Curso Corrosion en Indus. Petrolera

ÍNDICE
CONTROL DE CORROSIÓN EN OPERACIÓN DE PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO
I. CONCEPTOS GENERALES
I.1 Corrosión
I.2 Ciclo energético del acero
I.3 Serie Galvánica de los elementos
I.4 Serie de la corrosión
II. CAUSAS PRINCIPALES DE LA CORROSIÓN
II.1 Composición química del agua

II.2 Concentración de gases disueltos
II.2.1 Oxigeno disuelto
II.2.2 Dióxido de carbono disuelto
II.2.3 Ácido sulfídrico disuelto
II.3 Metalurgia del acero
II.4 Variables físicas que influyen
II.4.1 Temperatura
II.4.2 Presión
II.4.3 Velocidad
II.4.4 Esfuerzo
II.5 Otras causas directas de corrosión y tipos de corrosión
II.5.1 Corrosión localizada
II.5.1.1 Celdas de concentración
II.5.1.2 Corrosión bi-metálica/galvánica
II.5.1.3 Corrosión-erosión
II.5.1.4 Cavitación
II.5.1.5 Corrosión Intergranular
II.5.1.6 Fallas causadas por hidrógeno
II.5.1.7 Corrosión por fatiga
II.5.2 Corrosión uniforme
II.6 Formas más comunes que representan en la producción de petróleo
II.6.1 Corrosión por oxígeno
II.6.2 Corrosión por Dióxido de Carbono
II.6.3 Corrosión por ácido sulfídrico
III. MÉTODOS DE CONTROL DE CORROSIÓN
III.1 Uso de inhibidores de corrosión

III.2 Cualidades que deben reunir los inhibidores de corrosión
III.3 Naturaleza química de los inhibidores de corrosión
III.4 Aplicación de los inhibidores de corrosión
III. 4.1 Inyección Contínua
III.4.1.1 Inyección directa al espacio anular
III.4.1.2 Inyección por tubería capilar al fondo del pozo
III.4.1.3 Directo en fluidos de motor
III. 4.2 Batch
III.4.2.1.- Tratamiento directo a tanques/líneas
III.4.2.2.- Desplazamiento tubular
IV. MÉTODOS DE MONITOREO
IV.1 Inspecciones
BPC MFR Capítulo V Pag. 1

IV.1.1 Análisis y registro de fallas
IV.1.2 Inspección de tuberías en talleres especializados
IV.1.3 Inspecciones directas en tuberías
IV. 1.3.1 Detectores electromagnéticas
IV.2 Métodos por pérdida de peso
IV.2.1 Cupones
IV.2.2 Testigos
IV.3 Métodos electroquímicos
IV.3.1 Probetas de resistencia a la polarización
IV.3.2 Probetas de resistencia eléctrica
IV.3.3 Potenciómetros
IV.4 Análisis químico
IV.4.1 Fierro
IV.4.2 Manganeso
IV.4.3 Residuales de inhibidor
IV.5 Otros
IV.5.1 Probetas galvánicas
IV.5.2 Probetas de hidrógeno
IV.5.3 Ruido electroquímico
IV.5.4 Impedancia AC
V. CONTROL DE CORROSIÓN EN SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
V.1 Sistemas de bombeo mecánico

V.1.1 Bomba de sub-suelo
V.1.2 Varillas de levantamiento
V.1.2.1 Fallas por tensión
V.1.2.2 Fallas por fatiga
V.1.2.3 Fallas por daño mecánico
V.1.2.4 Fallas por corrosión
V.1.2.5 Fallas por corrosión fatiga
V.1.3 Tubería y Casing
V.2 Sistemas de levantamiento con gas lift
V.3 Sistemas de levantamiento con bombas eléctricas sumergidas
V.4 Sistemas de bombeo hidráulico
V.5 Pozos de gas
V.5.1 Tratamiento en batch
V.5.2 Tratamiento por desplazamiento tubular
V.5.3 Tratamiento contínuo
V.5.4 Tratamiento de forzamiento
V.6 Sistemas de Inyección de agua
V.7 Tuberías de recolección y transporte
V.8 Pruebas Hidrostáticas de tuberías
V.9 Fluidos de empaquetamiento
V.10 Programas especiales de BPC
V.10.1 XTEND
V.10.1.1 Variaciones del programa
V.10.1.2 Limitaciones
ANEXOS
I.a Metalurgia del acero

I.b Datos de Producción

CONTROL DE CORROSION EN OPERACIONES DE PRODUCCION DE
PETROLEO
I.- CONCEPTOS GENERALES
I.1.- Corrosión
La corrosión es definida como el deterioro de un material (usualmente un metal) ó de sus

propiedades debido a una reacción con su medio ambiente.
En la industria petrolera podemos ser más específicos y decir que la corrosión es la destrucción
del metal por reacción química ó electroquímica con un ambiente determinado.
Otra definición explica que la corrosión es el proceso de regreso del metal a su estado natural.
Como sabemos muchos metales se encuentran naturalmente en la forma de óxidos ó sales. Por
ejemplo el hierro se encuentra en su forma natural como óxido rojo (hematita), con la fórmula
Fe2O3. La hematita, una de las formas minerales del hierro, es convertida en hierro metálico en
las siderúrgicas, con fuerte aplicación de energía (en hornos de alta temperatura, a 1500 º C).
La energía acumulada como resultado de éste proceso es la fuerza que facilita la reacción del
metal con cualquier elemento que lo lleve a su estado natural de tensión interna menor.
(Referirse a Fig. V-1)
I.2.- Ciclo Energético del acero
Todos los metales no requieren la misma cantidad de energía para ser convertidos a la forma
metálica, por ello existen metales que tienen menor energía interna y no tiende a regresar con
mucha intensidad a su estado natural y en consecuencia, presentan menores tendencias a
corroerse. Otros presentan una gran tendencia a regresar a su forma natural y por tanto gran
tendencia a corroerse. Por ésta razón a los metales del primer grupo se les denomina metales
nobles: Oro, Plata, Platino.
VALORES RELATIVOS
CICLO ENERGÉ
ENERGÉTICO DEL ACERO DE POTENCIAL DE ELECTRODOS
POTENCIAL APROXIMADO EN VOLTIOS CONSIDE-
FUNDICIÓN RANDO DIFERENTES ELECTRODOS DE REFERENCIA
FABRICACION DE ACERO
METAL ION E SCE Cu/CuSO Ag/AgCl
ADICIÓN DE ENRGÍA Sodio Na+ - 2.71
Magnesio Mg++ - 2.37 - 1.6 - 1.66 - 1.1
Aluminio Al+++ - 1.66 - 0.9 - 0.8 - 1.2
PRODUCTOS DE
Zinc Zn++ - 0.76 - 1.0 - 1.0 - 0.9
CORROSIÓN Cromo Cr+++ - 0.74
Fierro Fe+++ - 0.44 - 0.7 - 0.6 - 0.5
TUBERIA DE ACERO
Acero Dulce Fe - 0.2 a - 0.4 - 0 a - 0.3
MINERAL
Niquel Ni++ - 0.25 - 0.3
DE ACERO ESTADO DE ESTADO DE
Estano Sn++ - 0.14
BAJA ENERGÍA ALTA ENERGÍA Plomo Pb++ - 0.13 - 0.2
FexOy
FeSy Hidrógeno H+ 0.0
CORROSION
Carbon C + 0.3 + 0.3
Cobre Cu++ + 0.34
Plata Ag+ + 0.80
Platino Pt++ + 1.2 + 0.2
Oro Au++ + 1.5
TUBERIA DE ACERO
EN PROCESO DE CORROSIÓN
Fig. I.- 1 Fig. I.- 2
Casi en todos los problemas de corrosión en la producción petrolera ocurren en presencia de

agua.
I.3 Serie Galvánica de los Elementos
La corrosión en presencia de agua es un proceso electroquímico que supone flujo de corriente

impulsado por una fuerza o fuente de voltaje y un circuito eléctrico.
Pues bien, la magnitud de la fuerza interna o voltaje generados cuando el metal se pone en
contacto con agua se denomina potencial del metal.

Se puede observar en la Fig V.-2 la Tabla de la Serie de Fuerza Electromotriz de los Metales
donde se indican los potenciales de los diferentes metales y que está relacionada a la energía
liberada cuando el metal se corroe. Esta Tabla está referida al electrodo estándar de Hidrógeno.
Estos valores de potencial dependen principalmente de cada metal y en menor grado de las
características físicas y químicas del agua.
El valor absoluto del potencial electromotriz depende además en menor grado de la composición,
del agua, de la temperatura, velocidades de flujo, etc., como estudiaremos más adelante, sin
embargo sus valores son similares para las aguas de mayor interés.
I.-4 Celda de Corrosión
Para que el proceso de corrosión se active, se requiere la existencia de un circuito eléctrico el

cual está formado por 4 elementos, considerados indispensables en un proceso de corrosión:
1.- Ánodo: Representa la parte de la superficie metálica que resulta corroída, ó el área donde el
metal se “disuelve”. El metal al disolverse pasa a la fase de agua en forma de ión, perdiendo
electrones, la reacción electroquímica es la siguiente:
Fe Fe++ + 2e-
La pérdida de electrones (con carga negativa) convierte al metal en un ión con cargas positivas.
La pérdida de electrones se denomina oxidación.
2.- Cátodo: Representa la parte de la superficie metálica que no se disuelve. También, al igual
que en el ánodo, allí se lleva acabo otra reacción electroquímica necesaria para que el proceso
de corrosión prosiga. Los electrones producidos en el ánodo, se trasladan a través del metal
hacía el cátodo donde son consumidos por reacción con un agente oxidante presente en el agua:
2H+ + 2e- H2
Si otro elemento oxidante, como por ejemplo el oxígeno, está presente en el agua, hay dos
reacciones posibles:
O2 + 4H+ + 4e- 2H2O ( En aguas ácidas)
O2 + 2H2O + 4e- 4(OH)- ( En aguas alcalinas)
CORROSION del ACERO

CELDA DE CORROSION
e-
PUENTE METALICO Flujo de
electrones Flujo de
CATODO Corriente
- +
Fe3C 2H+ + 2e H2
Fe3C
ANODO
e
Fe Fe Fe Fe++ + 2e
CATODO
ANODO
ELECTROLITO
ACERO AL ACERO AL
CARBON CARBON
AGUA DE MAR
PIEZA DE METAL
EN SECO PIEZA DE SUMERGIDA EN AGUA DE MAR
Fig. I.- 3 Fig. I.- 4
En resumen la reacción química en el ánodo produce electrones y la reacción química en el

cátodo consume éstos electrones. Los electrones viajan a través del metal, desde el ánodo al
cátodo, a través de un puente metálico que representa el tercer elemento del circuito eléctrico.

3.- Puente metálico: Es el puente de circulación de electrones. Los electrones viajan del ánodo
al cátodo la corriente eléctrica generada lo hace en sentido inverso.
4.- El electrolito: Está, representado por la solución que cubre el ánodo y cátodo ó la fase
acuosa, sin la cual no podrían ejecutarse reacciones descritas anteriormente. El agua debe ser
conductiva, es decir tener una cantidad de sales disueltas (electrolito), a mayor concentración de
sales disueltas, mayor capacidad conductiva del agua.
El sistema formado por los cuatro elementos se denomina una celda electroquímica ó celda de
corrosión. En la fig.I.-3 Se puede apreciar el diagrama sencillo de una celda de corrosión. Las
pilas que utilizamos en nuestras linternas, son celdas de corrosión, donde un ánodo fabricado de
zinc ó cobre, se disuelve generando un flujo de electrones ó corriente eléctrica necesaria para
mantener el foco de la linterna encendido.
II.- CAUSAS PRINCIPALES DE LA CORROSIÓN
Siendo la corrosión un proceso electroquímico, la presencia de agua es una de las condiciones

básicas para establecer un proceso de corrosión y principalmente la composición química de
ésta, y más aún, la presencia de gases disueltos en ella, específicamente Oxígeno, Dióxido de
carbono y Sulfuro de Hidrógeno
El petróleo se produce siempre con agua. A medida que los campos van envejeciendo, la
producción de agua con diferentes características es cada vez mayor. La presencia de agua se
manifiesta en el mismo pozo y durante todo el proceso de separación del petróleo en las baterías
de producción.
II.-1 Composición Química del Agua
Dos factores son importantes cuando consideramos las características del agua y cómo ellas
afectan el proceso de corrosión. La primera es la conductividad, ó capacidad del agua para
transportar la electricidad y que depende de la concentración de sales disueltas en ella. A mayor
TYPICAL PRODUCTION SYSTEM CORROSIVIDAD COMPARATIVA DE TRES GASES

VILLNO WELL SITE COMUNES EN SOLUCIONES DE AGUA
OIL FL PUMPS 600
Conc. de gas en el agua, ppm
1200 PSIG 12 “ TRUNK LINE (40 Km)

500
PIG RECEIVER PIG RECEIVER
DEMULS 400
. INH
CORR. DEFOAM.
230 F
H. TRETERS
FWKO 300
230 F DEMULS.
140 F 60 PSIG
200
CORR. INH
140PSIG
100
100 PSIG 2 5 10 15 20 25
TO TERMINAL Veloc. de Corrosión, mpy's
130 F
OXIGENO CO2 H2S
Fig. II- 1 Fig. II .- 2
Cantidad de sales disueltas, mayor capacidad para transportar rápidamente la corriente. El otro
factor importante es la concentración de gases disueltos ó agentes oxidantes, los cuales son
la causa principal de corrosión en un sistema. En los campos petroleros, los principales agentes
son el oxígeno y gases que generan acidez: Dióxido de carbono (CO2) que genera ácido
carbónico (H2CO3) y ácido sulfhídrico (H2S), que se disuelve y disocia en el agua. Ambos tienen
la facultad de atacar directamente al acero para formar carbonato de hierro y sulfuro de hierro.
Es importante indicar que para que exista un proceso de corrosión, ambos factores deben estar
involucrados. Podemos tener por ejemplo aguas con alta concentración de sales disueltas (alta

conductividad), pero si no hay presencia de agentes oxidantes, no tendremos corrosión en el
sistema. La situación inversa: agua no conductora (0 de conductividad), el caso del agua pura
por ejemplo, con presencia de agentes oxidantes causará corrosión por acción directa de agente
oxidante. Una figura comparativa de la agresividad de los gases más comunes se puede apreciar
en la fig. I.-2.
El efecto perjudicial de la conductividad es sólo su capacidad de transportar iones ó corriente

eléctrica acelerando el proceso de corrosión. Aguas con baja conductividad y alta concentración
de gases disueltos generarán alta corrosión en el sistema.
II.-1.1 Concentración de Gases Disueltos en el agua
La influencia directa en la concentración de gases oxidantes, especialmente el H2S y CO2 puede

medirse por determinación del pH del agua, el cual se describe en los análisis básicos del agua.
Dada la importancia operativa y económica de los problemas de corrosión, para realizar un
estudio de prevención efectivo, es necesario cuantificar la presencia de éstos gases y conocer
bien sus mecanismos de acción.
II.-1.1.1 Oxígeno Disuelto
Es el agente oxidante más agresivo, ya que puede causar gran corrosión a concentraciones muy
bajas: < 1.0 ppm. Si cualquiera ó ambos de los otros dos agentes CO2 y H2S están presentes, el
oxígeno aumentará su grado de agresividad. El oxígeno acelera la corrosión en toda
circunstancia debido a su alto poder oxidante (gran potencial electroquímico) y capacidad para
combinarse fácilmente con los electrones liberados en el cátodo. El grado de corrosión
dependerá sólo de la velocidad de difusión del oxígeno hacía el cátodo. El mecanismo de acción
es el siguiente:
Fe Fe+2 + 2e-
O2 + 2H2O + 4e- 4(OH)-
Los productos de la reacción conllevan a la formación de hidróxido de hierro [Fe(OH)3], el cual al

acumularse en la superficie del metal, forma una barrera que puede frenar el proceso de
corrosión (Efecto de pasivación). Sin embargo si existe alta concentración de cloruros en el agua,
(aguas de alta salinidad ó conductividad), el hierro se re-disuelve como cloruro de hierro (FeCl3)
y la velocidad de corrosión aumentará. (Ver Fig V.-7)
CORROSIÓN POR O2 CORROSIÓN POR CO2

EFECTO DEL OXÍGENO ACELERADA POR O2
Fe Fe++ + 2e- (reacción anódica)

H+ + 2e- 2H0 H2 (reacción catódica)
2 H0 + 1/2O2 H2O
EN LA REACCIÓ
REACCIÓN ANODICA
EL OXÍGENO PRECIPITA AL FE++ EN EL ÁNODO PREVINIENDO LA POLARIZACIÓN
ANÓDICA, INCREMENTANDO LA VELOCIDAD DE CORROSIÓN.
EN LA REACCIÓ
REACCIÓN CATÓ
CATÓDICA
2H+ + 2E- 2H0 (ETAPA RÁPIDA)
2H0 H2 (ETAPA LENTA)
EL H2 GASEOSO CUBRE Y POLARIZA EL ELECTRODO CATÓDICO, RETARDANDO LA
REACCIÓN DE CORROSIÓN.
2H0 + 1/2 O2 H20 CARACTERIZADA POR PITS DE AMPLIA LA MORFOLOGIA ES UN PROMEDIO DE
BASE, DE BORDES MODERADOS Y AMBOS TIPOS DE ATAQUE PERO LA
CON EL O2 PRESENTE, EL H2 NUNCA SE FORMA, EL CÁTODO NO SE POLARIZA Y LA FONDOS CONTENIENDO DEPOSITOS PROFUNDIZACIÓN DEL PIT ES MUCHO
VELOCIDAD DE CORROSIÓN PERMANECE ALTA. DE Fe2O3 MÁS RÁPIDA Y CATASTRÓFICA
Fig. II .- 3 Fig. II .-4
El oxígeno causa diferentes modalidades ó tipos de corrosión. La forma típica de corrosión por
oxígeno, es la picadura, con presencia de óxido ó hidróxido de Fe. (Ver fig V.-8). También se
forman celdas de corrosión por aereación diferencial, en áreas donde existen diferentes

concentraciones de oxígeno, en ese caso, el área de menor concentración se transforma en un
ánodo. Los ejemplos más típicos son la corrosión por estancamiento, interfases aire-agua y
formación de tubérculos.
La presencia de oxígeno no es natural en campos de producción. Los pozos petroleros no
producen oxígeno. El oxígeno se introduce mayormente en el equipo de superficie: tanques
abiertos, sellos de bombas en mal estado y sistemas que trabajan al vacío.
II.-1.1.2 Dióxido de Carbón Disuelto
El dióxido de carbón, es probablemente el agente oxidante más común en la producción

petrolera y se encuentra presente en casi todas las áreas conocidas por que es parte del
proceso de formación del petróleo en los reservorios.
El Dióxido de Carbón se disuelve en el agua para formar el ácido carbónico, que reduce el pH
del agua y aumenta la corrosión por ataque directo a las superficies metálicas de los equipos.
El mecanismo de acción es el siguiente:
CO2 + H2O H2CO3
Fe + H2CO3 Fe2CO3 + H2
El tipo de corrosión causada por el ácido carbónico es de tipo picadura (muy localizada) y se
conoce como corrosión dulce, [sweet corrosion], (Ver Fig II.-7)
Los principales factores que gobiernan la corrosión por CO2 son la presión, temperatura y
composición química del agua.
CORROSIÓ
CORROSIÓN POR CO2
GUIA GENERAL DE PREDICCION DE
CORROSION POR CO2
PRESION PARCIAL DE CO2 CORROSION
SOBRE 30 PSIG ALTA POSIBILIDAD DE OCURRENCIA
3 A 30 PSIG BAJA POSIBILIDAD DE OCURRENCIA
MENOS DE 3 PSI NO OCURRE CORROSION
CARACTERIZADA POR PITS INTERCONECTADOS, CON PAREDES

ESCARPADAS Y BORDES ASERRADOS. FONDOS REDONDEADOS CON
PRESENCIA DE PRECIPITADO BLANCO, GRIS Ó NEGRO QUE REACCIONA
CON HCl Y SIN OLOR
Fig.II .- 6 Fig. II .- 7
En términos generales, a mayor presión del sistema, mayor cantidad de CO2 disuelto y
consecuentemente mayor corrosión (menor pH en el agua). A mayor temperatura se reduce la
solubilidad del CO2 disuelto, por consiguiente menor corrosión (mayor pH en el agua).
Finalmente la presencia de una mayor cantidad de sales en el agua, puede atenuar la reducción
del pH, pero también aumentar el grado de conductividad iónica. Ello depende del tipo de
componentes en el agua.
La presión parcial del CO2 se puede utilizar para predecir el grado de corrosividad de un
determinado sistema. Para ello necesitamos conocer la concentración de CO2 en el gas y la
presión total a la cual se encuentra un sistema determinado mediante la siguiente ecuación:
Presión Parcial = Presión Total x fracción molar de CO2 en el gas.
Así, se han establecido las siguientes interrelaciones de predicción:

• Para un sistema con menos de 3 psi de presión parcial de CO2: No Indica posibilidad de
Corrosión
• Para un sistema entre 3 y 30 psi de presión parcial de CO2: Posibilidad de Corrosión
• Para un sistema con más de 30 psi de presión parcial de CO2: Indica Corrosión.
•
EFECTO DE LA PRESIÓN PARCIAL DEL CO2 SOBRE EL pH
(EN AGUA CONDENSADA)
4.2
4.1 Solubilidad del CO2, a varias Profundidades

4 en un Pozo Típico
3000
3.9 2750
2500
3.8
2250
pH
2000
3.7
1750 Temperatura (°F)
3.6 1500 Presión (Psi)
1250
3.5 1000
Solubilidad CO2, ppm
750
3.4 500
250
3.3 0
3.2 0 750 1500 3000 4500 6000

Profundidad, Pies
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32
PRESIÓN PARCIAL DE CO2, psig
60 F 78 F 105 F
Fig. II .- 7 Fig. II .- 8
En la fig II.-7 puede apreciarse el efecto de la presión parcial sobre el pH, ó acidez del agua
producida y la relación de solubilidad del CO2 con la profundidad de los pozos (Fig. II.-8). Este
aspecto es importante en el estudio de problemas de control de corrosión é incrustaciones.
II.-1.1.3 Ácido Sulfídrico Disuelto
El ácido sulfhídrico (H2S), es un gas que se encuentra en áreas determinadas, pero en mayor ó
menor concentración. El H2S se disuelve fácilmente en el agua, en condiciones normales y
actúa como un ácido débil.
Igualmente, la corrosión causada por el H2S es del tipo de picadura (altamente localizada) y se
conoce generalmente como “corrosión agria” (Sour Corrosion), cuando la concentración del H2S
en el gas es mayor de 10 ppm. Cuando es menor de 5 ppm se denomina dulce.
Cuando en un sistema existen los dos gases: H2S y CO2, la corrosión es más intensa y si se
suma a esto la presencia de oxígeno, la velocidad de corrosión aumenta a niveles dramáticos.
El H2S también puede generarse por actividad microbiológica, específicamente por una bacteria
denominada sulfato-reductora y que actúa convirtiendo el ión sulfato (SO4), presente en aguas
producidas, en ácido sulfhídrico.
Es importante determinar siempre el origen de la presencia de este gas a fin de optar por el
tratamiento más adecuado: control biológico ó control de corrosión por otros métodos. El
mecanismo de la corrosión por ácido sulfhídrico es complejo pasando por diferentes estados de
oxidación hasta la reacción final, (Ver Fig. I.-9):
H2S + Fe + H2O FeS + H2
El sulfuro de hierro (FeS), producto de la corrosión por éste gas es un polvo fino de color negro
que se adhiere a la superficie metálica como una capa fina. El problema es que el FeS es
catódico con respecto al acero, lo cual produce una corrosión muy localizada en la forma de una
picadura muy profunda (Ver Fig I.-10).
Otros problemas generados por la presencia de H2S, son el ampollamiento por hidrógeno y la
fractura del metal, casos que discutiremos posteriormente.

CORROSIÓ
CORROSIÓN POR H2S
CORROSION POR H2S
ANODICA: Fe Fe++ + 2e-

CATODICA: H2S 2H+ + HS-
2H+ + 2e- 2Ho
HS- S= + H+
S= + Fe++ FeS
Fe + H2S FeS + H2
PRESENCIA DE PITS REDONDEADOS Y PEQUEÑOS, AISLADOS Y SEPARADOS UNOS DE OTROS
DE FONDOS REDONDEADOS Y PAREDES LISAS. GENERALMNENTE PRESENTAS FISURAS POR
ESFUERZO EN EL FONDO Y PRESENCIA DE PRECIPITADO NEGRO DE FeS QUE REACCIONA
CON HCL CON OLOR A HUEVOS PODRIDOS
Fig. II .- 9 Fig. II .- 10
II.-2 Metalurgia del Acero
Si tratamos de relacionar ahora la corrosión que sucede en nuestros campos petroleros con la
celda de corrosión aquí estudiada, tenemos otro punto importante: la naturaleza de los
materiales que utilizamos en tuberías, tanques, etc., las cuales están fabricadas generalmente
por acero al carbón. Si observamos una sección de tubería de producción, veremos un material
homogéneo.
Sin embargo, si hacemos una observación con un microscopio de gran resolución,

descubriremos que dicho metal no es de composición homogénea, presentando inclusiones,
precipitados y probablemente varias fases. El acero es una aleación de hierro y pequeñas
cantidades de Carbón (0.08 a 1.0 %), que le dan más tenacidad y resistencia. En la aleación del
acero existen dos materiales: hierro puro y granos de carburo de hierro (Fe3C), este último
distribuido en forma de granos finos.
El Fe3C, tiene menos tendencia a corroerse que el hierro puro que en ésta condición se
convierte en ánodo si el sistema está en contacto con un electrolito (agua de producción),
formándose, en consecuencia muchísimas celdas de corrosión generalizada. (Ver Fig.I.-4)
Este tipo de diferencias en la composición química y características físicas y químicas de los
materiales se presentan también en el caso de las soldaduras donde el calor impreso ha
cambiado la estructura cristalina del metal y por ello presenta potencial diferente. Esto se
observa también en el hiero fundido.
En resumen, los metales son en esencia materiales no homogéneos y existen diferencias de

potencial internas que promueven el inicio de la corrosión en éstos materiales. El tratamiento
térmico del acero tiene muchas variaciones que dan origen a cambios en la microestructura del
acero. Para mayor información, en el Anexo Ia, se provee información adicional de los diferentes
tratamientos y su influencia en las características físicas y de resistencia a la corrosión.
II.- 3 Variables físicas que influyen en el proceso de corrosión
II.- 3.1 Temperatura
Como regla general, las reacciones químicas incrementan su velocidad cuando la temperatura
es mayor. Lo mismo es aplicable a la corrosión en sistemas cerrados, como los sistemas de
producción. Se ha establecido una regla práctica indicando que cada 10 °C de aumento de la
temperatura, la velocidad de corrosión se incrementa el doble.

En sistemas abiertos: tanques, recipientes, la corrosión tiende a aumentar en un momento y
luego si la temperatura sigue aumentando, la corrosión comienza a disminuir por que los gases
disueltos, causantes directos de la corrosión, comienzan a ser expulsados de la fase agua.
II.- 3.2 Presión
La presión influye también en la intensidad de la corrosión. A mayor presión, mayor cantidad de

gases (CO2, H2S, O2) disueltos presentes y por lo tanto mayor velocidad de corrosión.
II.- 3.3 Velocidad
La velocidad juega un papel decisivo en los niveles de corrosión en un sistema. A mayores

velocidades, mayor velocidad de corrosión. Uno de los efectos más comunes es que a mayor
velocidad de flujo se tiende a perder ó arrastrar la película de inhibidor formada en la superficie
metálica. Si el fluido además arrastra sólidos en suspensión ó burbujas de gas ó aire, el efecto
es mayor por la fricción ejercida por las partículas sólidas contra la superficie metálica (Corrosión
por erosión) y golpe de las burbujas contra la superficie metálica (corrosión por cavitación),
respectivamente.
En algunos casos cuando la velocidad es baja, la velocidad de corrosión disminuye, pero
aumenta la tendencia a una forma de corrosión conocida por picadura. Sucede que a
velocidades bajas de flujo, y generalmente en sistemas que tienen alta concentración biológica,
se forman películas de materia orgánica y debajo de ellas se asientan colonias bacterianas que
generan ácidos, los cuales causa corrosión localizada.
II.- 3.3 Esfuerzos de tensión
Especialmente en tuberías y equipo que están sujetos a esfuerzos de tensión y que serán
explicados en la sección siguiente.
II.- 4 OTRAS CAUSAS INDIRECTAS DE CORROSIÓN y TIPOS DE CORROSIÓN
La corrosión ataca en diferentes formas que dependen de todas las variables existentes en un
sistema de producción, la forma de trabajo y de la metalurgia del equipo involucrado En la
literatura referente a las formas de corrosión conocidas, ésta se divide principalmente en
corrosión uniforme, aquella en que el desgaste del metal es más ó menos parejo y uniforme y
la corrosión localizada, donde se aprecia desgaste más intenso en unas zonas, incluyendo
aún perforaciones que atraviesan toda la pared del metal, cuando al costado aparentemente no
se observa un desgaste. Otras formas de corrosión no solo implican desgaste de ciertas zonas
de la superficie metálica sino que van más allá, es decir hacía la misma estructura del metal
causando fatiga y fisura ó fractura de la estructura metálica.
Es importante desde este aspecto, conocer también la metalurgia y características físicas de los
diferentes materiales que utilizamos en las operaciones petroleras.
Algunos otros tipos de corrosión que describiremos brevemente no se encuentran en nuestras

operaciones y los describiremos sólo por interés general:
II.-4.1 Corrosión Localizada
Es una forma muy localizada de corrosión. El proceso de corrosión se concentra en áreas

específicas con intensidad varias veces mayor a la que sucede en el resto de la superficie y los
huecos resultantes pueden ser estrechos y profundos (hasta llegar a la perforación de la pared
metálica misma) ó mas extendidos y superficiales. Dentro de ésta forma de corrosión se
conocen algunas variaciones típicas:

II.-4.1.1 Celdas de Concentración
Es un tipo de corrosión que se origina por diferencias localizadas en el metal ó en el electrolito
en contacto con el metal. Diferencias en la composición del electrolito (agua producida en éste
caso), generalmente se clasifican como celdas de concentración. La figura V.-15 es una
representación típica de una celda de concentración.
Algunos ejemplos:
Corrosión por estancamiento

Es un tipo de corrosión por picadura que se desarrolla en hendiduras y rendijas, por
estancamiento de flujo y diferencia en la concentración del gas oxidante presente. Éste gas se
consume más rápidamente en la hendidura, dejando un diferencial de concentración que inicia el
flujo de electrones hacía la zona con menos concentración del gas.
Es muy típica de sistemas oxigenados con problemas de diseño.
Tubérculos de Oxígeno
Es un tipo de picadura con el mismo principio anterior. Es influenciado por la formación de una
capa porosa de óxido ó hidróxido de hierro que cubre parcialmente la superficie metálica y crea
una diferencia de concentración de oxígeno entre la zona adyacente al depósito de óxido y la
zona situada debajo del depósito.
Celdas de aereación diferencial

Es una forma de picadura que se origina por la diferencias de aeración en zonas que tienen
contacto con el oxígeno atmosférico. Muy similar a la anterior.
Corrosión bajo depósitos

Es una forma de picadura que se origina por la depositación de incrustamientos, óxidos
productos de corrosión y lodos de tipo poroso sobre áreas determinadas de la superficie metálica,
propiciando diferencias en la concentración de gases disueltos.
Normalmente se produce en el fondo de tuberías y tanques. También es una variación de la
tuberculación por oxígeno
II.-4.1.2 Corrosión por unión Bi-metálica ó Corrosión Galvánica
Es el tipo de corrosión que se produce cuando dos metales de diferente potencial son colocados
unidos entre sí dentro de un electrolito que contiene un agente oxidante. El más reactivo ó
menos noble se corroe rápidamente mientras que el más noble permanece inalterable. El
esquema típico de una celda de corrosión.
Este efecto es más notable cuando el área del metal menos noble, es menor que el área del
metal más noble, en este caso el metal menos noble se corroe a una velocidad proporcional a la
diferencia de áreas. Un ejemplo típico sería cuando utilizamos remaches de hiero en un tanque
que tiene planchas de bronce. Veríamos con estupor cómo los remaches de hierro desaparecen
en muy poco tiempo.
Un ejemplo beneficioso, de éste tipo de corrosión es la protección catódica utilizando ánodos de

sacrificio, a base de zinc que se colocan aciertos intervalos en un sistema de tuberías de acero
al carbón haciendo que en éste caso en material menos noble (zinc) se corroa mientras que la
estructura que queremos proteger se mantiene inalterable. Cada cierto tiempo obviamente,
tendremos que reemplazar los ánodos desgastados de zinc.
HAZ (Corrosión por Zona Térmicamente afectada)

Este tipo de corrosión se aprecia en las zonas de soldadura de una tubería. Durante la soldadura
de dos tuberías, y por efecto del arco térmico, las zonas adyacentes pueden ser afectadas por la
temperatura que cambia la microestructura del metal la cual es diferente de la microestructura de
zonas más alejadas del área de soldadura y por lo tanto se crean dos metales con diferentes
potenciales. En ésta situación, generalmente el metal adyacente a la soldadura se vuelve menos
noble (ánodo) y se corroe a mayor velocidad.

II.-4.1.3 Erosión-Corrosión
Es el tipo de corrosión originado por alta velocidad ó turbulencia de un fluido que contiene
también agentes oxidantes ó corrosivos quienes actúan alternativamente, destruyendo las capas
protectoras sobre la superficie metálica y causando inmediatamente corrosión al metal expuesto.
En aceros al carbón, donde se tiende a formar una capa protectora de carbonato de hierro, el
metal se ve atacado cuando dicha capa es destruida por efecto de velocidad y turbulencia.
II.-4.1.4 Cavitación
Es el tipo de corrosión causado por la formación y colapso posterior de burbujas de vapor,

debido a cambios rápidos en la presión de un sistema. Los impulsores de bombas centrífugas
son más susceptibles a éste tipo de corrosión
II.-4.1.5 Corrosión Intergranular
Como ya se ha explicado anteriormente, muchos metales y aleaciones no son materiales

totalmente homogéneos y la corrosión Intergranular como su nombre lo indica e aquella que se
realiza en las periferias de los diferentes granos ó núcleos que componen el metal.
Muchas veces se confunde este tipo de corrosión con la corrosión con fractura por estrés la
misma que ocurre sólo cuando el metal está sometido a determinadas tensiones ó estrés.
En la mayoría de los casos, la corrosión intergranular ocurre por imperfecciones en el refinado de

éstas aleaciones por las cuales se producen precipitaciones en las fronteras de los granos que
hacen que dichas fronteras se vuelvan más susceptibles a la corrosión que los mismos granos.
Los aceros inoxidables austeníticos son los más susceptibles a éste tipo de corrosión. Debido a
ciertas fallas en el tratamiento térmico de éstos aceros, el carburo de cromo precipita en las
fronteras haciéndolo susceptible a este tipo de corrosión. Cuando ello sucede se dice que el
acero inoxidable está “sensibilizado”.
La corrección a este problema radica en la ejecución de un tratamiento térmico adecuado,

reducir la concentración de carbono (debajo de 0.03 %) y agregar ó alear con otros metales
(niobio y/ó columbio).
II.-4.1.6 Fallas causadas por hidrógeno
El átomo de hidrógeno (H), es muy pequeño y tiene una gran capacidad para difundirse a través
de las paredes metálicas y aprovechar cualquier espacio (laminaciones, inclusiones en el metal,
etc) para acumularse allí. A continuación el átomo de hidrógeno se convierte en molécula (H2), la
cual ocupa un mayor espacio. Con el tiempo la presión ejercida por las moléculas genera la
formación de cavernas de mayor tamaño las mismas que producen un hinchamiento en el área y
la posterior falla del metal.
Cuando ello sucede en aceros de baja resistencia, se le denomina ampollamiento y es un

problema muy común en campos donde existe mucho H2S, puesto que éste gas produce
hidrógeno como producto de su reacción con el acero. Puede causar roturas y fugas en las
tuberías atacadas.
Cuando el hidrógeno entra en aceros de alta resistencia da lugar a otro tipo de falla denominada
fragilización. Cuando el metal llega a éste estado de fragilización, falla en forma espontánea a
niveles de resistencia muy por debajo de su resistencia normal de trabajo. La limitación de éste
fenómeno a los aceros de alta resistencia se debe al hecho de que sólo en éstos materiales el
nivel de tensión es lo suficiente alto como para iniciar el mecanismo descrito.

Las fallas por fragilización por hidrógeno no ocurren inmediatamente después de la aplicación de
un esfuerzo mayor ó la exposición al hidrógeno atómico, sino que toman un tiempo determinado
hasta que se produce la falla catastrófica. Durante éste período previo, el hidrógeno se difunde
hacía los lugares de mayor tensión y se acumula allí.
Hasta que un acero conteniendo hidrógeno no sea fracturado, el acero puede ser recuperado
mediante tratamiento térmico adecuado. En campos donde existen ambientes húmedos y con
presencia de H2S, se produce otro tipo de falla por hidrógeno denominado fractura por esfuerzo
al sulfuro. El mecanismo exacto de éste tipo de falla no está muy bien definido y por ésa razón
se le denomina de varias formas, sin embargo se ha aceptado que para que éste tipo de falla se
produzca, deben darse las siguientes condiciones:
- Debe haber presencia de H2S

- Debe haber presencia de agua, inclusive trazas de ella
- Debe estar involucrado un acero de alta resistencia
- El acero debe estar sometido a un esfuerzo de tensión ó carga (tensión residual ó
aplicada).
Cuando existen éstas tres condiciones, la fractura por esfuerzo al sufuro puede ocurrir después
de un determinado tiempo, horas, días ó años de servicio. La susceptibilidad del material a fallar
por éste mecanismo, está determinado por las siguientes variables:
a).- Resistencia ó dureza del acero. Aceros con resistencias menores de 90,000 psi (Dureza
RC 22) son poco susceptibles a fallar. Estos niveles sin embargo pueden variar según
aleaciones con otros metales y tratamiento térmico aplicado al acero.
b).- Nivel de Tensión (Residual ó aplicado). A mayor nivel de esfuerzo, menor el tiempo de
falla.
c).- Concentración de H2S
d).- pH del agua. La susceptibilidad a la fractura se incrementa cuando el pH es más bajo.
e).- Temperatura. La susceptibilidad a la fractura disminuye a temperaturas superiores a 160 F
(66 ºF).
Finalmente está el caso de falla por hidrógeno a alta temperaturas, causada por la reacción
del hidrógeno a estas temperaturas con el carbón del metal formando metano (CH4), el cual
ocupa un volumen mayor causando fracturas y cavernas dentro de la microestructura del metal.
II.-4.1.6 Corrosión causada por fatiga
Es el tipo de corrosión que ocurre cuando un metal es sometido a esfuerzos cíclicos ó repetitivos
y falla en forma de fragilización al realizar esfuerzos por debajo del esfuerzo normal de trabajo ó
tensión.
Hay sin embargo en algunos metales (especialmente los aceros), un esfuerzo de trabajo ó
tensión debajo del cual no se producirá falla en un metal que está siendo sometido a esfuerzos
cíclicos ó repetidos. Ese valor de esfuerzo se denomina el límite de endurancia.y generalmente
es más bajo que el esfuerzo de trabajo ó tensión. La perfomance de los metales sujetos a
esfuerzos cíclicos es determinada ploteando el esfuerzo al cual se produce la falla versus el
número de ciclos antes de producirse la falla. Curvas S-N.
Para el caso de aceros al carbón, el límite de endurancia generalmente es entre 40 y 60 % de su

esfuerzo de tensión y depende de la micro-estructura y tratamiento térmico del acero.
Las fracturas debido a fatiga del metal, siempre comienzan a producirse en la superficie,
rayaduras, diferencias de material, inclusiones ó porosidades que actúan como elevadores del

nivel de esfuerzo. Los tratamientos térmicos pueden de-carburizar un área de la superficie
metálica y tener el mismo efecto.
Ahora bien, el límite a la fatiga de un metal es seriamente afectado cuando el metal se estresa
cíclicamente en un ambiente corrosivo. La ocurrencia simultánea de esfuerzos repetidos y un
medio corrosivo se denomina Corrosión-Fatiga. La característica crítica a reconocer en una
situación de corrosión fatiga es que el metal ya no exhibe su límite de endurancia original.
La corrosividad del medio ambiente es también de mucha importancia. La presencia de gases

disueltos, O2, CO2 y H2S afecta seriamente la resistencia del metal a la fatiga, por cuanto su
acción origina picadura en las superficies del metal.
La fragilización por hidrógeno es también otra de sus consecuencias, especialmente en aceros

de alta resistencia como ya se ha indicado anteriormente. Las principales formas de la corrosión
pueden apreciarse gráficamente en las figuras I.-11 y 12.
LAS 8 FORMAS DE CORROSION

LAS 8 FORMAS DE CORROSION
1.- ATAQUE GENERAL 3.- ATAQUE GALVANICO 5.- ATAQUE INTERGRANULAR
ZONA TERMICAMENTE AFECTADA
METAL 7.- FRACTURAMIENTO 8.- ATAQUE POR ALTA TEMPERATURA
METAL BASE
NOBLE
soldadura
METAL BASE
UNIFORME
DECAIMIENTO POR SOLDADURA TENSIÓN
ESTÁTICA
2.- ATAQUE LOCALIZADO 4.- ATAQUE POR VELOCIDAD

FRACTURA POR CORROSION ESFUERZO INCRUSTAMIENTO
FLUJO
EXFOLIACIÓN TENSIÓN
LOCALIZADO EROSION DINÁMICA
FISURA
FRACTURA POR CORROSION FATIGA ATAQUE INTERNO

6.- DESALEACIÓN
PICADURA CAVITACION
CARGA
VIBRACIÓN
POR ESTANCAMIENTO
POR ESTANCAMIENTO
Fig. II .- 11 Fig. II .- 12
La corrosión tiene tres posibles influencias en la Corrosión-Fatiga:
1.- Crea asperezas en la superficie metálica promoviendo la formación lugares

para inicio de fracturas.
2.- La corrosión puede actuar dentro de una fractura ya iniciada.
3.- La corrosión puede generar hidrógeno atómico por reacción catódica y el
mismo, al difundirse en la estructura del acero produce fracturas y fragilización del metal.
II.- 5 FORMAS MÁS COMUNES DE CORROSIÓN EN LA PRODUCCION DE PETROLEO
En este capítulo se exponen diferentes casos típicos causados por la presencia de gases en diferentes
equipos utilizados en la producción de petróleo.
II.- 5.1 Corrosión por Oxígeno
Pozos: Es poco probable. En operaciones de levantamiento con gas, es posible introducir gas
con cierto contenido de oxígeno.
Tubería de Perforación: La presencia de oxígeno y esfuerzos cíclicos (fatiga) son las

principales causas de fallas en la tubería de perforación, especialmente por el tipo de corrosión
altamente localizada (picadura) que causa el oxígeno. La presencia de oxígeno es neutralizada
por la adición de secuestrantes a base de bisulfitos de amonio ó sodio.
Equipo de superficie: Generalmente es un problema externo en los equipos, especialmente en

áreas de gran humedad. La suciedad de las paredes, presencia de sal, polvo pueden actuar

como esponjas y acumular agua que con la presencia de oxígeno acentúa la formación de
celdas de aereación diferencial.
Las superficies interiores de los techos en los tanques de almacenamiento pueden ser
parcialmente atacados por combinación de presencia de humedad condensada en la superficie
interior y de oxígeno introducido por la “respiración” del tanque. La presencia de CO2 y H2S,
intensificarán ésta acción. (Ver Fig. II.-14)
O2 CORROSIÓN INTERNA EN EL CASING
CORROSION EN TECHOS DE TANQUES
EL AIRE ENTRA Y SALE CORROSION SEVERA DEBIDO A

TUBING CUANDO TANQUE RESPIRA AGUA AEREADA CONDENSADA
AQUIFERO SUPERFICIALFRÍO
VAPORES DE AGUA CON H2S
GOTAS DE AGUA
CASING
CONDENSADA H2S,
CO2
NIVEL DE FLUIDO
PETROLEO
FORMACIÓN PRODUCTORA
AGUA SALADA
Fig. II .- 13 Fig. II .-14
Equipo de inyección de agua: La presencia de oxígeno en el agua de inyección, da lugar a la

formación de tubérculos, constituidos básicamente por óxidos é hidróxidos de hierro, los cuales
debido a su gran volumen dan lugar a obstrucciones en el equipo y taponamiento de la formación.
La superficie situada debajo de los tubérculos, presenta corrosión localiza de apreciable
profundidad. La acumulación de masas biológicas también genera un problema similar y además
producción de gases ácidos.
Plataformas mar afuera: La presencia de oxígeno ataca también las plataformas en el mar. Se
distinguen 4 zonas de actividad. La zona de fondo marino, situada debajo del lecho marino, la
zona sumergida, situada en contacto con la masa de agua de mar , la zona de salpicadura
situada en la superficie del mar y la zona atmosférica, situada en toda la parte expuesta a la
atmósfera. Las zona más afectadas generalmente es la zona de salpicadura, por la diferencias
en la concentración de oxígeno y consiguiente formación de picaduras.
II.- 5.2 Corrosión dulce (por CO2)
Pozos de Gas: El dióxido de carbono ataca en estos pozos formando picadura muy profunda,
que puede atravesar la pared del metal en corto tiempo, debido a la formación de ácido
carbónico y posterior ataque directo contra el metal. La tubería situada debajo del punto de
condensación de agua, aparece sin daño alguno.
Pozos de petróleo: La corrosión por CO2 en pozos que producen agua y petróleo se da en todo
tipo de pozo y en toda la superficie expuesta. La corrosión se evidencia por formación de
picaduras profundas y escarpadas, tanto en la tubería de producción como en el casing ó tubería
de revestimiento.
En las zonas más profundas del pozo, los niveles de CO2 disueltos suelen ser muy altos y si no
suministramos protección con inhibidores de corrosión, el casing resulta seriamente corroído.
En los pozos de bombeo mecánico, las varillas resultan seriamente afectadas, por picadura
severa y corrosión fatiga. Fallas en los acoplamientos debidos a corrosión fatiga desgaste y
erosión.

En pozos de levantamiento con gas, se presentan los casos más severos de corrosión por CO2,
especialmente debido a la gran profundidad de éstos pozos, altas presiones (presión parcial de
CO2 altas) y alta producción de agua. El problema se agrava cuando el gas de levantamiento
contiene oxigeno. Estos pozos son difíciles de tratar por la dificultad de hacer llegar inhibidores
de corrosión a zonas situadas debajo de la zona de inyección del gas.
Equipo de superficie: La corrosión del equipo de superficie es menor en intensidad que en los
pozos, por cuanto, la presión en ésta parte del sistema es menor (menor presión parcial de CO2),
y el CO2 ha pasado a la fase de gas. Las zonas de condensación, especialmente las superficies
interiores de los tanques son afectadas cuando el agua se condensa y favorece la corrosión
localizada.
II.- 5.3 Corrosión Agria (por H2S)
Pozos de Gas: El ataque por H2S se caracteriza por la localización de la corrosión en áreas
determinadas en la superficie metálica pero poco profundas y aisladas.
Pueden presentarse fallas espontáneas por corrosión por fractura por sulfuro.
Se ha encontrado también picadura acentuada en pozos profundos de alta presión de gas y alto
contenido de H2S y que producen sal muera.
Pozos de petróleo: El H2S causa picaduras no pronunciadas y que aparecen como depresiones.
En la parte externa de la tubería de producción é interna del casing, y en zonas situadas sobre el
nivel del fluido, pueden presentarse picaduras más escarpadas y profundas.
El mecanismo de corrosión en ésta zona se debe a la expulsión y saturación de éste espacio
anular con gases ácidos: H2S. Según el gas converge hacía el anular, el agua se va
condensando en las paredes, a temperaturas menores al punto de rocío. El H2S se disuelve en
las gotas de agua condensadas iniciando el ataque de corrosión. Debido a la condición estática
en el casing, el FeS formado es catódico respecto al acero é inicia un proceso de picadura
profunda. (Ver Fig. II.-14)
En pozos de bombeo mecánico, la corrosión por H2S, se presenta en las varillas como picaduras
aisladas, con pequeñas fracturas en las bases de esas picaduras.; Estas fracturas se presentan
también en el fondo de rayaduras y defectos superficiales. Cuando se analiza una varilla fallada
durante servicio, se pueden observar dos zonas en el plano de ruptura, en la primera
(equivalente a un 5 % del área de corte), se observa una ligera fractura, que se extiende en
etapas graduales donde se observa desgaste por corrosión general y la segunda como una área
escarpada é irregular que corresponde a la zona de ruptura final de la varilla.
Equipo de superficie: La corrosión por H2S en el equipo de superficie es similar a la que ocurre
bajo tierra, pero generalmente en menor grado. En los tanques de almacenamiento y cuando hay
presencia de oxígeno, la corrosión por H2S puede ser muy severa y rápida tanto en el fondo del
tanque en la zona de agua como en la superficie interna de techo, por condensación de agua
saturada con H2S.
III.- METODOS DE CONTROL DE LA CORROSIÓN
La corrosión puede ser controlada de varias maneras, existen muchas tecnologías desarrolladas
para atacar los fenómenos de corrosión. Entre las técnicas más populares figuran las siguientes:
1.- Aplicación de inhibidores de corrosión

2.- Protección catódica (Ver fig. III.-1)
3.- Aplicación de recubrimientos y pinturas
4.- Utilización de materiales resistentes a la corrosión
o Metalurgia especializada
o Plásticos resistentes
5.- Mejoramiento del Diseño

ALTERNATIVAS PARA CONTROL
MOLECULA DE UN INHIBIDOR DE CORROSION
DE CORROSION
GRUPO NO POLAR
PROTECCION CATODICA (DODECILICO)
SUELO N
FLUJO CONVENCIONAL DE CORRIENTE
e- N
N2 H
2Mg = 2Mg + 4e
O2 + 2H2O + 4e =4 OH -
ANODO DE SACRIFICIO GRUPO POLAR

DE Mg
TUBERIA (IMIDAZOLINA)
Fig. III.-1 Fig. III.-2
III.-1 USO DE INHIBIDORES DE CORROSIÓN
Los inhibidores de corrosión son productos químicos, de diversidad de tipos y moléculas que se
utilizan para reducir ó eliminar la corrosión.
En el pasado, los inhibidores se producían básicamente a base de moléculas que contienen

nitrógeno, en el presente, las moléculas a base de nitrógeno han sido modificadas agregándose
moléculas orgánicas conteniendo azufre, fósforo y otros elementos, los cuales han permitido
mejorar la eficiencia de los inhibidores de corrosión contra la presencia de oxígeno, altas
concentraciones de CO2 y H2S y en flujos de alta velocidad y turbulencia.
Generalmente se inyectan en dosis relativamente pequeñas en las partes iniciales del sistema de
producción, espacio anular ó cabezal del pozo para que se dispersen en los fluidos producidos y
luego se absorban a las superficies metálicas propiciando la formación de una película protectora
entre el metal y el fluido corrosivo.
Uno de las primeros retos para la distribución eficiente de ésas pequeñas concentraciones de
inhibidor es la capacidad de disolución y /ó dispersión del inhibidor en el fluido a ser tratado. En
la mayor parte de los casos, el inhibidor debe ser combinado con surfactantes, que le
proporcionan éstas características.
III.-1.1 Mecanismos de inhibición
Existe una infinidad de mecanismos de inhibición, como tipos de inhibidores hay, sin embargo
para centrar un poco el tema, debemos referirnos aquí sólo a los inhibidores que se utilizan en
las operaciones de producción de petróleo.
Se puede decir que éstos inhibidores de corrosión, funcionan incorporándose por absorción y/o
reacción en las capas finas de los productos de corrosión depositados sobre la superficie del
metal. Esas capas pueden ser óxidos de hierro, (Fe2O3, Fe2 (OH) 3,), carbonato de hierro (FeCO3),
sulfuro de hierro, (FeS), etc.
III.-1.1 Cualidades que deben reunir los inhibidores de corrosión
Para ser eficiente, el inhibidor de corrosión debe ser capaz de incorporarse en la película
formada por el producto de corrosión sobre la superficie metálica y establecer una barrera
orgánica que impida el contacto de los agentes oxidantes, O2, CO2 y H2S entre los principales,
con la pared del metal.
Si tomamos como ejemplo la molécula de una imidazolina, tipo de molécula comúnmente
utilizada en nuestra actividad, (Ver fig. III.-2), observamos dos terminales, uno polar (hidrofílico),

formado por un anillo cargado eléctricamente que se atrae a la superficie metálica de la tubería ó
película fina de productos de corrosión, y otro terminal no polar (lipofílico), a base de un grupo
alquílico, que queda como flotando sobre la superficie del metal y que forma una barrera
hidrofóbica, impidiendo que el agua cercana se acerque a la superficies del metal (Ver Figs. III.-3
y 4).
DIAGRAMA ESQUEMATICO DE DOBLE CAPA DE UNA MOLECULA MECANISMO DE INHIBICION DE UNA SUPERFICIE
DE IMIDAZOLINA SOBRE UNA CAPA DE OXIDO DE HIERRO METALICA CUBIERTA POR PRODUCTOS DE CORROSION
O O O O
AGUA H H H H H H H H
N N N
N N N FLUIDO DE
PRODUCCION
H2N H2N H2N
MOLECULAS DE
INHIBIDOR
ZONA DE IMPERMEABILIZACION
H2N H2N H2N

N N N CAPA DE
CARBONATO
N N N DE FIERRO SUPERFICIE METALICA
Fe Fe Fe Fe FeS ?
O O O O O
OXIDO DE FIERRO
Fig. III.-3 Fig. III.-4
La longitud del terminal no polar, es importante, dependiendo del número de carbones se puede
conseguir una eficiencia óptima del inhibidor. En resumen, un inhibidor para ser efectivo debe
tener las siguientes condiciones:
- Alcanzar rápidamente la superficie metálica y absorberse rápidamente (Buena

solubilidad ó dispersibilidad en el agua a ser tratada).
- Interactuar fuertemente con la superficie metálica para formar una unión que resista
su disolución ó dispersión posterior.
- Formar una barrera protectiva insoluble en agua y que permanezca intacta en
condiciones de alto rozamiento ó velocidad del fluido.
No existe un inhibidor perfecto, que cumpla todos los requerimientos, sin embargo, cada
empresa tiene en desarrollo estudios para analizar y evaluar diferentes tipos de moléculas y
cada vez se están desarrollando inhibidores de corrosión más eficientes, considerando las
características de los fluidos y las condiciones de operación existentes en cada campo.
III.-4 MÉTODOS DE APLICACIÓN DE LOS INHIBIDORES DE CORROSIÓN
Los principales sistemas de aplicación que se describen a continuación son utilizados

mayormente en la producción primaria de agua y petróleo y en los sistemas de disposición final y
de inyección de agua a la formación.
Los diferentes métodos se aplican de acuerdo a los volúmenes de producción, sistema de
levantamiento petróleo, agua ó aceite, tipo de corrosión prevaleciente, contenido de gases
corrosivos etc.
Podemos describir los siguientes métodos principales en éste tipo de operaciones:
a- Inyección contínua
Directamente al espacio anular, a la tubería etc.
A fondo de Pozo utilizando tubería capilar
Directamente en el fluido de trabajo de un pozo productor
b.- Inyección en batch:
Directo en el equipo, al fondo de pozo, tuberías de transmisión
Por desplazamiento tubular
Tratamiento de forzamiento a la formación

III.- 4.1 Inyección continua
Es la aplicación uniforme del inhibidor por unidad de tiempo y existen varias opciones:
III.- 4.1.1 Inyección continua hacía el espacio anular
Es el sistema más comúnmente utilizado en sistema de producción con bombas electro-

sumergibles. De acuerdo a este método, el inhibidor de corrosión es inyectado en el espacio
anular utilizando un pequeña corriente de fluidos producidos equivalente a 50-200 barriles según
la profundidad del pozo y el nivel de fluido dentro del anular. Normalmente es aceptable entre 1 a
2 % del volumen total de fluidos producidos. La solubilidad del inhibidor debe ser acorde con los
niveles de fluido. Para niveles de 500 pies ó más sobre la bomba, deben utilizarse inhibidores
solubles en la salmuera. Entre 100 y 500 pies se pueden utilizar inhibidores solubles en aceite y
dispersibles en sal muera. Para niveles menores de 100 pies, pueden utilizarse inhibidores
solubles en aceite. (Ver Fig. V.- 24)
III.-4.1.2 Inyección contínua por tubería capilar
Es el mejor método de aplicación para cualquier tipo de instalación. Es relativamente costoso por
que supone la instalación de un tubo de acero inoxidable hasta el mismo fondo del pozo
(perforaciones), pero elimina todos los problemas de transporte del inhibidor hacia las zonas a
proteger. Su instalación es económicamente más favorable en pozos que tienen alto nivel de
producción y condiciones muy corrosivas.
Debido a la alta cabeza hidráulica, la bomba no requiere alta potencia y puede utilizarse
cualquier bomba de inyección. La tubería puede ser recuperada en cada servicio de pozo y
vuelta a instalar tomando las precauciones del caso. (Ver Fig. III.-5)
SISTEMA DE INYECCION DE INHIBIDORES (DOWN HOLE)

APLICACION DE INHIBIDORES
DE CORROSION EN PLUSPETROL AL MANIFOLD DE CRW028
PRODUCTION
AL MULTIPLE DE INJECTION AL MULTIPLE DE
PRODUCCION PRODUCCION
LINEA DE RECIRCULATION INYECCION

DE CRW-28
INYECCION
RECIRCULATION LINE DE SCW-356
INYECCION
DE SCW-356
FLUID LEVEL CRW028 NIVELDE FLUIDO

INJECTION
CRW028
INJECTION
PACKER
ESP SUCCIÓN DE LA BOMBA
TEMP. 270-290 F
PRESION: 3500 PSIG SISTEMA INY. LATERAL SISTEMA DE IY. CAPILAR
Fig. III.- 5 Fig. III.- 6
III.-4.1.3 Inyección contínua en el fluido de trabajo

Este método es extensamente aplicado en sistemas de levantamiento con gas y en sistemas
hidráulicos. En este caso el inhibidor se inyecta directamente en las tuberías que transportan
éstos fluidos: gas y liquido motor respectivamente.(Ver Fig. III.- 6)
III.-4.2 Inyección en batch
La inyección en batch consiste en inyectar cantidades fijas del inhibidor de corrosión cada cierto
intervalo de tiempo a frecuencias determinadas por el tipo de producción, y el tipo de instalación.

III.- 4.2.1 Inyección en batch directa
El inhibidor se agrega mezclándolo con fluido producido a fin de que llegue con facilidad hasta el
fondo del pozo ó nivel de líquido en el anular.
La concentración típica para iniciar el control es de 25 ppm basado en la producción total del
sistema ó un mínimo de 1 galón/semana/2000 pies de profundidad y efectuando un batch
semanal. Lo importante es efectuar una evaluación de la efectividad del inhibidor mediante los
métodos de monitoreo disponibles. La Tabla 2.0 del Manual de Corrosión de BPC es una guía
adecuada.
La cantidad de sobre flujo que debe aplicarse para transporte del inhibidor a la zonas a proteger
depende de varios factores, siendo los más importantes:
• Tipo de inhibidor
• Nivel de fluido
• Temperatura en el espacio anular
La Tabla 2.1 del Manual de Corrosión de BPC provee una guía adecuada
Este tipo de tratamiento es aconsejable cuando existe una gran cantidad de pozos que producen
relativamente poco petróleo y no puede instalarse una bomba para inyección continua en cada
uno de ellos. Entonces resulta más práctico hacer inyecciones de inhibidor a varios pozos
durante el día, siguiendo un programa específico y utilizando un camión de tratamiento.
Las preguntas más frecuentes en este tipo de tratamiento son:
• Cuanta cantidad de inhibidor?

• Con qué frecuencia?
• Cuanta cantidad de líquido de sobre flujo?
La frecuencia y cantidades recomendadas así como el tipo de inhibidor a utilizarse (soluble ó

dispersible en sal muera ó soluble en petróleo) y la cantidad de sobre-flujo, deben fijarse de
acuerdo a los niveles de fluido en el espacio anular, producción del pozo etc. Se recomienda
comenzar con dosificaciones y frecuencia inicial y mediante monitoreo de resultados, determinar
la frecuencia y dosificaciones óptimas para cada pozo.
Los tratamientos en batch no resultan efectivos cuando los fluidos se producen por el espacio
anular, existen packers instalados en el espacio anular ó la cantidad de sobre flujo y el nivel de
fluido son muy pequeños ó altos respectivamente.
III.- 4.2.2 Tratamiento por desplazamiento tubular
Es el método menos efectivo para aplicarse en pozos de petróleo, debe ser utilizado como la
última opción ó complementando otros tratamientos. En pozos de gas suele utilizarse con
relativa frecuencia.
III.- 4.2.3 Tratamiento de forzamiento a la formación

El tratamiento de forzamiento a la formación es justificable en pozos que tienen empaque
(packer) instalado y no es posible el tratamiento según métodos descritos anteriormente.
También cuando se trata de pozos muy profundos y los tratamientos con tubería capilar no son
posibles de implementar. Este tratamiento es muy utilizado para aplicación de inhibidores de
incrustamiento y parafina/asfaltenos, cuando los problemas de obstrucción se presentan en la
formación misma.
El tratamiento consiste en forzar una cantidad determinada de inhibidor hacía la formación

utilizando un líquido transportador y una bomba con capacidad suficiente como para forzar la
entrada de la solución preparada a una distancia de varios pies adentro de la formación. Luego
se estaciona ésta solución por un tiempo determinado para que el inhibidor se adsorba en el
material de la formación y luego se restituye el pozo a producción.

El inhibidor de corrosión comienza a de-adsorberse de la formación en forma lenta y con ello
provee el tratamiento continuo que el pozo requiere durante un tiempo más ó menos prolongado.
Dependiendo de las características de absorción-deabsorsión del inhibidor y el material de la
formación. El tratamiento de forzamiento debe efectuarse en forma frecuente.
Un factor muy importante es la composición química y otras características del material de la
formación.
TRATAMIENTO DE FORZAMIENTO A LA FORMACION (SQUEEZE)

MONITOREO DE LA CORROSION
INYECCION DEL SOLVENTE/
DISPERSANTE/NHIBIDOR DE
PARAFINAS PARA UN MONITOREO EFICAZ, ES RECOMENDABLE UTILIZAR POR
LO MENOS DOS O MAS METODOS.
SURFACTANTES
ANALISIS DE METALES (Fe, Mn)
PRETRATAMIENTO DESEMULSIFICANTES
ANALISIS QUIMICO de AGUA ANALISIS DE SOLIDOS SUSPENDIDOS
SOLVENTES MUTUALES RESIDUALES DE INHIBIDOR
CUPONES DE CORROSION
DE POLARIZACION LINEAL
CONCENTRATO O DILUIDO PROBETAS DE CORROSION DE RESISTENCIA ELECTRICA
DE HIDROGENO
SOBREFLUJO
AGUA TRATADA INSPECCIONES VISUALES/INSTRUMENTALES
POTENCIOMETROS
REMOCIÓN DE PARAFINA DEL
INTERVALO DE PRODUCCIÓN REGISTROS DE FALLAS
Fig. III.- 7
La Fig. III.-7 muestra un diagrama de un tratamiento por forzamiento.
Este tipo de tratamiento no es recomendable en formaciones con las siguientes características:
- Formaciones que contienen ciertos tipos de arcillas ó permeabilidad muy baja.

- Pozos muy calientes: Temperaturas de fondo mayores de 350 °F.
- Pozos con contenido alto de H2S.
- Pozos con formaciones secas. Sin producción de agua ó hidrocarburos.
- Pozos que producen mas de 1000 bls./dia de líquidos. Extensiones muy cortas de
tratamiento.
- Pozos con insuficiente presión de fonda, para descargar ó levantar la solución de
tratamiento utilizada.
Es muy importante que antes de proceder a un tratamiento de forzamiento, debe solicitarse toda
la información necesaria al respectivo Dpto. de Reservorios.
IV.- METODOS DE MONITOREO Y EVALUACION DE PERFOMANCE DE LOS INHIBIDORES

DE CORROSION
Representa el conjunto de métodos técnicos y científicos desarrollados para evaluar y medir la

velocidad y tipo de corrosión. La tecnología es vasta y continúa avanzando pero las diferentes
técnicas utilizadas caen dentro de la clasificación dada en el Anexo IV.-a. Las ventajas y
desventajas de cada método se analizan a continuación y en la mayoría de los casos se deben
utilizar varios métodos para analizar un problema de corrosión. La idea general es hacer un buen
diagnóstico al menor costo.
IV.- 1 Inspección de equipo
IV.-1.1 Análisis y Registro de fallas

Las fallas que sean detectadas deben ser investigadas a fin de determinar en forma exhaustiva
sus causas y efectos. Dicho análisis debe ser acompañado por el registro de las condiciones de
operación al momento de ocurrir la falla y todos los datos de monitoreo y correspondientes
análisis de hierro, lecturas de velocidades de corrosión, dosificación y continuidad del inhibidor

de corrosión en el sistema, etc. Finalmente, debe consignarse toda la información
correspondiente al pozo: No. de pozo, área, equipo etc. Cualquier desviación de las prácticas de
operación normal pueden ayudar también a determinar las posibles causas de la falla.
Finalmente resulta una buena práctica cortar una sección de la tubería fallada y enviar a una
compañía especializada, cuando inicialmente no se define la causa ó existen dudas al respecto.
IV.-1.2 Inspección de Tuberías en Talleres especializados

Es la técnica más realista para la evaluación de un programa de corrosión por que permite
analizar el estado de las tuberías de producción después de cada ciclo de servicio, incluyendo
tubería y acoplamientos.
Generalmente es efectuado por una compañía especializada, que se encarga de retirar la sarta
del pozo, llevarlo a sus talleres y efectuar una inspección utilizando diferentes técnicas:
generalmente ultrasonido y electromagnetismo.
Finalmente se elabora un reporte indicando el estado del material y calificándolo según el grado
de desgaste en bandas de diferente color: La tubería que se califica con banda roja y verde es
prácticamente descartada para un nuevo servicio en algún pozo de producción. (Ver Figs. IV.-1 y
2).
Un buen programa de inspecciones, es un proceso de largo tiempo, por cuanto hay que esperar
que la tubería sea retirada para tener una idea acerca del rendimiento y eficiencia del tratamiento
con un inhibidor determinado. Sin embargo, después de unos años permite investigar la
resistencia de varios materiales para un determinado servicio y ó seleccionar materiales más
resistentes así mismo como para determinar los mejores inhibidores de corrosión.
INSPECCION DE TUBERÍ
TUBERÍAS DESPUES DE SERVICIO
CLASIFICACIÓN % PERDIDA DE COLORES

ESPESOR
2B 11-20 2 BANDAS AMARILLAS
3A 21-30 1 BANDA AMARILLA/1 BANDA AZUL
3B 21-30 2 BANDAS AZULES
4 31-50 1 BANDA VERDE
5 51-100 1 BANDA ROJA
NO DRIFT 2 BANDAS VERDES (ZONA DE RESTRIC.)
CLASIFICACIÓN % PERDIDA DE COLORES

2001 ESPESOR
0-15 1 BANDA AMARILLA

16-23 1 BANDA AZUL
24-50 1 BANDA VERDE
Fig. IV.-1 Fig. IV.-2
IV.-1.3 Inspecciones Directa en Tuberías instaladas, mediante corrida de chanchos

inteligentes
IV.- 2. Métodos por pérdida de peso
IV.- 2.1 Cupones y testigos
Dentro de ésta categoría, se utilizan dos métodos, el método de cupones y el método de testigos.
El método de cupones consiste en la instalación de pequeñas láminas del mismo material que el
del equipo que se va ha evaluar, previamente preparadas y pesadas (a 0.001 de gramo), y luego
se instalan en el interior de la tubería manualmente ó utilizando insertores especialmente
diseñados, éstos últimos a efectos de no parar el sistema (Ver Fig. IV.-3).

El cupón se puede dejar dentro del sistema durante un período determinado (entre 20 días ó
más) y luego se retira y se analiza para determinar: presencia de depósitos, morfología de la
corrosión (corrosión localizada, uniforme, corrosión por actividad bacterial, etc). Finalmente se
limpia de acuerdo a metodología utilizada y se vuelve a pesar. La diferencia entre el peso original
y el peso final relacionada con el área expuesta del cupón permite determinar la velocidad
promedio de corrosión durante el período que el cupón estuvo en el medio.
Se recomiendo que al comienzo de cada evaluación con cupones, los tiempos de exposición
deben ser cortos a fin de determinar la vida útil del tratamiento.
Este método es muy utilizado por su bajo costo y por que permite evaluar exactamente que
sucede dentro del sistema, sin embargo hay que esperar un período determinado para poder
tener resultados y no da niveles de corrosión pico que podrían estar realizándose en el sistema.
Pero si se lleva un control regular en el tiempo 1 a 2 años, se puede tener una idea de la
conducta ó respuesta del sistema a los tratamientos aplicados.
Las fórmulas utilizadas para determinar la velocidad de corrosión con el uso de cupones son las
siguientes:
Milésimas por año = Pérdida de peso (gr) x 365,000

Densidad (gr-cm3) x 16.4 x Area expuesta (pulg2) x tiempo (dias)
La corrosión localizada se calcula mediante la siguiente fórmula:
Milésimas por año = Profundidad de la depresión más profunda (milésimas) x 365

Tiempo de exposición (días)
La NACE, (Nacional Association of Corrosión Engineers, ha estandarizado el Método RP-07-75

“Preparation and Installation of Corrosion Coupons and Interpretation of Test Data in Oil
Production Practice”, para mayor referencia.
Se establece como una buena regla, que en sistemas de agua y petróleo, no debe haber más de
0.5 mpy como promedio (corrosión generalizada), y menos de 25 mpy en corrosión localizada.
MONITOREO DE LA CORROSION MONITOREO DE LA CORROSION

PERD. PESO(grs) X 22,270 DIF. POT. (E)
EVALUACION DE CUPONES MPY = PROBETA DE RESISTENCIA MPY = = KICORR.
AREA (PULG2) x DIAS x d DIF. CORR.(I)
A LA POLARIZACION
VENTAJAS VENTAJAS
FACIL INSTALACION •FACIL INSTALACION CORRIENTE
IMPUESTA
MEDICION DIRECTA •MEDICION EN TIEMPO REAL
INSPECCION VISUAL •MEDICION DIRECTA DE CORROSION A V
DESVENTAJAS DESVENTAJAS
MEDICIONES LOCALES SOLAMENTE •REQUIERE EQUIPO ELECTRONICO
MEDICION PROMEDIO EN TIEMPO •REQUIERE MINIMA CONDUCTIVIDAD
NO PERMITE EVALUACION DE CAMBIOS
MEDIO CORROSIVO
EN EL TRATAMIENTO
Fig. IV.-3 Fig. IV.-4
Para sistemas de agua: no más de 2.5 mpy y 35 mpy respectivamente, para ambos tipos de
corrosión.
En algunas operaciones se utilizan secciones de tubería (testigos), que se acoplan dentro de una
tubería de producción, son del mismo material de la tubería y también han sido previamente
pesados. Estos testigos ó acoplamientos, se dejan también durante un tiempo, luego se retiran y
finalmente se analizan y pesan igual que los cupones.

Su ventaja principal es que la corrosión es medida en el mismo lugar de interés, y a las mismas
condiciones de flujo que la tubería instalada en todo el sistema, pudiéndose inclusive evaluar
áreas donde no es posible instalar cupones. (Pozo abajo), por ejemplo.
Su desventaja principal estriba en que son costosos para instalarse, se requieren válvulas para
aislarlos y poderlos retirar en operación.
IV.- 3 Métodos eléctricos/electroquímicos
IV.- 3.1 Probetas de Resistencia a la Polarización Lineal
Es uno de los métodos más populares de medición de la velocidad de corrosión, por la rapidez
en obtener resultados y precisamente por que permite gracias a ello, hacer correcciones
inmediatas en el sistema.
Básicamente consiste en una probeta con dos ó tres electrodos que se pueden reemplazar y
que deben ser del tipo de metal que se va ha evaluar. La probeta es insertada en un
determinado punto del sistema con la posición de los electrodos, alineada en la dirección del flujo
dentro de la tubería. Existen sistemas retráctiles para insertar y retirar la probeta en operación y
sin necesidad de parar el sistema.
El principio de operación de estas probetas se basa en la naturaleza electroquímica de la

corrosión, según la cual, los electrones se transfieren entre el ánodo y el cátodo, resultando un
proceso de oxidación (corrosión) en el primero y uno de reducción en el segundo. La aplicación
de una pequeña diferencia de “potencial de polarización”ΔV), ( con respecto al potencial de
corrosión en un electrodo que está corroyéndose, resulta en una densidad de corriente medible
(Imed), relacionada a la densidad de corriente de corrosión (Icorr), según la siguiente ecuación:
mpy = (Icorr) / (ΔV) x (Imed) /A(cm2)
Una de las limitaciones en el uso de estas probetas es que requieren siempre de un medio
conductivo. Trabajan muy bien en sistemas donde la producción de agua es por lo menos 80 %
en volumen y tienen un costo razonable.
Cuando se dejan por un tiempo largo, es posible determinar formas de la corrosión, estudiando
la superficie de los electrodos, los cuales inclusive pueden ser procesados como cupones de
corrosión.
IV.- 3.2 Analizador Potentiodyne
El analizador Potentiodyne es un instrumento que mide la corrosión utilizando una probeta

especial que permite obtener curvas de polarización. La forma de estas curvas permite analizar
valores de corrosión, reacciones electroquímicas responsables de la corrosión y la perfomance
del inhibidor de corrosión. Por trazamiento de líneas de intersección a las curvas anódicas y
catódicas y extrapolación de la curva anódica de retorno se puede determinar valores
aproximados ó tendencias del sistema a la corrosión por picadura. El análisis de la curva
catódica de retorno puede utilizarse para evaluar efectos de oxígeno en las reacciones de
corrosión.
En las Figs. IV.-5 y IV.-6 , se muestran un diagrama de instalación del equipo Potentiodyne y un
registro de las curvas de polarización obtenidas.
IV.- 3.3 Probetas de Resistencia Eléctrica

Es un método muy utilizado también en las operaciones petroleras pero más en refinerías. Sin
embargo también se utilizan en operaciones de producción.

No permiten obtener datos en forma instantánea. Se requiere por lo menos dejarlas bajo
exposición entre 24 horas a varios días. El principio de operación de este tipo de probetas aplica
la ley Ohm de resistencia eléctrica según la cual:
Icorr = Ecorr x R
EVALUACION DE INHIBIDORES DE CORROSION

MONITOREO DE LA CORROSION
METODO DE FLUJO LATERAL
TO PRODUCTION
MANIFOLD
APLICACION DE POTENCIOMETRO
CRW028
INJECTION
RECIRCULATION LINE
FLUID LEVEL
POTENCIOMETRO
DRENAJE
Fig. IV.- 5 Fig. IV.- 6
Las probetas de resistencia eléctrica, consisten básicamente de dos circuitos, uno de ellos
expuesto al medio corrosivo y el otro protegido de él. Ambos circuitos tienen una resistencia
cada uno, y la resistencia expuesta en el medio corrosivo tiende a desgastarse (corroerse) por
agresividad del medio reduciendo su sección transversal, la misma que hace variar la
Resistencia eléctrica en ésa parte del circuito. El instrumento mide el cambio de resistencias en
ambos circuitos y lo transforma en intensidad de corriente y dicha intensidad de corriente
considerada dentro de un período de tiempo nos permite calcular la velocidad de corrosión en
mpy’s un durante dicho período.
La ventaja principal de este tipo de probeta, es que no necesariamente requieren un medio

conductor. Pueden trabajar en cualquier ambiente: tuberías de agua producida, producción mixta
agua, petróleo y gas.
En cuanto a costo, son relativamente costosas, dependiendo de la velocidad con que se corroen
los elementos. Actualmente se dispone de probetas donde se puede cambiar el elemento que se
corroe el cual se adquiere a menor costo. No son muy adecuadas en medios con alto contenido
de H2S, dado que la película de FeS que se forma es altamente conductiva y puede causar un
aparente incremento del área seccional dando lecturas erróneas.
IV.- 3.4 Probetas Galvánicas

Consisten en un par de electrodos de diferentes metales: bronce y acero al carbón. Los
electrodos se conectan a un medidor, mientras la probeta se inserta en el medio corrosivo.
Cuando los electrodos alcanzan el equilibrio en el medio corrosivo, el flujo de corriente puede ser
leído en el medidor. El flujo de corriente es proporcional a la corrosividad del ambiente,
obteniéndose mediciones de corrosión en mpy’s. Este tipo de probeta es muy aplicable a
mediciones de oxígeno disuelto y tiene las mismas limitaciones que los cupones de corrosión.
IV.- 3.5 Otros métodos
IV.- 3.5.1 Probeta de hidrógeno

El equipo más simple consiste de un tubo de pared delgada sellado en el extremo inferior y
conectado en el superior a un manómetro 0-100 psig.

Su uso es extensivo en sistemas con alto contenido de H2S y sirve para evaluar problemas de
ampollamiento y fragilización causados por la entrada de ión Hidrógeno a la estructura del metal.
Si hay presencia de ión hidrógeno éste atraviesa la pared del tubo y entra en una cámara donde
se convierte en H molecular (H2), aumentando su volumen y con ello un aumento de presión,
que se puede leer y evaluar con el manómetro instalado.
IV.- 3.5.2 Ruido electroquímico

En adición a la corrosión uniforme, también la corrosión por picadura puede ocurrir en un sistema.
El pit es un sitio de alta densidad anódica de corriente. Si se puede situar un medidor de
corriente entre el lugar anódico de alta corriente y el metal adyacente, se puede medir dicha
corriente y con ello la corrosión por picadura. Los equipos Corrater pueden medir dicha corriente
utilizando los electrodos similares. Este tipo de medición se ha denominado ruido electroquímico.
Es un método que se utiliza ahora para medir éste tipo de corrosión.
IV.- 3.5.3 Impedancia AC
Es una nueva técnica de monitoreo que por el momento no se puede utilizar en el campo.
IV.- 3.6 Análisis de iones metálicos
IV.- 3.6.1 Análisis de Hierro

Los análisis de ión hierro pueden utilizarse para interpretar procesos de corrosión en el sistema.
El sistema debe estar exento de presencia de ión sulfuro, por que el hierro precipita y no es
fácilmente detectable.
La ventaja de este método es su bajo costo y por que permite efectuar un buen análisis de todo
el sistema. Los métodos para su determinación son métodos prácticos que pueden ser
efectuados con mínimo entrenamiento. Se recomienda tener presente las siguientes
sugerencias:
1.- Debe hacerse análisis en varias partes del sistema, desde el inicio hasta el final, para
tener una idea completa.
2.- Considerar el volumen de agua del sistema con cada análisis.
3.- Tener una idea del contenido de hierro que viene de la formación.
4.- Calcular el área total de la superficie metálica expuesta, a fin de convertir la pérdida
de hierro en lbs/día a mpy’s. El muestreo es de mayor importancia para efectuar
análisis de hierro que sean representativos del sistema.
IV.- 3.6.2 Análisis de Manganeso

Este análisis se utiliza en algunas operaciones. Normalmente los aceros al carbón tienen un
contenido de manganeso y cualquier disolución del acero en el medio corrosivo, va ha disolver
una parte correspondiente de manganeso. Por otro lado, la presencia de manganeso, es muy
rara en aguas de producción, por lo que el trazamiento de éste ión, representa una buena
alternativa para monitorizar la corrosión del acero.
Una observación, es que el contenido de manganeso es 1/100 veces el contenido de hierro en el

acero, y por tanto se requieren métodos capaces de detectar 0.1 ppm de Manganeso (Mn) en el
sistema.
IV.- 3.6.3 Análisis de concentración residual del inhibidor de corrosión aplicado

Si bien no constituye un método neto de evaluación propiamente dicho resulta muy útil para
verificar la presencia de inhibidor en zonas poco accesibles.

V.- CORROSION EN SISTEMAS PRODUCCION Y SU CONTROL
La corrosión afecta todas las instalaciones de la industria petrolera dependiendo de las

condiciones de operación y características de las formaciones productoras.
Vamos a describir en forma un poco más detallada los diferentes sistemas de producción, sus
problemas y las diferentes técnicas de aplicación de inhibidores de corrosión para conservar el
equipo involucrado
V.- 1 Sistema de Bombeo Mecánico
Uno de los sistemas de producción más antiguos utilizados y tal vez con al mayor número de
instalaciones hoy en día es el de bombeo mecánico así que iniciaremos esta sección
describiéndolo en forma detallada por que en mayor ó menor grado, los conceptos básicos se
repiten en los demás sistemas.
Existe un gran porcentaje de pozos que producen utilizando bombas actuadas desde superficie
con motores y varillas de acero.
La mayoría de fallas afectan por igual a: La bomba de subsuelo
Las varillas de bombeo
La tubería de producción
El casing
Las bombas de subsuelo: soportan las condiciones más severas, por que estás expuestas a
los fluidos más corrosivos, experimentan alta cargas de fricción, fatiga-corrosión, corrosión
galvánica, y finalmente operan en locaciones de flujo relativamente estático, donde los
inhibidores no llegan fácilmente y hay mucha contaminación bacterial, sin embargo un inhibidor
bien seleccionado puede aumentar significativamente la vida operativa de la bomba.
Los mayores problemas de las bombas se localizan en:

a) Rozamiento (Cuando hay superficies blandas y fluidos con partículas
abrasivas: arena, arcillas, etc.
b) Quebradura de asentamientos ó rotura de bola superficial especialmente
cuando se utiliza aceros de alta resistencia en ambientes agrios.
c) Rompimiento de los revestimientos de la bola superficial
La última es la más común de los tres. Esta generalmente relacionada a la utilización de
superficies revestidas a base de cromo. Cuando se deteriora dicha capa, se forman pares
galvánicos contra los cuales el inhibidor ayuda pero no suficiente para detener el ataque. Y la
bola desarrolla picaduras profundas
METODOS DE TRATAMIENTO PARA POZOS DE BOMBEO MECANICO
TIPOS DE INSTALACIONES DE PRODUCCION DE PETRÓLEO

TIPOS DE TRATAMIENTOS ENPOZOS DE LEV.MECANICO
VARILLA
LINEA DE PRODUCCION
BATCH FRECUENTE
INYECCION CONTINUA
NIVEL DE FLUIDO
INYECCION CONTINUA
X-TEND
DETALLE DE LA BOMBA
BOMBA FILM PLUS
PERFORACIONES DESPLAZAMIENTO
Fig. V.- 1 Fig. V.- 2

Las varillas de bombeo: representan el medio de transmisión del movimiento de la unidad
motora de superficie a la bomba de subsuelo, en forma de una “sarta” compuesta de varias
varillas de 30 pies de longitud y diámetros que varían entre ¾” a 1” unidos entre sí por coples ó
“cajas”. Los terminales de cada varilla son denominados “pin” Hay varillas mas pequeñas de
diferente longitud para ajustar exactamente la profundidad de la bomba de subsuelo. En la
mayoría de pozos el diámetro de las varillas es uniforme, en otros va variando desde la
superficie (De mayor diámetro), hasta el fondo (de menor diámetro). Las varillas de bombeo son
generalmente hechas de acero al carbón (Contenido mediano de carbono) y bajo % de aleación
(menor a 2 % de Cromo, Molibdeno ó Níquel). Los diferentes grados y clasificaciones para este
servicio se muestran en la Tabla 1
Otros grados reciben un tratamiento de inducción para endurecer la superficie y son designados
como tipos “E” y “EL” dependiendo del acero que utilizan.
Debido al peso de la sarta de varillas, el fluido que debe levantarse y la energía elástica en las
varillas, las varillas experimentan un gran rango de tensión en cada viaje (stroke). Este grado de
tensión puede ser calculado utilizando tensiómetros ó el método API.
Todas las fallas en varillas de bombeo, varillas cortas y coples son fallas de Tensión y Fatiga.
Fallas por tensión: Se producen cuando la carga aplicada excede la resistencia a la tensión de
la varilla; La carga se concentra en un punto determinado de la varilla creando un
adelgazamiento descendente. La fractura ocurre cuando se reduce la sección transversal a un
punto que no puede resistir más la carga.
Ejemplo típico sucede cuando se trata de sacar una bomba atascada en el fondo del pozo.
Para evitar éstas fallas la carga máxima en varillas nuevas no debe de exceder el 90 % de la
resistencia cedente para el tamaño y grado de la varilla.
Fallas por Fatiga: Son fallas progresivas que empiezan como pequeñas grietas por esfuerzo y
que crecen bajo acción de esfuerzos cíclicos. Los esfuerzos asociados a este tipo de falla tienen
valores máximos que son menores a la resistencia a la tensión del acero de la varilla. La
pequeña grieta se forma en la base del punto del elevador de esfuerzo y se propaga
perpendicular a la línea de esfuerzo ó al eje de la varilla, y conforme avanza se va reduciendo el
área transversal efectiva de la varilla hasta que no queda suficiente metal para sostener la carga
y finalmente la varilla se fractura en dos partes.
Las superficies de una falla típica por fatiga muestran tres acciones:
Una acción de fatiga
Una acción de tensión
Una acción de desgarramiento ó quebradura final
Los elevadores de esfuerzo pueden ser:
Discontinuidades visibles ó microscópicas
Dobleces, Corrosión, grietas, daño mecánico, rayaduras por herramientas etc.
Las fallas por fatiga tienen características identificadoras visibles en la superficie que pueden
servir para ubicar el punto del elevador de esfuerzo:
Marca de estrías: Líneas de intersección y conexión paralelas a la dirección de
crecimiento de la grieta
Marca de playa: anillos elípticos concéntricos irradiantes hacía el exterior del
origen de la fractura
En este sentido, las fallas en varillas deben diferenciarse cuando son por daño mecánico y
cuando son por corrosión.
Fallas por Daño Mecánico
Fallas por Dobladura: Por almacenamiento deficiente ó uso indebido. La tolerancia maxima de
doblez en las varillas es de 1/16” por cada 12”. Cualquier flexión mayor ocasiona aumento de
esfuerzo local en le punto de flexión. Los procesos de “reacondicionamiento” nunca logran
eliminar el problema y se recomienda no utilizar varillas dobladas.

Fallas por daños superficiales: Debe evitarse todo daño superficial por que aumentan los
esfuerzos durante la carga aplicada: Picaduras agudas (varillas reusadas)
Contactos metálicos con otros materiales
Marcas de herramientas, abolladuras etc.
Fallas por conexiones deficientes: Conexiones muy apretadas

Conexiones muy flojas
Si la precarga de la unión macho (Pin) es mayor que la carga aplicada, la carga en la conexión
sigue constante y no ocurre fatiga por cargas cíclicas.
El ajuste de los coples con los pines debe efectuarse a la tensión de torque recomendada. En un
ajuste deficiente cargas sustanciales pueden ser impuestas a los primeros hilos de la rosca y el
pin se rompe en ese punto. Esto puede ocurrir por roscas sucias o deterioradas o rotación
insuficiente durante el armado de la sarta. Así mismo, un ajuste excesivo, puede resultar en
rompimiento del pin en el área de bajo diámetro como un exceso de tensión por sobre-ajuste. La
figura F.-20 muestra los puntos más vulnerables de falla. Una buena práctica para aliviar los
problemas de pines es ajustarlos al torque recomendado, mantener un almacenamiento
apropiado de las varillas y utilizar grasa para mantener las roscas limpias y permitir un ajuste
adecuado.
SECCION TRANSVERSAL DE JUNTA O UNION TIPICA DE

VARILLA DE LEVANTAMIENTO CORROSIÓN EN VARILLAS DE LEVANTAMIENTO
HOMBRERA REBAJO COPLE

ROSCA
AREA DEL AREA AREA

CUERPO PROBLEMA DEL PIN
FALLA OCASIONADA POR CO2
Fig. V.- 3 Fig. V.- 4
En relación a los coples, estos están expuestos en su superficie interna a los mismos problemas
de corrosión que las varillas. Internamente, a los mismos problemas de los pines. El 50 % de las
fallas caen dentro de esta categoría.
Otras fallas comunes son el desgaste por rozamiento contra la tubería debido a su mayor
diámetro, corrosión inducida por bacterias en sus zonas de remanso y por corrosión galvánica
cuando se utilizan materiales diferentes especialmente en medio ácido.
Los métodos de control que alivian estos problemas, son:
- Aplicación de inhibidores de alta persistencia química en forma de batch
(Generalmente 2 veces por semana).
- Utilización de centralizadores (Guías)
- Coples con revestimiento endurecido. Se utiliza acero de alta dureza, pero deben ser
evitados en pozos agrios. Para coples sometidos a desgaste por fricción, el inhibidor
debe ser suministrado en forma continua. (Método continuo ó squeeze).
Fallas por Corrosión:

No obstante que la falla final de toda varilla es por Corrosión-Fatiga, la corrosión causa
asperezas en la superficie de la varilla y aumenta el esfuerzo efectivo en las raíces de áreas con
presencia de picaduras iniciando las fracturas por fatiga. En casos severos la sección transversal
de la varilla puede reducirse por corrosión lo suficiente como para iniciar la fractura por fatiga.
Las fallas por corrosión representan un 50 % aproximadamente del daño total de varillas y son
generadas por reacción electroquímica del metal de la varilla contra el medio que la rodea. La

causa principal de este tipo de corrosión como en todo pozo que produce petróleo y agua es la
presencia de gases disueltos especialmente CO2, H2S y O2.
La aplicación de inhibidores de corrosión es un método válido cuando las causas principales de
daño están manejadas por presencia de elementos corrosivos en los fluidos producidos, sin
embargo cuando las causas mayores de daño son de origen mecánico como las descritas
anteriormente, los inhibidores resultan de poco beneficio.
FAZ TIPICA DE UN ROMPIMIENTO DE VARILLA DE LEVANTAMIENTO CORROSIÓN EN VARILLAS DE LEVANTAMIENTO

POR CORROSION - FATIGA
PUNTO DE INICIACION DE LA FRACTURA
AREA PULIDA
MEDIA LUNA (LINEA ENTRE

AREAS PULIDA Y FIBROSA)
AREA FIBROSA
ACERO EXTENDIDO Y
DOBLADO AL FINAL DE FALLA POR CORROSION - FATIGA
LA FRACTURA
Fig. V.- 5 Fig. V.- 6
Las recomendaciones para la aplicación de inhibidores para estos sistemas se encuentran

detalladas en el Manual Corrosión Tecnology de BPC Sección 2.2.4 y Tabla 2.1.1.1.
Dichas recomendaciones toman en consideración:
- El tipo de Gas corrosivo: Oxígeno, Dióxido de Carbono ó Sulfuro de hidrógeno.
- Nivel de fluido en el espacio anular
- Volúmenes producidos de gas, petróleo y agua.
Los métodos de aplicación para pozos con levantamiento mecánico dependen de las
características y condiciones del pozo. El tratamiento en batch a frecuencia regular es el más
utilizado.
Casing y tubería de producción
Generalmente los materiales utilizados en casings y tubing son a base de acero AISI 1040 y
4140, y en diámetros que van de 5 ½ a 12 ó más pulgadas. (Comunmente Grados API J-55 ó N-
80. Grados de mayor dureza que N’80 no debe ser utilizado para pozos agrios.
La tubería en pozos profundos y de alta producción generalmente se ancla al casing para reducir
el desgaste por pandeo y mejorar la eficiencia de carrera de la boma. Estas anclas no bloquean
el anular y por tanto, es posible efectuar tratamientos batch a través del espacio anular.
Debido a problemas de corrosión externa en el casing, en algunos se utilizan empaquetaduras
(packers), en determinado punto del pozo. En este caso se requieren tratamientos de
forzamiento (squeeze) a la formación productora los mismos que son descritos adelante.
Casi todos los problemas de corrosión que ocurren en el casing, son de origen externo y no son
tratables con inhibidores. En este caso se debe establecer protección adecuada durante la
instalación del casing (Sistemas de protección catódica, dependiendo de la profundidad del pozo
ó revestimientos ó cementación especial).
Las superficies internas y más superficiales del casing generalmente no están expuestas a los
fluidos frescos que contienen los gases corrosivos y a las altas velocidades de la tubería de
producción de manera que la corrosión no es apreciable sobre todo a temperaturas debajo de
150 °C.
Sin embargo las zonas situadas debajo de la bomba son más susceptibles a la corrosión y se
requieren métodos especiales para hacer llegar el inhibidor a las zonas profundas del pozo
productor.
Casi las mismas condiciones se dan en la superficie externa de la tubería de producción

En las secciones superiores de la tubería de producción, generalmente se presentan dos tipos
de problema corrosión galvánica y corrosión por corrientes laterales, en cualquiera de los dos
casos una porción del metal es polarizada anódicamente convirtiéndose en ánodo y
disolviéndose en iones de hierro. La diferencia es que en el primer caso la fuente de la corriente
de polarización es interna: diferencias en el potencial del metal y en el segundo caso es externa.
Las corrientes laterales son causadas por corrientes eléctricas de una fuente exterior pasando a
través del agua de una sarta de tubería a otra: (del casing a la tubería ó viceversa). La mayor
fuente de estas corrientes son los sistemas de protección catódica ó una parte derivada de la
electricidad empleada para activar las bombas. El área más común para este tipo de corrosión
se localiza unos cuantos tubos debajo de la T de bombeo.
Los inhibidores de corrosión no son efectivos para este tipo de daño. La acción más efectiva
cuando están afectadas las varillas de bombeo consiste en conectar a tierra la unidad de
bombeo.
Sistemas de levantamiento con gas (Gas Lift)
Los sistemas de gas lift son muy utilizados en la producción de petróleo por su sencillez
operacional y bajo costo.
No obstante ello y debido principalmente a que operan con alta turbulencia, muchos problemas
de corrosión pueden presentarse. Las altas velocidades y turbulencia, pueden originan corrosión
localizada acelerada. Altas presiones parciales de CO2 y H2S pueden resultar en corrosión
severa.
Los métodos recomendados para tratar estos sistemas son dos:
1.- Inyección del inhibidor de corrosión utilizando tubo capilar (1/4” – ½”) directamente a las
perforaciones. Generalmente aplicable cuando las condiciones de corrosión no son muy severas
y el gas es relativamente seco.
2.- Efectuar tratamiento de forzamiento a la formación (Sección). Puede no ser práctico para
algunos sistemas debido a los altos volúmenes de producción.
El tratamiento debe ser diseñado en consideración a las características del reservorio y la
amplitud de la zona productora.
3.- Otra alternativa es el tratamiento en Batch, el cual debe hacer diluyendo el inhibidor en diesel
u otro solvente apropiado a 50/50 %, para evitar problemas de formación de grumos, gomas et.
4.- Otra alternativa utilizada en ciertos campos es la inyección del inhibidor en la misma línea de
suministro del gas de levantamiento. Para ello debe utilizarse un solvente adecuado a fin de no
malogras las válvulas de entrada de gas. Este método tampoco provee protección al tubing
situado debajo de la válvula de gas lift activa más inferior.
TIPOS DE INSTALACIONES DE PRODUCCION DE PETRÓLEO TIPOS DE INSTALACIONES DE PRODUCCION DE PETRÓLEO
TIPOS DE TRATAMIENTOS EN POZOS DE GAS LIFT
LINEA DE PRODUCCION
GAS LIFT
INYECCION CONTINUA POR TUBERÍA CAPILAR

INYECCION CONTINUA CON EL GAS DE LEVANTAM.
INYECCION EN BATCH CON SUFICIENTE FLUIDO DE

TRANSPORTE.
FORZAMIENTO A LA FORMACIÓN (SQUEEZE)
PERFORACIONES CORROSION CAUSADA POR ALTA VELOCIDAD Y ALTO % DE CO2
Fig. V.- 7 Fig. V.- 8

Muchos de los problemas de corrosión relacionados a estos sistemas se originan por muchas
razones:
a) Utilización de gas lift proveniente de otros campos con alto contenido de gases ácidos
b) Presencia de oxígeno ingresado al sistema en unidades de vació y posterior compresión.
c) Inadecuada selección del punto de aplicación del inhibidor. Lo cual resulta en una
inadecuada distribución del inhibidor a lo largo de todo el sistema resultando algunos pozos
sin tratamiento y otros con exceso de tratamiento. Aún cuando el inhibidor se aplicara en
forma atomizada, a 10-20 pies las gotas finas del inhibidor empieza a precipitarse al fondo
de la tubería (a la fase líquida) y no será distribuido equitativamente en el sistema. Por otro
lado el amplio rango de caudales de agua y petróleo no asegura una distribución uniforme
en los fluidos de retorno.
Por esta razón la inyección de inhibidores de corrosión no debe efectuarse en estaciones de
compresores.
d) Uso de gas del campo, no deshidratado, especialmente en áreas que contienen gases
ácidos. Esto es más critico en sistemas costa afuera, donde las tuberías deben transportar
fluidos a través de lechos marinos a bajas temperaturas. El agua contenida en el gas tiende
a condensarse a pH´s muy bajos ocasionando daños de consideración.
Finalmente, los inhibidores de corrosión deben ser bien seleccionados dadas las condiciones
especiales de estos sistemas. Muchos inhibidores tienen propiedades que los hacen
incompatibles para aplicarse en estos sistemas. Se recomienda las siguientes precauciones:
• Utilizar diluyentes a fin de asegurar la llegada del inhibidor a los puntos a proteger.
Algunos inhibidores en su forma concentrada resultan corrosivos a acero al carbón (En
algunos casos hasta100 mpy), el uso de diluyentes: diesel, agua, petróleo, etc., atenúa
esta propiedad.
• Verificar la estabilidad térmica del inhibidor a la temperatura de fondo del pozo.
• Efectuar pruebas de tendencia al espumamiento y emulsión. La prueba de Botella
Seltzer es comúnmente utilizada para para predecir éstas propiedades.
• Verificar la habilidad del inhibidor para no perder fluidez en sistemas de gas lift
deshidratado. Cuando el gas es muy seco, los solventes del inhibidor tienden a ser
volatilizados dejando los componentes de alto peso molecular sin fluir, lo cual además de
resultar ineficientes, pueden terminar obstruyendo el sistema las válvulas de inyección
de gas lift.
• Verificar tolerancia del inhibidor con los componentes livianos producidos (alcanos de
bajo P.M., como pentano y hexano y en muchos casos Metanol, cuando este usa para
inhibición de hidratos), por que pueden formarse depósitos gomosos.
La eficacia de un programa de tratamiento debe ser comprobada con un plan de monitoreo y

control. Una de las herramientas más eficaces es la determinación de contenido ó concentración
residual del inhibidor en cabeza de pozo para asegurar que el inhibidor recorre el sistema desde
el fondo del pozo. Si embargo ello no es indicación de una buena perfomance.
En general se pueden recomendar los siguientes métodos para evaluación de un programa de
corrosión:
- Determinación de contenido de Fe
- Instalación de cupones de corrosión
- Uso de calibradores antes de iniciar el tratamiento y luego con frecuencia semestral
Sistemas de levantamiento con Bombas eléctricas sumergidas
El uso de bombas eléctricas sumergibles es cada día más utilizado, por la gran capacidad y
volúmenes que pueden manejarse (Generalmente más de 1000 bpd de fluido total). Se utilizan
bombas activadas eléctricamente y fabricadas con aceros inoxidables de alta dureza.
La instalación de una bomba electrocentrifuga consta de 4 unidades principales:

El motor eléctrico en el fondo siguiéndole una sección sello y luego un separador de gas
separativo y en la parte superior la bomba antes dicha.
Las bombas sumergibles son bombas centrifugas multi-etapas. Cada etapa consta de un
impulsor rotativo y un difusor estático. El cambio presión-energía se logra cuando el líquido que
esta siendo bombeado rodea el impulsor y a mediada que el impulsor giro induce un movimiento
rotatorio en el líquido. Existen en realidad dos componentes para el moviendo impartido por el
impulsor: un moviendo en dirección radial hacia fuera, desde el centro del impulsor causado por
la fuerza centrifuga y otro movimiento en dirección tangencial al diámetro externo del impulsor. El
resultado de estos 2 componentes es la dirección real del flujo. Como dato de interés el
separador de gas se utiliza en pozos con alta relación gas/aceite a fin de evitar el bloqueo de la
bomba antes de que el fluido entre a la bomba.
La sección sello une la flecha del motor a la flecha de la bomba o separador de gas y permite:
• La expansión del aceite dieléctrico aislante contenido en el entre hierro del motor.
• El balance de presión entre la cavidad del pozo y el fluido dieléctrico a fin de que el fluido
del pozo no entre en las uniones selladas del motor
El motor eléctrico se encuentra generalmente debajo de la bomba y la energía eléctrica se

provee a través de un cable revestido por material resistente a los fluidos y temperatura y
asegurado a la tubería de producción mediante grampas. El motor eléctrico puede recalentarse
TIPOS DE INSTALACIONES DE PRODUCCION DE PETRÓLEO

CONFIGURACION TIPICA DE BOMBAS HIDRAULICAS POZO ABAJO
TRANSFORMADORES
(DE 2 Y 3 TUBOS)
CAJA DE CONEXIONES TIPO ABIERTO TIPO CERRADO
(2 TUBERIAS) (3 TUBERIAS)
CONTROL DEL MOTOR
FLUIDO MOTOR A ALTA PRESION
PRODUCCION MAS RETORNO

NIVEL DE FLUIDO
DE FLUIDO MOTOR A BAJA
PRESION
PRODUCCION
BOMBA CENTRIFUGA RETORNO DE FLUIDO MOTOR

A BAJA PRESION
.. SEPARADOR ROTATIVO DE GAS
SECCION SELLO
ENSAMBLAJE DE BOMBA
MOTOR ELECTRICO
REVESTIMIENTO
PERFORACIONES
BOMBA ELECTRICA SUMERGIDA
Fig. V.- 9 Fig. V.- 10
cuando no se enfría lo suficiente con el fluido producido ó recirculado, por esta razón se pueden
instalar chaquetas para que el fluido recircule completamente. (En la figura se muestra
una instalación típica de una bomba electrosumergible)
El tratamiento químico puede efectuarse bajo las mismas modalidades utilizadas para las
bombas de levantamiento mecánico, sin embargo se recomienda el método continuo por el alto
caudal que estos sistemas manejan. El tratamiento continuo mas utilizado es aplicando el
inhibidor de corrosión a una parte del fluido producido que se recircula hacia el fondo del pozo.
Los volúmenes de recirculación varían entre el 1 al 5 %, dependiendo del volumen de agua
producido y utilizando una tubería de 3/8 a ½ pulgada que penetra 10 a 15 pies en la cabeza del
pozo.
Normalmente se recomienda 15 a 25 ppm de inhibidor de corrosión, dosificación que puede ser
reajustada mediante evaluación de perfomance con cupones ó probetas instaladas en la línea
principal de producción y tratando de simular las condiciones mas severas de velocidad,
temperatura, % de producción, etc.
Es importante tomar en cuenta los niveles de fluido en el anular y la solubilidad del inhibidor en el
agua producida. No es recomendable utilizar inhibidores solubles en agua.

Otra forma bastante utilizada es instalando una tubería capilar de 3/8 a ½ pulgada que puede ir
hasta varios pies debajo del motor. Sin embargo para utilizar este sistema, el inhibidor debe
reunir características especiales:
• Estabilidad térmica
• No tendencia a la formación de gomas
• Compatibilidad con el acero de la tubería
También pueden aplicarse tratamientos de de desplazamiento tubular y forzamiento a la

formación que requieren un estudio minucioso de las características y material de la formación.
Los inhibidores recomendados están en la Tabla 2.3 del Manual de Corrosión de BPC.
Sistemas de bombeo hidráulico
Es un sistema de producción que consiste en levantar el petróleo y agua utilizando bombas

hidráulicas y se utilizan para pozos con alto grado de desviación. Ahora no se utilizan mucho.
Existen dos tipos uno utiliza petróleo crudo como fluido motor y el otro agua producida siendo
más utilizado el primero por ser un sistema más limpio y menos problemático. Los sistemas que
utilizan agua, deben instalar tres tuberías hacia el fondo y presentan más problemas de
corrosión.
Uno de los problemas puede ser la entrada de aire en las bombas de superficie utilizadas para
presurizar el fluido motor (agua).
Para obtener mejores resultados el agua utilizada como fluido motor debe ser previamente
tratada para controlar concentración de bacterias y oxígeno y finalmente filtrada.
Estos sistemas trabajan con 100 a 500 ppm de inhibidor de corrosión. Si se certifica la presencia
de oxígeno, debe recomendarse un inhibidor específico. (CRW100).
Para el sistema hidráulico de 3 tuberías, la superficie externa de todas las tuberías, la bomba y la
parte interna de la tubería deben ser protegidas con una aplicación independiente de un inhibidor
apropiado y siguiendo las recomendaciones dadas para las bombas eléctricas sumergibles,
similares métodos de tratamiento, tipos y dosis de inhibidor. Para tratamientos tipo batch ó
continuo (utilizando un fluido recirculado hacia el fondo del pozo), y en sistemas de tres tuberías,
seguir las recomendaciones para este tipo de tratamiento indicadas en el Manual de Corrosión
de Baker Petrolite (Tabla 2.3). Se recomienda utilizar 25 ppm y evaluar eficiencia del inhibidor.
Para el sistema hidráulico de 2 tuberías (Abierto), generalmente se utiliza un solo punto de
aplicación y en forma continua aún cuando también se aplica en batch frecuentes cada 1 ó 2
días.
Para este tipo de sistemas se recomienda que el inhibidor sea soluble ó altamente dispersible en
agua y agregado en concentraciones altas inicialmente para detener la corrosión y sin causar
problemas de separación en el flujo de retorno que contiene tanto el fluido producido como el
fluido motor. Luego se pueden mantener dosis de sostén de 20-30 ppm basados en el fluido total
que sale del pozo y evaluando la efectividad del inhibidor con posteriores ajustes en la
dosificación utilizando las técnicas de monitoreo conocidas.
Las superficies externas de la tubería y la bomba deben ser tratadas por separado utilizando
batchs a través del espacio anular si no hay packers instalados. Generalmente se recomiendan
los mismos inhibidores que para los sistemas de 3 tuberías.
Los sistemas que utilizan petróleo como fluido motor, presentan menores problemas de
corrosión en forma general. Generalmente no existen problemas en la línea de fluido motor y
terminales de la bomba sin embargo se pueden presentar en la línea de producción, para lo cual
Se recomiendan aplicaciones en batchs al anular, forzamientos a la formación o inyección a
través de un tubo capilar de ¼ pulg. También pueden aplicarse batchs de inhibidor a través del
anular (Sin packers instalados), Mínimo 1 gal/semana/2000 pies de profundidad, ó también en
forma continua aplicando el inhibidor con una parte del fluido recirculando hacía en anular y a
dosificaciones de 10-20 ppm como inicio, evaluando la eficiencia del inhibidor con los metodos
establecidos.

Dependiendo de la profundidad del pozo, deben establecerse condiciones de solubilidad y
particionamiento del inhibidor de corrosión para efectuar un tratamiento más efectivo.
Pozos de Gas
Dentro de esta categoría se encuentran los pozos con GOR (Gas/petróleo) de más de 3000
pies³/bbl.
Los pozos de gas producen generalmente a mayor temperatura que los pozos de petróleo y con
una relación de fases que frecuentemente requieren diferentes métodos de tratamiento.
Los problemas de corrosión en pozos de gas tienden a evidenciarse en las secciones superiores
en la tubería de producción y son ocasionados mayormente por la presencia de agua producida,
la misma que tienden a condensarse en las partes superiores de las tuberías al disminuir la
temperatura. En algunos casos y dependiendo de otras condiciones la corrosión se extiende en
todo el largo de la tubería de producción.
La corrosión se hace evidente por los síntomas siguientes:
• Perforaciones en las tuberías de producción (incremento de la presión en el espacio
anular).
• Daño de corrosión en equipo de superficie (árbol de navidad y línea de flujo).
• Reemplazo frecuente en válvulas y chokes.
• Pérdidas de Fe mayores a media libra por día por cada 10,000 pies de profundidad en
tuberías de 2 plgs.
• Corrosión con mas de 2mpy (El ataque por picadura es mucho mas grave:
De 20 a 100 veces mayor que la lectura del cupón).
El monitoreo de un pozo de gas puede hacerse utilizando todas las técnicas disponibles, sin
embargo la instalación de cupones y medición de la concentración de fierro son los más
utilizados (A excepción de los pozos que contienen mas 20% molar de H2S. Otro método
utilizado es por medio de registros de calibradores en la tubería de producción.
Los métodos de tratamiento con inhibidor de corrosión dependen del tipo de completación del
pozo y características de los fluidos producidos y se pueden resumir de la siguiente forma:
a. Batch corto
Este tipo de modalidad es explicado en la sección correspondiente y consiste en tratar los pozos
de gas con uno a dos drums del inhibidor de corrosión diluido en 5 a 25 bls. de un diluyente o
liquido de transporte. La mezcla se bombea hasta el fondo del pozo y luego el pozo es parado
hasta que el inhibidor fluya hasta el fondo formando una película de protección. Es un método
muy común.
El inhibidor de corrosión a ser aplicado debe ser seleccionado de acuerdo a la temperatura y el
carácter corrosivo del pozo (ácido o agrio) el criterio de selección del inhibidor de corrosión debe
efectuarse de acuerdo a la tabla 7.2.1 del manual de corrosión de BPC. Los factores limitantes
para este tipo de tratamientos son los siguientes:
• Pozos con tuberías de 3 plgs. o más.

• Pozos con presiones de 1500 psig o más durante parada.
• Pozos que producen menos de 10 bls. de agua por MM pies³
• Pozos que producen menos de 50 bls. de condensado por MM de pies³.
Se debe considerar la inyección de un drum de inhibidor diluido en 100 bls. de fluido

transportador por cada de 10,000 pies de producción. Una vez inyectada la mezcla el pozo es
parado durante un periodo de tiempo por un lapso determinado por la siguiente relación:
Profundidad total del pozo

Tiempo en (horas) = ---------------------------------------
3000 pies

Si existen válvulas chokes agregar una hora.
La efectividad del tratamiento debe determinarse en base a los siguientes parámetros:
- En reducción de la velocidad de la corrosión.

- Tiempo efectivo de protección del tratamiento
(En pozos con menos de 5% de H2S, el conteo de fierro es un buen método:
ppm de fierro
Libras de fierro (día) = ----------------------------------------------------------
Barriles de agua por día por 3.5 por 10,000
Lo deseable es reducir el contenido de hierro a menos de 0.1 de libra por día por cada 10,000
pies de tubería de 2 7/8 de plg.
El pozo debe ser re-tratado cuando el nivel de corrosión supera el promedio entre el valor
mínimo después de tratamiento y el valor máximo sin inhibidor. Los tratamientos aceptables
pueden durar de 2 semanas a 6 meses.
Para pozos agrios con más de 0.5 % molar de H2S, el método recomendado es mediante
instalación de cupones de corrosión. En este caso el re-tratamiento del pozo se efectúa cuando
la velocidad de corrosión es superior a la mitad del valor sin tratamiento.
Otros métodos utilizados son la probeta de hidrógeno y la determinación residuales del inhibidor
de corrosión.
TIPOS DE INSTALACIONES DE PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO

COMPLETACION SIMPLE CON SARTA PARALELA DE APAGADO
COMPLETACION SIMPLE CON SARTA EXTRA
PARA INYECCION DE INHIBIDOR EN POZOS DE GAS
SARTA DE APAGADO
SARTA DE PRODUCCION
CABEZA DE CIRCULACION
EMPAQUE
EMPAQUE
Fig. V.- 11 Fig. V.- 12
Desplazamiento Tubular
Consiste en llenar completamente la tubería de producción con una mezcla dispersa de inhibidor
y mantenerlo durante un tiempo así para que el inhibidor forme la película de protección
Generalmente son suficientes de 2 a 12 horas según las condiciones de operación y luego retro-
fluir el pozo lentamente hasta que todo el fluido inyectado se haya recuperado.
Otra variante de este método consiste en distribuir la solución de inhibidor hacia el fondo con un
fluido transportador o nitrógeno. (Los fluidos más utilizados son: Soluciones de KCL, Agua dulce,
Diesel o Condensado. Cualquiera sea el método utilizado la presión del pozo debe ser suficiente
para descargar la solución del inhibidor del pozo después de terminado el tratamiento, dicha
presión se calcula de la siguiente manera:
Presión(psi) = Profundidad de agua por 0.54 + Profundidad de Hidrocarburos líquidos x 0.43

1030
Presión = -----------------------
(Diam. Int. Tubing)²
Respecto a la dosificación se recomienda mezclar un drum de inhibidor de corrosión por cada

10,000 pies de profundidad (tuberías hasta 3 ½ plgs). Sobre este tamaño de diámetro se utiliza
½ drum adicional. Para el método de distribución en cabeza hacer una mezcla del 10% de
inhibidor aplicando un drums del inhibidor por cada 10,000 pies de profundidad en tuberías de
hasta 3 ½ plgs. El volumen debe ser calculada de la forma siguiente:
(D.I. de Tubería en pulgadas)² x Profundidad del pozo en pies

Bls. = --------------------------------------------------------------------------------------
1030
La selección de los inhibidores debe ser efectuada utilizando la tabla 7.2.1 del Manual de
Corrosión de BPC. El monitoreo para la evaluación de tratamientos debe efectuarse en forma
similar a la recomendada para batch corto.
En el caso del método de distribución utilizando nitrógeno, no obstante tratarse de un método
costoso resulta fácil de aplicar para gran variedad de tipo de pozos especialmente aquellos que
tienen poca presión de fondo.
Tratamiento continuo
Este método es el más efectivo y más económico. Las opciones entre tratamiento continuo y
batch corto deben definirse de acuerdo a la severidad corrosiva del pozo y antes de la etapa de
completación del mismo. Los pozos retro-equipados para tratamiento continuo pueden ser
costosos pero se justifican económicamente por los menores por los menores daños de
corrosión.
Este tipo de tratamiento es más efectivo en pozos con alto volumen de producción (Tratamiento
de batchs corto) y pozos con probabilidad de taponamiento por presencia de sal o azufre y pozos
costa afuera. El método continúo puede efectuarse en casi todos los tipos de completación con
empaque, sin empaque con instalación simple o dual. Pueden también ser aplicado utilizando
tubería capilar de ¼ de plg. o más. El inhibidor de corrosión puede usarse neto o diluido.
En el primer caso se hace generalmente a través de tubería capilar; en este caso y al inicio del
tratamiento debe asegurarse una concentración de retorno de 2000 ppm o utilizar un drum del
inhibidor de corrosión por cada 10,000 pies de tubería de producción / mes, el que sea mayor.
Por experiencia se ha determinado que 500 ppm en el fluido de retorno son suficientes para
mantener control en pozos con alto contenido de líquidos (menos de 0.5 lbs. por día de Fe
/10,000 pies de tubería de 2 7/8 plgs) basados en conteo de Fe o cupones de corrosión.
Otra alternativa consiste en utilizar una dilución del inhibidor con agua, diesel o condensado. En
el primer caso cuando se utiliza dilución con agua debe utilizarse inhibidores en agua dulce
desoxigenada a un equivalente de 10 bls de agua por millón de pies³ y asegurando una
concentración de 2000 ppm de inhibidor de corrosión en el fluido de retorno. La dilución puede
aplicarse en forma continua o en batch de manera de mantener una concentración uniforme en
el fluido de retorno. La dilución con agua es preferible cuando el pozo experimenta depósitos de
sal.
Cuando el inhibidor es diluido con diesel o hidrocarburos livianos, debe asegurarse un volumen
mínimo del diluyente que permita al inhibidor de corrosión que llegar al fondo especialmente en
pozos con baja producción de condensado. Si se requieren cantidades muy grandes de diesel,
se puede utilizar aceites mas pesados. En este caso se requiere efectuar pruebas de
desplazamiento para determinar tipo y cantidad de aceite pesado para saturar el inhibidor en las
condiciones pozo abajo. El tiempo de residencia del inhibidor es importante en pozos calientes
debido a la posibilidad de degradación térmica y puede calcularse mediante la siguiente fórmula:

0.408 x pie de tubería x (Diam. Int. Tuberías, plgs)²
Tiempo residencia en tuberías, días = -------------------------------------------------------------------
Velocidad de inyección en galones / día
La efectividad del tratamiento, debe monitorearse calculando la pérdida de fierro en el sistema

mediante conteo de fierro en el agua producida (Pozos con menos de 0.5% molar de H2)
ppm Fe x barriles de agua / día x 3.5 x 10

Libras de Fierro / día = ------------------------------------------------------------
10,000
Otros métodos para evaluar la efectividad del tratamiento son mediante instalación de cupones
pozo abajo, registros con calibradores, probetas de hidrógeno y pobretas de resistencia eléctrica,
siendo los primeros los más populares.
El análisis de la concentración residual del inhibidor en los fluidos de retorno es importante para
con el propósito de investigar fallas de tratamiento. Se pueden construir curvas de calibración
ppm de inhibidor de corrosión vs. velocidad de corrosión a fin de ajustar la concentración óptima
del inhibidor.
Para efectos de selección de corrosión en estos sistemas se pueden utilizar las tablas 7.2.3a y
7.2.3b del manual, otras consideraciones importantes en la selección del inhibidor es su
tendencia a la formación de emulsiones es este caso se deben recomendar inhibidor de
corrosión que no tiendan a formar emulsiones con los fluidos del pozo.
Forzamiento a la formación
Este tratamiento consiste en presionar la solución de inhibidor a través de la formación

productora de manera que este pueda regresar durante un periodo de tiempo y proveer una
protección prolongada de no obstante, que este tipo de tratamiento posibilita tratamientos
prolongados en comparación con métodos no continuos los forzamientos no resultan tan
eficientes en el uso de inhibidor y no justifican los riesgos y los costos del servicio.
El inhibidor debe ser inyectado en forma de solución y dispersión. Debido a que el inhibidor va a
la temperatura por un tiempo considerable se requieren productos térmicamente estables, para
efectos del procedimiento generalmente se utiliza el condensado como diluyente del inhibidor de
corrosión. El diesel es utilizado mas frecuentemente por su mayor punto de inflamación la
concentración recomendada es 25 ppm basado en 3 veces los líquidos totales durante el
intervalo esperado de tratamiento esto se deduce de que una tercera parte del inhibidor regresa
inmediatamente cuando se reestablece la producción del pozo, otra tercera parte permanece
absorbida en el material de la absorbido en la formación y la otra tercera parte fluye lentamente
en la vida del tratamiento squeeze. Un cálculo simple de la cantidad total de inhibidor para este
tipo de tratamiento en un pozo que produce 1000 barriles por día de líquidos totales y la vida
esperada es de 3 meses se puede hacer como muestra la siguiente formula:
25ppm x 1000 bls. / día x 42 x 90

------------------------------------------------- = 94.50
100,000
Para la aplicación de inhibidor generalmente se requiere utilizar un solvente mayormente diesel y

luego empujar esta solución hacia el fondo con un volumen de diesel equivalente al volumen de
la tubería de producción y luego empujar hacia la formación agregando 2 volúmenes más
equivalentes o utilizar nitrógeno. Finalmente el pozo se retorna a producción. El volumen de la
tubería de producción se puede calcular de la siguiente manera:

(Diam. Int. De Tubería en plgs)² x profundidad en pies
Bls. = --------------------------------------------------------------------------
1030
El monitoreo de la efectividad de tratamiento mediante conteo de fierro es muy útil en este tipo
de tratamiento y el pozo debe ser re- tratado cuando la concentración de fierro es mayor que el
promedio entre la concentración mayor de fierro antes del tratamiento y la concentración mas
baja después del mismo .
En pozos agrios se debe utilizar cupones de corrosión y preferiblemente en fondo del pozo
porque representa la zona de actividad corrosiva mas severa (El inhibidor debe ser efectivo a las
condiciones pozo abajo). Otros métodos de control utilizados son el análisis de concentración
residual de inhibidor y las probetas de hidrógeno.
Sistemas de inyección de agua
Son sistemas diseñados para inyectar o re-inyectar aguas superficiales o aguas producidas con
los siguientes propósitos:
• Disposición final.
• Mantenimiento de presión en la formación.
Generalmente se utilizan diferentes fuentes de agua.
• Agua producida conjuntamente con petróleo separada y finalmente re- inyectada
• Pozos perforados donde no hay petróleo para suministro de volúmenes requeridos de
agua.
• Aguas superficiales, aguas de mar, ríos y que son aguas que contienen oxigeno.
TRATAMIENTO DE AGUAS PRODUCIDAS TRATAMIENTO DE FORZAMIENTO A LA FORMACION (SQUEEZE)
FLOTACION CON INYECCION DEL SOLVENTE/

AIRE DISUELTO DISPERSANTE/NHIBIDOR DE
POZOS SEPARADOR
PARAFINAS
PRODUCTORES
TANQUE DE
AGUA PRODUCIDA
INYECCION
DE POLIMERO SURFACTANTES
PRECIPITADOR
PRETRATAMIENTO DESEMULSIFICANTES
SEPARADOR API SOLVENTES MUTUALES
INYECCION
DE POLIMERO
BIOCIDA
CONCENTRATO O DILUIDO
TRATADOR BOMBAS DE
TERMICO INYECCION
SOBREFLUJO
FILTROS
AGUA TRATADA
PRIMARIOS
POZO INYECTOR REMOCIÓN DE PARAFINA DEL

INTERVALO DE PRODUCCIÓN
Fig. V.-13 Fig. V.-14
Las aguas producidas y que son re-inyectadas no contienen oxígeno y son bajas en contenido
de H2S, bicarbonato y CO2 y su tratamiento contra la corrosión es sencillo, sin embargo,
contienen altas concentraciones de sólidos y aceites emulsionados que representan riesgo de
taponamiento de las formaciones inyectoras. En resumen, se pueden destacar los siguientes
problemas:
1. Presencia de aceite en superficie. En sistemas con mas de 50 ppm de aceite más los
sólidos presentes, se deben recomendar inhibidor solubles en agua.
2. Presencia de bacterias que generan H2S y otros ácidos.
3. Formación de depósitos de sólidos que propician crecimiento bacterial bajo los
mismos y formación de huecos profundos en la tubería.
El tratamiento para control de corrosión consiste en la aplicación de inhibidores de corrosión,
secuestrante de oxigeno y bactericida según sea el caso.
El método de tratamiento mas indicado es el método continuo. Generalmente los sistemas de
inyección de agua producida ya han sido tratados previamente en los mismos pozos y tienen un

contenido residual de inhibidor. De otra parte la concentración de gases agresivos (H2S y CO2)
son mucho mas bajas. Lo recomendable es determinar concentraciones residuales del inhibidor
de corrosión y aplicar concentraciones de refuerzo en locaciones estratégicas del sistema.
En estos sistemas, la aplicación en batch no es recomendable por la posibilidad de creación de
emulsiones y con siguiente taponamiento de los pozos inyectores.
En aguas superficiales los problemas más comunes son:
• Corrosión causada por oxígeno.
• Presencia de sólidos: Sustancias oxidadas, Sólidos de formación, etc
Para el primer caso el método de tratamiento es aplicando secuestrantes químicos a base de
sulfitos y bisulfitos. Las reacciones químicas entre el oxígeno y el secuestrante están afectadas
por el pH del agua, presencia de elementos catalizadores, temperatura, concentración de H2S e
incompatibilidad con otros tratamientos químicos. Por esto es importante estudiar la
compatibilidad del secuestrante de oxigeno con otros tratamientos químicos especialmente:
a. Biocidas o bactericidas.
b. Inhibidores de encrustamiento.
c. Inhibidores de corrosión.
Por esta razón y siendo la reacción química del secuestrante de carácter estequiometrico se
recomienda la aplicación del secuestrante previamente a otro tratamiento.
Tuberías de transporte
En esta sección vamos a estudiar el control de corrosión en las superficies internas de tuberías
que transportan fluidos producidos. Estas tuberías pueden transportar mayormente
hidrocarburos líquidos, hidrocarburos gaseosos y agua. Estas tuberías generalmente
coleccionan la producción de varios pozos y la llevan a las plantas de separación y
procesamiento. Para un mejor estudio vamos a referirnos al control de tuberías de colección de
pozos de petróleo que contienen más de 5% de agua y líneas de transporte de petróleo que
contienen menos de 5% de agua.
Líneas de colección de petróleo (más de 5% de agua)
Estas líneas contienen hidrocarburos líquidos agua producida y gas conteniendo CO2 y/o H2S
también producen sólidos (Productos de corrosión, partículas de formación, partículas de
inscrustamiento, etc). El mayor problema que debe controlarse en estas líneas es la presencia
de agua y la presencia de depósitos de sólidos en el fondo de las tuberías. Estos depósitos
generan desarrollo de bacterias que producen ácidos que atacan directamente la tubería
produciendo ataque muy localizado que conlleva a la perforación de la pared de la tubería. El
tratamiento para este tipo de sistemas se concentra en las siguientes aplicaciones:
• Inhibidores de corrosión con las características necesarias para poder localizarse en la
fase de agua.
• Tratamiento con biocidas para reducir la incidencia de bacterias productoras de ácidos.
• Limpieza mecánica de las tuberías mediante el pasaje de raspadores o chanchos.
En el primer caso se requieren inhibidores altamente solubles en agua y con alto % de
particionamiento en la fase de agua, especialmente en sistemas lentos donde hay la posibilidad
de flujo estratificado. En estos casos el agua tiende a separarse en el fondo de las líneas y en
zonas de depresiones en el terreno. En tuberías con mayores velocidades de flujo el agua se
encuentra entrampada en la fase aceite (dispersa) y el control de corrosión puede resultar mas
fácil. Para situaciones de velocidades bajas se prefiere inhibidores de solubles en agua a 25 ppm
de concentración cuando el contenido de agua es 10 % o mas; si el contenido de agua es menor
se requiere aumentar esta concentración. En caso de presencia de agua entrampada es
preferible usar inhibidores dispersibles en agua a concentraciones de 20 ppm basados en el
líquido total.

MOVIMIENTO DE LIQUIDO EN TUBERIAS DE GAS
TUBERIAS DE TRANSPORTE DE GAS COLECTADO
EFECTO DE LA VELOCIDAD EN LA SEPARACION

VA < 1 DE LIQUIDOS
Vc
FLUJO ESTRATIFICADO.- (VELOCIDAD BAJA DEL GAS)
GAS
CONDENSADO
AGUA
VA > 1 FLUJO ANULAR-NEBULOSO .- (VELOCIDAD INTERMEDIA DEL GAS)

Vc
AREAS POTENCIALES DE CORROSION
FLUJO NEBULOSO.- (VELOCIDAD ALTA DEL GAS)
Fig. V.-15 Fig. V.-16
Frecuentemente debe verificarse la presencia de oxigeno y eliminar cualquier ingreso de oxigeno

en el sistema (Empaque de bombas, tanques abiertos, fugas por válvulas) si esto no es posible
deben utilizarse inhibidores específicos para reducir la corrosión por oxígeno. BPC tiene
inhibidores específicos para control de oxígeno.
Para el control de bacterias se deben aplicar batchs de 500 ppm en base a la producción de
agua en la tubería generalmente se utilizan bactericidas a base de amonio cuaternario o a base
de aldehidos. Cuando el agua es muy salina, la frecuencia de tratamiento es por batch semanal
dependiendo de la severidad del problema. Es una práctica establecida utilizar 2 contra un solo
biocidas diferentes para reducir la inmunización de la bacteria.
Finalmente para reducir la depositacion de sólidos en las líneas y hacer más eficiente el
tratamiento químico y dependiendo del régimen de flujos, se debe pasar en forma frecuente
raspadores a través de toda las líneas troncales. La frecuencia del pasaje de chanchos
mayormente es mensual, pero puede cambiarse de acuerdo a las condiciones del sistema.
Unos de los problemas que suelen presentarse es la presencia de H2S que generan 2 tipos de
daños:
• Fractura bajo esfuerzo de tensión en aceros duros.
• Fractura gradual o fractura inducida por hidrógeno que lleva también al rompimiento del
acero sin que sea de alta dureza; ambos problemas deben ser estudiados y reducidos
seleccionando la metalurgia adecuada.
El tratamiento para este tipo de problema cuando no se tiene la posibilidad de cambiar
metalurgia consiste en la aplicación de inhibidores especiales a una concentración de 25 ppm
durante un día y luego bajar dicha concentración a 5 -10 ppm.
El monitoreo de la velocidad de corrosión se hace utilizando cupones de corrosión, probetas
PAIR o probetas de resistencia eléctrica, cualquiera de ellos y procurando colocarlos
preferentemente al ras inferior de la superficie de la tubería.
También se pueden utilizar probetas de hidrógeno en líneas que contienen 5 ppm de H2S en el
agua (1000 ppm en el gas). Este método es muy útil cuando la cantidad de hidrógeno que ataca
el acero es crítica. Otra metodología consiste en aplicar corridas de chanchos inteligentes
calibradores de manera de analizar el interior de la tubería. Este método se usa para comparar
los daños actuales de corrosión y las condiciones de formación de depósitos entre una corrida y
la siguiente.
Líneas de transmisión de aceites crudos (conteniendo menos de 5% de agua)
Estas líneas generalmente transportan aceites tratados y contienen aproximadamente 1% de

agua.
En estos sistemas se recomiendan inhibidores solubles en agua, o en concentraciones de 100 a
200 ppm en base del agua producida. Estas líneas de transmisión también reciben el mismo
tratamiento que las líneas de colección de aceites, en lo referente al control bacterial y pasaje
frecuente de raspadores.

Líneas de colección de gas
La producción de gas como fuente alterna de combustible ha crecido en los últimos añ os.
Muchos sistemas de producción de gas se están construyendo y unos de los problemas mas
importantes es la distancia de estas tuberías y la necesidad de asegurar un transporte eficiente
de inhibidor de corrosión a lo largo de estas, principalmente debido a la presencia de una fase
líquida muy escasa. Generalmente estas líneas van desde los primeros separadores de gas o
desde el primer múltiple de distribución hasta la planta de tratamiento.
Generalmente lo pozos que producen gas reciben tratamiento pozo abajo y los inhibidores
usados para ese fin no son particionables en agua y por lo tanto no ayudan en las líneas
superficiales de transporte a gas.
A fin de controlar efectivamente la corrosión en una línea de colección de gas, el inhibidor debe
ser transportado a través de la tubería y llevado a la fase de agua. Aun cuando el agua no esta
presente en las primeras secciones de la tubería puede comenzar a condensarse según la
tubería se enfría y se acumula en depresiones o puntos o locaciones bajas. El inhibidor debe ser
transportado por el líquido en la tubería o su propio solvente no vaporizable para alcanzar esos
puntos y debe pasar a la fase liquida en dichos puntos.
El monitoreo para el control de corrosión en el condensado o la fase acuosa en varios puntos en
la línea o la tubería es una necesidad, por esa razón, se requieren puntos de muestreo
estratégicamente ubicados para verificar el transporte del inhibidor y cualquier cambio en la
operación de la tubería (Incluyendo cambios en la temperatura ambiental). Debe ser seguido por
otra verificación de residuales del inhibidor de corrosión, y además de esto se requiere
monitoreo para verificar los niveles de corrosión. Los mas utilizados son los cupones y probetas
PAIR montados a ras de tubería. Otras opciones son las probetas de resistencia eléctrica y de
hidrógeno. No se recomienda análisis de concentración de fierro cuando la producción de agua
es intermitente.
Un programa efectivo de control de corrosión debe asegurar como mínimo 90% de protección en
las áreas problema. Si las líneas experimentan picaduras las lecturas en cupones deben ser
menores a punto 0.5 mpy.
La aplicación del inhibidor de corrosión y su transporte son factores importantes para considerar
la selección de un inhibidor de corrosión. Generalmente se utilizan el método continuo a través
de una boquilla o válvula atomizadora que asegure una concentración suficiente de inhibidor
para alcanzar 2000 ppm en el agua o un ¼ de galón por MM pies³ de gas (Si la producción de
agua es desconocida).
Se utiliza un cálculo para estimar la cantidad inicial de inhibidor que debe ser inyectada por día.
Diámetro de la línea en pulgadas x diámetro de la tubería en millas

Quarts / día = ------------------------------------------------------------------------------------------
3
Esta fórmula asume la formación de una película de 3 milésimos de espesor en la tercera parte
inferior del área expuesta de la tubería en 10 días. Por ejemplo, una línea de 8 plgs, 20 millas de
longitud requiere:
8x20 / 3 = 53 qts de inhibidor por día.
La mayoría de aplicaciones utilizan 10 veces la cantidad usual para la formación de la primera

película. Otras formas de aplicar el inhibidor es mediante un bach entre 2 raspadores. El
segundo raspador utiliza un diámetro ligeramente menor a la de la tubería en forma intencional
para que vaya dejando una pequeña cantidad de inhibidor en la tubería.
Control de corrosión en las líneas de transmisión de gas
La corrosión no es un problema frecuente en este tipo de línea puesto que el gas es

deshidratado y los gases ácidos que causan la corrosión también han sido removidos y

finalmente las velocidades de flujo son usualmente lo suficientemente altas para evitar las
acumulaciones de agua. Ocasionalmente estas líneas pueden mostrar pequeños problemas en
las primeras secciones debido a fallas en el fluido de deshidratación. Se aplican inhibidores
específicos para reducir este problema en concentraciones de una pinta del inhibidor por mm
pies³ de gas; estos son los inhibidores llamados “trifásicos”.
Control de corrosión durante pruebas hidrostáticas de tuberías
Las pruebas hidroestáticas en tuberías se efectúan a 150% de la presión de trabajo de diseño y

utilizando generalmente agua como fluido de llenado por su bajo costo, incompresibilidad y
menor daño ambiental. Los principales problemas que se presentan en estos tipos de pruebas
son los siguientes:
• La presencia de oxígeno es un hecho común porque las aguas utilizadas son
superficiales y contienen oxígeno y este a su vez ocasionan corrosión por picadura. En
muchos casos se utilizan secuestrantes de oxígeno para re-tratar estas agua. Se usan
22 ppm de secuestrante por ppm de oxigeno en aguas frescas y 11 ppm en aguas
saladas. Este tratamiento es previo a la adición de cualquier bactericida, puesto que
puedan reaccionar entre ellos.
• El crecimiento bacterial puede ocasionar corrosión o picadura, formación de sulfuro de
hidrogeno y depositaciones. Para aplicaciones de corta duración la inyección de un
biocida adecuado elimina el problema . Para aplicaciones de larga duración (más de 1
año) la adición de un inhibidor de corrosión es recomendable.
• La disposición final del agua una vez que la tubería ya ha sido probada es factor
importante a considerar. Si esta agua debe ser dispuesta a un río o lago de uso publico
debe ser tratada para de-toxificar el bactericida añadido. La de-toxificación de
glutaraldehido se hace con una concentración doble de secuestrante de oxigeno y
durante un tiempo de 30 segundos a un minuto. La de-toxificación con biocidas
cuaternarios se hace mediante absorción con bentonita.
Programas patentados por Baker Petrolite
PROGRAMA XTEND
El Programa XTEND representa un sistema nuevo de tratamiento en batch con resultados

equivalentes a un tratamiento continuo.
El producto XTEND es una emulsión metaestable (inestable temporalmente) que contiene una
combinación balanceada de un inhibidor de corrosión con otros productos químicos para control
de sólidos e incrustamientos, y se aplica comúnmente por el espacio anular hacia el fondo del
pozo con un fluido de transporte y luego el XTEND comienza a fluir lentamente y en forma
uniforme con los fluidos producidos. Parte de este producto se separa durante su transporte
hacia el fondo del pozo y llega a la bomba, pero la mayor parte no se resuelve hasta que pasa a
través de la bomba, condición de fricción necesaria para romper la emulsión metaestable. Por
esta razón una relativa alimentación del producto continúa produciéndose en el sistema.
El EXTEND es superior en muchos casos al tratamiento convencional continuo especialmente en
lugares remotos y con muchos pozos que requieren tratamiento que utilizan bombas
subterráneas. El programa XTEND es especialmente aplicable en este tipo de pozos con
bombas subterráneas porque se requiere cierta acción de rozamiento o fricción para resolver la
emulsión inestable. Considerar las siguientes recomendaciones:
• Aplicarlo con un fluido transportador adecuado: agua dulce, agua producida o petróleo
son aceptables siempre que ellos no introduzcan sólidos, bacterias, oxigeno. El XTEND
no es soluble ni dispersible en agua o aceite.
La cantidad de fluido de transporte debe ser adecuada tratando de asegurar que el
XTEND llegue a la bomba de manera de proveer protección contra la corrosión y a un

intervalo lo mas prolongado posible. El XTEND debe estacionarse debajo de la bomba
en una parte intermedia del pozo para que pueda hacer su efecto.
• Se recomienda una dosificación a 20ppm en base a la producción total. En pozos de alto
caudal es posible reducir a menos esta dosificación. Una regla generalmente utilizada es
(Un galón de XTEND / semana / 2000 pies de profundidad del pozo).
Obviamente esta concentración debe ser evaluada con el monitoreo de niveles de
corrosión y residuales de XTEND. Altas concentraciones del XTEND no necesariamente
deben producir resultados proporcionalmente mejores dada la condición meta-estable
del XTEND.
• En relación a la frecuencia a la cual debe aplicarse el programa XTEND, se recomienda
generalmente tratar con un batch semanal los pozos que se trataban continuamente y
también semanalmente pozos que requerían tres tratamientos semanales.
• Tratamiento debe ser adecuado según lo niveles del fluido en el espacio anular del pozo.
Para pozos con nivel de fluido y para un nivel de estacionamiento adecuado del XTEND
se requiere desplazar el fluido en el espacio anular comprendido entre la succión de la
bomba y el nivel de fluido:
- Totalmente durante el primer tratamiento
- La tercera parte durante el segundo tratamiento
- La décima parte en los siguientes tratamientos.
Las cantidades de flujo deben ser calculada en bls. Donde C y T son casing y tubería en décimas
de pulgadas.
En pozos profundos para niveles pequeñ os de fluido los cálculos pueden dar cantidades
mayores.
• Las cantidades de sobre flujo a utilizar son de 10 gls por minuto y su relación al producto
XTEND (3a1). Si el pozo es superficial y lo volúmenes de producción requieren
considerable cantidad de producto químico, esta limitación es un factor importante. En
estos casos se debe ajustar los intervalos de tiempo de manera que el volumen del
XTEND sea de un 1/3 o menos del volumen del sobreflujo
• Para pozos sin nivel de fluido, debe inyectarse un bl. de sobre flujo por cada 400 pies de
profundidad de la bomba o fracción. Redondear a medio barril para pozos sobre 4000
pies y ¼ de barril para pozos más superficiales.
Para pozos con perforaciones activas sobre nivel de fluido la distancia utilizada para el calculo
debe ser la distancia a la primera perforación activa se asume 200 pies de fluido de nivel para el
primer tratamiento solamente.
Tipos de productos XTEND
Baker Petrolite ha formulado el producto XTEND para aplicarse en diferentes circunstancias y

que dependiendo del principal problema pueden se recomendados para los siguientes casos:
• Problemas de oxígeno: Utiliza el programa XTEND XP 200 cuando las concentraciones
de oxígeno en la cabeza del pozo llegan a 0.2 ppm. Para mayores concentraciones se
recomienda secuestrantes de oxígeno específico.
• Problemas de corrosión – fatiga: Se utiliza el tratamiento con el aditivo XTEND XP A-1
especialmente para pozos sometidos a presencia de gases corrosivos y altos rangos de
tensión.
Este aditivo permite controlar la permeación de hidrógeno y la corrosión – fatiga (aditivo bi-
uncional)
En pozos agrios la quebradura de varillas es frecuente y especialmente en aceros de alta dureza.
Algunas condiciones de producción son más supcetibles que otras según la siguiente tabla

Rango de tensión Clase de varilla API Naturaleza de la producción
Cualquiera Duro D Agua
11,000 psi D Agua
16,000 psi CoK Agua
20,000 psi D Dulce
25,000 psi CoK Dulce
• Problemas de encrustamiento de hecho el producto XTEND contiene una pequeña

porción de inhibidor de encrustamiento específico para carbonato de calcio y para control
moderado de sulfatos de calcio y bario (problema leve). Los pozos con una severa
tendencia al incrustamiento deben ser tratados por forzamiento a la formación con
inhibidores de acuerdo a los procedimiento recomendados. Todos los inhibidores de
encrustamiento de Baker Petrolite son compatible con programa XTEND.
• Problemas de sólidos El programa XTEND contiene también pequeña proporción de
sulfate para el control de sólidos (Fino de la formación, productos de la corrosión,
partículas de encrustamiento o material orgánico bacterial)
• Generalmente el XTEND es apto suficiente para controlar sólidos generados en el
mismo sistema en algunos casos cuando existe alta cantidad de sólidos que proviene de
la formación debe asegurarse un tratamiento especifico adicional. Baker Petrolite tiene
productos que han funcionado con éxito.
Limitaciones del programa XTEND
El programa EXTEND no se utiliza para tratamiento de forzamiento de formación y podría ser

perjudicial, por lo tanto debe evitarse las siguientes situaciones:
• No aplicar sobre flujo, sobre el XTEND sobre pozos que están siendo parados y mejor
aun en pozos en bajo nivel de producción (menos de 75 bls / día)
• Evitar hacer tratamiento de forzamiento con otras químicas (inhibidor de incrustamiento),
cuando el XTEND esta en el pozo.
Evitar tratar pozos con niveles de fluido sobre la succión de la bomba de más 2500 pies
• Evitar utilizar en pozos con temperatura mayores 200 ˚F (La emulsión metaestable
puede romper prematuramente. La temperatura de la superficie metálica donde el
XTEND es estacionado es la temperatura valida por otro lado el XTEND no puede
manipularse adecuada a temperatura menor de 20 ˚F.
El monitoreo para el tramiten XTEND debe efectuarse mediante los siguientes métodos:
• Medición de residuales: El mayor componente del XTEND es un producto soluble en
aceite y particiona en esta fase. Baker Petrolite a desarrollado un método para hacer
análisis de la concentración residual en el campo.
La evaluación de performance del tratamiento se debe hacer utilizando la metodología
convencional (Instalación de cupones, record de fallas, lecturas en probetas de
polarización lineal: Pairmeter, Potentiodyne y Multicor.
• También debe efectuarse seguimiento y verificar continuamente mecanismos de
corrosión y realizar análisis de agua (Fugas por casing, niveles de fluido, volúmenes de
producción, etc). Muchas fallas provienen por fugas en las tuberías de producción,

bombas deterioradas y checks inoperativos; se debe chequear las condiciones de
limpieza del pozo y se debe usar un aditivo sulfatante cuando sea necesario. Verificar la
compatibilidad con otros tratamientos y métodos. Nada debe forzarse a la formación
mientras el XTEND se encuentra en el pozo.
PROGRAMA CRONOX FILM PLUS
El programa CRONOX FILM PLUS funciona en base a una mezcla binaria de dos inhibidores de
corrosión que debe ser aplicado en forma programada de manera que dicha mezcla contacte las
superficies metálicas, dentro de las 4 – 6 horas de preparada la mezcla. Una demora sobre este
plazo reduce la efectividad de tratamiento.
Las recomendaciones más importantes para la aplicación del programa CRONOX FILMS PLUS
son las siguientes:
• La aplicación se hace de manera similar de cualquier inhibidor convencional bombeando
el inhibidor de corrosión con un fluido de transporte por el anular hacia el fondo del pozo
y recirculando de nuevo a fin de maximizar el contacto del CRONOX FILMS PLUS con
las superficies metálicas del pozo.
• En pozos con alto nivel de fluido es necesario recircular o aumentar volumen de sobre
flujo para desplazar el CRONOX FILMS PLUS hasta mojar toda la tubería de producción.
Por tal motivo debe efectuarse un cálculo de volúmenes requeridos, velocidades de
desplazamiento de acuerdo al tipo de instalación. Es importante conocer la mayor
información del pozo. En el anexo V.a se da una relación de información que debe
conocerse.
• En pozos que funcionan con controladores de tiempo el pozo debe ser recirculado
después del tratamiento con CRONOX FILM PLUS y siempre considerando el periodo
de 4 – 6 horas inicialmente recomendadas.
• Es necesario realizar pruebas de tendencia a la emulsión entre el CRONOX FILM PLUS
y los fluidos producidos (Prueba de dispersibilidad y tendencia a la emulsión). Baker
Petrolite recomienda un método para realizar estas pruebas.
Si se observa problema de emulsión deben evaluarse las versiones modificadas de este
programa CRONOX FILM PLUS: S1, T1 y T2. Si el problema de emulsión persiste se
debe probar el kit de demulsificantes de BPC y una vez seleccionado el mejor solicitar
confirmación de Sugar Land para aplicaciones en el campo.
• Para medir la efectividad del programa CRONOX FILM PLUS se recomienda utilizar la
metodología conocida: Cupones de corrosión, conteo de Fe, probetas de resistencia
eléctrica y medición electroquímica (Polarizacion lineal, potencio dinámica, etc). Las
probetas deben colocarse en las líneas preferentes en la cabeza del pozo cerca a las
válvulas check y en posición 5 hrs. Se recomiendan lecturas diarias cuando se inicia el
programa a fin de determinar la vida útil o persistencia fílmica del inhibidor. Una vez que
se ha obtenido un relativo control se puede utilizar cupones y conteo de Fe.
La optimización del programa CRONOX FILM PLUS se efectúa en base a la formación de la
primera película de protección. Si ella ha sido establecida apropiadamente se podrán cambiar y
optimizar los volúmenes y frecuencia del tratamiento. Baker Petrolite provee guías especificas de
tratamiento inicial para este programa que pueden ser consultadas en el Manual de corrosión
BPC capitulo 4 como comentario general se puede mencionar que en la mayoría de las
aplicaciones del programa CRONOX FILM PLUS, los mayores ahorros del cliente han provenido
de extender la persistencia de película y no reducir los volúmenes de inhibidor de corrosión
utilizados, manteniendo ciclos de tratamiento estables. Adicionalmente, se ha logrado
considerables ahorros reduciendo el número de fallas. (Pérdida de producción por parada de
pozos, altos costos de mantenimiento y reemplazo de equipo). Estas ventajas se hacen mas
ostensibles en pozos con altos niveles de corrosión.
Limitaciones del CRONOX FILM PLUS
No puede ser aplicado en pozos de levantamiento mecánico con alto nivel de rozamiento en las
varillas porque no se puede demostrar la eficiencia del programa. Otra limitación es su aplicación

en pozo de baja corrosividad porque igualmente no se puede demostrar ventajas significativas
con respecto a los programas convencionales.

Bibliografía
1. Manual Corrosion Technology, Baker Petrolite, 2001

2. Corrosion and Corrosion Protection Handbook, 2nd edition, by Philip Schweitzer, P.E., 1988.
3. Corrosión, efectos y control, Colegio de Químicos del Perú, Curso de actualización profesional, Feb ,
1999
4. Corrosion Control in Petroleum Production, NACE, TPC, Publication TPC 5.-, 1979
5. Forms of Corrosion, Recognition and Prevention, , CP. Dillon Edition, NACE Handbook 1
6. Corrosion Monitoring Primer, Rohrback Cosasco Manual, 1997
7. NACE STANDARD, RP0775-91, Practicas recomendadas para preparación é instalación de cupones
de corrosión é interpretación de los datos de prueba
8.- Corrosion and Its Control, JTN Atkinson and H. VanDroffelar , NACE
9.- NACE STANDARDS:
-RP-04-75 , Selection of Metallic Materials to be used in all Phases of Water Handling for
injection to Oil Bearing Formations
-RP-01-75, Control of internal corrosion in Steel Pipes and Piping Systems.
10.-New frontiers in Chemical Corrosion Control: Materials Performance, NACE, 1998
11.-Effect of treatment Method on Corrosion Inhibitor Performance, A Cizek, Baker Ptrolite, Journal
of Petroleum Technology, , Vol. 49, 1997

Anexo I.a
METALURGIA DE UN ACERO
Los aceros son las aleaciones más comunes utilizadas en las operaciones petroleras.
El acero es una solución sólida intersticial de carbón en hierro siendo este el principal elemento.
Generalmente se considera como acero las aleaciones con menos de 2.5% de carbón. Sin
embargo los aceros que se usan actualmente en los campos petroleros tiene contenidos que
varían entre 0.2 y 0.4%. Recientemente se están experimentando aceros con menos de 0.1%
que con otros elementos como el cromo, níquel y otros confieren especial resistencia a la
corrosión por gas carbónico y ácido sulfrídico.
Las aleaciones con más de 2.5% se clasifican como hierro fundido cuyo grado comercial tiene
otro componente que es el silicio que a su vez promueve la formación de grafito durante el
proceso térmico del acero.
La diferencia entre el hierro fundido y el acero es la presencia de silicio en el primero. Los acero
en cambio solo tienen carbón combinado como Fe3C (Carburo de hierro).
El diagrama de fases de Hierro-Carburo de Fierro
Los cambios de la fase en estado sólido del acero es muy interesante, no sólo por que ayuda a
explicar las propiedades de los acero si no también por que permite entender las reacciones de
estado sólido del mismo en diferentes medios. El diagrama (Ver Fig. No 1) muestra las fases de
equilibrio a determinadas temperaturas y composiciones.
El diagrama hierro-carbón, es caracterizado por tres puntos invariables
- Punto Peritectico: a 0.17% de C y 1495 ◦C.

- Punto Eutectico : a 4.32% de C y 1154 ◦C.
- Punto Eutectoide : a 0.77% de C y 0.72 ◦C.
Los aceros situados a la derecha del punto eutectoide (conteniendo mas de 0.77% de carbón),
son denominados hipereutectoidicos mientras que los situados a la izquierda del mismo punto,
son denominados hipoeutectoidicos. Los aceros hipereutectoidicos son los que se utilizan mas
en petróleo y por esta razón interesa mucho el estudio de la transformación de fases en esta
región del diagrama de fases.
Durante el enfriamiento del estado líquido a temperatura normal, todos lo aceros

hipereutectoidicos pasan a través de la región Austenita (La austenita es una solución sólida de
carbón en hierro gamma). Debajo de 727˚C, la microestructura del acero hipereutectoide
contiene dos elementos básicos: Ferrita pro-eutectoide y perlita. Si la concentración del carbón
en el acero iguala la concentración eutectoide, la estructura consistirá solo de perlita.
- La ferrita es una solución de trazos de carbón en hierro alfa.

- La perlita (estructura eutectoide) es una mezcla de ferrita y cementita
- La cementita es un carburo de hierro (CFe3).
Otras dos denominaciones son la bainita y la martensita que se forman en condiciones de
enfriamiento no equilibrado.
Estas diferentes microestructuras son la base del tratamiento térmico de los acero.
Influencias de los elementos en las aleaciones del acero
Todos los aceros contienen impurezas, como oxigeno, azufre, fósforo y nitrógeno que causan
efectos perjudiciales en algunas de las propiedades mecánicas de los aceros.
Así también existen elementos metálicos que neutralizan efectos causados por las impurezas y
mejoran incluso algunas propiedades mecánicas del acero:

Cromo: Incrementa la resistencia a la corrosión y oxidación, la dureza y la resistencia al
rozamiento y abrasión.
Manganeso: Incrementa la dureza y neutraliza la fragilidad causada por el azufre.
Molibdeno: Incrementa la resistencia en caliente, la dureza y tenacidad.
Silicio y Aluminio: incrementan la resistencia a la oxidación.
Níquel: Mejora la tenacidad de los aceros con alto % de cromo y retienen la fase de austenita.
Tungsteno: Imparte dureza al rojo, resistencia, resistencia, resistencia a la abrasión y es un
fuerte formador de carburos.
Columbio y Vanadio: Mejoran la templabilidad y resistencia a la corrosión intergranular.
Titanio: Incrementa la templabilidad de la austenita y mejora la resistencia intergranular.
Cobalto: Aumenta la resistencia al rojo.
Sistemas de Denominación de Aleaciones
El instituto Americano de hierro y Acero (AISI), y la Sociedad de Ingenieros de Automotores

(SAE), han establecido estándares específicos que cubren la composición química de los aceros
que son utilizados por la industria.
El sistema ISI tiene una designación de 4 números. Los dos primeros números describen el
mayor de los elementos aleatorios y los dos últimos, el porcentaje nominal en peso de carbón.
Esta denominación permite un reconocimiento fácil de la química básica. Por ejemplo un acero
muy popular, el AISI 4240 contiene nominalmente 1% de Cr, 0.2% de Mo y 0.40 de carbón.
El Instituto Americano de Petróleo (API) tiene una serie de especificaciones que cubren aceros
de química nominal. Sin embargo no hay correlación con la denominación AISI y esto representa
un dolor de cabeza en la metalurgia petrolera.
TRATAMIENTO TERMICO DEL ACERO
El tratamiento térmico del acero supone ciertas modificaciones en las velocidades de

enfriamiento desde la región Austenita a la temperatura ambiente dependiendo de las
propiedades físicas que se requieren.
La terminología del tratamiento asume que el acero es calentado cerca de la región Austenita. La
velocidad del enfriamiento determina la denominación del tratamiento.
Si un acero es enfriado lentamente, alcanza un equilibrio de fases, pero el acero es blando, dúctil
y libre de esfuerzos internos.
Cuando el enfriamiento es suficientemente rápido para prevenir la formación de fases, se forman
constituyentes que no están en equilibrio resultando un acero de mayor resistencia pero de
menor ductibilidad.
Los aceros se encuentran generalmente en cuatro condiciones de tratamiento térmico y cada
una de ellas tiene diferentes microestructura y por ende, diferentes propiedades mecánicas.
Acero Recocido o Destemplado
Consiste en calentar el acero a temperatura sobre A3, A13, seguida de un enfriamiento en horno
hasta debajo de la temperatura A1. La temperatura A1, no es constante pero es diferente para
cada sistema de aleaciones y es dependiente de la velocidad de calentamiento.
El tratamiento térmico, refina el tamaño de los granos, reduce la dureza y reprecipitando la fase
carburo.
El destemplado sub-crítico consiste en calentar el acero hasta justo debajo de la temperatura A1
y luego enfriarlo lentamente. Este tratamiento relaja esfuerzos y dureza y produce modificaciones
menores en la microestructura. También recristaliza granos trabajados en frío.
La estructura resultante es normalmente la Perlita “gruesa”.

Acero Esferoidizado
Consiste en calentar justo debajo de la temperatura A1 y mantenerlo allí por un tiempo

prolongado seguido de un enfriamiento lento.
El esferoidizado produce una estructura globular de carburo. Esta microestructura es ideal para
maquinación y acabado de superficies. Es poco usado en petróleo.
Acero Normalizado
Consiste en calentar el acero hasta 37-65 ◦C (100 -150˚F) sobre la línea A3, seguido del
enfriamiento al aire libre. En éste caso el enfriamiento es efectuado en minutos y el acero se
transforma en un rango de temperatura entre 550 ˚C y 600 ˚C.
La microestructura resultante es perlita “fina”. El normalizado mejora la maquinabilidad y las
propiedades mecánicas.
Está demostrado que una estructura ferritica-perlitica normalizada resulta en una mayor
resistencia a la corrosión que la distribución globular de carburo, característica de las
microestructuras templadas pro inmersión.
Templado por inmersión
Consiste en un tratamiento térmico efectuado en dos etapas. Primero un calentamiento hasta 50-
100 ˚C sobre la línea a3 (Para aceros hipoeutectoidicos) seguido por un enfriado por inmersión
rápido (Apagado) en un baño de agua o aceite y luego recalentado a temperatura debajo de A1 y
mantenido allí por un período de tiempo fijo (Templado), después de lo cual, el acero es enfriado
nuevamente a la temperatura ambiente.
La severidad del apagado es menor cuando se usa aceite y es la máxima cuando se usa agua
salada.
El templado por inmersión produce una microestructura martensítica, la cual es dura y fuerte,
pero frágil y muy susceptible de desarrollar fractura debido a deformaciones térmicas y esfuerzos
residuales internos.
El templado mejora las propiedades mecánicas de los aceros apagados, relaxando tensiones
internas y reganando algo de ductilidad pero sacrificando dureza y resistencia. El templado
cambia también en forma significativa la microestructura martensítica del apagado original
produciendo una estructura más estable.
A excepción del cobalto, la mayoría de los elementos aleatorios incrementan su habilidad para
producir martensita (templabilidad).
Sobre un enfriamiento no equilibrado, la templabilidad es también una función del contenido de
carbón, tamaño de grano de la austenia y velocidad de enfriamiento.
METALURGIA DEL EQUIPO DE PRODUCCIÓN
Las especificaciones para el equipo de la industria petrolera están controladas por el API bajo las
denominaciones 5A, 5AC y 5AX, estas normas están dirigidas a establecer ciertas propiedades
mecánicas como resistencia al colapso, limitaciones al esfuerzo y dimensiones de los
acoplamientos o uniones roscadas.
Se ha puesto muy poco énfasis en los requerimientos de resistencia química y de corrosión para
los grados 5A y 5AX restringiendo sólo el contenido de fósforo y azufra a máximos de 0.04 y 0.06
respectivamente.
Los grados 5A representan la menor resistencia y son los más comunes. Presentan la mayor
tolerancia a los productos químicos normalmente utilizados y también al tratamiento químico. Los
grados N-80 y j-55 son los más populares en ésta categoría. La tubería de N-80 esta casi
siempre suministrada en la forma templado por inmersión mientras que la J-55 es suministrada
como normalizado para también puede ser templado por inmersión.
Los grados 5AX representan la mayor resistencia y pueden ser normalizados o templados por
inmersión o normalizado y temperado y si son engrosados, completamente tratados
térmicamente después del engrosamiento.

Los grados 5AC tienen especificaciones que controlan la parte química y las propiedades
mecánicas y los tratamientos térmicos para proveer mejor resistencia a la fractura pro esfuerzo al
sulfuro. El grado L-80, es el más popular y tiene un limite de dureza de 8 HRC23.
Hay otros tabuladores con especificaciones que no son del API para aplicaciones especiales y
que representan grados de aceros de baja como también alta aleación.
TABLA 1.-
CLASE C CLASE D CLASE K
API CLASE 1036 4140 4620
% ALEACION BAJO NIQUEL

TRATAMIENTO TERMICO
DUREZA ROCKWELL C 10-15 C 20-30 C 7-2
RESISTENCIA A LA TENSIÓN,PSI 100,000 140,000 90,000

Anexo 1.b
DATOS DE PRODUCCIÓN
A: INFORMACIÓN DEL POZO
Compañía: ___________________________________________________________
Campo: ______________________________________________________________
Pozo: ________________________________________________________________
Pozo interno: __________________________________________________________
Profundidad del pozo (Perforaciones Internas de producción (pies) = _____________
Nivel de liquido sobre la bomba = _____________
Angulo Promedio de desviación (De cabeza de pozo a fondo del pozo = _____________
Pozo Costa Afuera:
Profundidad de pozo (De lecho marino a la perforación promedio) = _____________
Angulo promedio de desviación (De cabeza de pozo a fondo de pozo) = _____________
Profundidad de agua del mar (pies) = _____________
Longitud de pozo expuesta al aire (aire) = _____________
Velocidad del agua del mar (millas/hora) = _____________
Temperatura del agua del mar (˚F) = _____________
Temperatura del aire (˚F) = _____________
B: DATOS DE TUBERIA DE PRODUCCION
Diámetro externo (plg.) = _____________
Diámetro interno (plg.) = _____________
Tubería revestida = _____________
C: DATOS DELCASING
Nota: Ingresar según tamaño decreciente con el No 1 siendo el mayor diámetro.

Nota: Llenado interior del anular
Aire (A), Agua (W), Aceite (O), Cemento (C).
NO CASILLA DIAMETRO. DIAMETRO NO DE MATERIAL DIST. MAT.

EXTERIOR INTERIO LLENADOS INTERIOR HASTA
(TOPE-FONDO) CABEZA DE
POZO

1
10
Nota: Por favor incluir esquema de completación del pozo, si es posible.
Espesor de formación cementada = ______________

(Pulgadas entre casing y formación)
(Tolerancia = 0.5 plgs)
D: CONDICIÓN DE CABEZA DE POZO (ANTES DE CHOKES)
Temp. Fluyente (˚F) = ______________
Presión Fluyente (PSIG) = ______________
E: CONDICIONES EN EL FONDO DEL POZO
Opción 1: Medidas
Temperatura Fluyente (˚F) = ______________
Presión Fluyente (PSIG) = ______________
Opción 2. Cálculos de Pies de Reservorio
Temperatura de la cara de arena (˚F) = ______________
Presión Fluyente en cara de arena (PSIG)
Presión Fluyente en fondo de Pozo (PSIG) = ______________
Opción 3: Cálculo de Presión en Cabeza de Pozo

Temperatura de reservorio (˚F) = ______________
Rugosida de pared de tubería (tolerancia = 0.0006) = ______________
F: CONDICIONES DEL SEPARADOR DE PRUEBA
(Para los volúmenes de flujo especificado)
Temperatura (˚F) = ______________
Presión (PSIG) = ______________
G: PRODUCCION DE AGUA
Caudal (Bls / día) = ______________
Concentración de Cloruro (ppm) = ______________
Agua en separador = ______________
Agua de formación = ______________
Alcalinidad en cabeza de pozo (mg /lt o meq /l) = _______________
Fe en cabeza de pozo = _______________
Nota: Incluir análisis mas recientes del agua
H: PRODUCCION DE GAS
Velocidad volumetrica (Caudal: MM pie³ / día) = _______________
Fracción Molar o Fracción en Peso

(Indicar una)
1) Nitrógeno (N2) = ___________ 10) n-petano (nC5H12) = _____________

2) Dióxido de (Co2) = ___________ 11) neo-pentano (neoC5H12) = _____________
3) Sulfuro de Hidrogeno (H2S) = ___________ 12) n-Hexano (nC6H14) = _____________
4) Metano (CH4) = ___________ 13) n-Heptano (nC6H16) = _____________
5) Etano (C2H6) = ___________ 14) i-Octano = _____________
6) Propano (C3H6) = ___________ 15) n-Octano = _____________
7) I-butano (IC4H10) = ___________ 16) n-Nonano = _____________
8) N-butano (NC4H10) = ___________ 17) n-Decano = _____________
9) I-Pentano (IC5H12) = ___________ 18) agua (H2O) = _____________
19) Numero de Carbono (Grupo +)

Ejemplo: c7+
Información adicional por Grupo +
Gravedad Específica = _____________
Peso molecular promedio = _____________
I: PRODUCCION DE CONDENSADO
Velocidad volumétrica (Bls. / día) = _____________

Fracción Molar o Fracción en Peso
(Indicar una)
1) Nitrógeno (N2) = ___________ 10) n-pentano (nC5H12) = _____________

2) Dióxido de (Co2) = ___________ 11) neo-pentano (neoC5H12) = _____________
3) Sulfuro de Hidrogeno (H2S) = ___________ 12) n-Hexano (nC6H14) = _____________
4) Metano (CH4) = ___________ 13) n-Heptano (nC6H16) = _____________
5) Etano (C2H6) = ___________ 14) i-Octano = _____________
6) Propano (C3H6) = ___________ 15) n-Octano = _____________
7) I-butano (IC4H10) = ___________ 16) n-Nonano = _____________
8) N-butano (NC4H10) = ___________ 17) n-Decano = _____________
9) I-Pentano (IC5H12) = ___________ 18) agua (H2O) = _____________
19) Numero de Carbono Grupo (C___+)

Ejemplo: c7+
Información adicional por Grupo C+
Gravedad Específica = _____________
Peso molecular promedio = _____________
Nota: Por Favor incluir análisis actuales de gas y condensado. Los análisis de gas y condensado
conjuntamente con las velocidades volumétricas deben efectuarse a las mismas condiciones de presión y
temperatura.
J: DATOS OPCIONALES DE EQUILIBRIO DE FASES A VARIAS TEMPERATURA Y PRESION
Localidad ___________ __________ ____________ _____________

Temperatura (˚F) ___________ __________ ____________ _____________
Presión (PSIG) ___________ __________ ____________ _____________
K: VELOCIDAD GENERAL DE CORROSIÓN
Opción 1: Velocidad de corrosión general conocida

Conteo de Fe (mpy) = _____________
Registros de calibración (mpy) = _____________
Técnicas electroquímicas = _____________
Otros (especificar) (mpy) = _____________
Opción 2: Velocidades de Corrosión General Calculados

Fracción Molar de CO2 en la fase gas = _____________
Nota: Por Favor incluir análisis actuales de gas y condensado. Los análisis de gas y condensado
conjuntamente con las velocidades volumétricas deben efectuarse a las mismas condiciones de presión y
temperatura.

J: DATOS OPCIONALES DE EQUILIBRIO DE FASES A VARIAS TEMPERATURA Y PRESION
Localidad ___________ __________ ____________ _____________

Temperatura ( F) ___________ __________ ____________ _____________
Presión (PSIG) ___________ __________ ____________ _____________
K: VELOCIDAD GENERAL DE CORROSIÓN
Opción 1: Velocidad de corrosión general conocida = ____________

Conteo de Fe (mpy) = ____________
Registros de calibración (mpy) = ____________
Técnicas electroquímicas = ____________
Otros (especificar) (mpy) = ____________
Opción 2: Velocidades de Corrosión General Calculados

Fracción Molar de CO2 en la fase gas = ____________

INDICE
CONTROL DE CORROSIÓN EN OPERACIÓN DE PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO
I.- Conceptos Generales

I.1 Corrosión
2 Ciclo energético del acero
3 Serie Galvánica de los elementos
4 Serie de la corrosión
II. CAUSAS PRINCIPALES DE LA CORROSIÓN

II.-1 Composición química del agua
II.-1.1 Concentración de gases disueltos
II.- 1.1.1 Oxigeno disuelto
II.- 1.1.2 Dioxido de carbono disuelto
II.- 1.1.3 Äcido sulfidrico disuelto
II.- 2 Metalurgia del acero
II.- 3 Variables físicas que influyen
II.-3.1 Temperatura
2 Presión
3 Velocidad
4 Esfuerzo
II.- 4 Otras causas directas de corrosión y tipos de corrosión
II.- 4.1 Corrosión localizada
II.-4.1.1 Celdas de concentración
2 Corrosión bi-metálica/galvánica
3 Corrosión-erosión
4 Cavitación
5 Corrosión Intergranular
6 Fallas causadas por hidrógeno
7 Corrosión por fatiga
II.- 5 Formas más comunes que representan en la producción de petróleo
II.-5.1 Corrosión por oxígeno
2 Corrosión por Dióxido de Carbono
3 Corrosión por ácido sulfídrico
III.- CONTROL DE CORROSION
III.- 1 Uso de inhibidores de corrosión

III.- 2 Cualidades que deben reunir los inhibidores de corrosión
III.- 3 Naturaleza química de los inhibidores de corrosión
Estructuras
Principales moléculas utilizadas
III.- 4 Aplicación de los inhibidores de corrosión
III. 4.1.- Inyección Contínua
4.1.1.- Inyección directa al espacio anular
4.1.2.- Inyección por tubería capilar al fondo del pozo
4.1.3.- Directo en fluidos de motor
III. 4.2.- Batch
4.2.1.- Tratamiento directo a tanques/líneas
4.2.2.- Desplazamiento tubular
IV.- METODOS DE MONITOREO Y EVALUACIÓN DE PERFOMANCE DE LOS IN. DE

CORROSIÓN
IV.1 Inspección de equipo -------------VI.1 Visual

VI.2 Ultrasonido
VI.3 Electromagnético
Medición de velocidad de corrosión
Cupones de corrosión
Probetas de corrosión – LPR
Probetas galvánicas
Evaluación con análisis químicos: Residual del inhibidor

Fe
Mg
Cal
Otros Probeta de H2
Electro
Insp
V.- CONTROL DE CORROSIÓN EN SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
V.1 Sistemas de bombeo mecánico

V1.1 Bomba de sub-suelo
V1.2 Varillas de levantamiento
1.2.1 Fallas por tensión
Fatiga
Daño mecánico
Corrosión
Corrosión fatiga
V.1.3 Tubería y Casing
V.2.- Sistemas de levantamiento con gas lift
V.3.- Sistemas de levantamiento con bombas eléctricas sumergidas
V.4.- Sistemas de bombeo hidráulico
V.5.- Pozos de gas
V.5.1 Tratamiento en batch
V.5.2 Tratamiento por desplazamiento tubular
V.5.3 Tratamiento contínuo
V.5.4 Tratamiento de forzamiento
V.6.- Sistemas de Inyección de agua
V.7.- Tuberías de recolección y transporte
V.8.- Pruebas Hidrostáticas de tuberías
V.9.- Fluidos de empaquetamiento
V.10.- Programas especiales de BPC
V.10.1 XTEND
V.10.1.1 Variaciones del programa
V.10.1.2 Limitaciones
ANEXOS
I.a Metalurgia del acero

I.b Datos de Produccion


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ÍNDICE

CONTROL DE CORROSIÓN EN OPERACIÓN DE PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO

II. CAUSAS PRINCIPALES DE LA CORROSIÓN

II.1 Composición química del agua

III. MÉTODOS DE CONTROL DE CORROSIÓN

III.1 Uso de inhibidores de corrosión

IV. MÉTODOS DE MONITOREO

BPC MFR Capítulo V Pag. 1

V. CONTROL DE CORROSIÓN EN SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

V.1 Sistemas de bombeo mecánico

I.a Metalurgia del acero

BPC MFR Capítulo V Pag. 2

I.- CONCEPTOS GENERALES

La corrosión es definida como el deterioro de un material (usualmente un metal) ó de sus

I.2.- Ciclo Energético del acero

Fig. I.- 1 Fig. I.- 2

Casi en todos los problemas de corrosión en la producción petrolera ocurren en presencia de

I.3 Serie Galvánica de los Elementos

La corrosión en presencia de agua es un proceso electroquímico que supone flujo de corriente

BPC MFR Capítulo V Pag. 3

I.-4 Celda de Corrosión

Para que el proceso de corrosión se active, se requiere la existencia de un circuito eléctrico el

O2 + 4H+ + 4e- 2H2O ( En aguas ácidas)

O2 + 2H2O + 4e- 4(OH)- ( En aguas alcalinas)

CORROSION del ACERO

Fig. I.- 3 Fig. I.- 4

En resumen la reacción química en el ánodo produce electrones y la reacción química en el

BPC MFR Capítulo V Pag. 4

II.- CAUSAS PRINCIPALES DE LA CORROSIÓN

Siendo la corrosión un proceso electroquímico, la presencia de agua es una de las condiciones

II.-1 Composición Química del Agua

TYPICAL PRODUCTION SYSTEM CORROSIVIDAD COMPARATIVA DE TRES GASES

1200 PSIG 12 “ TRUNK LINE (40 Km)

Fig. II- 1 Fig. II .- 2

BPC MFR Capítulo V Pag. 5

El efecto perjudicial de la conductividad es sólo su capacidad de transportar iones ó corriente

II.-1.1 Concentración de Gases Disueltos en el agua

La influencia directa en la concentración de gases oxidantes, especialmente el H2S y CO2 puede

II.-1.1.1 Oxígeno Disuelto

O2 + 2H2O + 4e- 4(OH)-

Los productos de la reacción conllevan a la formación de hidróxido de hierro [Fe(OH)3], el cual al

CORROSIÓN POR O2 CORROSIÓN POR CO2

Fe Fe++ + 2e- (reacción anódica)

Fig. II .- 3 Fig. II .-4

BPC MFR Capítulo V Pag. 6

II.-1.1.2 Dióxido de Carbón Disuelto

El dióxido de carbón, es probablemente el agente oxidante más común en la producción

CO2 + H2O H2CO3

PRESION PARCIAL DE CO2 CORROSION

SOBRE 30 PSIG ALTA POSIBILIDAD DE OCURRENCIA

3 A 30 PSIG BAJA POSIBILIDAD DE OCURRENCIA

MENOS DE 3 PSI NO OCURRE CORROSION

CARACTERIZADA POR PITS INTERCONECTADOS, CON PAREDES

Presión Parcial = Presión Total x fracción molar de CO2 en el gas.

Así, se han establecido las siguientes interrelaciones de predicción:

BPC MFR Capítulo V Pag. 7

4.1 Solubilidad del CO2, a varias Profundidades

3.2 0 750 1500 3000 4500 6000

II.-1.1.3 Ácido Sulfídrico Disuelto

H2S + Fe + H2O FeS + H2

BPC MFR Capítulo V Pag. 8

ANODICA: Fe Fe++ + 2e-

II.-2 Metalurgia del Acero

Sin embargo, si hacemos una observación con un microscopio de gran resolución,