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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
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SOLDADOR
TUBERO
FASCÍCULO DE APRENDIZAJE
SOLDADURA DE TUBERÍA
AL ARCO ELÉCTRICO
CÓDIGO: 89001596
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METALMECÁNICA 5
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1.1. PREPARAR EQUIPO DE SOLDADURA.
PROCESO DE EJECUCIÓN:
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PRECAUCION:
Verifique que todos los componentes de
la fuente de poder estén operativos y en
buenas condiciones.
SEGURIDAD:
Utilice su EPP completo según ANSI
Z49.
METALMECÁNICA 7
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1.2. HABILITAR TUBERÍA.
PROCESO DE EJECUCIÓN:
a) Utilice el oxicorte.
b) Regule la flama convenientemente.
SEGURIDAD.
Utilice los EPP. Apropiados según
ANSI Z 49
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1.3. FIJAR TUBERÍA.
PROCESO DE EJECUCIÓN.
METALMECÁNICA 9
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1.4. VERIFICAR BISELES Y LUZ DE RAÍZ.
PRECAUCIÓN:
Elimine rebabas o escorias.
METALMECÁNICA 10
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1.5. EFECTUAR PASE RAÍZ EN POSICIÓN PLANA 1G.
Es una operación que consiste en soldar el primer pase llamado pase de raíz en
rotando la tubería realizando una soldadura en posición plana. Esta operación
generalmente se realiza en los talleres.
PROCESO DE EJECUCIÓN:
SEGURIDAD:
Utilice los EPP apropiados para la
operación.
METALMECÁNICA 11
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1.6. EFECTUAR PASE DE RELLENO EN POSICIÓN PLANA 1G.
PROCESO DE EJECUCIÓN.
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1.7. EFECTUAR PASE DE ACABADO EN POSICIÓN PLANA 1G.
Esta operación consiste en dar el tercer pase llamado de acabado, este es el pase
final para unir juntas de tuberías y su uso es común en las soldaduras de tuberías.
PROCESO DE EJECUCIÓN:
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INFORMACIÓN TECNOLÓGICA.
Resulta obvio observar que la práctica común nos obliga a trabajar con cuerpos
cilíndricos, de trayectoria recta (o por lo menos regular); dejando las demás formas
y trayectorias para tuberías especiales (tubos aleados, serpentines, corrugados,
perforados, etc.).
Tubo aleado
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A través de la historia se han usado diferentes tipos de materiales para conducir
líquidos (agua generalmente o drenaje):
• Canales de piedra o cerámica.
• Tubos de piedra o cerámica.
• Tubos de cobre o bronce.
• Tubos de fierro fundido o de acero.
Ductería.
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1.2. CLASIFICACIÓN, ESTÁNDARES, CÓDIGOS Y DIFERENCIAS ENTRE
TUBERÍA Y FLUX (TUBING).
METALMECÁNICA 16
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Tomando como tema principal de clasificación las dimensiones estándar y su uso,
las tuberías que se manufacturan en forma común se pueden clasificar en:
Tubería común (pipe) y tubo calibrado (tubing).
Esta norma lo define por su número de cedula. El número de cedula está dado por
las fórmulas:
Donde;
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t = grosor mínimo de pared de diseño, pulgadas.
P = presión de diseño, psi.
D = diámetro exterior de tubería, pulgadas.
S = esfuerzo permisible, psi.
E = factor de eficiencia de la soldadura de junta.
y = factor adimensional que varía con la temperatura.
METALMECÁNICA 18
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1.4. DEFINICIÓN DE DIÁMETROS (IPS Y NPS), LONGITUDES Y TIPOS DE
TERMINALES PARA TUBERÍAS.
Los diámetros normales son: ½”, ¾”, 1”, 1¼”, 1½”, 2”, 3”, 4”, 6”, 8”, 10”, 12”, 14”,
16”, 18”, 20” y 24”.
Solo en casos muy especiales se entrega con ranura para acoplamiento con
empaque redondo (o-ring).
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1.5. DEFINICIÓN DE TUBOS DE PARED DELGADA.
NORMA PAÍS
API. ASME/ASTM USA.
EN COMUNIDAD EUROPEA.
BS REINO UNIDO
DIN ALEMANIA.
NBM BÉLGICA.
AFNOR FRANCIA.
UNI ITALIA.
JIS JAPÓN.
Todos los países europeos están tratando de llegar a una sola norma común, por
lo cual se reducen los códigos que existirán en el futuro.
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1.8. MATERIALES PARA TUBERÍAS.
Todo fluido a ser conducido por una tubería tiene un material idóneo que soporte
sus propiedades de resistencia química bajo las condiciones de presión,
temperatura, viscosidad, etc.
También se debe tomar en cuenta las propiedades de este material para las
solicitudes bajo los esfuerzos mecánicos que va a recibir, así como las facilidades
de soldadura y montaje.
Diferentes pueden ser los puntos de vista y parámetros para clasificar los
materiales de tuberías: comportamiento químico, mecánico, dureza, rugosidad,
resistencia a la fatiga, a la vibración, conductividad térmica, etc. De acuerdo a
nuestra experiencia nosotros clasificamos a las tuberías en:
Debido a que desde la revolución industrial los materiales de fierro (fierro fundido,
acero y sus aleaciones) han probado ser los materiales que dan mejores
condiciones de resistencia química y mecánica contra el costo, en la actualidad
son los materiales más comunes de tubería.
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NPS Nominal Pipe Size.- Nos indica el diámetro nominal de la tubería
American Iron & Steel Institute / Society of Automotive Engineers.- Los
cuales usan un numero de cuatro dígitos, en los cuales los dos primeros
AISI/SAE dígitos indican la concentración de carbono y los siguientes dos dígitos el
elemento de aleación.
Unified Numbering System.- Debido a la globalización mundial fue
UNS necesario llegar a un número de clasificación mundial.
American Society of Mechanical Engineers / American Society for testing
ASME/ASTM and materials.- Las cuales estudian sus propiedades mecánicas y las
pruebas que se les deberán realizar.
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1.9. SOLDADURA DE TUBERÍA FERROSA.
1.9.2. La unión de tuberías por soldaduras a enchufe tiene varios casos: uniones
baja presión para cobre con soldadura fundida.
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1.9.3. COMPONENTES PARA SISTEMAS DE TUBERÍAS SOLDADAS A
TOPE.
1.9.3.1. Ventajas.
Es el método de unión preferido para tramos muy largos, se realiza con un equipo
muy accesible y sus juntas son a prueba de fugas.
1.9.3.3. Desventajas.
Al soldarse las uniones y accesorios, se impide que se puedan desarmar; el metal
de la soldadura puede obstruir o ser atacado por el fluido del proceso.
Codos.
Realizan el cambio de dirección de una tubería en 45° ó 90°. Normalmente de
usan codos de radio largo (lo cual indica que su radio de curvatura es 1.5 veces su
diámetro nominal para tubos de ¾”Ø y más grandes)
También se pueden obtener codos de radio corto, cuyo radio de curvatura es igual
al diámetro nominal.
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Curvas. Se realizan con tubería recta; los radios comunes de curvatura son de 3
a 5 veces el diámetro nominal, codos de radio más largo se pueden realizar
doblando en caliente. Solo las tuberías sin costura o soldadas por resistencia
eléctrica, son apropiadas para doblarse.
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Swage soldable. Se usa para reducir el diámetro de una tubería cuando existen
grandes reducciones; un swage realiza el cambio de diámetro en una forma más
abrupta que una reducción: Se encuentran regularmente en forma concéntrica y
excéntrica; existen swages tipo vénturi que permiten el flujo menos abrupto.
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Injerto (Stub-in). Es un término que indica soldar una tubería directamente a la
pared de la tubería principal (cabezal); es el método más general y menos caro de
soldar un ramal (tubería secundaria) a cabezales arriba de 51 mm (2”)Ø; un injerto
debe reforzarse convenientemente en la unión. No se debe realizar en tuberías
menores a 51 mm Ø, porque puede entrar material de la soldadura y restringir el
flujo.
2.1. PROCEDIMIENTO.
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4) Ajuste el alambre electrodo a una separación de aproximadamente ¼”
6) Coloque un tramo corto de tubo, o niple en posición vertical, con la ranura hacia
arriba, sobre la mesa de trabajo, ver figura.
9) Coloque el segundo niple de tubería, con la ranura hacia abajo, encima del
primer niple, ver figura anterior.
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10) Baje su careta de protección y una con puntos de soldadura los dos niples en
cuatro lugares separados por espacios iguales.
11) Coloque los niples unidos por puntos de soldadura en posición horizontal (5G)
fija, y apriete las prensas de sujeción del dispositivo de colocación.
12) Comience a soldarla pasada del fondo en posición vertical y hacia abajo, y
continúe hasta que llegue a la posición que indica las 6 horas en un reloj.
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c. Antes de continuar soldando, limpie a cincel o con esmeril el cordón y el área
circundante, hasta quitar toda la escoria y las incrustaciones.
13) Gire el tubo 180°, regrese a la posición de las 12 del reloj, y repita los pasos
12 y 13 hasta que haya completado el cordón de fondo en toda la periferia.
a. Para asegurar un buen contorno del cordón y una buena liga en la orilla,
manipule el soplete de un lado al otro, al ancho exacto de la pasada de fondo,
ver figura.
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c. Para evitar un engrosamiento excesivo, cuando se hace el cordón de rellenado,
detenga la pasada de rellenado en la posición de las 5 horas del reloj en un
lado del tubo, y en la posición de las 7 en el otro lado.
17) Estudie las figuras siguientes y repita los pasos 15 al 16 para la pasada de
cubierta.
18) Repita los pasos 6 al 17, hasta que pueda producir soldaduras aceptables.
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Las bridas de cuello largo se usan principalmente como parte de equipos o
boquillas de tanques. Se debe poner especial atención al requerirla al diámetro
interior de la brida, para que coincida con el diámetro interior de la tubería o
accesorio ( el diámetro interior cambia con respecto a la cedula ).
Se suelda por la parte exterior de la brida; este tipo de brida se usa para altas
presiones, por lo que frecuentemente se suelda por la parte interior, esmerilando
la soldadura para proveer un diámetro interior liso, sin bolsas ni bordes; cuando se
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coloca la soldadura interior su resistencia estática se iguala a la deslizante, pero
su resistencia a la fatiga es 50% menor.
Se debe sellar con un cordón de soldadura cuando la presión exceda a 500 psi. o
la temperatura de 320°C.
Es útil de donde es necesario hacer corresponder sus barrenos con los de una
brida compañera, como en el caso de boquillas de tanques, en donde es
necesario evitar el excesivo esfuerzo flexionante en las juntas.
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Se clasifica también por el largo del cuello: corto y largo; así como del radio de
curvatura de la unió en el cuello; tipo A, tipo B y tipo C.
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No debe ser usada ya que la transición puede ser demasiado abrupta y crear
acumulación de materiales en el recoveco, así como turbulencias indeseadas
como es el caso de las succiones de bombas.
En estos días de muy difícil adquisición, por lo que es preferible hacerla en campo,
en tiempos pasados útil para conectar válvulas, compresores y bombas ahorrando
espacio.
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6) Utilice nivel de burbuja para cuadrar correctamente su brida.
7) Apuntale la brida a la tubería.
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3.3. TABLAS DE ALGUNOS BRIDAS NORMALIZADAS.
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4. NORMA API 1104. GENERALIDADES.
4.1. ALCANCE.
Esta Norma cubre la soldadura a gas y por arco de soldadura a tope, de filete y de
embone en tuberías de acero al carbono y acero de baja aleación, utilizadas en la
comprensión, el bombeo y la transmisión de petróleo crudo, productos de petróleo
gases combustibles, dióxido de carbono y nitrógeno y, cuando sea aplicable, cubre
soldadura en sistemas de distribución.
Las soldaduras pueden ser producidas por soldaduras en posición o por soldadura
por rotación sobre rodillos o por una combinación de estos dos tipos de soldadura.
Cada sistema es utilizado independientemente del otro, sin combinar sus valores
en cualquier forma.
Otros procesos a aquellos descritos arriba pueden ser considerados por inclusión
en esta norma.
Las personas que deseen obtener otros procesos en esta norma, deben enviar,
como mínimo, la siguiente información para su consideración del comité:
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Se entiende que todo trabajo efectuado de acuerdo con esta norma debe reunir o
exceder los requerimientos de esta norma.
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4.3. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS.
4.3.1. GENERAL.
Los términos de soldadura utilizados en esta norma son definidos en la publicación
del American Welding Society A3.0 con los agregados y modificaciones mostradas
en la sección 3.
4.3.2. DEFINICIONES.
4.3.2.2. Compañía.
La compañía propietaria o la agencia de ingeniería a cargo de la construcción. La
Compañía podrá actuar por intermedio de un inspector u otro representante
autorizado.
4.3.2.3. Contratista.
Incluye al contratista principal y a cualquier sub contratista encargado del trabajo
que cubre esta norma.
4.3.2.4. Defecto.
Una imperfección de suficiente magnitud para ser rechazada según lo estipulado
en esta norma.
4.3.2.5. Imperfección.
Una discontinuidad o irregularidad detectable por métodos señalados en esta
norma.
4.3.2.6. Indicación.
Evidencia obtenida mediante el ensayo no destructivo.
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4.3.2.9. Soldador Calificado.
Un soldador que ha demostrado su habilidad en producir soldaduras que reúnen
los requisitos de la sección 5 ó 6.
4.3.2.11. Radiógrafo.
La persona que realiza operaciones radiográficas.
4.3.2.12. Reparación.
Cualquier trabajo nuevo sobre una soldadura completa, que requiere soldar para
corregir una falla que ha sido descubierta, en el metal de soldadura, mediante
ensayo visual o no destructivo y que se encuentran más allá de los límites de
aceptabilidad de esta norma.
4.3.2.16. Debe.
Termino que indica un requisito obligatorio. El término “debería” indica una
práctica recomendada.
4.3.2.17. Soldadura.
Soldadura completada que une dos secciones del tubo, una sección del tubo a un
accesorio, o dos accesorios.
4.3.2.18. Soldador.
Una persona que realiza una soldadura.
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4.4. ESPECIFICACIONES.
4.4.1. EQUIPO.
El equipo para soldar ya sea de gas o por arco debe ser de un tamaño y tipo
adecuado para labor y debe ser mantenido en condiciones para asegurar
soldaduras aceptables, continuidad en la operación y seguridad para el personal.
El equipo de soldar por arco debe ser operado con los límites de amperaje y
voltaje dados en el procedimiento calificado de soldadura. El equipo para soldar a
gas debe ser operado con las características de llama y tamaño de boquilla dados
en el procedimiento calificado de soldadura. Cualquier equipo que no alcance
estos requisitos debe ser reparado o reemplazado.
4.4.2. MATERIALES.
Tipo y Tamaño. Todos los metales de aporte deben ser de acuerdo a una de las
siguientes especificaciones:
a. AWS A5.1
b. AWS A5.2
c. AWS A5.5
d. AWS A5.17
e. AWS A5.18
f. AWS A5.20
g. AWS A5.28
h. AWS A5.29
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recipientes abiertos deben ser protegidos de deterioro y los metales de aporte que
están revestidos deben ser protegidos de cambios excesivos de humedad. Los
metales de aporte y fundentes que muestren signos de daño o deterioro no deben
ser usados.
Tipos. Las atmósferas para el arco y protección son de varios tipos y podrán
consistir de gases inertes, gases activos o mezcla de ambos. La pureza y
sequedad de estas atmósferas tienen gran influencia en la soldadura y deberían
ser de valores adecuados para el proceso y los materiales a ser soldados. La
atmósfera de protección a ser usada debe ser calificada para los materiales y
procesos de soldadura.
5.2. REGISTRO.
Los detalles de cada procedimiento calificado deben ser registrados. Esto registro
debe mostrar los resultados completos de la prueba de calificación del
procedimiento. Formatos similares a los mostrados en las Figuras 1 y 2 deben ser
usados.
5.3.1. General.
La especificación del procedimiento debe incluir la información especificada en
5.3.2, donde sea aplicable.
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5.3.2. Información de la Especificación.
5.3.2.1. Proceso.
El proceso o combinación de procesos específicos deben estar identificados El
uso del proceso de soldadura manual, semiautomático o automático, o cualquier
combinación de la misma, debe ser especificado.
5.3.2.8. Posición.
La especificación debe designar Soldadura por rodillo o en posición.
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5.3.2.10. Tiempo entre los Pases.
El máximo de tiempo entre la terminación del cordón de raíz y el inicio del segundo
cordón, así como el máximo tiempo entre la terminación del segundo cordón y el
inicio de otros cordones.
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5.4. VARIABLES ESENCIALES.
5.4.1. Generalidades.
5.4.2.4. Posición.
Un cambio en la posición de girada a fija o viceversa, constituye una variable
esencial.
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5.4.2.5. Espesor de Pared.
Un cambio de un grupo de espesor de pared a otro constituye una variable
esencial.
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5.4.2.13. Precalentamiento.
Una disminución en la temperatura de precalentamiento mínima especificada
constituye una variable esencial.
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La adición de un PWHT o un cambio en los rangos o valores especificados en el
procedimiento deben, cada uno, ser considerados como una variable esencial.
Para soldar las juntas que se van a emplear en los ensayos de calificación de
soldaduras a tope, se deben unir dos niples de tubería, siguiendo todos los
detalles especificados en el procedimiento.
5.6.1. Preparación.
Para ensayar las juntas soldadas a tope, se deben cortar probetas o probetas de
ensayo de la junta en las ubicaciones mostradas en la Figura 3. (Ver Sección 13
para requerimientos de ensayo para procedimientos de flash welding).
El número mínimo de probetas de ensayo así como los ensayos a los cuales ellos
deben ser sometidos son mostrados en la Tabla 2. Las probetas deben ser
preparadas como muestra la figura 4, 5, 6 ó 7.
Para tuberías de diámetro exterior menor a 2.375” (2 3/8”; 60.3 mm) se deben
preparar dos cupones de soldadura para obtener el número requerido de probetas
de ensayo.
Las probetas deben ser enfriadas al aire (air cooled) hasta la temperatura
ambiente antes de ser ensayados.
Para tuberías cuyo diámetro exterior es menor o igual a 1.315” (1 5/16”; 33.4 mm)
una probeta de sección completa puede sustituir a las cuatro probetas de sección
reducida de rotura por entalla, (nick-break) y doblado de raíz (root-bend).
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5.6.2. Ensayo de Tracción.
5.6.2.1. Preparación.
Las probetas para el ensayo de tracción (ver Figura 4) deben ser de
aproximadamente 9” (230 mm) de longitud y aproximadamente 1” (25 mm) de
ancho.
5.6.2.2. Método.
Las probetas de ensayo de tracción deben romperse bajo carga de tracción
usando un equipo capaz de medir la carga a la cual ocurra la falla.
5.6.2.3. Requerimientos.
La resistencia a la tracción de la soldadura, incluyendo la zona de fusión de cada
probeta, debe ser mayor o igual a la resistencia mínima a la tracción especificada
del material de la tubería pero no necesita ser mayor o igual a la resistencia a la
tracción real del material.
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Si la probeta rompe en la soldadura o zona de fusión y la resistencia observada es
mayor o igual al valor mínimo de resistencia a la tracción especificado del material
de la tubería y alcanza los requerimientos de sanidad de 5.6.3.3 la soldadura debe
ser aceptada como cumpliendo los requerimientos.
5.6.3.1. Preparación.
Las probetas para el ensayo de rotura con entalla (ver figura 5) deben ser de
aproximadamente 9” (230 mm) de longitud y 1” (25 mm) de ancho. Estas pueden
ser maquinadas o cortadas con oxígeno.
Estas deben ser entalladas con una sierra en cada lado del centro de la soldadura,
y cada entalle debe ser de aproximadamente 1/8” (3 mm) de profundidad.
Cuando experiencias de ensayo previas indican que pueden ser esperadas fallas
a través de la tubería, el reforzamiento externo puede ser entallado a una altura no
mayor que 1/16” (1.6 mm), medida desde la superficie original de la unión soldada.
5.6.3.2. Método.
Las probetas de nick-break deben ser rotas por tracción en una máquina de
ensayos, o mediante golpe en la zona central de la probeta mientras los extremos
se mantienen sujetos, o sujetando un extremo y golpeando el otro con un martillo.
5.6.3.3. Requerimientos.
Las superficies de fractura expuestas de cada probeta de nick-break deben
mostrar penetración y fusión completa.
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Las inclusiones de escoria (slag inclusions) no deben tener más de 1/32” (0.8 mm)
de profundidad y su longitud no debe ser mayor a 1/8” (3 mm) o la mitad del
espesor nominal de pared.
Debe haber al menos ½” (13 mm) de separación entre inclusiones de escoria
adyacentes. Las dimensiones deberían ser medidas como se muestra en la Figura
8. Los ojos de pez (fish eyes) definidos en AWS A 3.0 no son causa de rechazo.
5.6.4.1. Preparación.
Las probetas para el ensayo de doblez de cara y raíz (ver Figura 6) deben ser de
aproximadamente 9” (230 mm) de longitud y 1” (25 mm) de ancho, y sus cantos
longitudinales deben ser redondeados.
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Estas probetas pueden ser cortadas mediante sierra o cortadas con oxígeno. Los
pases de refuerzo y raíz deben ser removidos al ras con las superficies de la
probeta.
Estas superficies deben ser lisas y cualquier ralladura que exista debe ser ligera y
transversal a la soldadura.
5.6.4.2. Método.
Las probetas para ensayo de doblez de cara y raíz deben ser dobladas en una
matriz para ensayo guiado similar a la que se muestra en la figura 9.
El émbolo con el punzón debe ser forzado a ingresar dentro del espacio libre de la
matriz hasta que la curvatura de la probeta sea aproximadamente en forma de U.
5.6.4.3. Requerimientos.
El ensayo de doblez debe ser considerado aceptable si ninguna fisura u otra
imperfección excede al menor valor entre 1/8” (3 mm) y la mitad del espesor
nominal de pared, sea cual fuere la dirección de la discontinuidad que éste
presente en la soldadura o entre la soldadura y la zona de fusión después del
doblez.
Fisuras que se originan durante el ensayo en el radio exterior del doblez a lo largo
de los bordes de la probeta y que sean menores que ¼” (6 mm), medidos en
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cualquier dirección, no deben ser consideradas a menos que sean observadas
imperfecciones evidentes.
5.6.5.1. Preparación.
Las probetas para el ensayo de doblez de lado (ver Figura 7) deben ser de
aproximadamente 9” (230 mm) de longitud y 1/2” (13 mm) de ancho, y sus cantos
longitudinales deben ser redondeados.
Estas deben ser cortadas por sierra, con oxígeno a aproximadamente ¾” (19 mm)
de ancho y luego maquinadas o esmeriladas a ½” (13 mm) de ancho. Los lados
deben ser suaves y paralelos.
Los pases de refuerzo y raíz deben ser removidos a ras con las superficies de la
probeta.
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5.6.5.2. Método.
Las probetas para ensayo de doblez de lado deben ser dobladas en una plantilla
para ensayo guiado similar al que se muestra en la figura 9.
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5.6.5.3. Requerimientos.
Cada probeta de doblado de lado debe satisfacer los requerimientos del ensayo
de cara y raíz especificados en 5.6.4.3.
5.8.1. Preparación.
Para ensayar las juntas o uniones soldadas a filete, las probetas de ensayo deben
ser cortadas de la unión soldada en la localización mostrada en la Figura 10.
Para tuberías con diámetros exteriores menores que 2.375” (60.3 mm), puede ser
necesario hacer dos probetas para obtener el número requerido de probetas de
ensayo.
Las probetas deben ser enfriadas al aire hasta la temperatura ambiente antes del
ensayo.
5.8.2. Método.
Las probetas de soldadura de filete deben ser rotas en la soldadura por cualquier
método conveniente.
5.8.3. Requerimientos.
Las superficies expuestas de cada probeta de soldadura de filete deben mostrar
penetración y fusión completas y a) la mayor dimensión de cualquier porosidad no
debe exceder 1/16” (1.6 mm), b) el área conjunta de todas las porosidades no
debe exceder el 2% del área de la superficie expuesta, c).
Las inclusiones de escoria no deben tener más de 1/32” (0.8 mm) de profundidad
(depth) y no deben tener una longitud mayor de 1/8” (3 mm), o la mitad del
espesor nominal de pared, eligiendo el menor valor de éstos, y d) debe haber al
menos ½” (13 mm) de separación entre inclusiones de escoria adyacentes.
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2.1. EFECTUAR PASE RAÍZ EN POSICIÓN PLANA 2G.
Es una operación que consiste en soldar el primer pase llamado pase de raíz en
rotando la tubería realizando una soldadura en posición horizontal. Esta operación
se realiza en los talleres así como en el sitio mismo.
PROCESO DE EJECUCIÓN:
SEGURIDAD:
Utilice los EPP apropiados para la
operación.
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2.2. EFECTUAR PASE DE RELLENO EN POSICIÓN HORIZONTAL 2G.
PROCESO DE EJECUCION.
1° Paso: Suelde pase de relleno.
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2.3. EFECTUAR PASE DE ACABADO EN POSICIÓN HORIZONTAL 2G.
Esta operación consiste en dar el tercer pase llamado de acabado, este es el pase
final para unir juntas de tuberías y su uso es común en las soldaduras de tuberías.
PROCESO DE EJECUCIÓN:
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6. TÉCNICAS PARA SOLDAR TUBOS EN POSICIÓN 2G.
7) Coloque las dos piezas de tubo con sus extremos biselados enfrentados, pero
separados por una distancia de 1/8" entre dos ladrillos refractarios. Ver figura.
9) Una con puntos de soldadura tubo, en cuatro lugares separados por distancias
aproximadamente iguales.
11) Coloque el conjunto soldado por puntos en posición vertical sobre un ladrillo
refractario, ver figura.
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14) Agregue metal de aporte, con el electrodo hacia el charco de metal fundido a
50 o 10º con respecto a la vertical y con un ángulo lateral de 10° en posición al
sentido de avance. Ver figura.
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15) Oscile el electrodo en forma circular en el sentido del avance de la
soldadura. Tratando de introducir el electrodo en la raíz de la junta.
18) Limpie con cepillo de alambre el primer cordón, y coloque de nuevo el tubo de
acero sobre el ladrillo refractario, en la misma posición que antes.
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INFORMACIÓN TECNOLÓGICA.
GRADO SÍMBOLO
Nota: Vea 1.3 para las limitaciones en descalificación. Para los grados intermedios
a X42 y X80, símbolo será X seguida por los dos primeros dígitos del límite
elástico mínimo especificado en las unidades de EE.UU. habituales.
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7.1. CATÁLOGO DE ACEROS API 5L COMERCIALES.
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8. WPS. PARTES.
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PARTES O ESPECIFICACIONES
El proceso o combinación de procesos específicos deben estar
identificados El uso del proceso de soldadura manual,
1 Proceso.
semiautomático o automático, o cualquier combinación de la
misma, debe ser especificado.
Los materiales a los que se aplica el procedimiento deben ser
identificados. El Tubo de la especificación API 5L, así como los
materiales que conforman las especificaciones ASTM
Tubo y Materiales
2 aceptables, pueden ser agrupadas (Ver párrafo 5.4.2.2)
Accesorios.
siempre y cuando el ensayo de calificación se realice sobre el
material con mayor resistencia a la fluencia mínima
especificada en el grupo.
Los rangos de diámetros y espesores de pared por encima de
Diámetros y la aplicabilidad del procedimiento deben ser identificados.
3
Espesores de Pared. Ejemplos sugeridos de agrupamiento pueden son presentados
en 6.2.2, artículos d y e
La especificación debe incluir un bosquejo o bosquejos de la
junta que muestra el ángulo del bisel., el tamaño de la cara de
raíz y la abertura de raíz o el espacio entre los elementos
4 Diseño de la Junta.
colindantes. La forma y tamaño de la soldadura con filete,
deben ser mostradas. Si se utiliza un respaldo, el tipo debe ser
designado
Los tamaños y número de clasificación del metal de aporte y
Metal de Aporte y
número mínimo y secuencia de los cordones deben ser
5 Número de Cordones
designados.
La corriente y polaridad debe ser designada y el rango de
Características
6 voltaje y amperaje para cada electrodo, varilla o alambre debe
Eléctricas.
ser mostrado.
La especificación debe designar si la flama es neutra,
Características de carburante u oxidante. El tamaño del orificio en la boquilla del
7
Flama. soplete para cada tamaño de varilla o alambre debe ser
especificado.
La especificación debe designar Soldadura por rodillo o en
8 Posición.
posición.
Dirección de la
La especificación debe designar si se va a realizar la soldadura
Soldadura.
9 hacia arriba o hacia abajo.
El máximo de tiempo entre la terminación del cordón de raíz y
Tiempo entre los
10 el inicio del segundo cordón, así como el máximo tiempo entre
Pases.
la terminación del segundo cordón y el inicio de otros cordones.
La especificación debe designar si la grampa de alineamiento
Tipo y Remoción de la es interna o externa, o no es requerida.
Grampa de Si se utiliza la grampa, el porcentaje mínimo de la soldadura del
11
Alineamiento. pase de raíz debe ser completado antes de liberar la grampa y
debe ser especificado.
Limpieza y/o La especificación debe indicar si se va utilizar herramientas de
12
Esmerilado. potencia o manuales para la limpieza, esmerilado, o ambos.
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Deben indicarse los métodos, temperatura, método de control
Pre y Post de temperatura y rango de temperatura ambiente para el pre y
13
Tratamiento Térmico. post calentamiento (véase 7.11)
Gas Protector y Tasa Debe señalarse la composición del gas protector y el rango de
14
de Flujo. las tasas de flujo.
15 Fundente Protector. Debe señalarse el tipo de fundente protector.
Debe especificarse para cada pasada, el rango de velocidad de
16 Velocidad de Avance. avance en ipm o milímetros por minuto.
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3.1. EFECTUAR PASE RAÍZ EN POSICIÓN VERTICAL 5G.
Es una operación que consiste en soldar el primer pase llamado pase de raíz en
la tubería realizando una soldadura en posición vertical. Esta operación se realiza
en los talleres así como en el sitio mismo.
PROCESO DE EJECUCIÓN:
SEGURIDAD:
Utilice los EPP apropiados para la
operación.
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3.2. EFECTUAR PASE DE RELLENO EN POSICIÓN VERTICAL 5G.
PROCESO DE EJECUCION.
1° Paso: Suelde pase de relleno.
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3.3. EFECTUAR PASE DE ACABADO EN POSICIÓN VERTICAL 5G.
Esta operación consiste en dar el tercer pase llamado de acabado, este es el pase
final para unir juntas de tuberías y su uso es común en las soldaduras de tuberías.
PROCESO DE EJECUCIÓN:
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9. TÉCNICAS PARA SOLDAR TUBOS EN POSICIÓN 5G.
Las propiedades de resistencia al impacto, las cuales son muy buenas pueden ser
presentadas con electrodos celulósicos modernos.
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Como se muestra en la figura de abajo, la situación normal es un “pequeño land,
pequeño gap”, el significado de land (cara de la raíz) en la tubería deberá ser
esmerilado aproximadamente el espesor de un [1/16” (1.6 mm)].
La abertura entre los tubos y el significado de gap (abertura de raíz) deberá ser la
misma distancia, si es posible. Se usa un ángulo incluido de 60º.
La limpieza es crítica para prevenir los defectos que conducen a las soldaduras
rechazadas y reparaciones costosas, así que estos revestimientos deben ser
siempre eliminados.
Los extremos del tubo deben estar limpios, tanto el interior como el exterior, al
menos 1” (25 mm) más allá del borde del bisel.
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Un medio recomendado para la limpieza del tubo es con un esmeril de eje recto
para trabajo pesado con una rueda de goma expandida y manga recubierta de
carburos.
También puede ser efectivo un chorro de arena, así como también un disco de
esmerilar abrasivo.
Dependiendo del tamaño del tubo, puede ser usada una lima media caña para
remover cualquier rebaba creada cuando la cara de la raíz es esmerilada en el
extremo del tubo.
Como una regla general, para un electrodo de 5/32” [4 mm] de diámetro, el tiempo
de soldadura para un electrodo deberá ser de aproximadamente de 1 minuto y la
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longitud de soldadura deberá ser aproximadamente la misma como la longitud del
electrodo consumido.
La punta del electrodo se mantiene en contacto con ambos bordes de la raíz del
tubo y arrastrado alrededor de la circunferencia del tubo, avanzando verticalmente
hacia abajo.
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Disminuir la corriente requerida en la medida que el tamaño del keyhole aumenta.
Esto se llama Soplo de Arco. Existen dos soluciones para esto mientras se suelda:
1) Poner la presión sobre el electrodo del lado opuesto a la tendencia del arco a
desviarse.
Esto causará que el revestimiento se queme más aún, y se iguale la fusión e
igualmente el empalme.
Tuberías y Conexiones.
Este estándar es aplicable a las soldaduras de tuberías y conexiones que
conforman las siguientes especificaciones:
API 1104 en lugar de clasificar a las tuberías por su diámetro las agrupa para
poder diferenciarlas y utilizar este agrupamiento en las diferentes actividades de
calificación tanto de procedimientos, calificación de soldadores etc.
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Así podemos tener cuadros donde se emplean estos agrupamientos para API
1104.
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10.2. PARA CALIFICACIÓN SIMPLE.
GRUPO DIAMETROS
1 Diámetro exterior menor que 2.375” (2 3/8”, 60.3 mm).
2 Diámetro exterior de 2.375” hasta 12.750” (323.9 mm).
3 Diámetro exterior mayor que 12.750” (323.9 mm).
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11. CALIFICACIÓN SIMPLE Y MÚLTIPLE DEL SOLDADOR SEGÚN API 1104.
11.1.1. Generalidades.
Para calificación simple, un soldador debe hacer un cupón usando un
procedimiento calificado para juntar los niples o segmentos de niples.
El soldador debe hacer una junta soldada en alguna posición fija o con rotación.
La soldadura debe ser aceptada si reúne los requerimientos de 6.4 y alguno de 6.5
ó 6.6.
11.1.2. Alcance.
Un soldador que ha completado satisfactoriamente la calificación descrita en
11.1.1. debe ser calificado dentro de los límites de las variables esenciales
descritos a continuación. Si alguna de las siguientes variables esenciales es
cambiada, el soldador debe ser recalificado usando un nuevo procedimiento:
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b. Un cambio en la dirección de soldadura de vertical ascendente a vertical
descendente o viceversa.
11.2.1. Generalidades.
Para calificación múltiple, un soldador debe completar satisfactoriamente las dos
pruebas descritas a continuación, usando procedimientos calificados.
Para la primera prueba, el soldador debe hacer una junta a tope en posición fija
con el eje de la tubería en un plano horizontal o inclinado de la horizontal en un
ángulo no mayor a 45º.
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Esta soldadura a tope debe ser hecha en una tubería con un diámetro exterior de
al menos 6.625” (6 5/8”, 168.3 mm) y con un espesor de pared de al menos 0.250”
(6.4 mm) sin placa de respaldo.
La soldadura debe ser aceptada si ésta cumple los requerimientos de 6.4 y alguno
de 6.5 ó 6.6.
Las probetas pueden ser retiradas del cupón de las ubicaciones mostradas en la
Figura 12, o pueden ser seleccionadas de las ubicaciones relativas indicadas
también en la Figura 12 pero sin referencia a la parte superior de la tubería, o
pueden ser seleccionadas de ubicaciones que estén separadas equidistantemente
alrededor de la circunferencia entera de la tubería.
Para la segunda prueba, el soldador debe trazar, cortar, ajustar y soldar una
conexión de ramal de tamaño completo a una tubería.
Este ensayo debe ser realizado con un diámetro de tubería de al menos 6.625”
(168.3 mm) y con un espesor nominal de pared de al menos 0.250” (6.4 mm). Un
agujero de tamaño completo debe ser cortado durante la prueba. La soldadura
debe ser hecha con el eje de la tubería de prueba en posición horizontal y el eje
de la tubería de ramal (branch-pipe) extendiéndose verticalmente hacia abajo. La
soldadura terminada debe exhibir una apariencia ordenada, uniforme y bien
acabada.
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Cuatro probetas para rotura con entalla (nick-break test) deben ser removidas de
la soldadura en la ubicación mostrada en la Figura 10.
Ellos deben ser preparados y ensayados de acuerdo con 5.8.1 y 5.8.2. Las
superficies expuestas deben cumplir con los requerimientos de 5.8.3.
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11.2.2. Alcance.
Un soldador que ha completado satisfactoriamente los ensayos de calificación de
soldaduras a tope descrita en 6.3.1 en tuberías con un diámetro mayor o igual a
12.750” (323.9 mm) y una soldadura conexión de ramal de tamaño completo en
una tubería con un diámetro exterior mayor o igual a 12.750” (323.9 mm), debe
estar calificado para soldaduras en toda posición, en todo espesor de pared,
diseños y preparación de juntas, conexiones y en todos los diámetros de tuberías.
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Si cualquiera de las siguientes variables esenciales es cambiada en una
especificación del procedimiento, el soldador debe ser recalificado usando un
nuevo procedimiento:
Fallos para conseguir los requerimientos de esta subsección debe ser motivo
suficiente para eliminar ensayos adicionales.
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11.4. ENSAYOS DESTRUCTIVOS.
El número total de probetas y los ensayos a los cuales deben ser sometidas es
mostrado en la Tabla 3.
Las probetas deben ser enfriadas al aire hasta la temperatura ambiente previo al
ensayo.
Para tuberías con un diámetro exterior menor o igual que 1.315” (33.4 mm) una
probeta de tubería de sección completa puede sustituir a las probetas para
doblado de raíz y rotura con entalla.
La probeta de sección completa debe ser ensayada de acuerdo con 5.6.2.2 y debe
cumplir los requerimientos de 6.5.3.
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11.4.4. Requerimientos para el Ensayo de Rotura con Entalla en Soldaduras
a Tope.
Para el ensayo de rotura con entalla, si cualquier probeta muestra imperfecciones
que excedan aquellas permitidas por 5.6.3.3, el soldador debe ser descalificado.
Estas soldaduras deben ser consideradas aceptables si las probetas que fisuran
se terminan de romper (posteriormente) y sus superficies expuestas cumplen los
requerimientos de 5.6.3.3.
La Figura 10 muestra las ubicaciones de las cuales las probetas de ensayo van a
ser extraídos si el cupón de ensayo es una soldadura circunferencial completa.
Las probetas deben ser enfriadas al aire hasta la temperatura ambiente previo al
ensayo.
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11.5.1. Generalidades.
Como opción de la compañía, la calificación de juntas a tope puede ser examinada
por radiografía en lugar de los ensayos especificados en 6.5 (ensayos
destructivos).
11.6. REENSAYES.
Si en opinión mutua de la compañía y representantes del contratista, un soldador
falla en el ensayo de calificación por condiciones inevitables o más allá de su
control, el soldador puede obtener una segunda oportunidad para calificar.
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Ensayos adicionales no deben ser tomados hasta que el soldador se haya
sometido a una prueba luego de un subsecuente entrenamiento aprobado por la
compañía.
11.7. REGISTROS.
Un registro de los ensayos debe ser mantenido específicamente para cada
soldador y con los detalles de los resultados de cada ensayo.
Una lista de soldadores calificados y los procedimientos para los cuales ellos
están calificados debe ser mantenida. Un soldador puede ser requerido para
recalificación si surge algún cuestionamiento acerca de su competencia.
Para su registro de todas las actividades del procedimiento API 1104 recomienda
este formato.
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4.1. EFECTUAR PASE RAÍZ EN POSICIÓN SOBRECABEZA 6G.
Es una operación que consiste en soldar el primer pase llamado pase de raíz en
la tubería realizando una soldadura en posición vertical. Esta operación se realiza
en los talleres así como en el sitio mismo.
PROCESO DE EJECUCIÓN:
SEGURIDAD:
Utilice los EPP apropiados para la
operación.
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4.2. EFECTUAR PASE DE RELLENO EN POSICIÓN SOBRECABEZA 6G.
PROCESO DE EJECUCION.
1° Paso: Suelde pase de relleno.
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4.3. EFECTUAR PASE DE ACABADO EN POSICIÓN SOBRECABEZA 6G.
Esta operación consiste en dar el tercer pase llamado de acabado, este es el pase
final para unir juntas de tuberías y su uso es común en las soldaduras de tuberías.
PROCESO DE EJECUCION:
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INFORMACIÓN TECNOLÓGICA.
Las propiedades de resistencia al impacto, las cuales son muy buenas pueden ser
presentadas con electrodos celulósicos modernos.
Debido al depósito de bajo hidrógeno, estos electrodos tienen una ventaja para
tubos de alta resistencia susceptibles a agrietamientos
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13.2. PREPARACIÓN DE LA JUNTA.
La abertura entre los tubos y el significado de gap (abertura de raíz) deberá ser la
misma distancia, si es posible. Se usa un ángulo incluido de 60º.
Esto podría incluir pinturas, primer, barnices, epóxicos, papel alquitrán, o cualquier
variedad de substancias orgánicas, todas de las cuales son indeseables para la
soldadura.
La limpieza es crítica para prevenir los defectos que conducen a las soldaduras
rechazadas y reparaciones costosas, así que estos revestimientos deben ser
siempre eliminados.
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Los extremos del tubo deben estar limpios, tanto el interior como el exterior, al
menos 1” (25 mm) más allá del borde del bisel.
Un medio recomendado para la limpieza del tubo es con un esmeril de eje recto
para trabajo pesado con una rueda de goma expandida y manga recubierta de
carburos.
También puede ser efectivo un chorro de arena, así como también un disco de
esmerilar abrasivo.
Dependiendo del tamaño del tubo, puede ser usada una lima media caña para
remover cualquier rebaba creada cuando la cara de la raíz es esmerilada en el
extremo del tubo.
Cualquier electrodo Fleetweld 5P o Fleetweld 5P+ (E6010) deberá ser usado para
cordones rectos y pasadas en caliente cuando la dureza del pase de raíz sea una
preocupación, aún si otros consumibles de mayor resistencia van a ser usados
para la soldadura de relleno y acabado.
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Si es posible, también es deseable no terminar una soldadura exactamente en la
base del tubo (en la posición 6 en punto según el reloj) debido a que el empalme
puede ser más difícil. Similarmente, es mejor evitar iniciar la soldadura
exactamente en el tope del tubo (en la posición de las 12 en punto según el reloj).
Como una regla general, para un electrodo de 5/32” [4 mm] de diámetro, el tiempo
de soldadura para un electrodo deberá ser de aproximadamente de 1 minuto y la
longitud de soldadura deberá ser aproximadamente la misma como la longitud del
electrodo consumido.
La punta del electrodo se mantiene en contacto con ambos bordes de la raíz del
tubo y arrastrado alrededor de la circunferencia del tubo, avanzando verticalmente
hacia abajo.
El electrodo inicialmente deberá ser mantenido más o menos perpendicular al
tubo.
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• Disminuir la intensidad de corriente
• Avanzar más rápido hasta que el tamaño del keyhole disminuya.
• Usar más de un ángulo de arrastre mientras se usa velocidades de avance
mayor hasta que el keyhole sea más manejable.
• Aplicar menos presión en el electrodo cuando se forme un keyhole más grande.
Esto se llama Soplo de Arco. Existen dos soluciones para esto mientras se suelda:
- Poner la presión sobre el electrodo del lado opuesto a la tendencia del arco a
desviarse. Esto causará que el revestimiento se queme más aún, y se iguale la
fusión e igualmente el empalme.
- Mientras continúa la soldadura, dirigir el electrodo en contra de la dirección del
soplo del arco. Este es el método menos deseable debido a que puede conducir
a defectos de socavación interna.
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• Se usa un electrodo celulósico (EXX10).
• El pase de raíz es soldado con una polaridad inversa (CD+).
• El pase en caliente se realiza con un electrodo de 5/32” (4 mm) de diámetro.
• El pase de relleno se realiza con un electrodo de diámetro mayor de 3/16” (5
mm).
• La junta ha sido cuidadosamente preparada para las especificaciones API (cara
de la raíz 1/16”, abertura de raíz 1/16” y ángulo incluido 60º).
Las destrezas del soldador, las característica de sus máquinas de soldar y las
condiciones de la junta, todas contribuirán a las variaciones de los puntos fijados
recomendados. Los parámetros dados son SOLAMENTE deseados como puntos
de partida.
En los Estados Unidos, la soldadura del pase de raíz es por lo general hecha con
polaridad inversa (CD+). En localizaciones Internacionales a menudo la polaridad
directa (CD -) es usada.
Con la polaridad negativa el electrodo se funde más rápido que con la polaridad
positiva, sin embargo la velocidad de avance debería ser más rápida y la
socavación interna y los defectos de los cordones cóncavos son menos probables.
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La polaridad directa (CD -) también es aconsejable para tubos de pared delgada
para prevenir la quemada a través.
Después que el pase de raíz sea soldado, el cordón de raíz es generalmente muy
convexo en el exterior del tubo.
Estas son líneas de escorias que se forman de cada lado de la región convexa al
no ser fundidos los bordes del pase de raíz cuando se deposita el segundo pase
(pasada en caliente).
El propósito de la pasada en caliente es principalmente fundir las “huellas de
carreta”. Idealmente, esto se lleva a cabo dejando la junta libre de socavación y
también se lleva a cabo esto rellenando algo de la junta.
Para hacer esto, se usa normalmente una alta intensidad de corriente. Se usa
normalmente con electrodos celulósicos de 5/32” (4 mm), una intensidad de
corriente de 160 – 200, pero usando valores de corrientes mayores, el electrodo
puede sobrecalentarse.
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También pueden ser usados electrodos de diámetros mayores (3/16”), con
intensidades de corriente de alrededor de 180 amperios. Electrodos de diámetros
mayores tienen la tendencia a rellenar más que excavar.
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Los pases de relleno continuarían hasta que la junta sea rellenada a ras o
ligeramente por debajo a ras con el tubo. Si los bordes biselados de la junta son
visibles, el pase(s) de acabado pueden ser soldados más fácilmente.
El pase de acabado sería soldado con menores intensidades de corrientes que los
pases de relleno [tan bajo como 140 amperios con un diámetro de electrodo de
3/16” (5 mm).
El propósito del pase en caliente es para fundir y sacar a flote las “huellas de
carreta” dejadas después del pase de raíz. La corriente por lo tanto, sería lo
suficientemente alta para fundir la escoria, pero no tan alta como para fundir y
abrir un hueco a través del pase de raíz.
El pase en caliente debería ser iniciado tan pronto como sea posible después de
que el pase de raíz sea terminado, siempre dentro de 5 minutos.
La corriente típica para los rangos del pase en caliente desde 160 hasta 200
amperios con cualquier electrodos de 5/32” (4 mm) o 3/162 (5 mm) de diámetro.
Con bajas intensidades de corrientes, existe poco riesgo de fundir a través, pero la
soldadura progresa más lenta y se debe tener más cuidado para asegurar que las
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huellas de carretas sean eliminadas. Para los pases después del pase de raíz, el
reóstato en la maquina no se ajusta generalmente.
La intensidad de corriente deberá ser ajustada mediante el ajuste del control fino.
Los pases de relleno por lo general se realizan con electrodos de 3/16” (5 mm) de
diámetro.
Un movimiento ondulado leve de lado a lado debería ser usado cuando se suelda
el pase de relleno. Esto permite que el cordón solidifique de manera apropiada con
las paredes laterales y ayude a rellenar la ranura.
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13.9. PREVENCIÓN DEL AGRIETAMIENTO.
• Tubos X80 de pared delgada [de hasta 3/8” (10 mm)] pueden ser soldados con
Shield-Arc 90. Soldaduras de tubos X70 con cualquiera Shield-Arc 80 o Shield-
Arc 70+. Tubos X60 y X65 pueden ser soldados con Fleetweld 5P+, Shield –
Arc HYP, Shield – Arc HYP+, Shield – Arc 70+ o Shield – Arc 80.
• Precalentar el tubo frío hasta al menos 70ºF (21ºC). El grado exacto del
precalentamiento depende del acero del tubo. Pero precalentar hasta 350ºF
(177ºC) no sería poco razonable para tubos X80.
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• Una abrazadera del ensamblaje interno no debería ser eliminada hasta que el
pase de raíz completo sea terminado.
• Menos defectos serán observados si los reinicios y paradas (en los cráter) son
esmerilados, con las paradas desgastadas para un borde biselado.
• No iniciar las soldaduras del pase de raíz exactamente en la cima del tubo
(posición según el reloj a las 12 en punto) o en el extremo opuesto exactamente
en la base (en la posición según el reloj a las 6).
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13.11. PROCEDIMIENTOS EN POSICIÓN VERTICAL DESCENDENTE (E6010,
E7010, E8010, Ó E9010) CD+.
Usar electrodos de diámetro de 1/8” (3.2 mm) para el cordón recto cuando la
abertura de raíz sea demasiado pequeña para permitir usar del tamaño de 5/32” (4
mm) o donde el nivel de silicio causa un Keyhole mayor que el tamaño normal.
El número de pases puede variar dependiendo del soldador, del diámetro del
electrodo y del procedimiento.
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13.12. PROCEDIMIENTO DE CORDÓN RECTO ALTERNO EN POSICIÓN
VERTICAL DESCENDENTE (E6010, E7010, E8010 Ó E9010) CD –.
(1) La soldadura del pase de raíz con diámetro del electrodo de 3/16” (5 mm)
requiere más destreza del soldador.
Las tolerancias de la cara de raíz y de la abertura de raíz del tubo son más críticas
cuando se usa electrodo de diámetro de 3/16” (5 mm) para las aplicaciones del
cordón recto.
API 1104, para desarrollar esta norma ha tomado en cuenta el espesor de las
tuberías, tal es así que también las ha agrupado para a través de esos grupos dar
las indicaciones
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GRUPO ESPESORES
Tuberías de espesor de pared nominal menor que 0.188” (3/16”, 4.8
1
mm).
Tuberías de espesor de pared nominal de 0.188” hasta 0.750” (19.1
2
mm).
El número total de probetas y los ensayos a los cuales deben ser sometidas es
mostrado en la Tabla 3. Las probetas deben ser enfriadas al aire hasta la
temperatura ambiente previo al ensayo.
Para tuberías con un diámetro exterior menor o igual que 1.315” (33.4 mm) una
probeta de tubería de sección completa puede sustituir a las probetas para
doblado de raíz y rotura con entalla. La probeta de sección completa debe ser
ensayada de acuerdo con 5.6.2.2 y debe cumplir los requerimientos de 11.4.3.
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14.3. ESTÁNDAR DE ACEPTACION PARA MORDEDURAS.
Estándar de Aceptación.
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15. DISCONTINUIDADES EN LAS TUBERÍAS SEGÚN SECCIÓN 9. API 1104.
15.1.1. GENERALIDADES.
Los estándares de aceptación presentados en esta sección se aplican para
imperfecciones localizadas por los métodos de ensayo de radiografía, partículas
magnéticas, líquidos penetrantes y ultrasonido.
Los END no deben ser usados para seleccionar soldaduras que están sujetas a
ensayos destructivos en concordancia con 6.5.
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15.1.3.3. Penetración Transversal Inadecuada (Interna) (Inadecuate Cross
Penetration) (ICP).
ICP es definido como una imperfección sub superficial entre el primer pase interno
y el primer pase externo que es causado por la penetración inadecuada de caras
verticales.
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15.1.3.5. Fusión Incompleta Ocasionada por Traslape Frío (Incomplete
Fusion Due to Cold Lap) (IFD).
IFD es definido como una imperfección entre dos pases de soldadura adyacentes
o entre el metal de soldadura y el metal base que no está abierto a la superficie.
En áreas donde se excede la densidad del material base más delgado, se aplicará
el criterio para quemones (burnthrough) (ver 9.3.7).
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15.1.3.7. Quemón (Burn-Through) (BT).
15.1.3.7.1. Un BT es definido como una porción del pase de raíz donde una
excesiva penetración ha causado que el baño de soldadura penetre
hacia el interior del tubo (provocando un agujero o perforación en el
cordón).
15.1.3.7.2. Para tuberías con un diámetro exterior mayor o igual que 2.375”
(60.3 mm), un BT debe ser considerado defecto si alguna de las
siguientes condiciones existe:
15.1.3.7.3. Para tuberías con un diámetro exterior menor que 2.375” (60.3 mm),
un BT debe ser considerado defecto si alguna de las siguientes
condiciones existe:
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de escoria continuas o entrecortadas o huellas de vagón (wagon
track) - son usualmente encontradas en la zona de fusión.
15.1.3.8.2. Para tuberías con un diámetro exterior mayor o igual que 2.375”
(60.3 mm), una inclusión de escoria debe ser considerada defecto si
alguna de las siguientes condiciones existe:
15.1.3.8.3. Para tuberías con un diámetro exterior menor que 2.375” (60.3 mm),
una inclusión de escoria debe ser considerada defecto si alguna de
las siguientes condiciones existe:
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Nota: Indicaciones ESI paralelas separadas por aproximadamente el ancho del
cordón de raíz (wagon track) debe ser considerada una sola indicación a menos
que el ancho de cualquiera de ellas exceda 1/32” (0.8 mm).
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15.1.3.9. POROSIDAD (POROSITY).
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c. Cuando las indicaciones individuales de cada porosidad HB, mayor a ¼” (6 mm)
de longitud, están separadas por menos de 2” (50 mm) de distancia.
d. Cuando las longitudes sumadas de indicaciones HB exceden el 8% de la
longitud soldada.
Nota: las fisuras de cráter o de estrella están situadas en los puntos de parada de
soldadura de pases y son el resultado de contracciones del metal soldado durante
la solidificación.
La mordedura adyacente al pase de acabado (EU) o al pase de raíz (IU) debe ser
considerada como un defecto si alguna de las siguientes condiciones existe:
Nota: Ver 9.7 para estándares de aceptación para mordedura cuando se emplean
mediciones visuales y mecánicas.
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a. Cuando la suma de las longitudes de las indicaciones, en cualquier tramo
continuo de 12” (300 mm) de cordón de soldadura excede a 2” (50 mm).
b. Cuando la suma de las longitudes de las indicaciones excede el 8% de la
longitud soldada.
15.1.4.1.2. Cualquier indicación con una dimensión máxima de 1/16” (1.6 mm) o
menor, debe ser clasificada como no relevante.
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15.1.4.1.3. Indicaciones relevantes son aquellas causadas por imperfecciones.
Indicaciones lineales son aquellas cuya longitud es tres veces mayor
a su ancho. Indicaciones redondeadas son aquellas cuyo largo es
tres veces su ancho o menor.
Nota: Cuando exista duda acerca del tipo de imperfección revelada por una
indicación, la verificación puede ser obtenida usando otro método de ensayo no
destructivo.
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El criterio mostrado en 15.1.5.1.2. y 15.1.5.1.3. es aplicable cuando
las indicaciones son evaluadas.
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Nota: Cuando exista duda acerca del tipo de imperfección revelada por una
indicación, la verificación puede ser obtenida usando otro método de ensayo no
destructivo.
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15.1.6.1.4. Indicaciones volumétricas son definidas como indicaciones
tridimensionales. Tales indicaciones pueden ser causadas por
simples o múltiples inclusiones, vacíos o poros.
Nota: Cuando exista duda acerca del tipo de imperfección revelada por una
indicación, la verificación puede ser obtenida usando otro método de ensayo no
destructivo.
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15.1.6.2.3. Indicaciones lineales ocultas (Lineal buried LB) (diferentes a fisuras)
interpretadas como sub superficiales dentro de la soldadura y no en
el ID u OD de la superficie conectada deben ser consideradas
defectos si alguna de las siguientes condiciones existe:
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b. Las longitudes sumadas de indicaciones sobre los niveles de evaluación
exceden el 8% de la longitud soldada.
15.1.7.1. Generalidades.
La mordedura es definida en 15.1.3.11. Los estándares de aceptación en 15.1.7.2.
son un suplemento pero no reemplazan los requerimientos de inspección visual
encontrados en otra parte de este estándar.
API al respecto indica que un registro de los ensayos debe ser mantenido
específicamente para cada soldador y con los detalles de los resultados de cada
ensayo.
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pero debe estar suficientemente detallado para demostrar que los ensayos de
calificación cumplen los requerimientos de este estándar).
Una lista de soldadores calificados y los procedimientos para los cuales ellos
están calificados debe ser mantenida.
• Proceso de soldadura.
• Dirección de la soldadura.
• Clasificación del metal de aporte.
• Grupos de diámetro exterior de la tubería.
• Grupo de espesores o pared de la tubería.
• Posición del soldador.
• Diseño de junta
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