INTRODUCCION

Es importante conocer las características de los materiales a utilizar en una construcción

de acuerdo al contexto en que se encuentre la obras. Muchas veces las fallas
estructurales se deben a que los materiales empleados no son debidamente estudiados.
En el presente trabajo de investigación se redactará la definición de los materiales, las
características que poseen, usos de comercialización.
Estos son parte importante en una obra estructural, por lo que es indispensable el análisis
de los materiales que se utilizaran como mortero.
Para esto hemos optado por los materiales como el cemento, el yeso y la cal; aquí
haremos una serie de experimentos con estos para determinar en qué proporción
presenta más resistencia.
 DEDICATORIA

El presente trabajo está dedicado a nuestros padres por el constante apoyo.

 OBJETIVOS

 Conocer las propiedades principales de los materiales de uso más frecuente en las
obras de construcción.
 Poder usar correctamente los materiales mencionados
 Determinar tipos, características, funciones y usos de los materiales
 Analizar la importancia de los distintos tipos de materiales
 Conocer y analizar los tipos, función, preparación, conservación y dosificación.


MARCO TEORICO

MATERIALES AGLOMERANTES

Son todos aquellos materiales, generalmente pétreos blandos, que mezclados con
agua se hacen plásticos, formando pasta y que al secarse alcanzan resistencia
mecánica, siendo los aglomerantes típicos, la arcilla, el yeso, la cal y el cemento.

DEFINICION:

Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en estado pastoso y

con consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear, de adherirse
fácilmente a otros materiales, de unirlos entre sí, protegerlos, endurecerse y
alcanzar resistencias mecánicas considerables. Estos materiales son de vital
importancia en la construcción, para formar parte de casi todos los elementos de la
misma.

CLASIFICACION GENERAL:

Los materiales aglomerantes se clasifican en:

 Aglomerantes aéreos: los que solo endurecen en el aire, dando morteros no

resistentes al agua. Comprenden el yeso, la Cal y la magnesia.

 Aglomerantes hidráulicos: aquellos que se endurecen en forma pétrea tanto en

el agua como en el aire, pertenecen a este grupo la cales hidráulicas y los cementos.
Se incluyen las puzolanas, que por sí solas no endurecen o fraguan, si se mezclan
con cal, dan productos hidráulicos.

-Materiales hidrocarbonados: Lo forman hidrocarburos más o menos líquidos o

viscosos, que endurecen por enfriamiento o evaporación de sus disolventes, como el
alquitrán y el betún
YESO:

DEFINICION:
El yeso, como producto industrial y material de construcción, es sulfato de calcio
hemihidratado (CaSO4·½H2O),1 también conocido como yeso cocido o yeso de París.2 Se
comercializa molido, en forma de polvo, que una vez amasado con agua, puede ser
utilizado directamente. Se le puede añadir otras sustancias químicas para modificar sus
características de fraguado, resistencia, adherencia, retención de agua y densidad. La
forma de yeso industrial más pura y de grano más fino se denomina escayola. El sulfato
de calcio hemihidratado existe también en forma natural: un raro e inestable mineral
denominado bassanita.
Se elabora a partir de un mineral natural denominado igualmente yeso o aljez (sulfato de
calcio dihidrato: CaSO4·2H2O), mediante deshidratación.

ELABORACION:

Estado natural:
En estado natural el aljez, piedra de yeso o yeso crudo, contiene 79,07 % de sulfato de
calcio anhidro y 20,93 % de agua y es considerado una roca sedimentaria, incolora o
blanca en estado puro, sin embargo, generalmente presenta impurezas que le confieren
variadas coloraciones, entre las que encontramos la arcilla, óxido de hierro, sílice, caliza,
vermiculita, etc.
En la naturaleza se encuentra la anhidrita o karstenita, sulfato cálcico, CaSO4,
presentando una estructura compacta y sacaroidea, que absorbe rápidamente el agua,
ocasionando un incremento en su volumen hasta de 30 % o 50 %, siendo el peso
específico 2,9 y su dureza es de 2 en la escala de Mohs.
También se puede encontrar en el estado natural la bassanita, sulfato cálcico
hemihidratado, CaSO4·½H2O, aunque es raramente posible, por ser más inestable.
Proceso:
El yeso natural, o sulfato cálcico bihidrato CaSO4·2H2O, está compuesto por sulfato de
calcio con dos moléculas de agua de hidratación.
Si se aumenta la temperatura hasta lograr el desprendimiento total de agua, fuertemente
combinada, se obtienen durante el proceso diferentes yesos empleados en construcción,
los que de acuerdo con las temperaturas crecientes de deshidratación pueden ser:

 Temperatura ordinaria: piedra de yeso, o sulfato de calcio bihidrato: CaSO4· 2H2O.

 107 °C: formación de sulfato de calcio hemihidrato: CaSO4·½H2O.
 107–200 °C: desecación del hemihidrato, con fraguado más rápido que el anterior:
yeso comercial para estuco.
 200–300 °C: yeso con ligero residuo de agua, de fraguado lentísimo y de gran
resistencia.
 300–400 °C: yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de muy baja resistencia.
 500–700 °C: yeso anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo o nulo: yeso muerto.
 750–800 °C: empieza a formarse el yeso hidráulico.
 800–1000 °C: yeso hidráulico normal, o de pavimento.
 1000–1400 °C: yeso hidráulico con mayor proporción de cal libre y fraguado más
rápido

TIPOS DE YESO EN CONTRUCCION:

Los yesos de construcción se pueden clasificar en:

Artesanales, tradicionales o multi-fases

 El yeso negro es el producto que contiene más impurezas, de grano grueso, color
gris, y con el que se da una primera capa de enlucido.
 El yeso blanco con pocas impurezas, de grano fino, color blanco, que se usa
principalmente para el enlucido más exterior, de acabado.
 El yeso rojo, muy apreciado en restauración, que presenta ese color rojizo debido a
las impurezas de otros minerales.

Industriales o de horno mecánico

 Yeso de construcción (bifase) o Grueso o Fino

 Escayola, que es un yeso de más calidad y grano más fino, con pureza mayor del
90 %.

Con aditivos

 Yeso controlado de construcción o Grueso o Fino

 Yesos finos especiales
 Yeso controlado aligerado
 Yeso de alta dureza superficial
 Yeso de proyección mecánica
 Yeso aligerado de proyección mecánica
 Yesos-cola y adhesivos

CEMENTO:

DEFINICION:

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla

de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse después de ponerse en contacto con el agua. El producto resultante de
la molienda de estas rocas es llamada Clinker y se convierte en cemento cuando se le
agrega una pequeña cantidad de yeso para evitar la contracción de la mezcla al
fraguar cuando se le añade agua y al endurecerse posteriormente. Mezclado con
agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y
plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea,
denominada hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe hispano)
o concreto (en México, Centroamérica y parte de Sudamérica). Su uso está muy
generalizado en la construcción y la ingeniería civil.

TIPOS DE CEMENTO:

Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4

aproximadamente.
2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o
volcánico.
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y
aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material
obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica
progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es compleja, se
utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.
El cemento portland :
El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación
del hormigón es el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización
del clinker portland con la adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio).
Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las
propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser
pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con
el agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades adherentes
que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias
semanas hasta adquirir su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe
a un proceso químico llamado hidratación mineral.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene
el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este
material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.
Normativa :
La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En
Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen
regulados por la Instrucción para recepción de cementos RC-08, aprobada por el Real
Decreto 956/2008 de 6 de junio.
Cementos portland especiales :
Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma
que el portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el
porcentaje de los componentes que lo forman.
Portland férrico :

Imagen al microscopio del cemento portland férrico.

El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que
este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o
minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto, además de una
mayor presencia de Fe2O3(óxido férrico), una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación
es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son particularmente
apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos férricos son los que
tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2,
cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el
componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una
menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas que el plástico.
Cementos negros :
Contrariamente a los férricos, los cementos negros tienen un módulo de fundentes muy alto,
aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color
negro es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un
gris más oscuro al cemento férrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el
agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en
el horno para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I
52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5; También llamado pavi) se le suele añadir una
cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente
el clinker molido con yeso sería tipo I
Cementos de mezclas:
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros
componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos
cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal.
Cemento puzolánico:
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la
región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las
proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a
las cenizas volcánicas en otros lugares. Ya Vitruvio describía cuatro tipos de puzolana:
negra, blanca, gris y roja.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y
permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua;
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los
romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con
cal apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para
depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles
todavía, con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede
obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:

 55-70 % de clinker Portland

 30-45 % de puzolana
 2-4 % de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad
de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por
las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al ataque de estas. Por
otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido por
el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de
reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en
climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones.
Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y
durabilidad.
Cemento siderúrgico :
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de
las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando
el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80 %. El porcentaje de
estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de
silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada en
un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe
estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos
motivos que el cemento puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala resistencia a las
aguas agresivas y desarrolla más calor durante el fraguado. Otra característica de estos
cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la
corrosión atmosférica causada por los sulfatos.
Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.
Cemento de fraguado rápido :
El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt
natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con
agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una
temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).1 Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones
y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo
para efectuar una buena aplicación. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado
mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el
fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que al pasar
aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una resistencia muy
alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación para
trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que pasados 10 años,
obtienen una resistencia a la compresión superior a la de algunos hormigones armados
(mayor a 60 MPa).
Cemento aluminoso :
El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas
de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente
se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso también
recibe el nombre de «cemento fundido», pues la temperatura del horno alcanza hasta los
1.600 °C, con lo que se alcanza la fusión de los componentes. El cemento fundido es
colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para
obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

 35-40 % óxido de calcio

 40-50 % óxido de aluminio
 5 % óxido de silicio
 5-10 % óxido de hierro
 1 % óxido de titanio
Su composición completa es:

 60-70 % CaOAl2O3
 10-15 % 2CaOSiO2
 4CaOAl2O3Fe2O3
 2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor
al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas
propiedades hidrófilas (poca absorción de agua).
Reacciones de hidratación
CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)
2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)
2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel)
Mientras el cemento portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la presencia
de cal Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. La
presencia del hidróxido de aluminio Al(OH)3, que en este caso se comporta como ácido,
provocando la neutralización de los dos componentes y dando como resultado un
cemento neutro.
El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con temperaturas inferiores a los
30 °C. En efecto, si la temperatura fuera superior, la segunda reacción de hidratación
cambiaría y se tendría la formación de 3CaOAl2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor
producción de Al(OH)3, lo que llevaría a un aumento del volumen y podría causar fisuras.

Propiedades generales del cemento

 Buena resistencia al ataque químico.

 Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.
Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de las
estructuras de hormigón armado es más corta.
El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede
tardar en aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.
El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima sino, el
valor residual, después de la conversión, y no será mayor de 40 N/mm2.
Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los
recubrimientos (debido al pH más bajo).

CAL :

DEFINICION :
La cal (también llamada cal viva) es un término que designa todas las formas físicas en las
que puede aparecer el óxido de calcio(CaO). Se obtiene como resultado de la calcinación de
las rocas calizas o dolomías.
La cal se ha usado desde la más remota antigüedad como conglomerante en la
construcción, también para pintar muros y fachadas de los edificios construidos
con adobes o tapial —típico en las antiguas viviendas mediterráneas— o en la fabricación
de fuego griego.
También llamada: cal aérea, cal de construcción, cal química, cal de albañilería, cal
fundente.
La cal (del latín calx) es una sustancia alcalina constituida por óxido de calcio (CaO), de
color blanco o blanco grisáceo, que al contacto del agua se hidrata o apaga, con
desprendimiento de calor, y mezclada con arena forma una argamasa o mortero de cal.2
También los alquimistas llamaban cal a cualquier óxido metálico o escoria.3
Otro compuesto llamado cal, es el óxido de calcio y magnesio o dolomía calcinada
(CaMgO2).
Cal aérea :
La cal aérea es el principal material conglomerante de los morteros tradicionales, tanto de
unión como de revestimiento. Bajo el término de cal aérea denominamos a un
conglomerante de portlandita, hidróxido de calcio (Ca(OH)2), también denominada cal
apagada o hidratada, que con el tiempo acaba por transformarse en calcita, carbonato de
calcio (CaCO3), por carbonatación. La carbonatación de los hidratos en contacto con el
dióxido de carbono del aire, de allí su nombre, forma carbonato de calcio que desarrolla
cierta resistencia y contribuye a la durabilidad de los morteros que contienen la cal de
construcción.4La cal se ha obtenido históricamente a partir de las rocas calizas naturales,
que son muy abundantes en la superficie de la corteza continental terrestre.5
La cal aérea es aquella que necesita la presencia de aire para carbonatar y endurecer.6
Es una cal que se combina y endurece con el dióxido de carbono presente en el aire.
Cuando se amasa y se mezcla con agua, forma una pasta que mejora la trabajabilidad –
características de escurrimiento y penetración– y la retención de agua de los morteros. Es
llamada técnicamente como CL, para las cales cálcicas, o DL, para las cales dolomíticas,
según la especificación UNE-EN 459-17
Cales cálcicas CL :
Es una subfamilia de las cales aéreas constituidas principalmente por óxido de calcio y/o
hidróxido de calcio sin ninguna adición hidráulica ni puzolánica.
Cales dolomíticas DL :
Es una subfamilia de las cales aéreas constituidas principalmente por óxido de calcio y
magnesio y/o hidróxido de calcio y magnesio sin ninguna adición hidráulica ni puzolánica.
Cal hidráulica :
La cal hidráulica es aquella que puede fraguar y endurecer con o sin presencia de aire,
incluso bajo el agua.6 Se produce por calcinación de piedras calizas en cuya composición
entra alrededor del 20 % de arcilla, y que, pulverizada y mezclada con agua, fragua como
el cemento.3 La cal hidráulica es un cemento natural – sus siglas en inglés son NHL
(Natural Hydraulic Lime). La cal hidráulica contiene, además del carbonato cálcico,
alrededor de un 20-25 % de aluminatos, arcillas, silicatos, etc. Debido a estas
"impurezas", sólo una temperatura mayor que la de la calcinación tradicional de los
hornos de leña, podría convertir en cal esa piedra. Por eso, fue con la Revolución
Industrial y los hornos de mayor potencia cuando se consiguió una cal con características
hidráulicas (a pesar de ser en un 75-80 % aérea).8
La cal con propiedades hidráulicas, cuando se amasa y se mezcla adecuadamente
con áridos y agua, forma un hormigón que conserva su trabajabilidad durante un tiempo
suficiente y, después de períodos determinados, alcanza una resistencia específica y una
estabilidad de volumen a largo plazo. Tiene la propiedad de fraguar y endurecer cuando
se mezcla con agua y por reacción con el dióxido carbono del aire (carbonatación).
Cales hidráulicas naturales NHL
La cal hidráulica natural es una cal con propiedades hidráulicas producidas por
la calcinación de calizas más o menos arcillosos o silíceas (incluyendo la creta) con
reducción a polvo con apagado con o sin molienda.
Las propiedades hidráulicas son el resultado exclusivo de la composición química
especial de la materia prima natural.
Cales formuladas FL:
La cal formulada es una cal con propiedades hidráulicas constituida principalmente por cal
aérea (CL) y/o cal hidráulica natural (NHL) con material hidráulico y/o puzolánico añadido.
Cales hidráulicas HL:
La cal hidráulica es un conglomerante constituido por cal y otros materiales tales como
el cemento, escorias de alto horno, cenizas volantes, filler calizo y otros materiales
adecuados. Tiene la propiedad de fraguar y endurecer con el agua. El aire contribuye al
endurecimiento.
Cal apagada:
La cal apagada es un polvo blanco o una pasta, compuesto principalmente por hidróxido
de calcio, que se obtiene añadiéndoles agua a la cal viva.3 Al añadir agua a la cal viva y a
la dolomía calcinada se obtienen productos hidratados denominados comúnmente cal
apagada ó hidróxido de calcio (Ca (OH)2) y dolomía hidratada (CaMg (OH)4).

PROCESO DE FABRICACION:
La cal viva se obtiene por calcinación de la caliza,9 con un alto contenido en carbonato de
calcio (CaCO3), a una temperatura de unos 900 ºC según la siguiente reacción:
CaCO3 + calor → CaO + CO2
La calcinación, de manera industrial, tiene lugar en hornos verticales u horizontales
rotativos.
De manera artesanal puede ser en un horno tradicional, romano o árabe. La densidad del
óxido de calcio es de 1000kg/m³.
CONSTRUCCION :

 Infraestructuras: En estabilización de suelos:11 para secar suelos húmedos,

descongelar los helados y mejorar las propiedades de los suelos arcillosos.

 Edificación: En la fabricación de prefabricados de cal: Hormigón celular ó aireado,

ladrillos silicocalcáreos y bloques de tierra comprimida.12
La cal es un producto de construcción más, con su Marcado CE13 y su correspondiente
normalización (UNE EN-459:1, 2 y 3).
PROPIEDADES FISICAS:
CEMENTO:
Las propiedades más relevantes del cemento son: la finura, la fluidez o
consistencia normal, la densidad, la resistencia a la compresión, la expansión, los
tiempos de fraguado y el fraguado rápido.

Finura
Es una de las propiedades más importantes del cemento, ya que ella determina en gran
medida la velocidad de hidratación, el desarrollo del calor de hidratación, la retracción y la
adquisición de resistencia del cemento. Un cemento con grano fino se hidrata con mucha
más facilidad. Este parámetro se determina mediante un método indirecto con el aparato
de Blaine, que consiste en medir el tiempo necesario para atravesar una cantidad de aire
en una muestra de densidad conocida. Se denomina superficie específica y se expresa en
cm2/gr.La norma técnica colombiana que rige este ensayo es la NTC 33. La cámara de
permeabilidad se conecta al manómetro, verificando que haya una conexión hermética. El
aire contenido en el brazo del manómetro que tiene las marcas se elimina lentamente
hasta que el líquido alcance la marca más alta, luego se cierra la válvula herméticamente.

Consistencia normal (Fluidez)

Es la característica que indica el grado de fluidez con que se puede manejar la pasta de
cemento, este parámetro se determina con la aguja de Vicat. Los cementos tienen unos
requerimientos de agua diferentes, dependiendo si son o no adicionados; generalmente
los cementos adicionados requieren de más agua. Existe una fluidez para la cual debe
agregarse cierta cantidad de agua, y es lo que se denomina consistencia normal.Este
ensayo lo debemos realizar siguiendo los lineamientos de la Norma Técnica Colombiana
NTC 5784: Se limpia y se seca cuidadosamente la superficie de la mesa de flujo y se
coloca el molde de flujo en el centro. Se coloca en el molde una capa de mortero de
aproximadamente 25 mm de espesor y se apisona 20 veces con el apisonador. La presión
del apisonador debe ser la suficiente para asegurar un llenado uniforme del molde. Se
llena entonces el molde con mortero y se apisona tal como se especificó para la primera
capa. Se retira el mortero sobrante para obtener una superficie plana, por medio del
deslizamiento de la regla de enrase o pasando el borde recto de un palustre (sostenido de
cerca y perpendicularmente al molde) con un movimiento de sierra a lo largo del borde
superior del mismo. Se limpia y se seca la plataforma teniendo especial cuidado de retirar
el agua del borde del molde. Se levanta el molde del mortero un minuto después de
completar la operación de mezclado. Inmediatamente después se deja caer la mesa 25
veces durante 15s, a menos que otra condición sea especificada.

Densidad
Se determina por la relación entre la masa de una cantidad dada y el volumen absoluto
de esa masa. En los cementos normales este valor está muy cerca de 3,15 g/cm3, en los
adicionados este valor está cerca de 2,90 g/cm3, dependiendo de la cantidad de
adiciones utilizadas.

Tiempos de Fraguado
Para realizar este ensayo nos guiamos por las directrices de la NTC 118; se usa para
describir la rigidez de la pasta de cemento, es decir, determinar el cambio de estado
fresco a estado endurecido. El fraguado inicial se define como el tiempo que transcurre
desde el momento que la pasta de cemento recibe el agua y va perdiendo fluidez hasta
que no tiene toda su viscosidad y se eleva su temperatura. El fraguado final es definido
como el tiempo transcurrido hasta que la pasta de cemento deja de ser deformable por
cargas relativamente pequeñas, llegando a su temperatura máxima donde la pasta se
vuelve dura. En este momento empieza el proceso de endurecimiento y adquisición de
resistencia mecánica. Con estos parámetros sabemos qué tiempo tenemos disponible
para mezclar, transportar, colocar, vibrar, afinar y curar el concreto en obra.

Expansión en autoclave
Este ensayo se realiza para garantizar que el cemento no va a presentar expansión por
algunos compuestos como el óxido de magnesio (MgO), el trióxido de azufre (SO3) o la
cal libre (CaO). Consiste en medir el cambio de longitud en barras de 2,5*2,5*25,4 cm,
hechas de pasta de cemento sometidas a 3 horas de alta temperatura y presión, Este
valor se expresa en %, con respecto a la longitud inicial.

Resistencia a la compresión
Este ensayo se efectúa según la NTC 220 en cubos con aristas de 5,08 cm. Estos cubos
se elaboran con una mezcla de una porción de cemento por 3 porciones de arena de
OTAWA, que se ha adoptado como la de mayor aceptación según la ASTM. Se elaboran
8 cubos para ensayarlos por pares a un día, 3 días, 7 días y 28 días. Lo anterior para
hacer un seguimiento apropiado de la evolución de las resistencias cumpliendo con la
norma NTC 121.

"Las propiedades más relevantes del cemento son: la finura, la fluidez o

consistencia normal, la densidad, la resistencia a la compresión, la expansión, los
tiempos de fraguado y el fraguado rápido".

CAL:

CARACTERISTICAS :

 PLASTICIDAD Y FLEXIBILIDAD:
La finura de la cal no tiene equivalente y permite realizar morteros grasos, plásticos o
untosos. La misma naturaleza de la cal pura es la que permite evitar las disminuciones
en las juntas y la aparición de imprevistos de albañilería. Además de su hidraulicidad,
mejora con el mezclado, la trabajabilidad y la adherencia de los morteros.

 PERMEABILIDAD AL VAPOR DE AGUA:

Sólo la cal natural pura permite los cambios gaseosos entre el interior y el exterior de
la vivienda.

 RENDIMIENTO:
La particular densidad de la cal da al mortero un rendimiento superior ( al menos del
20%).

 PARA IMPERMEABILIZAR:
La cal en la impermeabilización es una alternativa confiable y de bajo costo. Por sus
propiedades de absorción y retención de agua y por estar formada por pequeñísimas
partículas penetra en todos los huecos, de tal manera que evita el paso del agua.
 PARA HORMIGONES:
La cal hidráulica natural pura tiene las propiedades de hacer al hormigón más
compacto, ya que siendo la cal muy fina, rellena los huecos, protege de las variaciones
de temperatura, evitándose así los agrietamientos, retarda el fraguado inicial del
hormigón, y se mantiene húmeda la mezcla. Entre otras propiedades de la cal, esta la
de dar al hormigón homogeneidad y resistencia, hace la mezcla más fluida, mejora su
puesta en obra y por su composición mineral protege el hormigón.

 EN PREFABRICADOS DE HORMIGÓN:
En la industria del prefabricado de hormigón normal y celular la cal tiene una doble
función. Por un lado actúa como filler, cuando hacen falta finos; por otro lado las
reacciones puzolánicas dan origen a productos más resistentes, impermeables y
precisos en costados y esquinas. Lo anterior se logra a costos de producción más bajos.

 PARA ESTABILIZACIÓN DE SUELOS:

Ni los grandes proyectos de autopista ni los más sencillos pavimentos deportivos
durarán mucho si descansan sobre terrenos arcillosos inestables. La cal es el
estabilizador de suelos más utilizado por su versatilidad en su manejo, aplicación y
por su bajo costo. Un suelo tratado con cal, modifica las propiedades físicas del suelo
de manera permanente, disminuye el índice plástico y la contracción lineal e incrementa
el VRS y la resistencia a la comprensión.

 EN LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS:

La cal se puede usar en las mezclas calientes de asfalto, la cual funciona como un
agente antidesgarramiento, rellenador y modificador. La cal además de reducir la
sensibilidad hacia la humedad, también incrementa el endurecimiento inicial,
contribuyendo de esta forma a minimizar las marcas de las rodadas y reducir el
envejecimiento prematuro del asfalto (evita la oxidación). En los Estados Unidos las
experiencias muestran que la vida útil del pavimento se incrementa en promedio de 2 a
6 años, y en algunos casos por más de 30 años.

 CONSERVACIÓN:
Almacenar en lugar cubierto y seco. Adoptar precauciones idénticas a las del
cemento.

 PRECAUCIONES: PRODUCTO IRRITANTE DE LA PIEL, LOS OJOS Y LAS VIAS

RESPIRATORIAS. SE RECOMIENDA USAR MEDIDAS DE PROTECCIÓN TALES
COMO GUANTES, GAFAS Y MASCARILLAS. MANTENER FUERA DEL ALCANCE
DE LOS NIÑOS.

YESO :

ROPIEDADES DEL YESO :

El yeso tiene gran aplicación en las partes de la construcción preservadas de humedad.
Constituye un mineral blando, llamado químicamente sulfato de cal hidratado que,
calcinado, molido y amasado con agua consigue endurecer rápidamente. Recibe
normalmente el nombre de yeso una vez lista la piedra para emplear, o bien la "piedra de
yeso", antes de verificar dicha preparación. El yeso está definido por determinadas
propiedades físicas y químicas, interrelacionadas entre sí directa o indirectamente. En
función de estas propiedades, intrínsecas o bien derivadas del proceso de fabricación
(extracción, disposición del hornete, grado de cocido o molido), vendrádado su uso en
construcción. A su vez, el modo de hidratarlo también determinará el resultado final (
temperatura del agua ,proporción de ésta con el yeso,..). Las propiedades que marcan el
carácter del yeso son principalmente:

 Solubilidad:
El yeso es poco soluble en agua dulce ( 10 gramos por litro a temperatura
ambiente). Sin embargo, en presencia de sales su grado de solubilidad se
incrementa notablemente. Desgraciadamente, la salinidad siempre aparece al
contacto con el exterior. Por eso es recomendable el uso del yeso preferiblemente
al interior, a menos que se pueda impermeabilizar mediante algún procedimiento.
La solubilidad aumentará también por factores como la finura.

 Finura del molido:

Como hemos comentado anteriormente, el yeso, una vez deshidratado debe ser
molido para su utilización. La finura de molido influye en gran parte en las
propiedades que adquiere el yeso al volverlo a hidratar. La posibilidad de uso del
yeso para la construcción reside en que al amasarlo con agua, reacciona
formando una pasta que endurece constituyendo un conjunto monolítico. Se
comprende fácilmente que, cuanto mayor sea el grado de finura del yeso, más
completa será la reacción y, consecuentemente, la calidad del producto obtenido.

 La velocidad de fraguado es proporcional al grado de disolución, con lo que

podemos afirmar que el yeso morirá antes (fraguado rápido). Este último factor
limitará el tiempo del trabajador. Si el yeso muere pronto es apropiado para
enlucidos (lucidos), o bien para acabados rápidos.

 Velocidad de fraguado. El yeso se caracteriza por fraguar con rapidez, por lo que
es recomendable para su uso hidratarlo en pequeñas cantidades. Esta propiedad
depende de tres factores:

 El propio yeso (grado de finura, pureza, punto de cocido.

 Las condiciones de hidratación (la temperatura del agua, la concentración del yeso
en el agua, el modo de amasar la pasta al hidratarlo).

 Agentes externos como la humedad o la temperatura. A su vez, la rapidez de

fraguado del material, nos indica el grado de resistencia con que concluirá una vez
consolidado.

 Resistencia mecánica. Un yeso de alto grado en finura, velocidad de fraguado,

concentración de yeso y temperatura del agua y de atmósfera, será también de
alta resistencia mecánica.

 El grado de cocido también afectará a todas estas propiedades. Es necesario

encontrar el punto justo de cocido, siendo perjudicial que esté tanto sobre cocido
como falto. También es conveniente no emplear el yeso recién cocido, se
acentuaría la rapidez de fraguado, impidiendo trabajar con comodidad.
 Permeabilidad: Quizá el problema más difícil de resolver, sobre todo para su uso
al exterior, es el de su impermeabilización. La solubilidad se ve acentuada por el
grado porosidad, y el yeso posee un grado alto. Por esto, el agua puede penetrar
cómodamente a través de la red capilar, acelerando la disolución, y
consecuentemente la pérdida del material. En los Monegros el empleo del yeso ha
sido tanto al interior como al exterior de las viviendas. El tiempo se ha hecho cargo
de demostrar la inadecuación de yeso en paramentos expuestos a la intemperie.
En paredes interiores el resultado ha sido más duradero. Para los pavimentos, los
trabajadores además le añadían una última mano con cera de abeja,
incrementando así su tiempo de vida útil. Todavía ahora no termina de encontrarse
un medio de impermeabilización del todo efectivo, además de ser caros. Por ello,
su ubicación es preferentemente interior.

 Adherencia. Disminuye en contacto con el agua, siendo buena en medio seco,

tanto con materiales pétreos como metálicos.

 Corrosión. Al igual que sucede con la adherencia, en presencia de agua este

material reacciona perjudicando.

 Resistencia al fuego. Es de destacar su buena resistencia al fuego,

considerándose buen aislante.