Software de programação

Twido Suíte

Manual– Março / 2008 Ref. 1-002.100

Este manual não pode ser reproduzido, total ou parcialmente, sem autorização por escrito da
sc−u›ıD›e.

Seu conteúdo tem caráter exclusivamente técnico/informativo e a sc−u›ıD›e se reserva no

direito, sem qualquer aviso prévio, de alterar as informações deste documento.
 Serviço de Suporte sc−u›ıD›e
A sc−u›ıD›e conta com um grupo de técnicos e engenheiros especializados aptos para
fornecer informações e posicionamentos comerciais, esclarecer dúvidas técnicas, facilitar e
garantir serviços técnicos com qualidade, rapidez e segurança..

Com o objetivo de criar um canal de comunicação entre a sc−u›ıD›e e seus usuários,

criamos um serviço denominado AssisT. Este serviço centraliza as eventuais dúvidas e
sugestões, visando a excelência dos produtos e serviços comercializados pela
sc−u›ıD›e.

Este serviço está permanentemente disponível com uma cobertura horária das 7h30m às
18h, com informações sobre plantão de atendimento técnico durante os fins de semana e
feriados, tudo que você precisa fazer é ligar para 0800 7289 110. O AssisT apresentará
rapidamente a melhor solução, valorizando o seu precioso tempo.

Para contato com a sc−u›ıD›e utilize o endereço e telefones mostrados atrás

deste Manual.
 CONVENÇÕES UTILIZADAS

 Títulos de capítulos estão destacados no índice e aparecem no cabeçalho das

páginas.

 Palavras em outras línguas são apresentadas em itálico, porém algumas palavras

são empregadas livremente por causa de sua generalidade e freqüência de uso.
Como, por exemplo, às palavras software e hardware.

Números seguidos da letra h subscrita (ex:1024h) indicam numeração

hexadecimal e seguidos da letra b (ex:10b), binário. Qualquer outra numeração
presente deve ser interpretada em decimal.

 O destaque de algumas informações é dado através de ícones localizados

sempre à esquerda da página. Cada um destes ícones caracteriza um tipo de
informação diferente, sendo alguns considerados somente com caráter
informativo e outros de extrema importância e cuidado. Eles estão identificados
mais abaixo:

NOTA: De caráter informativo, mostra dicas de utilização e/ou

configuração possíveis, ou ressalta alguma informação relevante no
equipamento;

OBSERVAÇÃO: De caráter informativo, mostra alguns pontos

importantes no comportamento/utilização ou configuração do
equipamento. Ressalta tópicos necessários para a correta abrangência
do conteúdo deste manual;

IMPORTANTE: De caráter informativo, mostrando pontos e trechos

importantes do manual. Sempre observe e analise bem o conteúdo das
informações que são identificadas por este ícone;

ATENÇÃO: Este ícone identifica tópicos que devem ser lidos com
extrema atenção, pois afetam no correto funcionamento do equipamento
em questão, podendo até causar danos à máquina/processo, ou mesmo
ao operador, se não forem observados e obedecidos.
Í n d ic e
 CAPÍTULO 1
Introdução a Automação
Industrial
Introdução a automação industrial
Introdução a automação industrial

Introdução a Automação Industrial

Automação Industrial
Conjunto de técnicas utilizadas para tornar
automático os Processos Industriais,
deixando-os mais rápidos e eficientes,
gerando maior produtividade e
conseqüentemente maiores lucros.

Controlador Lógico Programável (PLC)

O PLC é um dispositivo eletrônico utilizado para executar o controle de máquinas e
processos industriais.
Normalmente é empregado onde se tem processos repetitivos, proporcionando condições de
confiabilidade, segurança, eficiência e velocidade. Tal controle é possível, pois o PLC possui
em sua estrutura uma CPU que pode ser programada pelo usuário para receber, através de
suas entradas, sinais de elementos de campo como sensores, botões, chaves – fim – de –
curso, transmissores de nível ou temperatura, e de acordo com tais informações acionar seus
dispositivos de saídas com as bobinas de contatores, válvulas, motores elétricos e etc.

O PLC é composto basicamente por 03 partes principais:

A – Entradas: Os diversos cartões (placas) de entradas são responsáveis pelo

fornecimento das entradas em corrente contínua ou alternada.

B– Saídas: Os diversos cartões (placas) de saídas são responsáveis pelo

fornecimento das saídas em corrente contínua ou alternada.

C – CPU (Unidade Central de Processamento): Unidade de processamento

central, cartão (placas) CPU, onde serão processados os programas, a fim de se obter as
saídas específicas.

E S
N A
T Í
R CPU D
A A
D S
A
 Introdução a automação industrial

Entradas (INPUT “I”)

São pontos de conexão onde ligamos os dispositivos que fornecem informações de campo
(presença de peça, temperatura, vazão, velocidade, ...) para o PLC. Estas informações são
em formas de sinais elétricos que podem ser Digitais ou Analógicos:

A.1) Sinal DIGITAL: Também conhecido como sinal lógico (ou discreto), tem este nome
porque só permite dois estados lógicos:

0 = desligado / “aberto” (sem sinal elétrico nos terminais do PLC)

1 = ligado / “fechado” (com sinal elétrico nos terminais do PLC)

Os sinais elétricos costumam ser em : 24 VCC, 110 VCA e 220 VCA.

Exemplo de sinal digital:

Botão atuado = “1” Ligado (enviando sinal elétrico para o PLC)

Botão não atuado = “0” Desligado (não enviando sinal elétrico para o PLC)

Precisamos alimentar
dispositivos de entrada para que os
mesmos possam enviar sinais
elétricos para o PLC. Costuma-se
trabalhar com 24 Vcc, 110 Vac ou
220 Vac.
+V
Não tem sinal elétrico
na entrada do PLC.
“0
os
Tem sinal elétrico na
entrada do PLC.
“1 Precisamos ligar ao módulo
de entrada a referência do
I sinal de entrada para que
possa circular Corrente
-V Elétrica no mesmo.

A.2) Sinal ANALÓGICO: É o sinal elétrico que varia sua intensidade com o tempo. Muito
utilizado para representar o valor de grandezas físicas como vazão, temperatura, nível,
deslocamento e etc, que também variam com o tempo. Isto é possível porque este sinal
trabalha com um range de valores em corrente ou tensão que variam sua intensidade de
acordo com a variação da grandeza representada.

O sinal analógico pode ser em Tensão (0 – 10 Volts) ou em Corrente (4 – 20 mA).

Exemplo de sinal analógico:

Um sensor de nível que converte o nível de um tanque = 0 a 100% de nível em um sinal

analógico de tensão = 0 a 10 Volts. Onde cada variação no nível do tanque resultará uma
variação no sinal analógico:
Introdução a automação industrial

SUPERVISÃO 0 % de Nível = 0 Volt

DE NÍVEL 30 % de Nível = 3 Volts
70 % de Nível = 7 Volts
100% de Nível = 10 Volts

Obs.: Quando trabalhamos com sinais analógicos de entrada é muito comum utilizarmos
equipamentos eletrônicos conhecidos, por exemplo, TRANSDUTORES e TRANSMISSORES,
estes equipamentos simplesmente convertem grandezas físicas como temperatura, nível,
vazão, velocidade, deslocamento e outros sinais analógicos de tensão ou de corrente.

Exemplos de dispositivos de entrada

PRESSOSTATO BOTÃO
SENSORES CHAVES-FIM-DE-CURSO ( TRANSMISSOR )

Saídas (OUTPUT “O”)

São pontos de conexão onde ligamos os dispositivos de campo que são acionados pelo PLC
(contatores que partem motores, sinalizadores, válvulas solenóides, inversores de freqüencia,
vazão e etc), este acionamento é feito através do envio de sinais elétricos do PLC para os
dispositivos de campo.
Assim como as entradas, este sinal elétrico pode ser analógico ou digital:
 Introdução a automação industrial

B.1) Exemplo de SINAL DIGITAL:

Lâmpada acionada = “1” ligado ( o PLC está enviando sinal elétrico para o dispositivo ).
Lâmpada Não Acionada = “0” desligado (o PLC não está enviando sinal elétrico para o
dispositivo).
 Introdução a automação industrial

B.1.1) Tipos de saídas digitais

Precisamos alimentar o módulo para que
o mesmo possa acionar os dispositivos de
Tem sinal elétrico na saída.
saída do PLC.

Não tem sinal elétrico na Temos que conectar todos os

saída do PLC. dispositivos de saída à
referência da alimentação do
módulo.

Quando utilizamos saídas digitais, estas devem ser dimensionadas de acordo com
especificações técnicas dos dispositivos a serem acionados, em relação a tensão e a
corrente elétrica consumida pelo mesmo.

Temos disponíveis vários tipos de módulos de saída, sendo mais usuais:

✓ Saída a Transistor: Trabalha com sinal de saída em 24 VCC, normalmente não

possui uma capacidade muito grande de corrente elétrica, em torno de 0,5 A, o valor exato
depende do produto que estamos utilizando, este dado é obtido no manual do fabricante.

✓ Saída a Triac (Tiristor): Trabalha com sinal de saída em 110 VCA ou 220 VCA,
normalmente não possui uma capacidade muito grande de corrente elétrica, em torno de 0,5
à 1ª
✓ Saída a Relé: Este tipo de saída é muito utilizado, pois permite ao usuário trabalhar
com qualquer valor de tensão, e possui uma capacidade maior de corrente elétrica, podendo
passar dos 5 A, isto ocorre porque a saída aciona um relé interno que disponibiliza um
contato para o usuário, este pode ser alimentado com qualquer valor de tensão, e o limite de
corrente depende exclusivamente do relé usado pelo fabricante.

B.2) Exemplo de SINAL ANALÓGICO:

Podemos usar uma saída analógica do PLC para variar a velocidade de um motor elétrico
utilizando um inversor (conversor) de freqüência, onde para cada variação na intensidade do
sinal analógico haverá uma variação na velocidade do motor – 0 à 10 Volts = 0 à 60 Hz.
 Introdução a automação industrial

Obs.:

Quando trabalhamos com sinais de saída analógica é muito comum utilizarmos

equipamentos eletrônicos conhecidos como CONVERSORES. Estes equipamentos
simplesmente convertem o sinal elétrico do PLC em grandezas físicas, como velocidade
(inversores de freqüência), temperatura (sistema de ar condicionado), vazão (válvula
proporcional), e etc.

Exemplos de dispositivos de saída:

CONTATO SINALIZADORES

COLUNAS LUMINOSAS

CPU (Unidade Central de Processamento)

A CPU é o centro do Sistema.
Constituída por um circuito eletrônico composto de microprocessadores e memórias
programáveis pelo usuário é baseada na lógica de comandos elétricos, realizada de modo
simplificado e amigável, através de um microcomputador.
A CPU é a inteligência do processo de automação, podemos dizer isto, pois ela tem a
capacidade de identificar e compreender os sinais de entrada provenientes dos dispositivos
de campo conectados em seus terminais e, de acordo com uma PROGRAMAÇÃO (feita pelo
usuário), enviar sinais elétricos aos dispositivos de campo conectados nos terminais de
saída, fazendo com que os mesmos atuem no processo.
Disponibiliza ao programador funções especiais como temporização, contagem e
cálculos matemáticos.

C.1) CICLO DE OPERAÇÃO:

✓ Varredura das Entradas: A CPU lê todas as entradas e guarda as informações

em uma memória especial, denominada Memória Imagem de Entrada;

✓ Varredura do Programa: As informações da Memória Imagem de Entrada são

processadas de acordo com o programa realizado pelo usuário, e de acordo com a lógica do
programa muda os estados das saídas e guarda estas informações em outra memória
especial denominada Memória Imagem de Saída.

✓ Varredura das Saídas: As saídas são atualizadas de acordo com a Memória

Imagem de Saída.

Esta rotina de operação recebe o nome de Scan, e é executado ciclicamente pela CPU. O
tempo de cada ciclo depende do tamanho do programa e do número de pontos de Entradas e
 Introdução a automação industrial

Saídas (I / O), este tempo, porém tem de ser o menor possível (poucos ms), e varia de CPU
para CPU (dados construtivos).

CICLO DE OPERAÇÃO DA CPU (SCAN)

Ler as Entradas

Atualizar Memória
Imagem das Entradas

Processar o Programa

Atualizar Memória
Imagem das Saídas

Atualizar as Saídas

Diagrama funcional do PLC

Micro - Computador com software apropriado para

programar e monitorar o PLC.

+V
+V

T
A
A CPU Í
A
A
S
S

2. DIMENSIONAMENTO -V

-V
 Introdução a automação industrial

Programação
Introdução

A programação do PLC é feita por um computador através de um software apropriado

(existem PLC’s que possuem ferramentas especiais para sua programação).
Este software vai permitir ao usuário programar a lógica de funcionamento do processo na
CPU do PLC. Existem várias linguagens de programação, como:

- Lista de instruções;
- Linguagem de blocos;
- Texto estruturado;
- Ladder;
- Blocos lógicos.

A linguagem mais utilizada é a Linguagem LADDER, isto se dá porque ela se assemelha

com os símbolos utilizados pelos eletricistas nos projetos de comandos elétricos.
O programador realiza um projeto de comando elétrico na tela do micro computador e o
transfere para CPU, com isso a parte de fiação fica reduzida apenas aos dispositivos de
campo conectados no PLC, onde toda a lógica de funcionamento e intertravamento do
comando é programada.
E ainda contamos com a vantagem do PLC possuir recursos como temporizadores,
contadores, funções aritméticas, relés auxiliares, não ter limitação de contatos auxiliares, etc.

INSTRUÇÕES BÁSICAS DO PLC DIAGRAMA ELÉTRICO

INSTRUÇÃO DE CONTATO ABERTO

INSTRUÇÃO DE CONTATO FECHADO

INSTRUÇÃO DE BOBINA

Exemplo de aplicação: Partida direta de motor

 Introdução a automação industrial

Dispositivos de campo:

MOTOR LEGADO

BOTÃO

BOTÃO PARA
DESLEGAR O
MOTOR
CONTATOR PARA CONECTAR
O MOTOR NA REDE ELÉTRICA MOTOR ELÉTRICO

Partida direta de motor com comandos elétricos:

B2 TODA LÓGECA DE FUNCEONAMENTO E

ENTERTRAVAMENTO É FEETA ATRAVÉS DE
FEAÇÃO.

Partida direta de motor com PLC:

B2
A LÓGICA DE FUNCIONAMENTO E
INTERTRAVAMENTO É FEITA ATRAVÉS DE
PROGRAMAÇÃO NO PLC
 Introdução a automação industrial

Princípio de funcionamento:

PROGRAMA DE PLC

B2
COMANDO
ELÉTRICO

B2
Cl

Quando apertarmos o botão B1, circulará
corrente elétrica em C1, esta será
acionada, ligando o motor e a
sinalização, quando apertarmos o botão
B2, C1 será desacionada.
Quando apertarmos o botão B1, este enviará
um sinal elétrico na entrada do PLC, que será
processado pela CPU, de acordo com a lógica
do programa, esta enviará um sinal elétrico
para saída e acionará C1, ligando o motor e a
sinalização.

Endereçamento
Quando programamos o PLC temos que informar à CPU onde fisicamente estão conectados
os dispositivos de campo para que a mesma possa receber ou enviar sinais elétricos para
eles.
Cada ponto de Conexão das Entradas e Saídas do PLC recebe um nome especial, chamado
Endereço, que deve ser utilizado pelo usuário na programação da CPU.
Este endereço depende do PLC que estamos utilizando.

B2

E
N S
T A
R Í
A D
D A

Forma de endereçamento das entradas e saídas do PLC

Os PLC’s da linha Twido endereçam os pontos de I/O digitais para a CPU utilizando a
seguinte sintaxe:
 Introdução a automação industrial

Forma de endereçamento das entradas e saídas do PLC

 Introdução a automação industrial

Sendo assim, veja o exemplo abaixo:

Temos um PLC compacto que possui 9 entradas e 7 saídas.

Para as entradas:
%I0.0, %I0.1, %I0.2,..., %I0.8

Para as saídas:
%Q0.0, %Q0.1, %Q0.2,..., %Q0.6

Para as I / O analógica, o endereçamento fica assim:

Entrada analógica
%IW (Posição do módulo) . (Bit onde está conectado o dispositivo)

Saída analógica
%QW (Posição do módulo) . (Bit onde está conectado o dispositivo)

Vantagens do PLC:
Quando estamos utilizando um PLC, para realizarmos uma automação, podemos dispor de
recursos que não temos em um comando elétrico convencional:

Número Ilimitado de Contatos.

Em um programa de PLC o endereçamento de um botão pode ser associado as quantas
instruções forem necessárias, basta um único contato do mesmo (aberto ou fechado)
conectado a uma entrada do PLC.

Bobinas Auxiliares.
O PLC disponibiliza ao usuário bobinas internas auxiliares para elaboração da lógica do
programa, estas funcionam como os relés auxiliares nos comandos elétricos, porém estes
estão internos no PLC, não precisam de fiação nem ocupam espaço físico no painel elétrico.
 Introdução a automação industrial

Instruções Especiais.

O PLC possui instruções especiais como: temporizadores, contadores, seqüenciadores;

também possui funções matemáticas e funções avançadas para controle de processos (
Bloco para Controle PID ), bem como funções com registradores.

Facilidade para expandir ou alterar o processo

Como toda lógica de funcionamento e intertravamento do processo é desenvolvido através de
um software em um micro-computador, torna-se mais fácil qualquer alteração que se faça
necessária.

Monitoração do Processo
Através do micro-computador podemos monitorar o que está acontecendo com o nosso
processo, quais dispositivos de campo estão enviando sinal na entrada do PLC, e quais
saídas estão sendo atuadas por ele.
Este recurso facilita muito na manutenção.

Especificação
Quando vamos dimensionar um PLC para uma Automação Industrial devemos considerar
alguns tópicos:

1. Quantidade e características de I/O

Temos que executar um “Levantamento de Campo“ para apurar a quantidade de pontos de

entradas e saídas analógicas e digitais que serão necessários no processo, bem como suas
especificações técnicas de tensão e corrente.
Não podemos esquecer que sinais analógicos podem ser em tensão ou em corrente,
dependendo apenas do instrumento que estamos utilizando para trabalhar com tais sinais.
Em relação aos sinais digitais devem ser especificados de acordo com os equipamentos de
campo utilizados, devemos considerar a tensão de comando e a corrente elétrica consumida
pelos mesmos.
É muito importante que deixemos pontos reserva em nossa aplicação para qualquer
eventualidade.
 Introdução a automação industrial

2. Capacidade de memória da CPU

É difícil calcular precisamente quanta memória consome uma aplicação de PLC, porque
depende muito das instruções que serão utilizadas pelo programador. Uma regra geral é
dimensionar a memória da CPU em relação a quantidade de pontos de I / O que utilizaremos
no processo. Este dado está disponível no catálogo do produto.

3. Alimentação e funções específicas

É necessário dimensionar o tipo de fonte de alimentação que alimentará os cartões do PLC,

conforme o modelo e placas utilizadas.

4. Condições ambientais

O local onde está instalando o PLC deve oferecer condições compatíveis com suas
características técnicas, como temperatura, interferências eletromagnéticas, oscilações na
rede elétrica, etc.
Devemos redobrar o cuidado no dimensionamento dos equipamentos caso se tratar de uma
área classificada ( onde existem produtos químicos explosivos ).
Introdução a automação industrial
 Introdução a automação industrial

CAPÍTULO 2
Apresentação da Oferta Twido
Apresentação da Oferta Twido
 Apresentação da Oferta Twido

Apresentação da Oferta Twido

Fonte
24Vdc/250 mA Entradas PNP/NPN
Modelos de CPUs Para sensores

Twido é Compacto

Para controle discreto

com Controladores Programáveis

Um autómato tudo em um,

- Fonte de alimentação + CPU + E/S Saídas a relé
- Apenas 3 referências, 2A
Alimentação
- Fácil de encomendar 100-240 VAC Processador
- Modelos de 10, 16, 24 e 40 E/S 700-2000 inst.
- Terminais de parafuso Comunicação
- Baixo custo, Memória EEPROM
- Sem características desnecessárias

Fácil de começar
- Tudo o que necessita para começar num só kit
- Auto aprendizagem à medida
- Compatível com o TSX Nano
Entradas
PNP/NPN
Saídas a transistor
Twido é Modular PNP ou NPN
0,3 A
Para maximizar a eficiência da máquina

Construa seu próprio controlador com grande

Flexibilidade Uma vasta seleção de módulos
de expansão de E/S e módulos opcionais

Fácil para instalar

Extremamente Compacto, há sempre espaço
suficiente para o Twido (Um controlador
de 40 E/S é do tamanho de um cartão de visitas)
rapidamente montado com poucos cliques, Alimentação
sem necessidade de ferramentas 24 VDC Processador
até 6000 inst.
Comunicações
Fácil para Ligar Memória EEPROM
dentro ou fora de painéis, com todos
os recursos de cabeamento, E/S remotas,
economiza tempo e aumenta confiabilidade
Referências e características das CPUs
Compactas e Modulares
 Apresentação da Oferta Twido

Escolha das CPUs (Twido Compacto e Modular)

Expansões Entradas e Saídas, Analógicas e Digitais

Fácil de interligar, o Twido propõe uma grande variedade de conexões:

■ soluções com borneiras por parafuso (extraíveis ou fixas),
■ soluções com pré-cabeamento para uma conexão rápida e confiável (denominados
conectores HE10),
■ borneiras por mola, associando uma interligação rápida e uma conexão segura.
 Apresentação da Oferta Twido

Entradas Analógicas disponível na CPU

Disponível no frontal de algumas 1 ou 2 entradas analógicas (resolução 0 a 1024), através do

potenciômetro endereço IW0.0 e uma entrada 0 a 10V endereço IW0.1.

Compacto Modula

Ajuste Analógico
Potenciômetro (0...1024) IW0.0
ou ajuste
Externo para entrada de tensão
(0...10V) IW0.1

Módulos de Expansão para as CPUs Compactas e Modulares

Acessórios de Pré-cabeamento de Entradas e Saídas

 Apresentação da Oferta Twido

Borneira Telefast, facilita a conexão de entrada e saídas com o CLP, Twido com conector
HE10, cabo com extremidades conector HE10 e Borneira Telefast com conector HE10

Cartão com conector

HE10

Pré Cablagem
(conectores 2 extremidades /
conector em uma extremidade)

Borneira: Conversão de sinais

Passagem - ABE

Referências dos acessórios de pré-cabeamento

Opcionais

Cartuchos para recursos adicionais para o processador

Há 1 ou 2 slots de cartuchos sobre bases diferentes, os quais permitem ao usuário:

 Apresentação da Oferta Twido

■ adicionar um RTC (aa/mm/hh/mm/ss) com calendário anual

■ adicionar um cartucho backup para fácil gerenciamento da aplicação (incluindo
upgrade de aplicação remota, sem qualquer ferramenta adicional)
■ 32KB EEPROM
■ aumentar a memória de aplicação para até 64KB com função de backup também
somente para controladores nível 3

Compact Modula
o r

Slots para
Memória backup
e/ou
calendário anual

Escolha dos opcionais

Painel do Operador

Como opção de um pequeno display, sem qualquer programa de aplicação, é capaz de:
■ mostrar estado do controlador & versão de OS :
– NCF, STP, RUN, ERR
– fornecer acesso para dados da aplicação (exibição & modificação) :
– %I %Q %IW %QW %M %MW %S %SW
%KW %X %C %TM %R %SBR %FC %VFC
%PLS %PWM %MSG %DR %INW %QNW
– valores atuais, ajustes, limiares

■ configuração de portas seriais

– protocolos & endereços
■ data & hora
– se opção RTC estiver disponível
 Apresentação da Oferta Twido

■ modificações (através de 4 teclas) podem ser desabilitadas pela aplicação

Endereço

Desabilitar

Valor

Escolha dos Opcionais

Comunicação, aberto para múltiplas comunicações

simultâneas.
Porta RS485 miniDIN integrada em cada base

■ Programação
■ MODBUS Mestre, MODBUS escravo
■ ASCII
■ I/O remotas (bases Twido, usadas como I/Os ou controladores)
 Apresentação da Oferta Twido

Compact Modul
ar
Necessita um módulo
adicional à esquerda !

Porta
(RS485, miniDin)

Slot para 2ª
entrada serial

2ª Porta de Comunicação

Uma 2ª porta serial pode ser adicionada em todas as bases RS485 miniDIN, RS485 terminal
ou RS232C miniDIN *
■ Suporta os mesmos protocolos como a 1ª porta
exceto programação

■
 Apresentação da Oferta Twido

Redes de Comunicação

Comunicação Ethernet
■ Twido compacto de 40 E/S com porta Ethernet incorporada.
■ Módulo Ethernet que permite conectar qualquer Twido em rede
Ethernet.

Módulo Mestre CANopen

■ Maior comunicação e desempenho no controle de equipamentos como
partida de motores, inversores de freqüência, etc.

Módulo Mestre ASi

■ Perfil M3
■ Suporta até 7 Escravos Analógicos S7-3
■ A configuração pode ser feita off line

Advantys
Sistema de entradas e saídas distribuídas, suportam a mesma linha de módulos de expansão
do Twido. Módulos de comunicação:
■ Modbus
■ CANopen
■ Ethernet

Escolha dos Opcionais de Comunicação

 Apresentação da Oferta Twido

Cabo e Programação e Conversores

Conversores USB para RS232/RS485/Modbus Plus

Esta nova linha de conversores USB, tem por objetivo proporcionar para nossos clientes
ferramentas para conectar seus PCs via porta USB a dispositivos que pertençam a família de
produtos eletrônicos Schneider.

Conversor: USB – RS485: TSXCUSB485

O conversor TSXCUSB485 é um dispositivo que permite um PC se conectar pela sua porta

USB a dispositivos remotos usando interface serial RS 485.
Este dispositivo é totalmente compatível com os protocolos Modbus e Unitelway mas requer a
instalação dos drives padrões schneider presentes nos cds de drivers dos softwares, UNITY,
PL7-Pro ou no CD de drivers TLXCDDRV20M.

O cabo TSXCRJMD25 conectado a este conversor substitui o cabo TSXPCX3030 o mesmo

deixará de sercomercializado em 31/12/2006.

Exemplo :
 Apresentação da Oferta Twido

Cabo de junção - TSCCRJMD25

Este cabo de 2.5 metros de comprimento, disponibiliza a conexão entre o conversor

TSXCUSB485 e o PLUG de programação dos PLC's, tais como, TSX Micro, TSX Premium,
Twido, Relês de segurança etc... permitindo upload / download do software aplicativo,
programação, debugging, etc…

Resumo dos Níveis de Controladores

Compacta
 Apresentação da Oferta Twido

Modular
Apresentação da Oferta Twido

CAPÍTULO 3
Software
Software
 Software

Software
Configuração do Hardware
Antes de iniciarmos a programação necessitamos informar a CPU quais os cartões iremos
utilizar em nossa aplicação, isto deve ser configurado no software e depois descarregado no
PLC. Necessitamos fazer isto para que o PLC reconheça corretamente o endereçamento que
iremos atribuir para as entradas e saídas.

1. Escolher a língua Inglês

ou Francês
2. Modo de Programação

Project

Primeiro passo é criar ou abrir uma aplicação

3. Criar um novo programa

4. Abrir um programa
existente
5. Abrir um programa
recente
 Software

Segundo passo, Inserir informações sobre o projeto

6. Informações sobre o
Projeto
7. Criar o projeto

Describe

Segundo passo é configurar o Hardware

8. Para configurar o Hardware

clicar em describe
9. Adicionar Base, Modulo
Expansão I/O digital e
analógico, 2ª porta de
comunicação, Relógio, Memória
e Módulos de Comunicação
Para adicionar o modulo clicar em
cima da referencia e arrastar
 Software

Program

Dentro da pasta Program temos acesso a configuração dos módulos de expansão, blocos de
funções, acesso a programação, Transferência do programa ao PLC.

Isto tudo está dividido em subpastas, observar no canto superior direto da pagina e na lateral
direita

Configure

Na pasta Configure temos acesso a configuração de entradas digitais, analógicas, bits de

memória, bloco de funções e Aplicação.

Configure the Hardware – Configurar o Hardware I/Os

Configure the Data – Configurar variáveis internas (bits, words, ponto flutuante..), Bloco de
Funções, Blocos de I/Os(Contadores rápidos e geradores de pulsos) e Blocos de funções
avançadas (PID)
Configures Behavior – Configuração da Aplicação (Watchdog, Start in Run...)
Define the Protections – Colocar senha na aplicação ou programa

Configuração das Entradas

Symbol – Dar um símbolo/nome para entrada

 Software

Used By – Se a entrada já está sendo utilizada no programa por uma instrução ou um bloco
de funções e indica estado ou valor da variável.
Filtering – Filtro de entrada
Deactivation – Habilita a entrada para chamar um evento.ou sub-rotina.
Escolha: (falling edge (borda de descida), rising edge (borda de subida) ou both edge (ambos
borda de subida e descida)
High Priority – Prioridade da entrada em relação a outro evento ou sub-rotina
SR Number – O numero da sub-rotina que deverá ser acionada pela entrada
Run/Stop – O PLC entra em RUN somente com a entrada no estado 1 (ligado)

1. Configuração das Saidas

Controller Status – indica o estado do controlador se está em RUN saída estado 1, se está
STOP ou ERRO saída estado 0

2. Configuração de Entradas e Saídas Analógicas

Type – Tipo de entrada analógica depende o cartão pode ser configurada em tensão,
corrente ou temperatura.
Scope – Configurar a resolução da entrada analogia
 Normal – 0 a 4095
 Customizado – alterar o valor da resolução que pode ser -32768 a 32767 ou o
valor desejado exemplo: 0 a 100
 Celsius – -1000 a 5000 x 0,1C
 Fahrenheit – -1480 a 9320 x 0,1F

Observação: não esquecer de configurar as entradas/saídas analógicas, pois as

mesmas estão desabilitadas.
 Software

Programa

Dentro da pasta Programa vamos ter acesso à programação com opções de inserir seções,
rungs e sub-rotinas onde teremos possibilidade de importar e exportar as mesmas.

Na subpasta (Define Symbols) canto direito, temos acesso a definir símbolos as variáveis

Segue abaixo passo a passo para programação

1. Acesso ao Programa
2. Adicionar uma seção
3. Definir a linguagem de
programação (Ladder)

4. Informações do Programa
5. Editar o programa
6. Listas de erros
7. Informações das variáveis Contadoras, temporizador...
8. Barra de funções: importar e exportar programa, aparecer/desaparecer,
informações sobre programa e variáveis.
 Software

Construindo uma linha do programa

Ao inserir uma seção automaticamente aparece uma rung, para editar clicar na linha (1) da
rung onde será inserido o contato ou bloco de função e fica disponível os botões na barra de
instruções Ladder(2),
2

Clicar no botão da instrução desejada, automaticamente aparece à instrução na linha, para

atribuir o endereço ao contato duplo click no campo acima do contato e para configurar um
bloco de função duplo click no bloco de função.

Na barra de funções, clicar no ícone Analyze para checar o programa e verificar

possíveis erros.
 Software

Barra de do Programa

1- Escolha Ladder ou Lista

2- Adicionar uma seção
3- Inerir uma seção entre seções
4- Adicionar uma sub-rotina
5- Recorta uma seção possibilidade de inserir em outra seção
6- Zoom
7- Recorta
8- Copiar
9- Colar
10- Retorno
11- Avanço
12- Display em hexadecimal ou decimal
13- Habilita/desabilita comentário nas rungs
14- Habilita/desabilita comentários instrução ladder
15- Habilita/desabilita símbolos
 Software

Barra de instruções Ladder

1. Adicionar uma rung

2. Inserir uma rung
3. Contato normalmente aberto
4. Contato normalmente fechado
5. Bobina
6. Bobina inversa
7. Link
8. Remover link
9. Bloco de Comparação
10. Bloco Operate
11. Bloco Temporizador
12. Bloco Contador
13. Adicionar um salto ou chamar uma sub rotina
14. Extensão de instruções Ladder
 Software

Extensão de instruções Ladder

1. Contatos: normal aberto, normal fechado, transição positivo, transição negativo.

2. Contatos especiais: XOR, XORN, XORR, XORF, OPN e SHORT.
3. Bobinas: normal, inversa, set e reset
4. Bobinas especiais: JMP/SR, RET, END, Grafset
5. Blocos de funções básicos; %FC, %VFC, %PLS, %PWM
6. Blocos de funções avançados: %MSG, %R, %SBR, %DR, %SC
 Software

Descrição das Funções das Instruções Básicas

Contato Normal Aberto: Quando o Bit associado (endereçado) à instrução é acionado,

a instrução passa de nível lógico = 0 para, nível lógico = 1, habilitando a linha de
programação, ou linha lógica.
Exemplo:

Endereço
Quando o dispositivo de entrada enviar um sinal para
o PLC, a instrução assume nível lógico = 1.

Contato Normal Fechado: Quando o Bit associado (endereçado) à instrução é

acionado, a instrução passa de nível lógico = 1, para nível lógico = 0, desabilitando a linha de
programação, ou linha lógica.
Exemplo:

Endereço
Quando o dispositivo de entrada enviar um sinal para o
PLC, a instrução assume nível lógico = 0.

Contato Transicional Tipo P : Esta instrução gera um pulso de 1 scan, quando o seu
bit associado passa de nível lógico = 0 para nível lógico=1 (borda de subida).
Exemplo:
 Software

Contato Transicional Tipo N : Esta instrução gera um pulso de 1 scan, quando o seu
bit associado passa de nível lógico=1 para nível lógico = 0 (borda de descida)
Exemplo:

Bobina: Quando todas as condições (instruções) da linha lógica onde está ligada a
Bobina estiverem acionadas, o bit relacionado a mesma assume nível lógico=1. E todas as
instruções de contato aberto, fechado ou transitórios relacionados a este Bit (com o mesmo
endereço) serão habilitados.
Exemplo:

Endereço
Quando a bobina passar para nível lógico = 1, o
dispositivo da saída %Q2.0 será acionado.

Bobina Inversa: Quando todas as condições (instruções) da linha lógica onde está
ligada a bobina estiverem acionadas, o bit relacionado a mesma assume nível lógico = 0. E
todas as instruções de contato aberto, fechado ou transitórios relacionados a este Bit (com o
mesmo endereço) serão desabilitados.
Exemplo:

Endereço
Quando a bobina passar para nível lógico = 0, o
dispositivo da saída %Q2.3 será acionado.
 Software

Bobina SET/RESET: Estas bobinas são utilizados em conjunto, ambas

relacionadas a um mesmo Bit (endereço). Quando a linha lógica habilita uma instrução de
Bobina Set seu bit associado assume nível lógico = 1, e todas as instruções de contato
aberto, fechados ou transitórios relacionados a este Bit (com o mesmo endereço) serão
habilitados. Este só passará para nível lógico = 0 quando a linha lógica da Bobina Reset for
habilitada, sendo que neste instante a bobina set deve estar desabilitada.
Exemplo:

Quando a instrução de Bobina Set é habilitada o Bit

%Q2.3 assume nível lógico = 1

mesmo Endereço

Quando a instrução de Bobina Reset é habilitada o Bit

%Q2.3 assume nível lógico = 0

Bloco Comparador

Esta instrução é programada em forma de uma expressão, onde digitamos os valores a

serem comparados, e a comparação desejada < (1 menor que 2), > (1 maior que 2), = (1
igual 2), ou < > (1 diferente de 2).
Exemplo:

Entrada da Instrução Saída da Instrução

 Software

Instrução Operate

A instrução Operate permite ao programador realiza as mais complexas funções em sua

lógica de programação, com ele podemos programar desde uma simples operação
matemática até uma transferência de dados.
Exemplos:

Podemos usar o Operate para alterarmos o valor de contagem do temporizador, este fica
armazenado na palavra %TMi.P ( i = nome do temporizador).

%TMi.P:=100

Podemos usar o Operate para alterarmos o valor de contagem do contador, este fica
armazenado na palavra %Ci.P ( i = nome do contador).
%Ci.P:=100

Podemos usar o Operate para realizarmos operações matemáticas.

Adição %MW0:=%IW0.2+1

Subtração %MW1:=%IW0.2-1

Multiplicação %MW2:=%IW0.2*5

Divisão %MW3:=%IW0.2/5

Raiz Quadrada %MW4:=SQRT(%IW0.2)

Podemos usar o Operate para efetuar incrementos e decrementos.

INC %MW100

DEC %MW100

As instruções INC (incremento) e DEC (Decremento), executam suas funções de acordo com
o tempo de Scan, por tanto se utilizarmos a função INC em nosso programa como está no
exemplo acima, o incremento ocorrerá muito rápido, isto devido a função INC realizar um
incremento a cada ciclo de Scan, ou seja, de poucos ms em poucos ms (tempo de duração
do Scan).
 Software

Podemos usar o Operate para efetuar conversões de valores. (Ex. Inteiro para Real, etc.)

%MF100:=INT_TO_REAL (%MW0)

%MW100:=REAL_TO_INT (%MF0)

Para realizarmos as conversões, devemos nos atentar quanto aos tipos de variáveis que
estamos convertendo e os tipos de variáveis onde iremos salvar a conversão.

Podemos utilizar o Bloco Operate para Indexar um endereço. (Ex. os valores das entradas I0
a I16 serão armazenadas em cada bit da MW100, exemplo o Bit0 da MW100 é igual a
entrada I0 (MW100:X0=I0)

%MW100:=%I0:16

%Q0:8:=%
M0:8

%Q0:8:=%M0:8:

%MW100:=%I0:16

%Q0:8:=%M
0:8:
 Software

Blocos de Funções

Timers (Temporizadores)

O Bloco temporizador é composto pelas seguintes entradas, saídas e variáveis:

▪ IN - Habilitação do bloco;
▪ Q - Saída que é acionada quando o bloco estiver no valor de preset;
▪ %TMi*.V - Variável onde fica armazenado o valor em processo de temporização
(Acumulado);
▪ %TMi*.P - Variável onde fica armazenado o valor de preset (Tempo de duração da
temporização);
▪ %TMi*.Q - Endereço para deslocamento da saída Q do bloco.

* Substituir o i pelo número do Bloco Temporizador utilizado.

Podemos configurar o Bloco Temporizador para trabalhar em 3 Modos:

TON
Quando a entrada IN é habilitada o TON conta um tempo,
definido pelo programador na configuração do bloco. Após
este tempo a saída Q é habilitada e permanece enquanto IN
estiver habilitada. Quando desabilitamos a entrada IN o
temporizador é ressetado independente do valor de
contagem.

TOF
Quando a entrada IN é habilitada, automaticamente a saída Q
também é. Quando IN for desabilitada o TOF conta um tempo
definido pelo programador na configuração do bloco e, após
este tempo, a saída Q é desabilitada.

TP
Quando a entrada IN é habilitada, a saída Q gera um pulso de
duração configurada pelo programador.

Parametrização do Timer

Para parametrizar o bloco temporizador dar duplo click no bloco, visualiza a janela de
configuração onde é possível parametrizar qualquer bloco de função.
 Software

1. Type: selecionar o modo

de operação
2. Base: selecionar a base
de tempo
3. Preset: definir o valor do
tempo, este valor será
multiplicado pela base de
tempo,
Ex: 1min (base) x 5 (preset)
= 5 minutos
4. Adjustable: habilita a
alterar o valor do preset

Veja abaixo o Timer (Temporizador):

Habilitação do temporizador Bit de saída do Temporizador

Modo de Operação

Tempo de Base

A palavra %TMx.V mostra valor da

A palavra %TMx.P guarda o valor contagem do Temporizador.
Presetado. Podemos através de
programação alterar o valor desta palavra,
por exemplo, usando uma instrução que
move dados (Operate).
 Software

Counters (Contadores)

O Bloco Contador é composto pelas seguintes entradas, saídas e variáveis:

R - Entrada Reset, para zerar o bloco;

S - Entrada Set, para setar o valor do preset, ou seja, saltar de onde ele estiver para o valor
de preset;
CU - Entrada Counter up, é a entrada que faz a contagem crescente;
CD - Entrada Counter Down, é a entrada que faz a contagem decrescente;
F - Saída Full, é a saída que será acionada quando o bloco estiver estourado, passado de
9999 para 0;
D - Saída Done, é a saída que será acionada quando o bloco tiver chegado no valor
presetado;
E - Saída Empty, é a saída que será acionada quando o bloco estiver estourado, passado de
0 para 9999;
%Ci.V - Variável onde fica armazenado o valor acumulado do bloco;
%Ci.P - Variável onde fica armazenado o valor de preset (Valor a ser contado);
%Ci.F - Endereço para deslocamento da saída F do bloco;
%Ci.D - Endereço para deslocamento da saída D do bloco;
%Ci.E - Endereço para deslocamento da saída E do bloco.

Este bloco é usado para realizar contagens crescentes e decrescentes.

Temos 2 entradas de contagem, uma que executa contagem crescente (CU) e outra
decrescente (CD). Ao habilitarmos tais entradas estas vão incrementar ou decrementar o
Valor de Contagem, e quando este for exatamente igual ao valor Presetado na configuração
do bloco que atua a saída D (Done).
Quando o valor de contagem ultrapassar 9999, este volta a 0 e aciona a saída F (Full),
quando o valor de contagem estiver em 0 e sofrer um decremento, este passa para 9999
acionando a saída E (Empty).
Para ressetar o valor de Contagem do contador temos de habilitar a entrada R (Reset), por
outro lado se quisermos que o valor de contagem seja igual ao valor Presetado, habilitamos a
entrada P (Preset).

Bits de saída para indicar que o Contador

Entradas para Setar (S) e Resetar atingiu o valor presetado (D) ou que
sofreu uma situação de “estouro”, positivo
(F) ou negativo (E).

A palavra %Cx.V mostra o valor

de contagem do Contador.

A palavra %Cx.P guarda o valor presetado

Entradas de contagem Crescente do Contador.
(CU) e Decrescentes (CD) Podemos através de programação alterar o
valor desta palavra, por exemplo, usando
 Software

Parametrização do Contador

1. Preset: inserir o valor a

contar
2. Adjustable: habilita a
alterar o valor do preset
 Software

Fast Counter

Este bloco é utilizado para realizar contagens rápidas (5 kHz) crescentes ou decrescentes.
Para cada Bloco Fast Counter temos uma entrada dedicada onde, ao habilitarmos o mesmo,
esta é que fará a contagem. Esta entrada dedicada já vem declarada ao inserirmos o
contador rápido, portanto não necessitamos endereçar a mesma, mas necessitaremos
verificar a entrada declarada para o bloco que irei utilizar, para que possamos fazer a
conexão física do dispositivo de campo. Para que o contador inicie a contagem,
necessitamos habilitá-lo através da entrada IN, e para resetar temos que habilitar a entrada R
(Reset).
Este contador rápido possuí apenas a saída D (Done), que é habilitada sempre que contador
chegar ao valor Presetado.

Habilitação do contador Bits de saída para indicar que o

Contador atingiu o valor presetado.

Entrada para resetar o contador.

A palavra %FCx.V, mostra o
valor de contagem do contador.

A palavra %FCx.P guarda o valor presetado do

Contador.
Podemos através de programação alterar o
valor desta palavra, por exemplo usando uma
instrução que move dados ( Operate).

Parametrização do Fast Counter

1. Fast Counter Type:

selecionar o tipo de
contador rápido,
crescente ou decrescente
2. Dedicated Input:
endereço da entrada
dedicada para este bloco
3. Preset: inserir o valor de
contagem
 Software

Very Fast Counter

Este bloco é utilizado para realizar contagens muito rápidas (até 20 kHz) nos modos
crescente e decrescente, crescente, decrescente e também como medidor de
freqüência.

Para cada Bloco Very Fast Counter configurado como contador, temos entradas dedicadas,
onde ao selecionarmos o tipo de contagem que o mesmo irá realizar, ele automaticamente
nos informará quais entradas ele utilizará e para que servirá estas entradas.
Os Blocos Very Fast Counter disponibilizam alguns recursos mais além dos tradicionais:

▪ Threshold S0 e Threshold S1, estes dois itens funcionam como preset auxiliares,
pois no Very Fast Counter você possui duas saídas (TH0 e TH1) que são acionadas de
acordo com o valor estipulado para cada Threshold pelo programador na hora da
parametrização do bloco.

▪ Reflex Outputs, este item funciona da seguinte forma, na hora da parametrização no

item Reflex Outputs, podemos programar duas saídas para que elas sejam acionadas de
acordo com o valor dos Thresholds.

Importante: para que as saídas reflex sejam acionadas é preciso habilitá-las:

 %Q0.2 - %VFC0.R tem que estar nem nível lógico 1 para que essa saída seja
acionada conforme configuração.
 %Q0.3 - %VFC0.S tem que estar nem nível lógico 1 para que essa saída seja
acionada conforme configuração.

A saída F indica que o

contador estourou.

A saída U indica se o contador está em

Habilitação do contador processo de contagem crescente ou
decrescente.

A palavra %VFCi.V, mostra o valor atual

Setar o valor desejado, ou de contagem do contador.
seja, ao acionar S, o valor da
palavra %VFCi.V pulará direto
A palavra %VFCi.P guarda o valor presetado
para o valor do Preset.
do Contador. Podemos através de
programação alterar o valor desta palavra,
por exemplo, usando uma instrução que
move dados (Operate).

As saídas TH0 e TH1, são acionadas quando o valor

da contagem for igual ou maior que o valor do
Threshold S0 (TH0) e Threshold S1 (TH1) definido
pelo programador na hora da parametrização.
 Software

1. Parametrização do Very Fast Counter (%VFC0) como

contador crescente e decrescente (Counter/Down Counter)

1. Very fast counter type (VFC):

selecionar o tipo de contagem
2. Threshold: adicionar o valor
desejado para os Thresold S0 e
S1
3. Dedicated Inputs: entradas
dedicadas e suas funções
4. Reflex Outputs: habilita as
saídas reflex de acordo com os
thresholds
5. Trigger event: habilita as
interrupções a serem
executadas caso o valor dos
thresholds sejam alcançados

Entradas Dedicadas (Dedicated Inputs):

%I0.0 - Up/Down Input = Entrada que indica a direção da contagem. Em 1 temos contagem
crescente e em 0 contagem decrescente.
%I0.1 - Pulse Input = Entrada de contagem dos pulsos.
%I0.2 - Preset Input = Entrada opcional. Para contagem crescente, quando ativada,
carrega 0 no valor atual de contagem %VFC0.V. Para contagem decrescente, carrega
o valor do preset %VFC0.P no valor atual de contagem %VFC0.V.
%I0.3 - Catch Input = Entrada opcional que quando ativada carrega o valor atual de contagem
contido em %VFC0.V na palavra %VFC0.C.

Saídas Reflexas

%Q0.2 - Reflex Output 0 = Saída opcional que pode ser configurada conforme o valor
dos Thresholds S0 e S1. Além da configuração no bloco, o bit %VFC0.R tem que estar
nem nível lógico 1 para que essa saída seja acionada conforme configuração.

%Q0.3 - Reflex Output 1 = Saída opcional que pode ser configurada conforme o valor
dos Thresholds S0 e S1. Além da configuração no bloco, o bit %VFC0.S tem que estar
nem nível lógico 1 para que essa saída seja acionada conforme configuração.

Essas saídas podem ser configuradas para as seguintes condições:

<S0 = Aciona se o valor atual da contagem %VFC0.V for menor que o valor do Threshold S0.
>S0 = Aciona se o valor atual da contagem %VFC0.V for maior que o valor do Threshold S0.
>S1 = Aciona se o valor atual da contagem %VFC0.V for maior que o valor do Threshold S1.
 Software

Obs: as três condições podem ser selecionadas e as saídas só serão acionadas se os bits
%VFC0.R e %VFC0.S estiverem setados (nível lógico 1)

Trigger Event

Essa função habilita eventos que são iniciados quando os valores dos Threshold S0 (TH0) e
Threshold S1 (TH1) são alcançados. Ao alcançar esses valores, uma chamada de subrotina
é habilitada.

Configuração do Evento:
É possível selecionar como o evento vai ser acionado dependendo da troca de estado das
saídas TH0 e TH1 do bloco.

Falling edge = Borda de descida

Rising edge = Borda de subida
Both edges = Ambas as condições

Após configurar como o evento será acionado, configuramos o número da subrotina a ser
iniciada e se ela será prioritária.

2. Parametrização do Very Fast Counter (%VFC0) como

contador crescente e decrescente utilizando as vias A e B
do Encoder (Counter/Down Counter bi-phase)
Entradas Dedicadas (Dedicated Inputs):

%I0.0 - Pulse Phase B = Entrada de contagem da Via B do Encoder.

%I0.1 - Pulse Phase A = Entrada de contagem da Via A do Encoder.
%I0.2 - Preset Input = Entrada opcional. Para contagem crescente, quando ativada, carrega 0
no valor atual de contagem %VFC0.V. Para contagem decrescente, carrega o valor do preset
%VFC0.P no valor atual de contagem %VFC0.V.
%I0.3 - Catch Input = Entrada opcional que quando ativada carrega o valor atual de contagem
contido em %VFC0.V na palavra %VFC0.C.

Obs: As configurações de Saídas Reflexas e Trigger Event são iguais às apresentadas

Up/Down Counter.

Parametrização do Very Fast Counter (%VFC0) como contador crescente (Single

Up Counter)

Entradas Dedicadas (Dedicated Inputs):

%I0.0 – Normal Input = Entrada não utilizada

%I0.1 - Pulse Input = Entrada de contagem.
%I0.2 - Preset Input = Entrada opcional. Quando ativada, carrega 0 no valor atual de
contagem %VFC0.V.
%I0.3 - Catch Input = Entrada opcional que quando ativada carrega o valor atual de contagem
contido em %VFC0.V na palavra %VFC0.C.
 Software

Obs: As configurações de Saídas Reflexas e Trigger Event são iguais às apresentadas

Up/Down Counter.

3. Parametrização do Very Fast Counter (%VFC0) como

contador decrescente (Single Down Counter)
Entradas Dedicadas (Dedicated Inputs):

%I0.0 – Normal Input = Entrada não utilizada

%I0.1 - Pulse Input = Entrada de contagem.
%I0.2 - Preset Input = Entrada opcional. Quando ativada, carrega o valor do preset %VFC0.P
no valor atual de contagem %VFC0.V.
%I0.3 - Catch Input = Entrada opcional que quando ativada carrega o valor atual de contagem
contido em %VFC0.V na palavra %VFC0.C.

Obs: As configurações de Saídas Reflexas e Trigger Event são iguais às apresentadas

Up/Down Counter.

4. Very Fast Counter como Medidor de Freqüência

(Frequency Meter)
Utilizado para medições de freqüências de 10Hz a 20KHz. Duas bases de tempo podem ser
selecionadas na parametrização ou alteradas durante o programa (via Bloco Operate)
modificando a palavra %VFCi.T. As bases de tempo são 100ms para medidas de 100Hz a
20kHz ou 1s para medidas de 10Hz a 20kHz.

Habilitação do contador A saída F indica que o

contador estourou.

Saídas não utilizadas

 Software

Parametrização do Very Fast Counter (%VFC0) como Medidor de Freqüência

(Frequency Meter)

1. Time Window: configurar a

base de tempo
2. Dedicated Inputs: entradas
dedicadas e suas funções

Entradas Dedicadas (Dedicated Inputs):

%I0.0 – Normal Input = Entrada não utilizada.

%I0.1 – Pulse Input = Entrada de contagem.
%I0.2 – Normal Input = Entrada não utilizada.
%I0.3 – Normal Input = Entrada não utilizada.

PLS (Gerador de Pulso)

Este bloco é utilizado para gerar pulsos nas saídas dedicadas de acordo com a
parametrização realizada.

Ao alimentar a entrada IN, automaticamente a saída dedicada é acionada durante 50% do

tempo parametrizado do pulso (Preset x Base de tempo), e após ter passado os 50% do
tempo, a saída é desabilitada e permanece assim durante os outros 50% do tempo
parametrizado. O quantidade de pulsos é parametrizado através da variável %PLSi.N

Ex. Se parametrizarmos o bloco para gerar 4 pulsos, tempo do pulso de 2 seg. o bloco irá
gerar os pulsos 1s ligado e 1s desligado, da seguinte forma.

1s 1s 1s 1s1s 1s1s

PLSi.Q – Variável que informa o estado do gerador, %PLSi.Q=1 está gerando pulsos
PLSi.D – Variável que indica fim do ciclo, %PLSi.D = 1 atingiu o numero de pulsos conforme
a variável %PLSi.N
 Software

Entrada de habilitação do bloco. A Saída para sinalizar quando

mesma deve permanecer ligada o bloco estiver gerando os
durante todo o ciclo de geração de pulsos, pois a mesma
pulsos, se mesma for desabilitada permanece ligada durante
no meio do ciclo, a geração para. todo o ciclo.

Entrada Reset, para resetar (zerar) Saída para sinalizar quando

o bloco em qualquer parte do ciclo o bloco finalizar o ciclo de
de geração de pulsos. geração de pulsos.

Parametrização do bloco PLS

1. Type PLS/PWM: seleção do

bloco que você irá utilizar
2. Time base: base de tempo
3. Preset: inserir o tempo de
duração de cada pulso
Ex: 10 (preset) x 1s (time base)
= 10 segundos
4. Dedicated Output: saída
dedicada que serão gerados os
pulsos

Obs.: Para parametrizar a quantidade de pulsos, deve-se inserir a quantidade de pulsos

desejável na variável %PLSi.N

PWM (Gerador de Pulso)

Este bloco é utilizado para gerar um pulso na saída dedicada de acordo com a
parametrização realizada.

Ao alimentar a entrada IN, automaticamente a saída dedicada é acionada durante a

porcentagem do tempo parametrizado (Preset) que deve ser definida na variável %PWMi.R,
e após ter passado a porcentagem do tempo, a saída é desabilitada e permanece assim
durante o restante do tempo parametrizado (Preset). Ex. Se parametrizarmos o bloco para
gerar o pulso com o tempo de 10 seg., porém a porcentagem do tempo definido é de 20% o
bloco irá gerar o pulso da seguinte forma.
 Software

Entrada de habilitação do bloco. A

mesma deve permanecer ligada
durante todo o ciclo de geração do
pulso, se a mesma for desabilitada
no meio do ciclo, a geração para.

Parametrização do PWM

1. Type PLS/PWM: seleção do

bloco que você irá utilizar
2. Time base: base de tempo
3. Preset: inserir o tempo de
duração de cada pulso
Ex: 10 (preset) x 1s (time base) =
10 segundos
4. Dedicated Output: saída
dedicada que serão gerados os
pulsos

Bloco Drum
Este bloco executa ações passo-a-passo (Seqüencial), pode trabalhar com 08 passos de
operação controlando até 16 dispositivos de saída. Este bloco é, na verdade, o equivalente
em programação de um came mecânico.
O Bloco Drum possui as seguintes entradas e saídas:

R - Entrada Reset, para zerar o bloco;

U - Entrada Up, para passar de um passo para o outro;
F - Saída Full, é acionada quando o bloco chega no ultimo passo;

%DRi.P - Variável onde fica armazenado o valor de preset;

%DRi.S - Variável onde fica armazenado o passo em que o bloco se encontra;
%DRi.F - Endereço para deslocamento da saída F do bloco.

A cada vez que a entrada U (Up) é habilitada, o bloco executa um passo de operação
(máximo 08 passos), dentro deste passo os bits de saídas configurados serão habilitados
(máximo 16).
 Software

A palavra % DRx.S exibe o número do passo que está sendo executado. Quando todos os
passos configurados forem executados, a saída F (Full) será habilitada.

O Bit de saída para indicar que o Bloco

Bits de entrada para avançar um Drum executou o ultimo passo.
passo de operação (U) e para
resetar o Bloco (R).
A palavra %DRx.S mostra o número do
passo que está sendo executado.

Parametrização do Bloco Drum:

1. Number of steps: numero de

passos que será realizado
Selecionar quais os bits que
serão acionados no passo
correspondente
2. Outputs: declarar os Bits de
saída que serão atuados

PID

O regulador PID é uma função auxiliar de ajustes aplicado aos processos seqüenciais e
processos simples.

Para utilizar a função PID, apenas endereçar no bloco operate (Ladder)

 Software

Configuração bloco PID

1 º passo habilitar a configuração do PID selecionando Configured

2 º passo escolher o modo de operação/controle através do Operating mode

Configuração General

1. Operating mode: selecionar o

modo de operação
2. PID Status: status do PID
podendo ser armazenado em
uma memória
3. Setpoint: valor que se deseja
obter
4. Mes: entrada onde se obtem o
feedback do sistema

Configuração Input

1. Measure: variável de entrada

analógica, onde se obtém o
feedback do sistema
2. Conversion: autorizado,
converte o valor de entrada
measure, limitando entre mínimo
e máximo
3. Alarms: alarmes, set um bit nas
saídas para os valores que atinge
nível alto e baixo
 Software

Configuração PID

1. Setpoint: valor que se deseja obter

2. Parameters: valores de Kp (constante
proporcional), Ti (tempo da integral) e
Td (tempo da derivada)
3. Sampling Period: intervalo de tempo
entre as atualizações do sinal de saída

Configuração Output

1. Action: comportamento do sinal de

saída reverso, direto ou definir
reverso/direto através de um bit
2. Limits: limita a saída para o sistema,
proíbe, autoriza ou proíbe/autoriza
através de um bit
3. Manual mode:valor a ser assumido pelo
processo em uma saída analógica em
modo manual
proíbe, autoriza ou proíbe/autoriza
através de um bit
4. Output analog: saída analógica para o
sistema a ser controlado
5. Output PWM: habilita a saída pulsada Configuração AT

1. AT mode: habilita o modo auto

tuning
2. Measurement limit: limite da
entrada do processo
3. Output setpoint: variavel de
saida analógica quando o
sistema estiver em auto tuning

Monitorar a aplicação PID

É possível visualizar os valores das variáveis e o comportamento do PID através do bloco

PID e do gráfico

Acessar o Bloco PID na pasta Program / Configure – e selecionar o PID configurado na ultima
janela irá aparecer a opção do gráfico
 Software

Bits e Palavras de Sistema

Bits de Sistema

□ %S0 : a 1, retorno a frio

□ %S1 : a 1, retorno a quente
□ %S4 a S7 : base de tempo 10 ms, 100 ms, 1s, 1 mn.
□ %S8 : TSX37 não configurado, S8=1 saídas a 0, S8=0 saídas ajustáveis
□ %S9 : a 1, força as saídas repli
□ %S10 : a 0, defeito I/O
□ %S11 : a 1, tempo de WATCHDOG
□ %S13 : a 1, primeiro ciclo(scan) após RUN
□ %S15 : a 1, error cadeia de caracteres
□ %S16 : a 0, error entradas/saídas tarefa
□ %S17 : a 1,ultrapassagem de palavra 16 bit
□ %S18 : a 1, ultrapassagem 15 bit + sinal ou error aritmético
□ %S19 : a 1, ultrapassagem tempo de tarefa periódica
□ %S20 : a 1, ultrapassagem de index
□ %S21 : a 1, inicialização grafcet
□ %S22 : a 1, reset das etapas
□ %S23 : a 1, congelamento do grafcet
□ %S26 : a 1, ultrapassagem de possibilidade de ativação grafcet
□ %S30 : a 0, desativa a tarefa mestre
□ %S31 : a 0, desativa a tarefa rápida
□ %S38 : a 0, desativa as tarefas de eventos
□ %S39 : a 1, saturação dos tratamentos de tarefas de eventos
□ %S40 a 47 : a 0, error entradas/saídas do rack correspondente 0 a 7
□ %S49 : a 1, rearmamento automático a cada 10 s., sadias estáticas
□ %S50 : a 1, escritura SW50 a 53, colocação em hora do relógio
□ %S51 : a 1, perda da hora do relógio
□ %S59 : a 1, ajuste da data atual, por incremento na SW59
□ %S66 : a 1, display 7 segmento (não disponível )
□ %S67 : a 0, pilha cartucho(PCMCIA) memória funcionando
□ %S68 : a 0, pilha memória RAM funcionando
□ %S69 : a 1, visualização de 16 words maxi em display frontal do controlador
□ %S70 : a 1 pelo sistema refresco de words de intercâmbio em rede TSX 07
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□ %S90 : a 1 Atualização de words comuns

□ %S98 : a 1 botão visualização mod. ASi SAZ10 substituído por uma entrada
□ %S99 : a 1 botão visualização frontal TSX37 substituído por uma entrada
□ %S100 : protocolo tomada terminal (0=Uni-TE , 1=ASCII)

Palavras de Sistema

□ %SW0 : valor do período da tarefa mestre, periódica

□ %SW1 : valor do período tarefa rápida
□ %SW8 : controle da aquisição das entradas em cada tarefa. (SW8:0=T.mestre)
□ %SW9 : controle da atualização das saídas em cada tarefa. (SW8:0=T.mestre)
□ %SW10 : primeiro ciclo após retorno a frio
□ %SW11 : valor do WATCHDOG
□ %SW12 : endereço Unitelway tomada terminal
□ %SW13 : endereço principal estação
□ %SW17 : status de defeito c/ palavras flutuante
□ %SW18 : contador de tempo absoluto, incrementado a cada 100 ms.
□ %SW20 : numero etapas ativas, a ativar ou a desativar
□ %SW21 : numero transições validas, a validar ou a invalidar
□ %SW30 : Tempo do ultimo ciclo tarefa mestre
□ %SW31 : Tempo do ciclo máximo tarefa mestre
□ %SW32 : Tempo do ciclo mínimo tarefa mestre
□ %SW33 : Tempo do ultimo ciclo tarefa rápida
□ %SW34 : Tempo do ciclo máximo tarefa rápida
□ %SW35 : Tempo do ciclo mínimo tarefa rápida
□ %SW48 : Numero de evento tratados
□ %SW49 : Função relógio calendário Corrente: dia da semana;
□ %SW50 : Função relógio calendário Corrente : segundos
□ %SW51 : Função relógio calendário Corrente : horas e minutos
□ %SW52 : Função relógio calendário Corrente : mês e dia
□ %SW53 : Função relógio calendário Corrente : século e ano
□ %SW54 : Função relógio calendário Ultima parada defeito ou stop: segundos e
cod.defeito
□ %SW55 : Função relógio calendário Ultima parada defeito ou stop: horas e minutos
□ %SW56 : Função relógio calendário Ultima parada defeito ou stop: mês e dia
□ %SW57 : Função relógio calendário Ultima parada defeito ou stop : século e ano
□ %SW58 : código ultima parada e dia da semana
□ %SW59 : Ajuste incremental da data e hora para o display frontal TSX37
□ %SW67 : comando e estado (default %MW, hexadecimal,incremento)
□ %SW68 : índice máximo e índice corrente (default palavras .0 a 15)
□ %SW69 : endereço da primeira palavra (default %MW0)
□ %SW80 a 86 : Gestão mensagens e telegrama
□ %SW96 : Controle/Diag. de funções de save/retrieve
□ %SW97 : Numero de %MW a ser salvaguardadas
□ %SW98 : Endereço entrada digital p/ B. DIAG. (modulo SAZ10)
□ %SW99 : Endereço entrada digital p/ B. DIAG. (bloco display)
□ %SW108 : números de bit forçados
□ %SW109 : números de vias analógicas forçados
□ %SW124 : tipo de ultimo defeito UC encontrado
□ %SW125 : tipo de defeito bloqueante
□ %SW126 a 127 : endereço de instrução de defeito bloqueante
□ %SW128 a 155 : FIPIO
 Software

Debug

Transferência do programa para o controlador PLC

1. Selecionar a conexão verificando qual a porta de comunicação está ligado o PLC

2. Selecionar a troca de informações, se o programa será transferido do PC para PLC
ou PLC para o PC
3. Confirmar o tipo de troca de informações

Tabela de animação

Monitora a aplicação e possibilidade de alterar e monitora valor de variáveis através manage

animation tables do lado esquerdo da pagina
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1. Exercícios

1. Partida Direta do Motor

Elaborar um programa em Ladder para efetuar uma partida direta de motor que contenha os
seguintes itens: B1 (botão liga) - B2 (botão desliga) - C1 (contator) - L1 (sinalizador do motor
em funcionamento) - M1 (motor).

SINALEIRO QUE INDICA

MOTOR LIGADO

MOTOR ELÉTRICO

BOTÃO PARA
LIGAR O MOTOR

BOTÃO PARA CONTATOR PARA CONECTAR

DESLIGAR O MOTOR O MOTOR NA REDE ELÉTRICA

2. Envazadora

Elaborar um programa em Ladder para executar um processo de envaze que funcione da

seguinte forma:

 Para iniciar o processo deve-se pressionar o

botão (B1)
 Ao pressionar B1, automaticamente a esteira (E1) deve
ligar
 Quando a garrafa chegar no sensor de posicionamento do
enchimento, a esteira deve parar, e automaticamente a
válvula de enchimento (V1) deve ligar e permanecer ligada
durante 10 segundos;
 Após o enchimento a esteira deve religar automaticamente
e o processo deve-se continuar em quanto estiver ligado;
 Deve-se prever um botão para desligar o processo (B2)
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3. Semáforo

Controlaremos o tráfego no cruzamento de duas avenidas, sendo a avenida B na vertical e a

avenida A na horizontal.

O ciclo do semáforo será o seguinte:

 Semáforo A fica vermelho por 5 s; semáforo B

se mantém verde
 Semáforo B fica amarelo por 2 s; semáforo A
se mantém vermelho
 Semáforo B muda para vermelho; semáforo A
se mantém vermelho por 1s
 Semáforo A muda para verde; semáforo B se
mantém vermelho por 5s
 Semáforo A muda para amarelo por 2 s;
semáforo B se mantém vermelho
 Semáforo A muda para vermelho; semáforo B
se mantém vermelho por 1s

4 - Controle do Estacionamento

Elaborar um programa em Ladder para controlar um estacionamento da seguinte forma:

 Quando o automóvel chegar na entrada, deve-se

pressionar o botão (B1), e automaticamente será
impresso um cupom de estacionamento e a cancela
de entrada se abrirá;
 Quando o estacionamento estiver com a quantidade de
automóveis estacionados entre 0 e 45, deve-se acender
uma lâmpada de sinalizaçao VERDE;
 Quando o estacionamento estiver com a quantidade de
automóveis entre 46 e 49, deve-se acender uma
lâmpada de sinalização AMARELA;
 Quando o automóvel chegar na saída, deve-se introduzir
o cartão no local informado, e automaticamente deve-se
abrir a cancela de saída;
 A capacidade máxima do estacionamento é de 50
automóveis, sendo assim quando esta for atingida, deve-
se acender uma lâmpada de sinalização VERMELHA;
 Quando o estacionamento estiver com a
capacidade máxima, deve-se inibir a abertura da
cancela de entrada e a impressão do cupom.