Motivación

El proceso por el cual se reduce el tamaño de los minerales tiene por objetivo liberar aquellas
especies minerales útiles que se encuentran dispersos en una gran masa, la que generalmente
carece de valor comercial. Este proceso se realiza a través del chancado y molienda, y debido a su
gran costo energético es fundamental optimizar al máximo los tiempos de producción. La
molienda en particular genera un material fino como producto, esta requiere de una gran
inversión de capital y es el área de máximo uso de energía y materiales resistentes a la abrasión.

La molienda se realiza habitualmente en cilindros rotatorios que utilizan diferentes medios

moledores, en este caso serán bolas, los que son levantados por la rotación del cilindro con el fin
de fracturar las partículas de mineral por medio de la combinación de diferentes mecanismos de
fractura, como son por impacto, compresión y abrasión.

En esta experiencia se analizará como el tiempo de molienda en 10, 20, 30 y 40 minutos afecta la
reducción de tamaños del mineral, de esta manera se encontrara el tiempo óptimo de molienda a
través de las curvas de calibración de molienda, evitando así la sobremolienda regulando el
consumo energético y disminuyendo con esto los costos energéticos en la etapa de molienda.

Discusión

La calibración de molienda tiene por objetivo determinar el tiempo óptimo para obtener un P80
requerido, es importante señalar que si no se tiene un tiempo optimo, se puede generar una
sobremolienda del mineral, y por consiguiente un mayor consumo energético, generando así
ineficiencias en el proceso de molienda. Por otro lado, si no se llega a ese tiempo óptimo, se
pueden generar partículas de mineral con mayor granulometría del esperado, generando
problemas en los procesos posteriores.

De la figura 4.1 se puede observar que la granulometría del producto de la molienda es más fina
conforme aumenta el tiempo de molienda, lo cual es el resultado esperado, debido a que al
aumentar el tiempo de molienda disminuirá su tamaño característico.

Analizando las granulometrías del producto de molienda con 30 minutos obtenidos con respecto a
los de 40 minutos, se puede decir que es más fino, esto se verifica analizando las tablas
granulométricas 7.5 y 7.6 respectivamente. Los comportamientos de los pasantes acumulados
mantienen la misma tendencia hasta llegar a la malla #200 Tyler donde se ve una alta variación de
20.55% superior a la de 40 minutos. Las posibles causas de este fenómeno se pueden explicar
mediante una mala disgregación del mineral, mal tamizaje o simplemente se cometió un error al
masar las muestras representativas que se explicaran a continuación.

Con respecto a la tabla 4.2 muestra los análisis granulométricos de los productos obtenidos para
distintos tiempos de molienda a las que se sometieron, se obtuvo diferentes P80, en donde se ve
una variación esperada conforme se aumenta el tiempo de molienda, sin embargo los tiempos de
30 y 40 minutos se ve un comportamiento irregular, puesto que los valores de estos fueron 73.59
um y 91.06 um respectivamente, esta irregularidad se debe a que los resultados obtenidos
presentan algún tipo de error, ya que se supone que al tener un mayor tiempo de molienda, el
producto debe ser más fino, lo que no se ve reflejado en los resultados, este hecho se debe a una
mala disgregación del mineral filtrado, mal tamizaje, set de tamices muy pequeños o mucha
cantidad de mineral y poco tiempo en el Rotap debido a que hay un exceso de finos.

Lo antes ya mencionado también afecta a la tabla 4.3, esta tabla contiene los diferentes tiempos
de molienda con su respectiva razón de reducción, en donde los valores de estos son 5.15 (10
minutos), 11.05 (20 minutos), 15.61 (30 minutos) y 12.62 (40 minutos), en donde las últimas dos
razones de reducción presentan un error que se debe a varios factores como por ejemplo mal
disgregación del mineral donde no se realizó de manera correcta o no se tomó el suficiente tiempo
para disgregar el mineral evitando así la formación de grumos en el paño roleador. Una solución
para evitar este problema es tomar ¼ de la torta del mineral filtrado y disgregar en otro paño
roleador por un tiempo mayor a una hora, con esto se asegura que el mineral disgregado quede
sin grumos a la hora de llevarlo al Rotap; otro problema que afecta a la razón de reducción es el
mal tamizaje realizado, debido a que la molienda efectuada es de 30 y 40 minutos, provocando
una mayor cantidad de finos los que posteriormente serán un problema a la hora de realizar el
tamizaje, ya que para las muestras de 10, 20, 30 y 40 minutos se dejan por el mismo tiempo en el
Rotap con un total para cada muestra de 5 minutos, lo que es pésima practica a la hora de realizar
el tamizaje para las muestras de 30 y 40 minutos, que poseen una mayor cantidad de finos, se
recomienda dejar por un mínimo de 20 minutos en el Rotap para que los finos puedan atravesar
las mallas del set de tamices; como último factor que altera los resultados de la razón de
reducción para las muestras sometidas a 30 y 40 minutos de molienda, es el llamado problema de
superficie efectiva, es decir, la cantidad de contacto que tiene el mineral con la superficie del set
de tamices, la cual es muy poca, esto se debe a que el set de tamices es muy pequeño para la
cantidad de mineral a analizar o viceversa, la solución para evitar este problema es dividir la
muestra a analizar en dos muestras representativas, con el fin de disminuir la cantidad de mineral
que se depositará en el set de tamices, esto debe ser acompañado con una buena cantidad de
tiempo (≥ 20 minutos) en el Rotap. Si se realiza todo lo antes mencionado se asegurará que el
mineral quede bien distribuido en el set de tamices, con el fin de que a la hora de llevarlo al Rotap
el mineral pueda atravesar las mallas con menor dificultad y así obtener resultados
representativos del mineral.

En la tabla 7.8 de los anexos, donde se muestra el pasante acumulado sobre cada malla de corte
estudiada a diferentes tiempos de molienda, debería presentar una tendencia de aumento con
respecto al pasante acumulado conforme aumenta el tiempo de molienda, ya que el producto
generado debe ser más fino; esto no se cumple en ninguna de las mallas de cortes, tras 40 minutos
de molienda donde el pasante acumulado disminuyó respecto al obtenido tras 30 minutos, se ve la
mayor diferencia de pasantes en la malla #200 Tyler, en donde se tiene un pasante de 81.57% (30
minutos) el cual descendió a 61.02% (40 minutos), siendo esta diferencia las más drástica dentro
de las cuatro mallas de corte, esto se ve reflejado en la figura 4.2, la que muestra las curvas de
calibración obtenidas para las mallas #100, #150, #200 y #270, en donde la curva de la malla #200
Tyler sufre un cambio de concavidad en un rango de 20-30 minutos de molienda. Dicho suceso
puede deberse a que durante esta molienda se obtuvo una mayor cantidad de finos sobre esta
malla, como se mencionó anteriormente.

Respecto a las ecuaciones de las curvas de calibración mostradas en la tabla 4.4, cabe destacar que
estos son ajustes teóricos de lo que ocurrirá en la realidad, el coeficiente de correlación (𝑅 2) de
estos ajustes es 1 para las cuatro malla de cortes, es decir se ajusta bastante a las curvas de
calibración esperadas.

En la tabla 4.5 se pueden observar los tiempos de molienda necesarios para obtener los pasantes
acumulados propuestos en esta experiencia, estos tiempos de molienda resultan ser razonables si
los comparamos con los pasantes de la tabla 7.8 de los anexos. En donde el pasante de 75% de las
mallas #100 y #150 Tyler dieron 12 y 18 minutos aproximadamente, el cual se relaciona con el
rango esperado de {10-20} minutos. En cambio el pasante de 80% de las mallas #200 y #270 Tyler
fue de 119 y 58 minutos respectivamente, en donde solo la malla #270 tiene coherencia ya que se
espera que sobrepase los 40 minutos para obtener dicho pasante; para el caso de la malla #200 se
esperaría un rango de {20-30} minutos, lo que no es reflejado con el resultado obtenido, esto se
debe a las razones ya antes mencionadas (P80, razón de reducción y concavidad de la gráfica).

Finalmente las mallas de cortes utilizadas en dos plantas industriales como lo es el caso de la
división Los Bronces (Angloamerican) y la división El Teniente (CODELCO), utilizan las mallas #65 y
#100 respectivamente, lo que nos acerca bastante a la realidad puesto que en esta experiencia se
utilizaron cuatro mallas de cortes (#100, #150, #200 y #270 Tyler).

Conclusiones

 Se obtuvieron curvas de calibración de molienda para las mallas #100, #150, #200 y #270
Tyler, siendo estos ajustes teóricas del comportamiento del pasante sobre dichas mallas,
en función del tiempo de molienda.
 Se calcularon los pasantes sobre las mallas de corte a distintos tiempos, obteniéndose a 0,
10, 20, 30 y 40 minutos respectivamente, son: 16.22, 64.52, 96.43, 99.47 y 97.84% para la
malla #100; 13.10, 49.78, 81.24, 96.58 y 96.34% para la malla #150; 8.86, 34.40, 46.14,
81.57 y 61.02% para la malla #200 y finalmente 4.23, 17.33, 19.13, 25.52 y 23.47% para la
malla #270.
 Se calcularon los volúmenes, masas de mineral, masas de agua y masas de bolas para los
dos molinos utilizados (rojo y naranjo). Para el molino rojo se tiene: 5500 𝑐𝑚3 volumen del
molino, 967 gramos en masa de mineral, 521 gramos en masa de agua y 10296 gramos en
masa de bolas. Para el molino naranjo se obtuvo: 5460 𝑐𝑚3 volumen del molino, 960
gramos en masa de mineral, 517 gramos en masa de agua y 10221 gramos en masa de
bolas. Cabe mencionar que estos datos obtenidos son los apropiados para realizar una
molienda eficiente en los diferentes tiempos que se requieren en la experiencia.
 Se obtuvieron los P80 para los distintos tiempos de molienda los cuales son: 223.00 um
para 10 minutos, 104.01 um para 20 minutos, 73.59 um para 30 minutos y 91.06 um para
40 minutos. El F80 utilizado es de 1148.87 um ya que se alimentó a ambos molinos (rojo y
naranjo) con el mismo mineral.
 Se obtuvieron diferentes razones de reducción para los tiempos de molienda, estos son:
5.15 para 10 minutos, 11.05 para 20 minutos, 15.61 para 30 minutos y 12.62 para 40
minutos. A mayores tiempos de molienda mayor será la razón de reducción obtenida del
mineral.