INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

DE MOTUL

TOPICOS SELECTOS DE INGENIERIA

INDUSTRIAL

PORTAFOLIO DE EVIDENCIAS

I.I. JESUS OCTAVIO CANUL CAN

PRESENTA:

Br. WENCESLAO PENICHE PECH

II8B

MOTUL, YUCATÁN, MÉXICO

MARZO, 2019

1
SUBTEMA 5.1 Maquinados con chorro abrasivo

Este maquinado es un proceso mecánico para el tratamiento de superficies.

Esto es similar a una ráfaga de arena, utilizando pequeñas partículas de abrasivo
muy finas y control de cierre a baja velocidad. Por medio el aire se llevan
partículas abrasivas (puede ser aire seco o nitrógeno) que chocan en la pieza a
velocidades alrededor de 900 a 18000 m/min.

Se utilizan para el acabado, polvos de óxido de aluminio o carburo de silicio

mientras que los polvos ligeros como la dolomita o bicarbonato de sodio se usan
para limpieza, grabado o pulido. Este maquinado, trabaja con materiales frágiles
sin dañarlos. Otros usos incluyen vidrio escarchado, remoción de óxidos en
superficies metálicas, rebaneado, grabado de modelos, taladrado y tratamiento de
secciones finas de metal, y moldeo de materiales cristalinos.

PROCESO

Se apunta un chorro de alta velocidad de aire seco (o nitrógeno) con partículas

abrasivas a la superficie de la pieza. El choque genera una fuerza concentrada
apta para cortar materiales metálicos y no metálicos, para desbarbar o eliminar
esquirlas, o para limpiar una pieza con superficie irregular.

El método de maquinado con chorro abrasivo tiende a redondear las aristas

agudas en esquinas. Otra desventaja que presenta es el riesgo causado por las
partículas abrasivas suspendidas en el aire.

2
 Para elegir mejor el tipo de chorro abrasivo es importante que conozca y
considere los siguientes elementos:

A) Tamaño: El tamaño de las partículas de chorro abrasivo es

sumamente importante para lograr un patrón de textura consistente al
aplicar el chorro de abrasivo en la superficie. La medida uniforme
entre todas las partículas de chorro abrasivo se convierte en un
parámetro de mucha importancia cuando el fabricante de
recubrimientos especifica un perfil determinado para la superficie.
B) Forma: Las diferentes formas en los chorros abrasivos ofrecerán
diferentes perfiles en la superficie siendo las dos principales
configuraciones de los abrasivos la angular y la esférica. Los chorros
abrasivos angulares trabajan mejor cuando se trata de desprender
capas pesadas de pintura y corrosión.

C) Densidad: Es el peso del chorro abrasivo por volumen. En la medida

en que el material sea más denso, será mayor la energía con que se
impacte contra la superficie.

D) Dureza: La dureza del chorro abrasivo determinará su efecto.. Si el

chorro abrasivo es más duro que el sustrato, dejará un perfil sobre la
superficie. Si es más suave que la superficie, pero más dura que el
recubrimiento, solamente removerá el recubrimiento.
3
 E) Fragilidad: Con fragilidad nos referimos a la tendencia del chorro
abrasivo a fragmentarse en partículas más pequeñas como
consecuencia del impacto, mientras más frágil sea el abrasivo, menos
veces puede ser reutilizado y más polvo generará.

Muchas variables afectan el reúso que se dé al chorro abrasivo, dentro de

éstas están: la presión de aire, dureza de la superficie y la eficiencia del equipo
para sopeteó con chorro de abrasivo.

 Sandblasteado

Consiste en la limpieza de una superficie por la acción de un abrasivo

granulado expulsado por aire comprimido a través de una boquilla. La limpieza con
sandblasteado es ampliamente usada para remover óxido, escama de laminación
y cualquier tipo de recubrimiento de las superficies.

Los usos más comunes:

 Acabados de madera, acero, resina, plástico
 Grabar en vidrio y cerámica
 Remoción de lechada de concreto
 Limpieza de mudos de ladrillo y piedra
 Remociones de grafiti, de escama tratada térmicamente y de marcas de
herramientas
 Limpieza en estructuras metálicas
 Preparación de materiales para la aplicación de recubrimientos

No todos los equipos para sandblasteado son iguales, por lo que se debe
tomar en cuenta varios factores antes de elegir alguno de ellos, de esta manera
podrá obtener la mayor eficiencia y producción.

4
 I. Debe contar o seleccionar un compresor de aire capaz de producir un
volumen de aire suficiente* para mantener la presión en el equipo y así
lograr un suministro continuo de aire.
II. Asegurarse de que la manguera de aire del compresor al equipo de
sandblasteado sea del diámetro adecuado.
III. Tomar en cuenta qué tipo de superficie va a limpiar.
IV. Seleccionar el abrasivo indicado para ese tipo de trabajo.
V. Contar con un espacio para realizar la limpieza de las piezas.
VI. El volumen de trabajo a realizar.
VII. El acabado deseado.

 Granallado
El granallado es una técnica de tratamiento superficial por impacto con el cual
se puede lograr un excelente grado de limpieza y simultáneamente una correcta
terminación superficial.

En líneas generales es utilizado para:

 Limpieza de piezas de fundición ferrosas y no ferrosas, piezas forjadas, etc.
 Decapado mecánico de alambres, barras, chapas, etc.
 Shot Peenning (aumenta la resistencia a la fatiga de resortes, elásticos,
engranajes, etc.),
 Limpieza y preparación de superficies donde serán aplicados revestimientos
posteriores (pintura, cauchos, etc.)

5
 En forma general podemos decir que el granallado es el bombardeo de
partículas abrasivas a alta velocidad (65-110 m/seg.) que al impactar con la pieza
tratada produce la remoción de los contaminantes de la superficie.

Los sistemas de granallado pueden dividirse en 6 subsistemas básicos:

1. Sistema de aceleración de la granalla.
2. Sistema de circulación y limpieza de la granalla.
3. Sistema colector de polvos.
4. Cabina.
5. Sistema de movimiento o sostén de las piezas a granallar.
6. Controles e instrumentación.

 Sistema de aceleración del abrasivo

Existen dos formas de acelerar la granalla:

a) Granallado por aire comprimido:

Este sistema es de muy bajo rendimiento, por lo cual es más adecuado para
trabajos pequeños donde no son necesarios caudales altos.
Es un sistema flexible, pues el
transporte de la granalla puede realizarse
en dirección horizontal y mediante cañerías
de goma. Estas características le permiten
ser utilizados en la preparación de
superficies de estructuras armadas
reemplazando a las herramientas
manuales.

6
 Para el granallado en líneas de producción, es de muy alto costo comparado
con el sistema de granallado centrifugo. Por ejemplo para arrojar 1100 Kg por
minuto se requiere un compresor de 1650 Hp y 33 operarios con picos de 10 mm
de diámetro a 6.5 Kg/cm2. Mientras que para realizar el mismo trabajo con
turbinas centrifugas se necesitan solamente 100 Hp repartidos en 1 o en varias
turbinas en una misma máquina, controlada por 1 o 2 operarios según el diseño de
ésta última.

b) Granallado por turbina centrífuga

El granallado por turbina centrífuga es, entre las técnicas actuales de limpieza
superficial, el método más económico y con un medio ambiente no contaminado.

Las turbinas arrojan el abrasivo mediante fuerza centrífuga en dirección,

velocidad y cantidad determinada. El funcionamiento de las turbinas es similar al
de un ventilador o una bomba centrífuga. Las máquinas granalladoras pueden
utilizar múltiples turbinas posicionadas de modo que el abrasivo llegue a toda la
superficie de las piezas a granallar. El número de turbinas montadas en una
máquina queda determinado por la forma y tamaño de las piezas a limpiar.
Usualmente la potencia de granallado instalada es la necesaria para lograr la
terminación superficial deseada, en una sola pasada y con una velocidad
adecuada

7
Comentarios

El chorro de agua abrasivo impacta en el material con una gran fuerza en un

área muy reducida, lo que provoca pequeñas grietas que con la persistencia del
impacto del chorro “erosiona” el material, por lo que se habla de una “micro-
erosión”.

Conclusiones

El método de maquinado por chorro abrasivo, es utilizado para el acabado de

superficies utilizando una ráfaga de arena.

8
Fuentes de información

 http://www.cym.com.ar/castellano/informes/granallado-introduccion-
general.pdf

 http://es.wikipedia.org/wiki/Granallado

 http://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/procesos-de-fabricacion/5-1-
maquinados-con-chorro-abrasivo/

 http://www.buenastareas.com/materias/maquinado-por-chorro-abrasivo
Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid, Ulises rev. téc Figueroa López

 http://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r38589.PDF

5.2 Maquinados con chorro de agua

9
 En general, este método trabaja forzando un cierto caudal de agua altamente
presurizado a través de un orificio de un diámetro muy pequeño (tobera),
formando de esta forma un delgado chorro de altísima velocidad. Este chorro
impacta el material con una gran fuerza en un área muy reducida, lo que provoca
pequeñas grietas que con la persistencia del impacto del chorro “erosiona” el
material, por lo que se habla de “micro-erosión”.

Existen dos sistemas que emplean el principio antes descrito, el que emplea
sólo agua y que es empleado para cortar todo tipo de materiales blandos, como
por ejemplo: madera, alimentos, plásticos, etc. Y el otro sistema de similares
características pero que sólo difiere en el ingreso de un abrasivo al chorro, para
permitir el corte de
materiales duros como:
aceros, titanio, aleaciones,
etc.

El corte con chorro de

agua (en inglés WJC) usa
una corriente fina de agua
a alta presión y velocidad
dirigida hacia la superficie
de trabajo para producir un
corte. También se emplea el nombre de maquinado hidrodinámico para este
proceso, pero el corte por chorro de agua es el término de uso más frecuente en la
industria.

Para obtener una fina corriente de agua, se usa una pequeña abertura de
boquilla de un diámetro de 0.004 a 0.016 In (0.1 a 0.4 mm). A fin de que la
corriente tenga la energía suficiente para cortar se usan presiones hasta de 60
000 lb/in (400 Mpa), y el chorro alcanza velocidades hasta de 3000 pies/seg (900
m/seg). Una bomba hidráulica presuriza el fluido al nivel deseado. La unidad de
boquilla consiste en un soporte y una boquilla de joya. El soporte está hecho de

10
acero inoxidable y la boquilla de Zafiro, rubí o diamante. El diamante dura más,
pero es el de mayor costo, En el WJC deben usarse sistemas de filtración para
separar las virutas producidas durante el proceso. Los fluidos de corte en ese
sistema son soluciones de polímeros, las cuales se prefieren debido a que tienden
a producir una corriente coherente. Ya hemos analizado los fluidos de corte en el
contexto del maquinado convencional, pero el término se usa merecidamente en el
WJC.

*Generadores de Presión:

Existen dos sistemas principales para generar la presión necesaria, las bombas
de émbolos y el llamado “intensificador de presión”. Las primeras poseen
generalmente tres émbolos conectados a un cigüeñal e impulsado por un motor
eléctrico. Pueden llegar a generar presiones bajas y medias (hasta 344 Mpa en
últimos diseños) sin problemas. La principal ventaja de estas bombas es que es
muy eficiente en las presiones mencionadas y su principal desventaja es que
sobre estas presiones se torna insegura y produce importante variabilidad en el
caudal de entrega.

Ventajas y desventajas

Ventajas:

11
1. Al no haber herramientas de corte, no existe el problema de desgaste de la
misma.
2. Corte de excelente calidad, en la mayoria de casos no se necesita un
acabado posterior.

3. Universal, ya que la misma maquina puede cortar una enorme variedad de

materiales.

4. Proceso sin exfoliación ni desgarros.

5. Apta para mecanizar perfiles intrincados.

6. Proceso sin aporte de calor.

7. Inexistencia de tensiones residuales debido a que el proceso no genera

esfuerzos de corte.

8. No genera contaminación ni gases.

9. El mecanizado lo puede realizar el mismo ingeniero que ha diseñado la

pieza, ya que no requiere de trabajo manual bruto, simplemente programar
la maquina, ubicar la pieza y recogerla una vez terminada.

10. Reutilización de piezas procedentes de otros trabajos, abaratando de esta

manera los costes finales.

11. Si se compara con los sistemas de plasma, oxicorte y láser, al ser estos tres
con aporte de calor, y el agua no, el corte por agua permite un trabajo sin
afectar a ninguna zona del material sobre el cual trabaja.

12. Si se compara únicamente con el laser, el chorro por agua permite cortar
espesores mucho mayores.

12
Desventajas:

No existen muchas, pero por destacar alguna se podría decir que el agua en
comparación al corte por plasma es más lento. El corte por agua solo puede
trabajar en dos dimensiones, impidiendo de esta forma el trabajo en mas ejes.

 Maquinado con chorro de agua abrasivo

El chorro de agua abrasivo difiere del chorro de agua pura sólo en algunos
aspectos. En el chorro de agua abrasivo, el chorro de agua acelera las partículas
abrasivas y estas partículas, no el agua, erosionan el material.

El chorro de agua abrasivo es

cientos, si no miles de veces más
potente que el chorro de agua pura.
Tanto el chorro de agua como el
chorro de agua abrasivo tienen sus
aplicaciones. Mientras que el chorro
de agua pura corta materiales
blandos, el chorro de agua abrasivo corta materiales duros, tales como metales,
piedra, materiales compuestos y cerámica.

Los chorros de agua abrasivos que utilizan parámetros estándar pueden cortar
materiales hasta una dureza igual y ligeramente superior a la cerámica de óxido
de aluminio (a menudo denominada alúmina, AD 99,9).

13
Atributos del chorro de agua abrasivo

 Extremely versatile process

 No Heat Affected Zones

 No mechanical stresses

 Easy to program

 Thin stream (0.020to 0.050 inch in diameter)

 Geometría sumamente detallada

 Corte de material delgado

 Corte de grosores de 10 pulgadas

 Corte en pila

 Poca pérdida de material debida al corte

 Fácil de aparejar

 Reducidas fuerzas de corte (menos de 1

libra durante el corte)

 Una configuración de chorro para casi

todos los proyectos con chorro abrasivo

 Se cambia fácilmente del uso con un solo

cabezal a varios cabezales

 Cambie rápidamente de chorro de agua

pura a chorro de agua abrasivo

El principio de los procesos de corte con agua pura, y de corte con agua y
abrasivo es el mismo. La única diferencia, es que en este último se añade

14
abrasivo en la parte inferior, para acelerar sus partículas contra el material. En
este caso es necesario hacer llegar el abrasivo hasta el cabezal. Esto se consigue
a través de diferentes sistemas, el más avanzado consiste en una tolva del
entorno de los 200 Kg. de capacidad en la que se deposita el abrasivo. Esta
comunicada con un depósito presurizado, que es el responsable de enviar el
abrasivo hasta la cabeza de corte. En ese punto se encuentra un dosificador de
abrasivo que garantiza el aporte óptimo por unidad de tiempo al cabezal.

Una herramienta muy útil para el cabezal de corte, es lo que se denomina

"sistema de asistencia de vacío en perforación Pacer 3". Este sistema permite
asegurar un proceso de perforación seguro y consistente, incluso en materiales
muy frágiles como el cristal, la piedra o la cerámica. Así se evita la necesidad de
pre taladrar mecánicamente las piezas.

Cuando se usa un WJC sobre partes metálicas, por lo general deben agregarse
partículas abrasivas a la corriente a chorro para facilitar el corte. Por tanto este
proceso se denomina corte con chorro de agua abrasiva (en inglés AWJ). La
incorporación de las partículas abrasivas al flujo complica el proceso porque
aumenta la cantidad de parámetros que deben controlarse. Entre los parámetros
de proceso adicionales están el tipo de abrasivo, el tamaño del esmeril y la
velocidad de flujo. Entre los materiales abrasivos comunes están el óxido de
aluminio, el dióxido de silicio y el granate (un mineral de silicato); los tamaños del
esmeril varían entre 60 y 120. Las partículas abrasivas se agregan a la corriente
de agua a aproximadamente 0.5 lb/min (.23 Kg/min) después de que salen de la
boquilla para el WJC.

Los parámetros de proceso restantes incluyen algunos que son comunes para
el WJC; el diámetro de abertura de la boquilla, la presión del agua y la distancia de
separación. Los diámetros del orificio de la boquilla varían de 0.010 a 0.0250 In
(0.25 a 0.63 mm), este rango es más grande que en el WJC y permite que la
corriente contenga velocidades de flujo más altas y mayor energía antes de la

15
eyección de los abrasivos. Las presiones del agua son similares a las del WJC.
Las distancias de separación son menores para reducir el efecto de la dispersión
del fluido de corte, el cuál contiene partículas abrasivas en esta etapa. Las
distancias de separación comunes están entre una cuarta parte y la mitad de las
que se usan en el WJC.

Comentarios

El corte con chorro de agua es un método que utiliza la presión del agua a
través de un orificio pequeño para el corte en piezas de material blando. Para el
corte en piezas de material duro, se utiliza un método derivado llamado corte con
chorro de agua abrasivo. Dicho método ayuda a minimizar la perdida de material y
a tener un corte detallado y fino.

Conclusiones

El corte con chorro de agua es un método utilizado para el corte en piezas

blandas y tiene un derivado en el que se utiliza abrasivo para un corte en material
más duro.

16
Fuentes de información

 http://es.wikipedia.org/wiki/Corte_con_chorro_de_agua

 http://www.flowwaterjet.com/es-MX/waterjet-technology/abrasive-
waterjet.aspx

 http://mingaonline.uach.cl/scielo.php?pid=S0718-
025X2004000100006&script=sci_arttext

 http://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/12113-Corte-con-
chorro-de-agua.html

17
5.3 Procesos de ensamble (no permanente, semipermanente y permanente)

El proceso de ensamble es unir dos o más partes entre sí para formar un

conjunto o subconjunto completo.

Los procesos de ensamble se dividen en:

*No Permanentes
*Semi Permanentes
*Permanentes

*No permanentes

La función básica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o mas partes

entre si para formar un conjunto o subconjunto completo. La unión de las partes se
puede lograr con soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el
uso de sujetadores mecánicos o de adhesivos.
La sujeción mecánica se puede lograr por medio de tornillos, remaches,
roblones, pasadores, cuñas y uniones por ajuste a presión estos últimos se
consideran semipermanentes, las efectuadas con otros sujetadores mecánicos no
son permanentes los mecánicos son más costosos y requiere capacidad en la
preparación de partes por unir.

 Tornillos, Tuercas y Pernos

Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Hay una diferencia
técnica entre un tornillo y un perno, que con frecuencia se confunde en el su uso

18
popular. Un tornillo es un sujetador con rosca externa que, por lo general, se
ensambla en un orificio roscado ciego. Un perno es un sujetador con rosca externa
que se inserta a través de orificios en las partes y se asegura con una tuerca en el
lado opuesto.

 Chavetas
Las chavetas son piezas desmontables que se intercalan entre las piezas que se
debe unir, de modo que una de ellas trasmite su fuerza o potencia a la chaveta y
esta a su vez la trasmite a otra pieza, actuando de intermediaria además de servir
de enlace entre ambas.

 Remaches y ojillos

19
Los remaches son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una
unión permanente en forma mecánica. Estos remaches son una punta con cabeza
y sin rosca que se usa para unir dos(o más) partes, la punta pasa a través de
orificios en las partes y después forma una segunda cabeza en la punta del lado
opuesto.

Los ojillos son sujetadores tubulares de paredes delgadas con un reborde en un

extremo. Se usan para producir una unión empalmada permanente entre dos (o
más) partes planas.

20
  Agarre automático
Es la unión de dos partes, en las cuales los elementos que coinciden poseen una
interferencia temporal mientras se oprimen juntos, pero una vez que se ensamblan
se entrelazan para conservar el ensamble.

 Ajustes por interferencia

*Puntillado: Es una operación de sujeción en la cual se usa una máquina que

produce las puntillas en forma de U de alambre de acero y de inmediato las inserta
a través de las dos partes que se van a unir.

*Engrapado: Son grapas en forma de U que se clavan a través de dos partes que
se van a unir.

*Cosido: Es un método de unión común para partes suaves y flexibles, tales como
telas y piel, el método implica el uso de un cordón o hilo largo entrelazado con las
partes para producir una costura continua entre ellas.

21
  Unión Adhesiva

La unión con adhesivos es un proceso en el cual se usa un material ajeno a los

materiales que se desea unir para la fijación de ambas superficies.

Generalmente, las uniones con

adhesivos no son tan fuertes como
las que se hacen con soldadura, y
para eso se toman en cuenta algunos
principios:
1. Se debe maximizar el área de
contacto de la unión
2. Los pegados son más fuertes
en cizalla y en tensión, y las
uniones deben diseñarse para
que se apliquen tensiones de
esos tipos.
3. Los pegados son más débiles
en hendiduras o desprendimientos, y deben diseñarse para evitar este tipo
de tensiones.

*Semipermanentes

 Uniones de presión

Generalmente se entiende por uniones de presión aquellas que se efectúan

entre piezas cilíndricas que encajan una delante de la otra de tal forma, que la

22
exterior presiona a la interior con una fuerza distribuida por toda la superficie de
contacto de ambas piezas, tendiendo a disminuir su diámetro, mientras esa
reacciona con otra pieza exterior tendiendo a aumentar el diámetro de su agujero
y por consiguiente a esterar las fibras circulares de dicha pieza.

 Agarre automático
Es la unión de dos partes, en las cuales los elementos que coinciden poseen una
interferencia temporal mientras se oprimen juntos, pero una vez que se ensamblan
se entrelazan para conservar el ensamble.

 Ajustes por interferencia

23
*Puntillado: Es una operación de sujeción en la cual se usa una máquina que
produce las puntillas en forma de U de alambre de acero y de inmediato las inserta
a través de las dos partes que se van a unir.

*Engrapado: Son grapas en forma de U que se clavan a través de dos partes que
se van a unir.

*Cosido: Es un método de unión común para partes suaves y flexibles, tales como
telas y piel, el método implica el uso de un cordón o hilo largo entrelazado con las
partes para producir una costura continua entre ellas.

 Uniones adhesivas

El uso de adhesivos data de épocas antiguas, y el pegado fue probablemente

el primero de los métodos de unión permanente utilizada. Los adhesivos tienen un
alto rango de aplicaciones de unión y sellado, para integrar materiales similares y
diferentes, como metales, plásticos, cerámica, madera, papel y cartón entre otros.

La unión con adhesivos es un proceso en el cual se usa un material ajeno a los

materiales que se desea unir para la fijación de ambas superficies.

Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que se
hacen con soldadura, y para eso se toman en cuenta algunos principios:
4. Se debe maximizar el área de contacto de la unión
5. Los pegados son más fuertes en cizalla y en tensión, y las uniones deben
diseñarse para que se apliquen tensiones de esos tipos.
6. Los pegados son más débiles en hendiduras o desprendimientos, y deben
diseñarse para evitar este tipo de
tensiones.
Métodos de aplicación de adhesivos
1) Aplicación con brocha

24
 2) Rodillos manuales
3) Serigrafía
4) Por flujo
5) Por aspersión o atomización
6) Con aplicadores automáticos
7) Recubrimiento mediante rodillo

*Permanentes

Es un proceso de unión de materiales en la cual se funden las superficies de

contacto de dos (o más) partes mediante la aplicación conveniente de calor o
presión.

La importancia comercial y tecnológica de la soldadura es:

 Proporciona unión permanente.
 Puede ser más fuerte que los materiales originales.
 En general, es una forma más económica de unir componentes, en
términos de uso de materiales y costos de fabricación.
 No se limita al ambiente de fábrica. Puede realizarse en el campo.

 Tipos de soldadura

25
 Soldadura por arco eléctrico: la soldadura manual por arco eléctrico con
electrodo revestido es la forma más común de soldadura. Se suele utilizar la
denominación abreviada SMAW (del inglés Shielded metal arc welding) o MMA
(manual metal arc welding).

Mediante una corriente eléctrica (ya sea corriente alterna o corriente continua)
se forma un arco eléctrico entre el metal a soldar y el electrodo utilizado,
produciendo la fusión de éste y su depósito sobre la unión soldada. Los electrodos
suelen ser de acero suave, y están recubiertos con un material fundente que crea
una atmósfera protectora que
evita la oxidación del metal
fundido y favorece la operación
de soldeo. El electrodo recubierto
utilizado en la soldadura por arco
fue inventado por Oscar
Kjellberg.
La polaridad de la corriente
eléctrica afecta la transferencia
de calor a las piezas unidas. Normalmente el polo positivo (+) se conecta al
electrodo aunque, para soldar materiales muy delgados, se conecta al electrodo el
polo negativo (-) de una fuente de corriente continua.

 Soldadura blanda y fuerte: La soldadura heterogénea consiste en realizar

uniones en las que el material de aportación tiene menor punto de fusión (y
distintas características químico-físicas) que el material base, realizándose la
unión soldada sin fusión del material base y mediante la fusión del material de
aportación que se distribuye entre las superficies de la unión, muy próximas entre
sí por acción capilar.

26
 La soldadura blanda se distingue de la soldadura fuerte por la temperatura de
fusión del material de aporte. La soldadura blanda utiliza aportaciones con punto
de fusión por debajo de los 450 °C y la soldadura fuerte por encima de los 450 °C.
Aplicaciones

La soldadura blanda tiene gran cantidad de aplicaciones, desde la fabricación

de juguetes hasta de motores de aviones y vehículos espaciales. En general se
utiliza para la unión de piezas de pequeño tamaño, piezas de diferentes
materiales, donde sería muy difícil utilizar un proceso de soldadura por fusión. La
soldadura blanda se suele utilizar en componentes electrónicos, como circuitos
impresos o transistores, piezas ornamentales y piezas de intercambiadores de
calor.

 Ventajas
Las ventajas que podemos encontrar en la utilización de este método de
soldadura son:
 No se alcanzan cambios físicos en el material a soldar al no alcanzar la
temperatura de fusión.
 No se presentan tensiones superficiales gracias a que la temperatura
alcanzada es muy baja.
 Se puede conservar los recubrimientos y plaqueados de los materiales
base.
 Facilidad para obtener uniones sanas entre materiales diferentes, incluso
entre materiales metálicos y no metálicos o entre materiales de diferentes
espesores.
 Se pueden obtener soldaduras en piezas de precisión.
 Con algunos procesos se pueden realizar soldaduras con muchas piezas al
mismo tiempo, por lo que resulta muy económico.

27
  Se requieren bajas temperaturas, con el ahorro energético que ello
conlleva.
 La apariencia de la soldadura es muy buena.
 Es un proceso fácilmente automatizable.
 No se necesitan medidas de protección especiales.
 Soldadura a gas: La soldadura a gas fue uno de los primeros procesos de
soldadura de fusión desarrollados que demostraron ser aplicables a una extensa
variedad de materiales y aleaciones. Durante muchos años fue el método más útil
para soldar metales no ferrosos. Sigue siendo un proceso versátil e importante
pero su uso se ha restringido ampliamente a soldadura de chapa metálica, cobre y
aluminio. El equipo de soldadura a gas puede
emplearse también para la soldadura fuerte, blanda
y corte de acero.

Tanto el oxígeno como el gas combustible son

alimentados desde cilindros, o algún suministro
principal, a través de reductores de presión y a lo
largo de una tubería de goma hacia un soplete.

En este, el flujo de los dos gases es regulado por medio de válvulas de control,
pasa a una cámara de mezcla y de ahí a una boquilla. El caudal máximo de flujo
de gas es controlado por el orificio de la boquilla. Se inicia la combustión de dicha
mezcla por medio de un mecanismo de ignición (como un encendedor por fricción)
y la llama resultante funde un material de aporte (generalmente acero o aleaciones
de zinc, estaño, cobre o bronce) el cual permite un enlace de aleación con la
superficie a soldar y es suministrado por el operador del soplete.

 Soldadura por resistencia: La soldadura

por resistencia implica la generación de calor
pasando corriente a través de la resistencia
causada por el contacto entre dos o más

28
superficies de metal. Se forman pequeños charcos de metal fundido en el área de
soldadura a medida que la elevada corriente (1.000 a 100.000 A) pasa a través del
metal.
 En general, los métodos de la soldadura por resistencia son eficientes y
causan poca contaminación, pero sus aplicaciones son algo limitadas y el costo
del equipo puede ser alto.

 Soldadura por puntos: La soldadura por puntos es un método de

soldadura por resistencia que se basa en presión y temperatura, en el que se
calienta una parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas
próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas. Generalmente se
destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente
entre 0,5mm y 3mm de espesor.

El soldeo por puntos es el más

común y simple de los
procedimientos de soldadura por
resistencia. Los materiales bases
se deben disponer solapados entre
electrodos, que se encargan de
aplicar secuencialmente la presión
y la corriente correspondiente al
ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.

29
Comentarios.

Los procesos de ensamble son muy importantes, ya que debido a ellos pueden
unirse dos o más piezas entre sí para formar una pieza completa. Esta unión
puede realizarse ya sea con soldadura, adhesivos o uso tuercas, sujetadores, etc.,
y dichos procesos se clasifican en permanentes, semipermanentes y no
permanentes respectivamente.

Conclusiones.

Los procesos de ensamble con muy útiles dentro de la industria, debido a que
son necesarios para la realización de ensamble de piezas necesarias para algún
otro proceso. Los tipos de ensamble con más aplicación, son la soldadura y el
ensamble con tornillos, pernos entre otros.

30
Fuentes de Información

 http://cursos.aiu.edu/Procesos%20Industriales/PDF/Tema%204.pdf

 http://sifunpro.tripod.com/ensamble.htm

 http://www.buenastareas.com/materias/procesos-de-ensamble-no-
permanentes-semipermanentes-y-permanentes/0

 http://es.wikipedia.org/wiki/Tuerca

31
5.4 Procesos regionales

Se emplea para describir la sección del proceso que se inicia con la materia prima
en forma de una masa refinada, y su interés principal es el cambio de forma.

Un proceso de fabricación es el conjunto de operaciones unitarias necesarias

para modificar las características de las materias primas. Dichas características
pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, la densidad, la
resistencia, el tamaño o la estética.

Los procesos de manufactura se pueden clasificar en cuatro categorías

amplias, con base en el modo como se producen las piezas:

 La conformación
 El ensamble
 El acabado
 Diversos

Un Producto regional bruto o Producto bruto metropolitano, se define como el

valor de mercado de todos los bienes y servicios finales producidos en un área
metropolitana (excluidos los impuestos netos sobre los productos) en un período
determinado de tiempo.

El producto regional bruto se calcula a nivel de industrias y sectores de la

producción como método de la diferencia entre la producción de bienes y servicios
y el consumo intermedio, que se transforman o se consumen durante el proceso
de fabricación.

 Procesos de manufactura en México

32
 Industrias manufactureras y productos:
Son empresas y organizaciones que producen y abastecen bienes y servicios.

Primarias: cultivan y explotan los recursos naturales.

Secundarias: adquieren los productos de las industrias primarias y los
transforman en bienes de consumo o de capital.
Terciarias: constituyen el sector de servicios de la economía.

 Industrias Manufactureras:

Primarias: agricultura, pesca, petróleo, minería, forestal Etc.

Secundarias: automotriz, construcción, textiles, electrónica, vidrios y cerámicos.
Terciarios: banca, bienes raíces, seguros, hotelería, turismo, Etc.

 Actividades Primarias:
Agricultura, ganadería, aprovechamiento forestal, pesca y caza.

 Actividades Secundarias:
Minería, Construcción y Electricidad, agua y gas, Industrias Manufactureras.

 Actividades Terciarias:
Comercio, restaurantes y hoteles, Servicios financieros e inmobiliarios, Servicios
educativos y médicos, Actividades del Gobierno

 Principales sectores

 Proceso de fabricación forestal:

Silvicultura: Es una disciplina orientada a la producción vegetal leñosa con el

33
propósito de obtener el máximo de beneficios económicos, en el menor tiempo
posible y en forma sostenida y sustentable en el tiempo.

Producción: a medida que los arboles crecen en diámetro y altura, sus copas
ocupan más espacio, sombreando las ramas bajas hasta el punto de que estas
dejan de ser funcionales. Estas ramas por la acción de hongos e insectos, a través
de los años, se desprenden y caen, produciéndose así la poda natural.

 Proceso de fabricación minero:

El desarrollo y modernización de este sector, como el de la mayor parte de la
industria, lleva implícitas perturbaciones en la ecología, que no deben ser
soslayadas en el diseño y ejecución de las políticas para su desarrollo. Ello explica
que se haya pasado del objetivo principalmente correctivo en materia de cuidado
del ambiente, que predominó en el pasado, a uno esencialmente preventivo,
orientado hacia el desarrollo sustentable de esta actividad, dando cumplimiento al
compromiso adoptado por México en la Cumbre de la Tierra.

Es interesante anotar que para contribuir a alcanzar este objetivo, las empresas
de la industria minera de México invirtieron en 1992 alrededor de 40 millones de
nuevos pesos.

La explotación de yacimientos y beneficios de minerales (como toda actividad

extractiva) puede provocar alteraciones o impactar de manera negativa al entorno.

34
 Proceso de fabricación metal-mecánico: La industria metalmecánica, es
el sector que comprende las maquinarias industriales y las herramientas
proveedoras de partes a las demás industrias metálicas, siendo su insumo

35
 básico el metal y las aleaciones de hierro, para su utilización en bienes de
capital productivo, relacionados con el ramo.
La metalmecánica, estudia todo lo relacionado con la industria metálica, desde
la obtención de la materia prima, hasta su proceso de conversión en acero y
después el proceso de transformación industrial para la obtención de láminas,
alambre, placas, etc. las cuales puedan ser procesadas, para finalmente obtener
un producto de uso cotidiano.

Un profesional de la industria metalmecánica, es aquel que es capaz de

ejecutar tareas productivas de instalación y mantenimiento de estructuras y
artefactos metálicos, gracias a procesos que se llevan a cabo de acuerdo a
normas técnicas de calidad.

Los principales productos asociados a la metalmecánica son los repuestos y

autopartes para vehículos, los receptores de radio y TV y los aparatos de
telefonía, los refrigeradores, los congeladores y los aires acondicionados
industriales.

La metalmecánica produce equipos de TV, radio y comunicación. Es importante

aclarar que, cuando se habla de la producción de artefactos electrónicos, tal vez
se desvíe a lo que es la definición de metalmecánica. Sin embargo, de acuerdo a
la clasificación de la metalmecánica todos estos artefactos son incluidos, incluso
algunos completamente electrónicos como un televisor LCD.

La industria primaria más importante que aporta insumos a la industria

metalmecánica es la minería, y los sectores más beneficiados de los insumos de
metalmecánica son la industria manufacturera, que consume casi un 50% de los
derivados, incluyendo la construcción y la agricultura que, en conjunto, consumen
entre un 30% de los insumos metal mecánicos producidos en el país.

36
  Procesos de fabricación textil: es el nombre que se da al sector de la
economía dedicado a la producción de ropa, tela, hilo, fibra (todo lo que
venga con tela) y productos relacionados. Aunque desde el punto de vista
técnico es un sector diferente, en las estadísticas económicas se suele
incluir la industria del calzado como parte de la industria textil.

Los textiles son productos de consumo masivo que se venden en grandes

cantidades. La industria textil genera gran cantidad de empleos directos e
indirectos, tiene un peso importante en la economía mundial. Es uno de los
sectores industriales que más controversias genera, especialmente en la definición
de tratados comerciales internacionales.

Dicho proceso involucra varias etapas:

1. Cardado, estirado, peinado, hilado y enconado: la materia prima se
alimenta de máquinas llamadas pick-up, en donde se limpia la basura o alguna
otra impureza que esté en las pacas y al mismo tiempo se desmenuza.
Posteriormente es el cardado que consiste en la transformación de las fibras
textiles a mechas de aproximadamente cuatro centímetros de diámetro las
cuales se enrollan hasta una longitud de aproximadamente 5,000 metros.
Durante el estirado se regulan estas mechas, es decir se separan las mechas
largas y las cortas o rotas. Las mechas generadas del estirado se dirigen hacia
unas prensas de rodillos, las cuales las presionan y estiran para darle volumen
al material. El siguiente paso es el peinado en el cual se presionan y limpian las
nuevas mechas que tienen un diámetro más pequeño, estas se estiran
nuevamente y se unen y tuercen entre sí para formar una mecha a partir de
cuatro.

A continuación las mechas siguen el proceso de torsión y tensión. Con la

finalidad de dar mayor resistencia a los pabilos, en el proceso de hilado, se
someten a un último estiraje y torsión a partir del cual se obtiene el hilo que es

37
 enrollado en canillas. Finalmente en el encondado se lleva a cabo una
purificación del hilo mediante la eliminación de impurezas. El hilado final
obtenido ha sido permanentemente analizado
mediante controles de calidad y luego es empacado para su entrega.

2. Urdido y tejido: El proceso de tejido consiste en enlazar los hilos de la

urdimbre y de tramar con otros, con el objetivo de transformar las fibras o hilos
en telas. Dependiendo del artículo que se desee, se desarrolla el diseño, la
proporción de la fibra y la estructura de la tela.

En el proceso de urdido, los carretes de hilo se pasan a otros carretes para

el tejido. Este proceso tiene el objetivo de reunir en un carrete una longitud y
número determinado de hijos.

El tejido es un proceso continuo que se divide en dos categorías: tejido plano

y tejido de punto.

En el tejido plano, el julio que contiene la hilaza con su apresto seco gira
alimentando al telar con la urdimbre bajo tensión, son guiados los hilos por los
agujeros de los lizos en el bastidor del atalaje y se separan en dos juegos de
hilos. Un juego pasa por los atalajes con sus lizos pares y otro por los impares,
de modo que la separación del atalaje con sus lisos crea en la hoja de la hilaza
una abertura llamada paso.

En el tejido de punto, se elaboran las telas mediante la elaboración de gasas

de hilo y enlazándolas con otras nuevamente formadas con el mismo hilo, para
producir la estructura que se denomina de punto o de calceta. La fabricación de
géneros de puntos con máquinas requiere multitud de agujas, porta agujas y
elementos portadores de la hilaza

38
3. Blanqueo: Los tejidos crudos, especialmente las fibras concentradas,
contienen casi siempre suciedad que no son completamente removidos por los
procesos de lavado. La blancura de los materiales es mejorada por una
reducción de la suciedad.
El agente blanqueador de reducción que más se usa es el ditionito de sodio
(Na 2 S 2 O 4 ) y el dióxido de thiourea. El empleo de estos agentes requiere de
sustancias auxiliares dentro de los que se incluye activadores, estabilizadores,
sistemas buffer y surfatantes, los cuales controlan el proceso de blanqueo para
evitar daño el tejido crudo tratado y mejorar la absorbencia.

4. Teñido: El teñido es el proceso que puede generar más contaminación debido

a que requiere el uso no solamente de colorantes y químicos, sino también de
varios productos especiales conocidos como auxiliares de teñido. Estos
materiales constituyen una parte integral de los procesos de teñido (por
ejemplo, agentes reductores para el teñido con colorantes de tina)
incrementando las propiedades de los productos terminados y mejorando la
calidad del teñido, la suavidad, la firmeza, la textura, estabilidad dimensional,
resistencia a la luz, al lavado, etc.

Los auxiliares del teñido forman un grupo muy heterogéneo de compuestos

químicos, sin embargo, generalmente son surfactantes, compuestos
inorgánicos, polímeros y oligómeros solubles en agua y agentes solubilizantes.
Los auxiliares más comerciales son preparaciones que contienen varios de
estos compuestos.
5. Acabado: El acabado abarca todas las operaciones químicas y mecánicas a
que se someten los hilos y los tejidos. Consta de los procesos de Pre-
tratamiento, blanqueo, teñido, fijado, estampado, post-tratamiento (aprestado,
secado, planchado y otras operaciones menos comunes por ejemplo, afelpado
y aterciopelado).

6. Los procesos de pre-tratamiento: Son empleados para preparar el material

textil para subsecuentes procesos tales como: blanqueo, teñido y estampado.
Los procesos de limpieza, extracción y blanqueo remueven materiales
desconocidos de las fibras (por ej. los aprestos empleados en el tejido), de tal
39
 manera que los grupos reactivos de las fibras, previamente bloqueados por las
impurezas, son expuestos y el tejido en crudo es mejorado para el siguiente
proceso.

 Actividad económica de Durango

 Agricultura:
El sector agrícola es una de las principales ocupaciones de sus habitantes, por
lo que se tiene una superficie sembrada de 2,723 hectáreas de riego y 11,145.5
hectáreas de temporal, destacando en orden numérico, las sembradas de frijol,
maíz, chile y trigo, esto en base al ciclo agrícola 1993 al 1994 que reporta la
SAGAR-Durango.

40
  Ganadería:
En el sector ejidal del municipio la principal especie de animal que existe es el
bovino con 6,520 cabezas.

Este es otro de los sectores del municipio que tiene importancia en la vida
económica de sus pobladores por lo que el ganado que posee es en cantidad de
6,736 cabezas de ganado bovino y 2,717 de ganado porcino, 2,737 ganado ovino,
1,205 ganado caprino, 1,280 equino, 31,260 aves y 467 colmenas, estos datos
son del año de 1994, también proporcionados por la SAGAR.

 Pesca:
Existen programas de siembra de peces en bordos y estanques, pero sin un
aprovechamiento y explotación permanentes debido a que no se han continuado
los programas que para tal efecto existen.

 Industria:
En la cabecera municipal existe una fábrica de muebles para el hogar, además
de un aserradero ejidal que funciona temporalmente y su explotación es del 20%
solamente.
 Comercio:
En el municipio existen establecimientos comerciales, en los que se pueden
encontrar artículos de primera y segunda necesidad, tales como: alimentos,
calzado, vestido, muebles para el hogar, materiales de ferretería, libros papelería,
discos, repuestos automotrices, bebidas, etc.
Servicios

Se localizan establecimientos de hospedaje, reparación de vehículos y

reparación de aparatos eléctricos, entre otros.

41
  Población Económicamente Activa:
El 70 % del total de la población económicamente activa se dedica al sector
primario (agricultura, ganadería, silvicultura, caza y pesca).

El 25 % del total de la población económicamente activa se dedica al sector

secundario (minería, extracción de gas y petróleo, industria manufacturera,
electricidad, construcción y agua)

El 05 % del total de la población económicamente activa se dedica al sector

terciario (gobierno, comercio y otros servicios).

Comentarios

Un Producto regional bruto o Producto bruto metropolitano, se puede definir

también como el valor de mercado de todos los bienes y servicios finales
producidos en un área metropolitana (excluidos los impuestos netos sobre los
productos) en un período determinado de tiempo.

Conclusiones

42
 Las empresas de hoy deben tener muy clara la información concerniente a los
distintos procesos que se llevan a cabo para la fabricación de bienes y/o servicios,
esto con el fin de tener total control sobre ellos, y tener las bases adecuadas para
tomar decisiones que favorezcan la organización y la lleven a un sitio más
privilegiado.

Fuentes de Información

 http://vlex.com.mx/tags/principales-actividades-economicas-durango-
445066

 http://cuentame.inegi.org.mx/monografias/informacion/dur/economia/default.
aspx?tema=me&e=10

 http://clubensayos.com/Temas-Variados/La-Mineria-En-Durango/89099.html

 http://www2.ine.gob.mx/publicaciones/libros/639/actividades.pdf
43
44