CAPÍTULO IV

RESULTADOS Y DISCUSIONES

4.1. Resultados

Se presenta por medio de la figura 4.1, la gráfica que expone las diferentes durezas Rockwell A
de los aceros tratados térmicamente. Los datos corresponden a los anexados en la tabla 7.1.

Durezas para tratamientos térmicos

de aceros
100
Dureza Rockwell A

80

60
Recocido
40
Normalizado
20 Templado
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8
Composición de Carbono (%)

Imagen 4.1: Gráfica que relaciona la dureza y el tratamiento térmico de aceros de diferente composición
de carbono.

De modo análogo, se presenta por medio de la figura 4.2, la gráfica que expone las diferentes
durezas Rockwell A de los aceros normalizados desde diferentes temperaturas de
austenización. Los datos corresponden a los anexados en la tabla 7.2.
 Dureza para diferentes temperaturas
de austenización
56

Dureza Rockwell A
54

52

50 Normalizado Acero
1045
48

46
950 1000 1050 1100 1150
Temperatura de austenización (ºC)

Imagen 4.2: Gráfica que relaciona la dureza y el normalizado de un acero 1045 desde diferentes
temperaturas de austenización.

Por último, se presenta por medio de la figura 4.3, la gráfica que expone las diferentes durezas
Rockwell A de los aceros revenidos a diferentes temperaturas, luego del templado. Los datos
corresponden a los anexados en la tabla 7.3

Dureza para diferentes temperaturas

de revenido
71
70
Dureza Rockwell A

69
68
67 Revenido acero 1045
66
65
400 450 500 550 600
Temperatura de revenido (ºC)

Imagen 4.3: Gráfica que relaciona la dureza y el revenido de un acero 1045 a diferentes temperaturas.
4.2. Discusiones

A partir de la gráfica de dureza para los tratamientos térmicos realizados a los aceros (figura
4.1), se puede afirmar que el contenido de carbono es determinante en la fragilidad de la
aleación tratada. Esto es, a una mayor composición de carbono, la dureza del acero es mayor.
El razonamiento es análogo si se trata de piezas tratadas térmicamente. La dureza del
tratamiento térmico depende del contenido en carbono de la pieza. Esto dado que, a mayores
composiciones de carbono, el mismo tratamiento térmico tiene mayor dureza Rockwell A. En
general, la dureza obtenida por el ensayo es creciente en el orden de los tratamientos térmicos
de recocido, normalizado y templado.

Los resultados de la figura 4.1 obtenidos aportan otra información. Las durezas adquiridas, para
una misma composición, son similares para el normalizado, y crecientes para el templado, a
mayor contenido de carbono. Si se analizan las micrografías de la figura 7.1, se observa que
para el recocido la cantidad de perlita aumenta a mayor composición, mientras que disminuye la
ferrita (blanca en las imágenes). Esta cantidad de perlita es determinante para la dureza
obtenida, en la cual se concentra toda la cementita (compuesta por carbono). Además, es
posible apreciar cualitativamente una distancia interlaminar entre las fases que componen la
perlita que es característica para el tratamiento. Dada su mayor abundancia, a mayor contenido
de carbono, es mejor la apreciación de dicho espaciamiento. Esta distancia, por otro lado,
disminuye cuando se realiza un normalizado al acero, apreciable en la figura 7.2. A menor
distancia interlaminar se consigue una mayor dureza, según lo mencionado. Esto se debe a
que, producto de este menor distanciamiento, las dislocaciones generadas por la indentación
del ensayo de dureza y que se desplazan por la ferrita, se enfrentan antes a la cementita, la
cual es una fase más dura. Si bien se tiene que a mayor composición de carbono, la dureza del
normalizado aumenta, como se mencionó a modo general en el párrafo anterior, no es posible
determinar un patrón de aumento o valor fijo. Por otro lado, sí es posible hallar un patrón para el
aumento de dureza adquirido por templado, el cual es creciente si se trata de una mayor
composición de carbono. Teóricamente, esto se debe a que ante un enfriamiento instantáneo a
temperaturas ambientales, el resultado es una fase martensítica en la que el carbono se
incorpora a la estructura cristalina inestable de austenita. El carbono en estas condiciones es
mucho más duro que formando el compuesto cementita. Esto implica que el aumento en la
composición de carbono puede darle una ganancia significativa de dureza a la aleación. Si se
observa la figura 7.3, es posible observar otras fases aparte de martensita, esto se debe a que
el enfriamiento no puede ser instantáneo, pasando por velocidades más lentas en las que se
permite la nucleación de fases más estables. Esto puede ser la causa de porqué haya menos
ganancia en la dureza adquirida para la aleación 1070 templada, en la cual se observan (figura
7.3) zonas blancas de ferrita distribuida. También se observa en la misma figura, en aceros
1020 y 1045, nódulos de carbono formados por esta misma razón, en la que la velocidad de
enfriamiento disminuye, permitiéndose mayor difusión de este elemento desde la estructura
martensítica.

La figura 4.2 permite inferir que, a una mayor temperatura de austenización, se obtiene un
acero normalizado de menor dureza. Esto tiene directa relación con que a una mayor
temperatura, se produce una mayor difusión de átomos a través de los límites de grano,
permitiendo que los granos que estadísticamente poseen un tamaño superior consuman a los
de más pequeños. Si desde esta condición se realiza un enfriamiento ligeramente rápido, como
el de un normalizado, se consigue una microestructura metaestable de colonias de perlita más
grandes a temperaturas bajo la A1. Así, mientras mayor sea la temperatura de austenización,
donde los granos serán de mayor dimensión, se obtendrá, del normalizado, una microestructura
con colonias de perlita más grandes. Como se observa en la figura 7.4, 7.5 y 7.6, a mayor
temperatura de austenización, se obtienen colonias más grandes y menor volumen de interfaz
entre la matriz de ferrita y la perlita – se busca reducir la energía del sistema dada la mayor
área. Esto incide en una menor dureza, dado que al haber menor volumen de fronteras de
granos, se ofrecen menos defectos en los arreglos atómicos que impidan el deslizamiento de
las dislocaciones producto de la indentación del ensayo. Así, hay más posibilidades de,
energéticamente hablando, sumarle defectos a la aleación, los cuales se verán representados
por una mayor deformación plástica. Esto implica una mayor ductilidad y, luego, una menor
dureza.

La figura 4.3 permite aseverar que, a una mayor temperatura de revenido, se obtiene una
menor dureza para un acero 1045 previamente templado. Esto se debe a dos razones. La
primera es propia del objetivo del revenido, la cual es, por medio de otorgarle energía térmica
para la difusión de átomos desde los granos de martensita, brindarle ductilidad a la aleación
debido a la formación de precipitados esféricos de carbono estabilizado, o sea, cementita, y la
formación de una matriz dúctil de ferrita. Mientras mayor sea el tiempo de revenido o la
temperatura, la cantidad de precipitado aumentará. En este respecto, cabe mencionar que
como los átomos de carbono ocupan sitios intersticiales, los cuales requieren de menor energía
de activación para la difusión dado su menor tamaño y por ser estos espacios más numerosos,
se prefiere en principio, del revenido, la liberación para la formación de cementita. Esto implica
una martensita menos empaquetada y con menos deformación cristalina, dado que el carbono
se ha retirado. Es de observar, entonces, que la dispersión de esta nueva fase permite obtener
una dureza que, con respecto a la martensita, es menor. La segunda razón es que la ganancia
de solubilidad de la ferrita a mayores temperaturas de revenido, permite menor concentración
de estos precipitados esféricos de cementita, siendo incorporados en la estructura cristalina
ferrítica. Así, se pierde dureza por parte de la martensita, dada la formación de fases más
estables, y por la menor presencia de precipitados de cementita, resultando en una aleación
más dúctil. Es por esta misma razón que el revenido a bajas temperaturas puede resultar
contraindicatorio. Luego de tiempos prolongados, el precipitado contribuiría a sumar dureza. Sin
embargo, dicho precipitado no sería de cementita, sino de carbono metaestable (β) dada la
menor energía térmica. El compuesto a formar, también metaestable, es Fe 2,4C, el cual es de
alta dureza.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] ASKELAND D., Ciencia e ingeniería de materiales, 6 ed., US, editorial Thomson, 2003.
 VII ANEXOS

Se presentan las durezas Rockwell A obtenidas de experiencias previas, las cuales servirán para
comparar cambios en la fragilidad de las muestras luego de los tratamientos térmicos realizados. Esto
para la representación de resultados, figuras 4.1, 4.2 y 4.3, que apoyen el análisis en las discusiones.

Tabla 7.1: Dureza Rockwell A para muestras recocidas, normalizadas y templadas.

Dureza según tratamiento térmico

Acero
Recocido Normalizado Templado
1020 46.5 49.5 57.0
1045 59.0 61.5 76.0
1070 61.5 63.0 80.0

Tabla 7.2: Dureza Rockwell A para acero 1045 normalizado desde diferentes temperaturas de
austenización.

Temperatura
HRA
(°C)

1000 55.0

1050 50.0

1100 47.5

Tabla 7.3: Dureza Rockwell A para acero 1045 revenido a diferentes temperaturas.

Temperatura
HRA
(°C)

450 70

500 68

550 66
Se presentan las micrografías obtenidas de experiencias previas, las cuales servirán para el análisis
cualitativo de las muestras en discusiones. A continuación, se exponen las micrografías de las muestras
recocidas.

(a) (b)

(c)

Imagen 7.1: Micrografía de muestras 1020 (a), 1045 (b) y 1070 (c) recocidas con aumento de 200x.
Se prosigue con las micrografías de las muestras normalizadas.

(a) (b)

(c)

Imagen 7.2: Micrografía de muestras 1020 (a), 1045 (b) y 1070 (c) normalizadas con aumento de 500x.
Se exponen las micrografías de las muestras templadas.

(a) (b)

(c)

Imagen 7.3: Micrografía de muestras 1020 (a), 1045 (b) y 1070 (c) templadas con aumento de 500x.
De las figuras 7.4 a la 7.6, se exponen las micrografías la muestra correspondiente al acero 1045
normalizado a diferentes temperaturas – 1000°, 1050° y 1100° C.

(a) (b)

Imagen 7.4: Micrografía de muestras 1045, normalizadas desde los 1000° C, con 100x (a) y 500x (b) de
aumento.

(a) (b)

Imagen 7.5: Micrografía de muestras 1045, normalizadas desde los 1050° C, con 100x (a) y 500x (b) de
aumento.
 (a) (b)

Imagen 7.6: Micrografía de muestras 1045, normalizadas desde los 1100° C, con 100x (a) y 500x (b) de
aumento.

De las figuras 7.7 a la 7.9, se exponen las micrografías la muestra correspondiente al acero 1045 revenido
a diferentes temperaturas – 450°, 500° y 550° C.

(a) (b)

Imagen 7.7: Micrografía de muestras 1045, revenidas a los 450° C, con 100x (a) y 500x (b) de aumento.
 (a) (b)

Imagen 7.8: Micrografía de muestras 1045, revenidas a los 500° C, con 100x (a) y 500x (b) de aumento.

(a) (b)

Imagen 7.9: Micrografía de muestras 1045, revenidas a los 550° C, con 100x (a) y 500x (b) de aumento.