Coox Minitab

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CAMPECHE
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
ASIGNATURA:
Técnicas de TPM y RCM
NOMBRE DEL MAESTRO:

Ing. Adrián Eliseo Euan Coox
NOMBRE DEL ALUMNO:

Zetina Beuló Xhail del Carmen
GRADO: GRUPO:
8° Cuatrimestre “A-IMP”
CARRERA:
Ingeniería en Mantenimiento Petrolero
NO. DE LA UNIDAD:
I
NOMBRE DE LA UNIDAD:
Pérdida en los Procesos Productivos
NOMBRE DE LA ACTIVIDAD:
Ejercicios
FECHA: 21 de enero de 2019
Carretera Federal 180 S/N  San Antonio Cárdenas, Carmen, Cam.  C.P. 24381
Tels. (938) 381 6700  381 6701  381 6702  381 6703  381 6704
CASO 1
En una empresa procesadora de alimentos se necesita justificar la baja productividad
de la empresa y cuál de los tipos de desperdicios detectados está afectando con mayor
incidencia el proceso productivo. Se consideran los siguientes datos correspondientes
a 6 meses de estudio.
Problema / Desperdicio Datos recolectados
Sobreproducción 20
Transporte 13
Inventario 14
Esperas 40
Sobreprocesos 31
Retrabajo 23
Movimiento 24
Aplique la metodología correspondiente para justificar la decisión y calcule los

indicadores correspondientes.
Tels. (938) 381 6700  381 6701  381 6702  381 6703  381 6704
SOLUCIÓN
Primero se realizará un diagrama de Pareto con los datos obtenidos.
Se puede observar en el diagrama que el 80% del efecto (baja productividad) es

provocado por el 20% de las causas, estas son: esperas, sobreprocesos, movimiento
y retrabajo. En base a esto, se opta por analizar las causas que originan estos
desperdicios.
Tels. (938) 381 6700  381 6701  381 6702  381 6703  381 6704
Para determinar y analizar dichas causas, se realizará un diagrama de Ishikawa para

cada uno de los 4 principales desperdicios.
Esperas
Sobreprocesos
Tels. (938) 381 6700  381 6701  381 6702  381 6703  381 6704
Movimiento
Retrabajo
Tels. (938) 381 6700  381 6701  381 6702  381 6703  381 6704
TABLA DE CONTROL DE CAUSAS

ESPERA SOBREPROCESO MOVIMIENTO RETRABAJO
MÉTODO 2 3 2 4
MAQUINA 3 5 2 2
MATERIAL 4 4 2 2
MANO DE OBRA 3 4 3 1
MEDIO AMBIENTE 1 1 2 1
ESPERA
SOBREPROCESO
Tels. (938) 381 6700  381 6701  381 6702  381 6703  381 6704
MOVIMIENTO
RETRABAJO
Tels. (938) 381 6700  381 6701  381 6702  381 6703  381 6704
ANÁLISIS
Como se podrá observar en las graficas de control y en los diagramas de Pareto que
se realizaron durante el estudio, se logra observar que se genera una cadena de fallos
a través de los diferentes tipos de causas como son el material, la mano de obra, la
maquinaria y el método como sobemos uno depende del otro, ya que si no hay un
buen material afecta la mano de obra y así sucesivamente. Por lo que la propuesta de
mejora sería una buena capacitación al personal para que la mano de obra mejore y a
su vez aprender el método mas efectivo para la realización del trabajo, una maquinaria
bn calibrada y enseñarles a los operarios los manuales de procedimientos para que
ellos puedan tener un soporte cuando tengas dudas.
La priorización de las acciones a tomar es la siguiente:

 Cambiar de proveedor.
 Diseñar e implementar un plan de mantenimiento para la maquinaria.
 Implementar un programa de capacitación para los empleados.
 Crear departamento de calidad para la mejora de los procedimientos.
Tels. (938) 381 6700  381 6701  381 6702  381 6703  381 6704
CASO 2
En una fábrica de válvulas se está buscando reducir la cantidad de piezas defectuosas.
Cada molde está dividido en tres zonas, cada una de las cuales incluye dos piezas.
Como punto de partida se recaban datos mediante la hoja de verificación de la tabla,
en la cual se especifica el tipo de problemas, el producto y la zona del molde. La tabla
muestra los datos obtenidos en dos semanas.
a) Realice un análisis de Pareto completo.
b) ¿Cuál es el problema más importante?
c) ¿Cuáles son las principales pistas para encontrar la causa del problema principal?
SOLUCIÓN
De la hoja de verificación, se estratifican los datos por tipo y número de defectos
Tipo de defecto en las piezas Número de defectos

Porosidad 75
Llenado 44
Maquinado 18
Ensamble 9
Tels. (938) 381 6700  381 6701  381 6702  381 6703  381 6704
Posteriormente se realiza el diagrama de Pareto para determinar el problema más

importante
Se puede observar en el diagrama que el 80% de las piezas defectuosas, se deben al

20% de los tipos de defectos (porosidad y parte de llenado). En base a esto se
determina que el problema más importante es el defecto de porosidad, por lo que se
realizarán Ishikawa para conocer de donde proviene esa falla.
En este diagrama podemos observar que la causa que más influye es la materia prima
ya que si esta no es de buena calidad disminuye el tiempo de vida del material, todo
Tels. (938) 381 6700  381 6701  381 6702  381 6703  381 6704
debido a no contar con los proveedores que ya se conocía, lo que provoco búsqueda
de nuevo proveedor.
Se deberá tomar como acción correctiva por medio de mejoras al procedimiento de

selección de proveedores y capacitación al área de compras para conocer acerca de
las características de los diferentes materiales.
Estratificación por Producto
Tipo de producto Número de defectos
A1 18
A2 18
A3 17
A4 22
Diagrama de Pareto por Producto
Tels. (938) 381 6700  381 6701  381 6702  381 6703  381 6704
Se puede observar que el producto A4 predomina, sin embargo, lo hace por muy poca
diferencia. Se determina que el tipo de producto no tiene una influencia importante en
el defecto más importante.
Estratificación por Zona
Zona Número de defectos
Zona 1 16
Zona 2 20
Zona 3 39
Diagrama de Pareto por Zona
Se puede observar que la Zona 3 predomina, por lo que se concluye que la causa
principal del defecto más importante (porosidad) es alguna falla en la zona 3 de los
moldes. Se opta por analizar las causas que originan los fallos en la zona 3 de los
moldes.
Tels. (938) 381 6700  381 6701  381 6702  381 6703  381 6704

determinar las causas que pueden originar las fallas en la zona 3 de los moldes.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA DE LOS FALLOS EN LA ZONA 3 DEL MOLDE
GRAFICA DE CONTROL
FALLA EN LA ZONA 3 DEL MOLDE
MÉTODO 2
MAQUINA 5
MATERIALES 3
MEDIO AMBIENTE 4
Tels. (938) 381 6700  381 6701  381 6702  381 6703  381 6704
PARETO DE LAS FALLAS EN LA ZONA 3
En esta cuestión será necesario tomar medidas sobre las piezas y los stocks de piezas
de refacción de la maquinaria para que esta pueda funcionar de manera correcta y no
genera fallos en el proceso, se recomienda actualización o creación de manuales de
procedimientos para una mejor optimización del funcionamiento de la máquina, así
como de cada uno de los componentes
Tels. (938) 381 6700  381 6701  381 6702  381 6703  381 6704
CASO 3
De acuerdo con la información de una hoja de verificación en una línea de proceso de
envasado de tequila, se presentaron en el último mes los siguientes resultados en
cuanto a defectos y frecuencia:
Realice un diagrama de Pareto y saque conclusiones.
SOLUCIÓN
Se realiza un diagrama de Pareto con los datos de la tabla. Se juntan los defectos
“Botella” y “Botella sin vigusa”, ya que corresponden a defectos de la misma categoría.
Se puede observar en el diagrama que el 80% de los defectos de envasado se debe

al 20% de los tipos de defectos (etiqueta, botella). En base a esto se opta por
determinar las causas que ocasionan dichos defectos.
Tels. (938) 381 6700  381 6701  381 6702  381 6703  381 6704

cada uno de los 2 principales defectos.
Etiqueta
El flujo de trabajo apresurado y la máquina descalibrada generan etiquetas fuera de

lugar, la falta de capacitación genera fallos por mal uso de los equipos y el calor
excesivo y los materiales de mala calidad generan etiquetas que se caen.
En cuanto a la mala calibración de la máquina, ya existe un plan de mantenimiento
para los equipos, así que se deberá revisar y actualizar este para corregir el fallo. El
flujo apresurado se debe a órdenes de dirección de producir más botellas para
prepararse durante la época de vacaciones que es donde se suben las ventas, se debe
disminuir el flujo de trabajo. Se debe implementar un programa de capacitación para
que los empleados aprendan a operar los equipos de forma adecuada.
TABLA DE CONTROL
FALLO EN EL ETIQUETADO
METODOS 2
MATERIALES 2
MAQUINA 1
MEDIO AMBIENTE 2
MANO DE OBRA 3
Tels. (938) 381 6700  381 6701  381 6702  381 6703  381 6704
DIAGRAMA DE PARETO FALLO DEL ETIQUETADO
Se debe proceder a tomar las siguientes medidas en orden:

 Ordenar un aumento del flujo de trabajo menos apresurado.
 Revisar y mejorar el plan de mantenimiento existente.
 Implementar un programa de capacitación de los equipos al personal que opera
los mismos.
 Colocar extractores de techo eólicos en la planta envasadora.
Tels. (938) 381 6700  381 6701  381 6702  381 6703  381 6704

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NOMBRE DEL MAESTRO:

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FECHA: 21 de enero de 2019

Aplique la metodología correspondiente para justificar la decisión y calcule los

Se puede observar en el diagrama que el 80% del efecto (baja productividad) es

Para determinar y analizar dichas causas, se realizará un diagrama de Ishikawa para

TABLA DE CONTROL DE CAUSAS

La priorización de las acciones a tomar es la siguiente:

De la hoja de verificación, se estratifican los datos por tipo y número de defectos

Tipo de defecto en las piezas Número de defectos

Posteriormente se realiza el diagrama de Pareto para determinar el problema más

Se puede observar en el diagrama que el 80% de las piezas defectuosas, se deben al

Se deberá tomar como acción correctiva por medio de mejoras al procedimiento de

Estratificación por Producto

Tipo de producto Número de defectos

Diagrama de Pareto por Producto

Estratificación por Zona

Zona Número de defectos

Diagrama de Pareto por Zona

Para determinar y analizar dichas causas, se realizará un diagrama de Ishikawa para

DIAGRAMA DE ISHIKAWA DE LOS FALLOS EN LA ZONA 3 DEL MOLDE

FALLA EN LA ZONA 3 DEL MOLDE

PARETO DE LAS FALLAS EN LA ZONA 3

Realice un diagrama de Pareto y saque conclusiones.

Se puede observar en el diagrama que el 80% de los defectos de envasado se debe

Para determinar y analizar dichas causas, se realizará un diagrama de Ishikawa para

El flujo de trabajo apresurado y la máquina descalibrada generan etiquetas fuera de

DIAGRAMA DE PARETO FALLO DEL ETIQUETADO

Se debe proceder a tomar las siguientes medidas en orden:

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