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INFORME DE LABORATORIO:
EMBUTIDO
CALDERERÍA
CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA (MC-216)
SECCIÓN: B
DOCENTE: ING. SALAZAR, ALEJANDRO
INTEGRANTES:
2019-1
Facultad de Ingeniería Mecánica
INDICE
1. OBJETIVOS ……………………………………………………… 3
2. DATOS DE LA EXPERIENCIA …………………………………… 4
3. EQUIPOS E INSTRUMENTOS ……………………………………. 5
4. PROCEDIMIENTO…………………………………………………… 12
5. CÁLCULOS Y RESULTADOS ……………………………………… 13
6. CONCLUSIONES …...……………………………………………… 25
7. OBSERVACIONES ……………………………………………… 26
1. OBJETIVOS
Conocer los procesos que forman parte de la calderería.
Desarrollar tuberías, tanto cuadradas como rectangulares.
Conocer el proceso en estructuras más complejas como los perfiles para
Dry Wall.
Verificar la fuerza necesaria para realizar el embutido con respecto a la
obtenida teóricamente.
Verificar el coeficiente de fricción variando el lubricante, la deformación en
los siguientes sectores y la variación de dureza en función de la variación
indicada.
2. DATOS DE LA EXPERIENCIA
2.1. EMBUTIDO
Los datos se encuentran en los cálculos
2.2. CALDERERIA
Cilindro en mm
3. EQUIPOS E INSTRUMENTOS
3.1. EMBUTIDO
Fig. 2 Soportes
Fig. 6 Palanca
Fig. 7 Aceite
3.2. CALDERERIA
Fig. 11 Dobladora
Fig. 12 Yunque
Fig. 13 Cizalladora
4. PROCEDIMIENTO
4.1. EMBUTIDO
EMBUTIDO
Lijar la plancha
metálica
trazar una
cuadrícula sobre
el material
Lubricar la plancha a
trabajar y colocar en la
matriz
Asegurar la
matriz y prensar.
4.2. CALDERERIA
Placa de aluminio
Revisar no halla
1 defectos
Sobreponer ambas
8 placas Resumen
Medir dimensiones :1
1 correctas 9
Enganchar orejas
con ganchos
18
2 Cortar
10 Golpear los cantos Total : 19
Marcar 5 cm del
3 borde 11
Adherir
definitivamente
Hacer un gancho
6 para oreja
Doblar 90° en
7 esquina
5. CÁLCULOS Y RESULTADOS
5.1. EMBUTIDO
a) Determine el diámetro del disco base, conociendo las dimensiones
del producto.
Diámetro:
𝐃 = √𝐝𝟐 + 𝟒. 𝐝. 𝐡
Numero de embuticiones:
𝐡
𝐧= 𝐝
𝟎. 𝟓
𝐃
𝐅𝐦𝐚𝐱 = 𝛑. 𝐃. 𝐞. 𝛔. 𝐥𝐧 ( )
𝐝
Dónde:
D = diámetro de la plancha de aluminio
d = diámetro del punzón mayor (86.7cm )
h = altura de la pieza deformada (14.6 mm)
e = espesor de la pieza (0.5 mm)
𝜎 = esfuerzo de tensión
𝐃 = √𝐝𝟐 + 𝟒. 𝐝. 𝐡
𝐃 = 𝟏𝟏. 𝟐𝟐 𝐦𝐦
Dirección radial
𝜀 = 0.2
Dirección radial
𝜀 = 0.136
Con los resultados del punto anterior, determine el esfuerzo real (σ)
que ha soportado el material, en los puntos de cada una de las zonas.
Dirección radial
𝜎 = 420000𝑃
Dirección radial
𝜎 = 285600𝑃𝑎
𝑫
𝑫𝑹 = 𝑫𝒃 ≤ 𝟐 … (1)
𝒑
𝑫𝒃 −𝑫𝒑
𝒓= 𝑫𝒃
< 𝟓𝟎% … (2)
𝒕
𝒓𝒆𝒍 𝒆𝒔𝒑 − 𝒅𝒊𝒂𝒎 = 𝑫 > 𝟏% … (3)
𝒃
Dónde:
𝐷𝑏 : Diámetro inicial
𝐷𝑝 : Diámetro del punzón menor (63 mm)
t: espesor
11.2 𝑐𝑚
𝐷𝑅 = = 1.777 ≤ 2
6.3 𝑐𝑚
11.2 𝑐𝑚 − 6.3 𝑐𝑚
𝑟= = 43.75% < 50%
11.2 𝑐𝑚
0.25
𝑟𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑝 − 𝑑𝑖𝑎𝑚 = = 2.2321% > 1%
11.2 𝑐𝑚
metal en esta región. Este tipo de falla puede también ocurrir cuando el
metal se estira sobre una esquina afilada del punzón.
Orejeado: Esta es la formación de irregularidades (llamadas orejas) en
el borde superior de la pieza embutida, causada por anisotropía en la
lámina del metal. Si el material es perfectamente isotrópico no se forman
las orejas.
Rayado superficial: Pueden ocurrir ralladuras en la superficie de la
pieza embutida si el punzón y el dado no son lisos o si la lubricación es
insuficiente.
5.2. CALDERERIA
a) Con imágenes indique la relación de equipos que se utiliza en
trabajos de calderería, con láminas metálicas.
Cono truncado
Esfera
6. CONCLUSIONES
La deformación en el embutido tiene un punto máximo de eficiencia para
que el proceso sea eficiente.
La gran parte de las fallas en el embutido se genera en las paredes del
cilindro.
Para poder llevar a cabo este proceso con mayor exactitud, las medidas
realizadas de forma precisa.
Se pudo notar que es mejor comenzar los dobleces por los pliegues en
los bordes, esto se puede notar también en los procesos industriales.
7. OBSERVACIONES
Se debe de tener paciencia al momento de realizar el rolado, pues en un
inicio parece bastante lento, sin embargo, a partir de cierto punto
comienza a realizarse con rapidez.
De igual forma hay que tener cuidado al momento de realizar el rolado,
pues si se aplica demasiada fuerza tras haberse atascado, en esta se
puede generar los dobleces en nuestra lámina, e incluso se podría
generar problemas en la máquina.