistema que registra la cantidad de fallas y luego


analiza la causa raíz del fracaso. Para ver la efectividad en el departamento de
mantenimiento, hay que revisar los siguientes puntos:

1. Número de fallos,

2. La causa raíz de las fallas,

3. El costo de mantenimiento asociado a número de fracasos,

4. El costo de producción asociado con el número de fallos, y

5. La relación entre el trabajo de mantenimiento planificado y el mantenimiento no


planificado trabajo.

En segundo lugar, el sistema de mantenimiento debe tener indicadores clave de


rendimiento para costos de mantenimiento, pérdida de utilización y horas extras
para cada máquina,etc.

5.2.6 Presupuesto de mantenimiento y control de costos

El costo de mantenimiento se define como el costo asociado con el mantenimiento,


Presupuestos de mantenimiento, incluido el presupuesto de gastos y los
presupuestos de utilización se realizan sobre la base de la evaluación de las
actividades que esperan a realizar. Uno debe verificar en cuántos reportan el costo
real Las actividades presupuestadas.
5.2.7 Programación diaria y control de trabajos.

Debe haber un sistema que determine cómo se asigna el trabajo a la


fuerza de trabajo y cómo se generan expectativas con respecto a un razonable
tiempo para la finalización del trabajo.

5.2.8 Inspección física de planta.

El auditor y el equipo auditor deben revisar la máquina físicamente para evaluar la


salud de las máquinas. Lista de verificación de mantenimiento preventivo dada en
capítulo de control de la función de mantenimiento se puede utilizar una lista de
verificación de auditoría de mantenimiento para cada maquinaria en cada etapa del
procesamiento. Estas Las listas de verificación cubren las características de uso
común de las máquinas y se dan con referencia a una determinada marca o modelo
de máquina. Para otras listas de verificación debe hacerse sobre una base similar.

5.2.9 Discusiones con personal clave.

El equipo de auditoría discute con los capataces e instaladores sobre las prácticas
de trabajo. Horario de mantenimiento, ajustes, lubricación, forma de problemas a la
hora de juzgar El nivel de conocimientos y habilidades del personal de
mantenimiento.

5.3 Elaboración del informe de auditoría de mantenimiento.

El informe final debe incluir recomendaciones que se ocupen de los siguientes


aspectos:

(a) Señalar todas las desviaciones en la frecuencia de mantenimiento real


Rendimiento según registros en comparación con el programa planificado.

(b) La condición real existente de la máquina con respecto a la seguridad, ajustes y


condiciones mecánicas. El equipo auditor debe presentar razones para El estado
no satisfactorio de las máquinas y dar las correspondientes Sugerencias para
mejorar tanto la condición como el sistema.
(c) La adecuación del equipo de mantenimiento con respecto a las prácticas de
trabajo, hora hombre, horas extras, tiempo de espera, etc., para el sistema de
mantenimiento seguido en el molino. El auditor debe dar sus sugerencias para
mejorar. La eficiencia del equipo de mantenimiento, es decir, cómo reducir las
pérdidas de tiempo y también el número de personas empleadas para el
mantenimiento.

(d) Retrasos derivados de la falta de coordinación entre la producción y Programa


de mantenimiento / personal.

(e) Pérdida de horas de trabajo útiles debido al tiempo de caminata innecesario para
Obtención de materiales y herramientas.

(f) Tiempo de espera entre trabajos para que el tiempo de inactividad operativa de
la máquina sea minimizado.

(g) El informe debe incluir sugerencias para mejorar las habilidades múltiples y
puntos necesidades de capacitación del personal de mantenimiento.

5.4 Presentación del informe a la dirección.

El auditor debe discutir el hallazgo principal con el gerente de mantenimiento para


asegurarse de que él tenía los hechos correctos y que sus recomendaciones puede
ser implementado. La ventaja es que tales recomendaciones que no requieren costo
adicional se puede implementar de inmediato. El propósito del informe de auditoría
es mejorar la eficiencia y la eficacia de equipo de mantenimiento.

Enviar informe a la gerencia no es un fin en sí mismo, el auditor también compara


el costo real incurrido con el presupuesto Provisión y el efecto resultante sobre el
estado de la máquina. Él también Recomienda el aumento o disminución del
presupuesto de mantenimiento para fines específicos.