ESTUDIO TÉCNICO PARA LA PRODUCCIÓN DE ACEITE DE COCINA A PARTIR

DE ACEITE DE PALMA

THALÍA DANEYSA BAUTISTA TIRADO 2124663

JAVIER OSWALDO BECERRA NAVAS 2123296
LUIS MIGUEL CASTILLO CAÑÓN 2124569
CARLOS EDUARDO GUERRERO SALAMANCA 2123316
CÉSAR LUIS JIMÉNEZ GÓMEZ 2124200
CARLOS MAYORGA BARRERA 2124664
LESLIE KATHERYN MESA VEGA 2124672
KELLY YOHANA SUÁREZ SOTOMONTE 2124671

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUÍMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
ANÁLISIS DE PROCESOS
BUCARAMANGA
2016

1
ESTUDIO TÉCNICO PARA LA PRODUCCIÓN DE ACEITE DE COCINA A PARTIR
DE ACEITE DE PALMA

THALÍA DANEYSA BAUTISTA TIRADO 2124663

JAVIER OSWALDO BECERRA NAVAS 2123296
LUIS MIGUEL CASTILLO CAÑÓN 2124569
CARLOS EDUARDO GUERRERO SALAMANCA 2123316
CÉSAR LUIS JIMÉNEZ GÓMEZ 2124200
CARLOS MAYORGA BARRERA 2124664
LESLIE KATHERYN MESA VEGA 2124672
KELLY YOHANA SUÁREZ SOTOMONTE 2124671

Segundo informe proyecto de análisis de procesos

Grupo B1 Subgrupo 3

Ph.D. Fredy Augusto Avellaneda Vargas

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUÍMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
ANÁLISIS DE PROCESOS
BUCARAMANGA
2016

2
Grupo 3 – Aceite comestible a partir de aceite de palma

Grupo simulación

Grupo parte técnica

3
 CONTENIDO

INTRODUCCIÓN ...........................................................................................................................................5
1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO DE REFINACIÓN DEL ACEITE DE PALMA ................................6
2. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO DE REFINACIÓN DEL ACEITE DE PALMA.............................7
2.1. BALANCES DE MASA ....................................................................................................................9
2.2. DISEÑO DE EQUIPOS ................................................................................................................. 10
2.2.1. Tanques y recipientes de proceso .......................................................................................... 10
2.2.2 Bombas .................................................................................................................................... 11
2.2.3 Desodorizador.......................................................................................................................... 11
2.2.4 Filtros ....................................................................................................................................... 12
2.2.5 Intercambiadores De Calor ...................................................................................................... 13
3. ESTRATEGIA DE DISEÑO.................................................................................................................... 14
4. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA .............................................................................................................. 15
5. CONCLUSIONES................................................................................................................................. 16
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................................................. 17

4
 INTRODUCCIÓN

El siguiente estudio técnico se realiza en base al estudio de mercado, el cual determinó

el tipo y la cantidad de mercado disponible para la creación de una planta de refinación
de aceite de palma en Colombia. Dicho estudio se empieza con el diseño básico del
proceso, estableciendo cada una de las operaciones unitarias necesarias para
transformar la materia prima (aceite de palma crudo) en producto terminado como es el
aceite RBD (refinado, blanqueado y desodorizado).
Dentro del diseño básico se desarrolló una descripción general de todo el proceso con
la ayuda del diagrama de bloques (BFD), que posteriormente se amplió con la
descripción detallada de cada equipo; esto se hizo mediante el uso del diagrama de flujo
del proceso (PFD). Con la capacidad instalada de la planta y los factores tecnológicos
se estableció la cantidad de materia prima necesaria para cubrir la producción deseada,
así mismo se realizaron los respectivos balances de masa y energía en cada equipo,
para poder analizar más adelante algunos factores influyentes para el desarrollo óptimo
del proyecto, entre los cuales se cuentan los agentes que influyen en la compra de
maquinaria y equipo.

5
 1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO DE REFINACIÓN DEL ACEITE
DE PALMA

El aceite que se extrae del fruto de la palma de aceite africana está compuesto por más
del 90% de triglicéridos, ácidos grasos libres, pigmentos, fosfolípidos, material
insaponificable, agua y otras impurezas [1]; entre sus aplicaciones destaca su uso como
aceite comestible, para ello se realiza el proceso de refinación, en el que se eliminan
compuestos indeseables que generan color y sabor desagradable, hasta alcanzar los
máximos valores permisibles aceptados para el consumo humano [2]. En la figura 1 se
observa el diagrama BFD del proceso, el cual está basado en el manual de Saceites
S.A y comprende las siguientes etapas [3]:
a) Sección de pretratamiento del aceite: en esta sección, es alimentado el aceite
crudo de palma a un tanque en donde se precalienta para disminuir su viscosidad y
enviarse a través de un filtro y así, eliminar el contenido de impurezas presentes. Luego,
pasa a través de un intercambiador de calor donde aumenta su temperatura hasta
alcanzar el rango óptimo para ser enviado a la sección de desgomado.
b) Sección de desgomado: el aceite libre de impurezas pasa a un tanque al cual se le
adiciona ácido fosfórico, permitiendo acondicionar los fosfátidos contenidos en el aceite,
de tal forma que al insolubilizarse del aceite y al adicionar agua se forman gomas que
son separadas en una operación de filtración por centrífuga. Posteriormente, el aceite
desgomado es enviado a la etapa de blanqueo.
c) Sección de blanqueo: luego de ser el aceite desgomado, es enviada a un tanque
donde se mezcla con las arcillas blanqueantes del tipo bentonita neutra, las cuales
adsorben los pigmentos y otras impurezas, a condiciones controladas. Una vez
completado el tiempo mínimo de contacto, la mezcla aceite-tierra pasa a un par de
filtros, donde se retira la tierra de blanqueo con las sustancias indeseables adsorbidas,
y el aceite es enviado a la sección de desodorizado.
d) Sección de desodorización del aceite: posterior al blanqueado, el aceite pasa por
un desgasificador para eliminar las sustancias volátiles y la humedad, que pueden ser
perjudiciales en la calidad y presentación del aceite. Posteriormente, el aceite es
enviado a un separador que trabaja bajo condiciones de baja presión y alta temperatura,
en el cual por inyección de vapor seco que actúa como agente despojador se logra la
volatilización de los ácidos grasos libres presentes en el aceite.
e) Sección de almacenamiento: por último, habiéndose separado los ácidos grasos
libres del aceite RBD (Refinado, Blanqueado y Desodorizado) son enviados a secciones
diferentes de almacenamiento, en las cuales son enfriados para finalmente ser
almacenados y disponer de ellos para su venta.

6
Figura 1. Diagrama BFD del proceso de refinación de aceite de palma.

Fuente: Autores

2. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO DE REFINACIÓN DEL ACEITE

DE PALMA

A continuación, se describe de forma detallada el proceso de producción de aceite de

cocina a partir de aceite crudo de palma, el cual fue simulado en Aspen Hysys® 8.8 y
se soporta por el diagrama PFD que se encuentra anexo al documento, elaborado
mediante el software Microsoft Visio (ver Anexo 1. “Diagrama PFD para el proceso de
refinación de aceite de palma”).
El proceso de refinación del aceite da inicio con una sección de pretratamiento, en la
cual el aceite crudo es alimentado a condiciones ambientales al tanque V-101 con un
flujo de 8573,01 [Kg/h], donde se precalienta a 50°C mediante la corriente 2 con vapor
de agua que fluye a través de un serpentín interno, esto con el fin de disminuir su
viscosidad y facilitar el flujo de aceite crudo. La corriente 3, que sale de este tanque, se
envía hacia el filtro canasta F-101, donde es retirado por la corriente 6 el total de las
impurezas como producto de la extracción y cuyo tamaño supera los 4 mm según [4].
Antes de entrar el aceite a la sección de desgomado, la corriente 5 es impulsada por

7
una bomba centrífuga P-101 hacia el intercambiador E-101 que calienta el aceite hasta
una temperatura aproximada de 70°C.
La corriente 9, proveniente del intercambiador de calor E-101, llega al tanque TK-202
para ser mezclado con el ácido fosfórico, que previamente es almacenado en el tanque
TK-201 a temperatura ambiente, el cual es bombeado por medio de la bomba P-201
hacia el tanque mezclador TK-202 mediante la corriente 13.
En este tanque mezclador TK-202 ocurre un contacto íntimo entre la corriente 13 de
ácido fosfórico y la corriente 9 de aceite, dando lugar a una reacción química, donde los
fosfátidos no hidratables se transforman en hidratables y se generan algunas sales [5].
Después de dicha reacción, la corriente 14 es transportada hacia el tanque mezclador
TK-203, donde se adiciona agua por medio de la corriente 15, con el objetivo de producir
la floculación de las gomas y la disolución de las sales formadas en el equipo anterior.
La mezcla dentro del tanque TK-203 debe estar a una temperatura aproximada de 70°C
y a una concentración de agua del 2% v/v para que se realice una eficiente aglomeración
de gomas [6]. La corriente 16 que sale del tanque TK-203, pasa después al filtro
centrífuga F-201 donde se remueven las gomas del aceite que posteriormente pasará
a la sección de blanqueo por medio de la bomba P-301; así mismo, la corriente 17 de
gomas se deshidrata o es tratada con peróxidos para la obtención de lecitinas, las
cuales se utilizan en diversas industrias alimenticias [7].
Obtenida la corriente 19 de aceite desgomado, se divide de tal manera que el 50% del
flujo másico se transporta por la corriente 21 y el 50% restante por la corriente 20; esta
última es calentada por el intercambiador de calor E-301 hasta los 90°C, antes de entrar
al tanque TK-302. Por otra parte, a través del tornillo sinfín TOR-301 es dosificada la
tierra de blanqueo (bentonita) que se dirige al tanque de lodos TK-301 donde es
mezclada del 20-50 % p/p con la corriente 21 con un tiempo de residencia de 5 minutos
[5].
En el tanque TK-302 se homogeneiza la mezcla de lodo descendiente del tanque TK-
301 y del aceite proveniente del intercambiador E-301. Una vez completado el tiempo
mínimo de 30 minutos de contacto para la adsorción de los pigmentos, generándose
partículas de 0.074 mm [8], la mezcla de aceite y tierra se transporta por la corriente 28
y se impulsa mediante la bomba P-302 para llegar al filtro niágara F-301, que retira las
partículas más grandes de la tierra (bentonita) con los pigmentos adsorbidos que
representan 70% de estos. La corriente 31 llega al filtro aluvión F-302, donde se retira
el 30% restante de la tierra con los pigmentos por la corriente 32, obteniéndose un aceite
sin ningún contenido de tierra que pasará a la sección de desodorización.
Así, el tanque de almacenamiento TK-401 recibe un flujo de 8344 kg/h de aceite
proveniente de la corriente 33 de la sección de blanqueo, que es bombeada a través de
una bomba centrífuga P-401 hasta el Intercambiador de Placas E-401, que calienta el
aceite hasta 120 °C, utilizando el calor transferido por la corriente 38 de vapor de agua.
La corriente 37 que sale de este intercambiador se envía al tanque desgasificador V-

8
401, donde se eleva la temperatura de la corriente hasta 215°C aproximadamente, con
el fin de eliminar el oxígeno disuelto utilizando un sistema de vacío, lo cual garantiza
que el aceite no sufrirá oxidación; además, en este tanque se volatilizan trazas de
humedad aún presentes.
Enseguida, la corriente 41 es impulsada por la bomba P-402 hacia el desodorizador V-
402. Allí, se incrementa la temperatura hasta 250°C por intercambio de calor con la
inyección de vapor de agua, ocasionando el arrastre de los ácidos grasos libres y
algunos triglicéridos; esto genera el flujo de dos corrientes a la salida, la 45 rica en aceite
refinado y la 44 rica en ácidos grasos libres.
La corriente 44, proveniente del desodorizador V-402, es enviada a un intercambiador
de placas E-601; en este intercambiador el fluido es enfriado por medio de una corriente
54 de agua. Enseguida, la corriente 56 que sale de este intercambiador es bombeada
mediante una bomba centrífuga P-601 al tanque de almacenamiento TK-601 para su
posterior comercialización.
La corriente 48, en su mayor medida compuesta de aceite libre de AGL, proveniente de
la sección de desodorización, es enviada a la sección de tratamiento y almacenamiento
de aceite RBD que es alimentada por el tanque pulmón TK-501, para obtener la
corriente 49 a una temperatura de 200°C y 0.3 kPa. Luego, por medio de la bomba P-
501, la corriente 50 fluye hacia el intercambiador de calor E-501, donde por medio de la
corriente auxiliar 51 de agua de enfriamiento, disminuye su temperatura hasta 27°C
aproximadamente. Finalmente, la corriente 53 compuesta por aceite refinado RBD, se
envía al tanque de almacenamiento TK- 502 listo para su venta.

En el Anexo B “Descripción detallada” se encuentra mayor información de las corrientes

(condiciones de operación) de todo el proceso, o en los Anexos D, E, F, G, H, I por cada
sección. De igual forma, en el Anexo B1. “Balance general proceso de refinación de
aceite de palma” se encuentra el diagrama PFD de todo el proceso y sus
especificaciones.

2.1. BALANCES DE MASA

Teniendo en cuenta la capacidad a instalar, determinada en el estudio de mercado, que

corresponde a 67,589.587 Ton/año (7,715.71 Kg/h) de aceite refinado, y utilizando los
factores tecnológicos respectivos, se determinaron los flujos correspondientes de aceite
crudo, bentonita y ácido fosfórico (ver Anexo C. Consideraciones y suposiciones
iniciales).
Los balances de masa reportados se basan principalmente en Saceites S.A. [3] y
algunos criterios bibliográficos citados a lo largo del documento. La tabla que presenta
los balances de materia y condiciones de operación de cada una de las corrientes, se

9
encuentra en el Anexo 1. “Diagrama PFD para el proceso de refinación de aceite de
palma” y para mayor información remítase al Anexo B “Descripción detallada” presente
en la memoria de cálculo.

2.2. DISEÑO DE EQUIPOS

2.2.1. Tanques y recipientes de proceso

En general, para realizar el dimensionamiento de los tanques, se tienen en cuenta cada

una de las especificaciones (flujo volumétrico de entrada, tipo de producto, temperatura
y presión de operación, etc) necesarias en el proceso con el fin de garantizar el mejor
refinado. Estos datos fueron compilados de [3] y los métodos de cálculo se llevaron a
cabo mediante [5]. Además, el diseño mecánico de estos equipos está basado en el
código ASME [6] y la norma ASTM [7].
Para ello, en primer lugar, se debe tener conocimiento de datos iniciales como
condiciones de operación, propiedades del producto a trabajar y el flujo másico de
entrada a cada equipo. Luego, en el diseño de los tanques de almacenamiento y
mezcladores, se establece un tiempo de llenado, de residencia del fluido para cada uno,
basados en [3] y así, hallar el volumen del líquido a partir del balance de masa. Este
tanque se debe sobredimensionar por razones de seguridad, debe operar al 80% de su
capacidad total [8], con el fin de evitar que el líquido que se evapore eleve la presión en
el mismo, y de esta manera se determina la capacidad del tanque.
Con base a esto, se calculan las dimensiones del equipo (altura y diámetro). Para tal
fin, se utiliza la heurística de diseño de tanques, la cual determina que la relación de
altura-diámetro es 3:2, proporcionada por [8], que también se verificó mediante Aspen
Hysys®. Ahora, se establece el tipo de tanque a trabajar. De acuerdo a la norma API
650 [9], los tanques a emplear son de techo fijo, ya que el aceite a trabajar presenta
bajo contenido de ligeros o volátiles. El material de construcción del tanque se elige a
partir de las propiedades estructurales del material teniendo en cuenta la presión y la
temperatura de operación en cada tanque; basado en la norma estándar ASTM [7] se
escoge el acero inoxidable 316 ya que se trata de un fluido alimentario, y por tanto el
material no debe alterar las características de su contenido ni la de este mismo [8].
La caracterización geométrica del depósito finaliza con el cálculo del espesor del mismo,
el cual depende del producto a tratar o almacenar (gravedad específica), del diámetro y
altura del cuerpo. Así, mediante las relaciones brindadas por la norma API 650 [9] y el
código ASME [6] se determina el espesor mínimo.
Por otra parte, en el diseño de los tanques mezcladores, se debe hacer adicionalmente
un diseño para los agitadores, los cuales son tipo hélice ya que el fluido a trabajar

10
presenta una viscosidad baja (<3000cp) y mediante relaciones proporcionadas por [10]
se calculan los parámetros respectivos.
Para los recipientes de procesos, vessels, se sigue la misma metodología llevada a
cabo en el diseño de los tanques. Además, se debe realizar un diseño térmico, el cual
está basado para serpentines, donde se determina el área de transferencia de calor
requerida para mantener el contenido del tanque a una temperatura constante [11].
2.2.2 Bombas

Para el diseño de la bomba se determina principalmente la eficiencia de la bomba, su

diámetro nominal, la carga o cabeza de la bomba, la potencia y las revoluciones por
minuto, los cuales son suministrados por un proveedor dependiendo del fluido a
manejar. Por tanto, se necesita calcular la caída de presión de la bomba y para ello se
emplea la ecuación de Bernoulli. De esta ecuación, se puede simplificar el término de
las velocidades del fluido, pueden considerarse cero, ya que el flujo que se maneja es
muy pequeño en relación al tanque que lo contiene, por tanto, los términos a hallar son
las pérdidas en la bomba, la cabeza y la caída de presión.
En el cálculo de las pérdidas se usará la ecuación de Fanning, que involucra el diámetro,
número de Reynolds y el coeficiente f, característico de esta ecuación; el diámetro se
obtuvo del método usado en [12], el cual consiste en calcular una velocidad y la relación
por heurística V=1.3+(D (in))⁄6 .Cuando estas dos velocidades coincidan o estén muy
cercanas, entonces se asume dicho diámetro y la respectiva velocidad calculada. Con
la herramienta buscar objetivo de Excel se encuentra este diámetro, que hace igual las
dos velocidades mencionadas. Con este dato se puede hallar el número de Reynolds y
así mismo las pérdidas (hf).
Para determinar la cabeza de la bomba (NPSR) se tendrá como referencia una bomba
NB175 del proveedor de Hidroservicios Ambientales S.A.1, la cual se escogió porque
manejan rangos de caudales adecuados (Q) y además, este proveedor proporciona una
gráfica de 1 NPSR Vs Q. Con estos datos hallados se puede calcular la caída de presión
de la bomba. Posteriormente, en el catálogo de bombas que ofrece el proveedor, se
escoge una bomba adecuada para esta presión, cabeza y caudal; además que soporte
líquidos viscosos, para ello en bombas para fluidos viscosos se selecciona la bomba
adecuada por medio de la figura 2 (véase Anexo B2: bombas).
2.2.3 Desodorizador

El diseño del desodorizador se realizó mediante Aspen Hysys®. Para ello, se utilizó una
torre shortcut de destilación, con la cual se determinó que el número de etapas ideales
eran 3. Las condiciones de operación de la torre fueron proporcionados por [3], donde
la temperatura se encuentra entre 200 y 250 °C, y la presión entre 1 mbar y 5 mbar, ya

1 HIDROSERVICIOS AMBIENTALES S.A.. Sistema de bombeo: Bombas Centrífugas Aqua Pak Serie Fix, 2011.

11
que éstas son las condiciones óptimas para separar los ácidos grasos contenidos en la
corriente de aceite blanqueado[5].
Luego, teniendo en cuenta el número de etapas ideales, se usó una torre de absorción
y se seleccionó un empaque irregular tipo chimenea (tubos vacíos). Posteriormente, se
calculó el flujo óptimo de vapor de entrada a la torre, teniendo en cuenta que se debían
cumplir los siguientes criterios: la calidad del aceite debe presentar un contenido de
ácidos grasos menores 0.01% y la relación de la corriente de producto de la torre sobre
la corriente inicial de aceite crudo debe ser igual al factor tecnológico calculado en el
estudio de mercado. Debido a esto, Aspen Hysys® arrojó 3 etapas teóricas, dato que se
utilizó para diseñar después una torre empacada con especificación de empaques.
El diseño de este tipo de desodorizador se rige por el principio de Falling Film, el cual
consta de un tanque, y en su interior está compuesto por tubos concéntricos verticales
por donde el flujo de alimentación forma una película ascendente; a su vez, una
corriente de vapor entra en contacto con el aceite con el fin de eliminar los compuestos
más volátiles, por lo que los ácidos grasos libres van a ser retirados de la corriente. De
esta forma, se decide diseñar este equipo como si fuera un tanque, con sus respectivos
flujos de vapor; para esto, se utilizó el Anexo B.2. “Especificación de equipos, Sección
Tanques” donde se muestra el proceso para dimensionar este equipo.

2.2.4 Filtros

Para diseñar un filtro es necesario tener en cuenta aspectos principales como el flujo
volumétrico que debe recorrer el equipo, así como el tamaño de partícula que se desea
filtrar. Por otra parte, es importante especificar el material de diseño del medio filtrante
y el cuerpo del filtro siguiendo la norma ASTM [7].
En primer lugar, se diseña la canasta del filtro con el fin de asegurar la retención de
residuos y partículas sólidas específicas para cada sección. Posteriormente, a partir de
los datos del diámetro del poro de la canasta, se busca en los catálogos de fabricantes
de filtros y se selecciona el más adecuado para cada etapa del proceso.
Para el pretratamiento se seleccionó un filtro dúplex tipo canasta, según el catálogo
EMI2, denominado filtros canasta dúplex de cuerpo en acero al carbón, por cuestión de
costos, y la canasta diseñada en acero inoxidable 304 perforado con diámetro de 5/32”,
33 perf/pulg (62% de área abierta), para la remoción de partículas de 7,5 mm de
2

diámetro [4]. Así mismo, se seleccionó un equipo de centrifugación para la sección de

desgomado, con el fin separar las gomas solubles de 0.149 mm implementadas en la
herramienta Aspen Hysys®. Este sistema de separación se determinó debido a su
funcionamiento de separación de líquidos inmiscibles, siendo la corriente de humedad
y gomas disueltas extraída de la corriente de aceite desgomado principal por diferencia
2
EMI Corporation. Catálogo filtros canasta dúplex: Información general, 2014.

12
de densidades. Para la sección de blanqueo, se consideró el tamaño de la arcilla
bentonítica pura y su capacidad de hinchamiento cuando ésta es usada como
adsorbente [13]; se estimó un diámetro de impureza aproximado de 0.074 mm el cual
fue suministrado a la herramienta Aspen Hysys® 8.8. A partir de estas condiciones y
suposiciones, se seleccionó un filtro tipo Niágara y un filtro Aluvión para la remoción de
estas partículas. (Para más información detallada sobre catálogos y condiciones de
cada equipo ver anexo B.2.Sección Filtros).

2.2.5 Intercambiadores De Calor

Inicialmente, se debe determinar el tipo de intercambiador que se desea usar: de placas

o de tubos y carcaza, siendo estos los ideales para trabajar siempre que la diferencia
de temperaturas entre ambas corrientes fluidas sea baja [14]. En general, durante todo
el proceso de obtención del aceite refinado se trabaja con los dos tipos de
intercambiadores en etapas diferentes; esto se debe a las condiciones de operación
(temperatura, presión, tipo de flujo, etc) de cada sección y, además, conocer si el fluido
de proceso necesita ser calentado o enfriado para un servicio en la planta.

2.2.5.1 Intercambiador De Placas

Para el diseño es necesario conocer de antemano el flujo con el cual ingresa el fluido
de interés al intercambiador y las propiedades físicas: capacidad calorífica (Cp),
temperaturas, densidad y viscosidad, de los fluidos a sus respectivos valores de
operación.Estos datos son proporcionados mediante la simulación del proceso en
Aspen Hysys® 8.8.
En los cálculos iniciales se halla la carga de calor Q del fluido principal (aceite) y la
temperatura de salida del fluido frío; luego, se debe determinar la temperatura media
logarítmica LMTD. Para decidir el tipo de placa que se usa, se hace uso del número de
unidades de transferencia (HTU) [15].
Para continuar con el diseño, se determina el coeficiente global de transferencia U,
según características del fluido y tipo de placas. Con los datos que se han calculado, se
determina el tipo y características de las placas, luego se calcula el número de placas
térmicas Np y número total de canales (Nc); seguido esto, el número de canales
paralelos por paso (número de canales en que debe dividirse el flujo) np y el número de
pasos de este (n). A partir de la figura 1 para el factor térmico (Ft) (véase Anexo B2:
Intercambiador de calor), con los valores de HTU y tipo de intercambiador se lee este
valor (Ft). Finalmente, se halla el valor de área necesaria para la transferencia de calor
(An) y área disponible (Ad) según el diseño.

13
2.2.5.2 Intercambiador de calor de tubos y carcasa 1.2

Inicialmente, se especifican las propiedades de los fluidos que circulan por los tubos y
la carcasa (Anexo B.2), a partir de esto se calcula el calor intercambiado entre los
fluidos, y bajo un balance de energía se determina el flujo másico de la corriente auxiliar
correspondiente. Del mismo modo, a partir de las condiciones iniciales de temperatura,
se calcula la temperatura media logarítmica LMTD como también los factores de
corrección R y P, y a partir de estos factores se determina el factor de corrección F por
medio del método gráfico descrito en el Anexo B.2. El siguiente paso es determinar el
coeficiente de transferencia de calor global U del intercambiador de calor, este se halla
a partir del método gráfico. Finalmente, con los datos obtenidos en los pasos anteriores,
y la ecuación general de los intercambiadores de calor, se determina el área total de
transferencia y el número total de tubos, especificando las dimensiones deseadas de
los tubos a criterio de los autores.
En general, en el Anexo B.2 se encuentra la metodología seguida para el
dimensionamiento de estos equipos (Remítase a la Sección Tanques, Sección Vessels,
Sección Bombas, Sección Filtros, Sección Desodorizador y/o Sección Intercambiadores
de calor según sea el caso)

3. ESTRATEGIA DE DISEÑO

A continuación, se presentan las suposiciones y consideraciones necesarias para el

buen desarrollo de la simulación del proceso de refinamiento, y cuya información se
encuentra presente en el Anexo C “Suposiciones y consideraciones iniciales” de las
memorias de cálculo.
El cálculo de las cantidades iniciales de materia prima se realizó teniendo en cuenta la
capacidad a instalar de la planta refinadora de aceite de palma y los factores
tecnológicos previamente determinados. La composición del aceite crudo de palma se
presenta de manera simplificada en ocho grupos de moléculas o compuestos que
facilitan la síntesis y el análisis del proceso. Dicha simplificación se realiza mediante la
sumatoria de composiciones promedio de las sustancias semejantes [16].
Para efectos de la simulación en Aspen Hysys® 8.8, la elección de las propiedades
termodinámicas en cada grupo de sustancias se realiza asumiendo que están
representadas por la molécula que se encuentra más abundante de cada grupo. Cabe
resaltar que, el simulador utilizado no presenta en su base de datos algunos de los
compuestos tales como los triglicéridos [17], fosfátidos, impurezas [18], compuestos
volátiles, pigmentos, material insaponificable [19], bentonita, gomas provenientes de la
sección de desgomado [20], los cuales son creados como compuestos hipotéticos

14
teniendo en cuenta las propiedades termodinámicas y, en el caso de los sólidos, el
diámetro de partícula, su densidad y esfericidad.

El paquete termodinámico establecido para todos los compuestos es UNIQUAC, puesto

que este modelo apunta a la estimación de las propiedades de moléculas que difieren
apreciablemente en tamaño y forma como las presentes en el aceite crudo. El modelo
UNIQUAC es un modelo más robusto que combina las ventajas del modelo NTRL con
la simplicidad de la ecuación de Wilson [21]. El modelo termodinámico empleado para
la estimación de las corrientes de vapor requeridas en los intercambiadores de calor fue
mediante el método ASME Steam [22].

La simulación en Aspen Hysys® 8.8 presenta problemas en los procesos de desgomado

y blanqueo, a causa de los compuestos hipotéticos, y no es capaz de representar las
interacciones entre los compuestos. Por tanto, se optó por crear 2 reacciones
hipotéticas, donde, para el proceso de desgomado, los reactivos ácido fosfórico y
fosfátidos forman como producto las gomas; para el proceso de blanqueo, la bentonita
junto con los pigmentos forman un material adsorbido.

El proceso de refinamiento se realiza buscando cumplir las condiciones requeridas

presentes en la Resolución 2154 de 2012 [2], en donde se estipula los máximos
porcentajes permisibles de algunas sustancias en el aceite refinado, para que este sea
apto al consumo humano.

4. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA

La localización geográfica de una planta industrial en una determinada región, zona o

localidad puede resultar siendo uno de los puntos más importantes y estratégicos en el
desarrollo del proyecto puesto que, su ubicación puede beneficiar o no el dinamismo
económico de esta. La ubicación de la planta será en la ciudad de Villavicencio, teniendo
en cuenta que Meta es el primer productor de Palma del país, fácil acceso, mano de
obra, ser capital y tener suficientes extractores de aceite cerca (Fedepalma). Se usa el
método “Factores Ponderados” para analizar la viabilidad de la idea expuesta, en esta
se tiene en cuenta la materia prima y mano de obra disponible, infraestructura, acceso,
servicios y cercanía al mercado. Con base a los datos reportados por fedepalma entre
2012-2015, donde la mayor cantidad de producción es en la parte oriental colombiana
se considera tres ciudades posibles escogidas para la ubicación de la planta: La primera
es Girón, por ser un municipio con alto flujo de mercado; la segunda es Villavicencio,
por su cercanía con el sembrado de la materia prima y la tercera es Valledupar por su
cercanía al mar y a los cultivos de palma.

15
 5. CONCLUSIONES

El simulador Aspen Hysys® 8.8 estimó un flujo 7,642.38 Kg/h de aceite refinado de
palma, generando una relación aceite refinado/aceite crudo de palma (producto
principal/materia prima) del 89.3%p/p, lo cual es una estimación muy cercana a lo
obtenido previamente en el estudio de mercado, con un valor del 90%p/p. A partir de
ello, se puede inferir que el proceso es eficiente porque se logró recuperar el 96% de
los triglicéridos que conforman el aceite refinado de palma.
Los resultados obtenidos respecto a la composición del aceite de palma refinado en la
simulación por Aspen Hysys® 8.8 presenta una composición de 0.07%p/p de ácidos
grasos, 0%p/p de material volátil y humedad, 1.44% p/p de material insaponificable y
98.49% p/p de triglicéridos, la cual cumple con los requisitos establecidos por la
resolución 2154 de 2012 del Ministerio de Salud y P rotección.
Respecto a la instalación de la planta se requiere gran variedad de equipos, debido a
las diversas secciones que tiene, como son tanques, recipientes de procesos, bombas,
filtros, intercambiadores de calor, presentan metodologías diferentes para su diseño, en
los cuales se deben tener en cuenta parámetros como condiciones de operación, carga,
entre otros y heurísticas, dentro de los cuales se debe realizar un dimensionamiento,
diseño mecánico y diseño térmico, según sea el caso.
La planta genera una cantidad de residuos de gomas equivalente a 229.8 Kg/h, entre
los cuales es posible venderlos como materias primas para la fabricación de lecitina
pura o concentrado para animales, aumentando así la cantidad de ingresos de la planta.
De la misma manera, los ácidos grasos libres con una cantidad de 263.57 Kg/h pueden
ser ofertados como materia prima para la fabricación de jabones.

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