REINGENIERIA DE UN PISTON

INTRODUCCIÓN

En el siguiente trabajo el objetivo será el de desarrollar la fabricación de un pistón hecho por fundición
siguiendo el diseño del libro “EL DISEÑISTA” de la pag. 254, posteriormente se seleccionará el material
de partida, en base al pistón realizado por fundición se procederá a la reingeniería de un pistón hecho
a través de forja, dicho pistón forjado deberá tener mejores propiedades mecánicas.

OBJETIVO

1) Rediseñar el pistón aplicando conceptos del proceso de forja

2) Se busca que el pistón realizado por forjado cumpla las mismas funciones que el pistón
fundido.
3) Cambiar la geometría de acuerdo al proceso de forjado sin afectar las funciones
fundamentales del pistón
4) El material a aplicar en el proceso de forjado tiene que tener las mismas o mejores
propiedades que el del pistón fundido.
5) El costo de producción del proceso de forjado sea menor o igual al costo del proceso de
fundición

Pistón fundición.-

Los pistones son clave en el proceso de combustión interna que mueve un motor, el pistón es una
pieza que se mueve arriba y abajo en cada cilindro del motor comprimiendo el combustible y el aire
encendido por la bujía, la energía resultante hace girar el cigüeñal y mueve el motor

Cabeza del pistón. Soporta la explosión de las reacciones del combustible con el aire es así que es
muy resistente a elevadas temperaturas y al desgaste
Falda del pistón. - Consiste en la determinación de la máxima presión específica sobre la pared del
cilindro.
Los pasadores de pistón émbolo, se ajusta al interior de las paredes del cilindro mediante aros
flexibles llamados segmentos o anillos.
3.2) Propiedades y características que se toman en cuenta
 Debe ser ligero, de forma que sean mínimas las cargas de inercia
 Capacidad de dotar de perfecta estanqueidad al cilindro para así evitar una eventual fuga de
gases
 Debe ser lo suficientemente rígido
 Debe tener una gran resistencia mecánica a la presión desarrollada en el interior de la cámara
de combustión
 Resistencia a altas temperaturas (300-400°C).

3.3) Planteamiento del problema

Diseñar un piston forjado adecuando la geometria interna de un piston fundido, considerando sus
caracteristicas del proceso, para el cual se debera determinar una aleacion de aluminio que pueda
suplantar al aluminio de un piston fundido el cual tenga las mismas o mejores propiedades.

Pistón fundido Pistón forjado

Comparando el pistón fundido con el forjado se puede mencionar que:

 Las partículas del metal de un pistón fundido “están una al lado de otra”
 Las partículas del metal de un pistón forjado están mucho más comprimidas, debido a que el
proceso de forja comprime las moléculas del metal en una zona más densa, esto es lo que hace
que los pistones forjados sean tres veces más fuertes que los demás.

Los beneficios que tienen estos pistones forjados respecto a los de fundición son que se
necesita menos material para fabricarlos, esto quiere decir que tendrá un peso menos elevado,
generando más potencia de bajo, medio y alto régimen de rpm.
Los inconvenientes son: la duración, ya que al dar más potencia al motor el desgaste es mayor y la
duración disminuye.
Si se quiere más potencia, una buena opción llegaría ser un pistón forjado, o si se quiere no hacer un
uso muy agresivo del motor, se recomienda un pistón fundido ya que este dura más tiempo.
Para ver a más detalle las diferencias que existen entre un pistón por fundición y forjado se puede
observar la siguiente tabla:

3.4) Pistón por fundición

En cuanto a la fundición tenemos que tomar en cuenta que nuestro pistón tiene que tener un buen
acabado superficial, siendo así muy aconsejable utilizar una fundición en molde permanente ya que si
utilizamos un molde desechable no tendremos los mismos resultados además que generalmente las
fundiciones de pistones se hacen en molde permanente.

Entre estos podemos destacar la fundición en coquilla debido a que esta tiene buenas tolerancias
dimensionales y gracias al molde permanente nos produciría un excelente acabado superficial.

3.4.1) Selección de aleación para fundición

El pistón generalmente se fabrica de aluminio porque es un metal ligero y las faldas son recortadas
para ahorrar peso y para que pasen los contrapesos del cigüeñal en su giro natural.

Con las respectivas comparaciones de las distintas aleaciones de aluminio para pistón tomando las
características de mas importantes como ser su resistencia a la tracción, tratamiento térmico,
densidad de las aleaciones, elongación y resistencia a la corrosión.

Teniendo en cuenta lo que esperamos obtener, sugerimos las siguientes aleaciones:

242.0: Tomando en cuenta los siguientes porcentajes de elementos podemos decir que este
material nos dará las siguientes características finales

El aspecto más importante para tomar en cuenta esta aleación es el porcentaje de níquel este
elemento nos ayudara a reducir la expansión térmica de nuestro producto.

Composición%

Aleación Productos Otros

Si Fe Cu Minnesota Mg Cr Ni Zn Sn Ti Cad Tot

242.0 S, P 0.7 1.0 3.5 0.35 1.2 0.25 1.7 0.3 ….. 0.25 0.05 0.15

390.0: Este material debido a su alto porcentaje de silicio nos dará una estupenda fluidez a la hora
de realizar el proceso de la fundición en nuestro material también tenemos un 4 a un 5% de cobre que
sería importante ya que este aumenta la dureza de nuestro producto pero a su vez tenemos que decir
que existe una ausencia de magnesio cosa que no podemos dejar de lado se recomendaría usar esta
aleación solo en caso de ahorro económico.

Composición%
 Aleació Producto Otros
n s
Si Fe Cu Minne Mg Cr Ni Zn Sn Ti Cad Tot
sota

390.0 Re 16.0- 1.3 4.0- 0.10 0.45 0.10 0.10 0.20

18.0 5.0 0.65 …… ….. 0.10 0.20

413.0 Este llegara a ser el mejor material para fundir un pistón considerando el porcentaje de silicio
un 2.66% relativamente alto tendremos una buena fluidez en el vaciado tenemos un porcentaje de
cobre hasta un 6 % esto nos puede dar una elevada dureza junto con el magnesio y aun así tenemos
presencia de níquel el cual viene en un 0.37% aunque sería mejor un poco más de porcentaje aun así
es muy bueno ya que nos permitirá reducir la expansión térmica de nuestro pistón.

Composición%

Aleación Pro Otros

duct
os Si Fe Cu Minnes Mg Cr Ni Zn Sn Ti Cad Tot
ota

413,0 F(D) 2.66 2,65 0.096 5.75- 1.070- 3.9 0.37 20.5 11.4 22.5 12.5 ….
5.85 1.090

Con las aleaciones a estudiar se realiza la siguiente tabla con sus siguientes propiedades:

RESISTENCIA A RESISTENCIA A
TRATAMIENTO LA LA CORROSION ELONGACION(50mm)
ALEACION TERMICO TRACCION(MPa) DENSIDAD(Kg/m3) (1=mejor;5=peor) %
T571 276 0.5
242.0
T61 324 2823 4 -
413.0 F 297 2657 2 2.5
F 200 1
T5 200 2740 2 1
390.0
T6 310 1
T7 262 1

Mediante el análisis anterior se vio que el material más adecuado para un pistón por fundición es la
aleación 413.0 esto es debido a sus características y propiedades mecánicas.

3.5) Selección de aleación en forjado.- Tomando en cuenta las propiedades mecánicas necesarias
de acuerdo a la aleación escogida para la fundición y las limitaciones que el proceso de fabricación de
forja conlleva además de las limitaciones dimensiones (parámetros dimensionales que no se pueden
cambiar sin afectar el funcionamiento adecuado del pistón) se decide hacer el análisis siguiente para
la selección de la aleación para el proceso de forja:

7075: Tenemos un aumento de dureza del 100% y un coeficiente de 24.4+10-6 mucho menor al del
fundido con una resistencia a la tracción que sube en un 79.33% pero algo muy importante que la
densidad del material es de 2.8g/cm3 consecuente a esto el peso de nuestro pistón subiría tachando
así la objetivo de utilizar este material porque no concuerda con el objetivo trazado en este trabajo.

Coeficiente Resistencia
Composición Dureza de Temperatura Densidad
Tipo de Elongación a la tracción
Química Brinell expansión de fusión [ g/cm3]
aleación [%] térmica [MPa]
[%] [HB] [C]
x10-6[K^1]

Si [0.4]

Fe [0.5]

Cu [1.2-2]

Mn [0.3]

Mg [2.10-2.9]

Cr [0.18-0.28]
150 5-8 24.4 538 635 2.8
Zn [5.1-6.10
7075
Ti [0.20]

Ti+Zr [0.25]

Otros [0.15]

Al [resto]

4032: Tenemos un aumento de un 100% de dureza y un coeficiente de expansión térmica de un

19*10-6 en nuestra opinión mucho mejor que el 7075 y con una resistencia a la tracción que sube en
un 30% teniendo en cuenta que la densidad de este material es igual al de la fundición es decir al
413.0 por lo que decimos que el peso de muestro pistón no se verá afectado.

Resistencia
Composición Coeficiente de Densidad
Dureza Temperatura
Elongación expansión a la tracción
Tipo de Brinell de fusión
Química térmica [ g/cm3]
aleación [%] [MPa]
[HB] [C]
[%] x10-6[K^1]
 Al [81.1-87.2]

Si [11-13.5]

Mg [0.8-1.3]

Ni [0.5-1.3]

4032 Cu [0.5-1.3] 120 6.7 19 390 570 2.6

Fe [0-1.0]

Zn [0-0.25]

Cr [0-0.1]

6061: Tenemos un aumento en la dureza de un 58% pero reduce en un 3.3% nuestra resistencia a la
tracción a pesar de eso tenemos una expansión térmica considerable por lo que por este aspecto no
tomamos en cuenta aunque no tengamos variación de peso en nuestro pistón debido a la densidad.

Resistencia
Coeficiente
Composición Dureza de a la Temperatura Densidad
Elongación
Tipo de
Química
Brinell expansión tracción de fusión [ g/cm3]
aleación térmica
[%]
[%] [HB] [MPa] [C]
x10-6[K^1]

Si [0.4-0.8]

Fe [0-0.7]

Cu [0.15-0.4]

Mn [0-0.15]

Mg [0.8-1.2]

Cr [0.04-
0.35]
6061 95 6-8 23.3 290 650 2.6
Zn [0-0.25

Ti [0-0.15]

Otros[0.05-
0.15]

Al [95.85-
98.56]

Con la información revisada construimos la siguiente tabla que nos dará un panorama más claro en
cuanto a los criterios para elegir la mejor aleación posible.

RESISTENCIA A RESISTENCIA A
TRATAMIENTO LA LA CORROSION ELONGACION(50mm)
ALEACION TERMICO TRACCION(MPa) DENSIDAD(Kg/m3) (1=mejor;5=peor) %
7075 0 276 2810 4 10
 T6 538 8
T651 538 9
4032 F 390 2600 3 6.7
O 207 2700 1 25
6061 T4 200 16
T6 290 10

Habiendo comparado las aleaciones entre ellas se decide por la aleación 4042 como material de
partida para nuestro pistón forjado.

REINGENIERIA

El rediseño del pistón por fundición busca:

- Mejorar la producción
- Disminuir la fricción
- Reducir el peso
- Disipar calor
- Disminuir el desgaste
- Resistente a la deformación
- Resistencia a altas temperaturas.
- Mejorar sus propiedades mecánicas.

El nuevo pistón se obtiene a través del proceso de forjado, Como material de apoyo para el diseño y
manufactura se utilizó el programa SolidWorks.

A continuación se muestra el pistón a rediseñar y el pistón rediseñado.

Pistón a rediseñar (fundición)

 Pistón forjado

- Mejorar la produccion

Debido a que se cabiara el proceso de manufactura del piston fundido al proceso de forjado la
produccion aumenta cosiderablemente para este fin se tuvo que rediseñar el piston de tal forma
que el proceso de forjado sea posible como se puede ver en la figura 1.
 Figura 1

- Disminuir la fricción.

Figura 2

Reducción del área de contacto entre el pistón y el cilindro lo cual elimina la fricción
 - Reducir el peso

Figura 3

Como se puede apreciar la geométrica externa como interna se modificó logrando reducir el peso en
el pistón forjado usando los datos de SolidWorks de volumen y el peso específico del handbook se
obtuvo el peso de ambos pistones

Datos:

Volumen [m3] Densidad [kg/m3] Peso [g]

Pistón fundido 1,05 X10-4 2657 279,25

Pistón forjado 8,84 X10-5 2600 229,95

Diferencia de peso 49.3

Como se puede apreciar hubo una reducción de 49,3 g. la diferencia de peso se debe a la reducción
del espesor del pistón forjado, a la nueva aleación que tiene menor densidad como se puede
apreciar en la fig. 3 se quitó material además al nuevo diseño en el interior del pistón.