República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Defensa

Universidad Nacional Experimental Politécnica de las Fuerzas Armadas
Aragua, Estado Monagas.

Flujo y Producción de Gas

Profesora. Integrantes
Luísiannys Peñalver.
 Martinez Jose A.
 Hurtado crisbel.
 Torres Juan.

Aragua, Octubre 2018

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 Introducción

La producción es el procedimiento que realizamos una ves el pozo se perfora hasta

nuestra zona de interés. En algunos casos se necesita algunos mecanismos para sacar de
manera mas eficiente dichos hidrocarburos, de esta manera obtenemos un mejor factor de
recobro lo que indica una mayor producción en superficie.

En la inyección continua de flujo continuo tiene como propósito aligerar una

columna de fluido mediante la inyección de gas por un punto de la tubería de
producción. Esto causa el aumento gas-liquido por encima del punto de inyección;
Se utiliza en pozos con un índice de productividad alto y con una presión de fondo
alta, también se utiliza en pozos con producción de arena y pocos profundos.

Sin embargo el flujo multifásico es de gran importancia ya que es el movimiento de gas

libre y de líquido, el gas puede estar mezclado en forma homogénea con el líquido o pueden
existir formando un oleaje donde el gas empuja al líquido desde atrás o encima de él,
provocando en algunos casos crestas en la superficie del líquido, puede darse el caso en el
cual el líquido y el gas se mueven en forma paralela, a la misma velocidad y sin perturbación
relevante sobre la superficie de la interfase gas-líquido.

No obstante se describen en el siguiente trabajo varios tipos de medidores de flujo

como lo es el flujo volumétrico este consta de un recipiente que se llena con el fluido
hasta un cierto límite y después se vacía. La medición de flujo en los procesos
industriales se hace necesaria por dos razones principales para determinar las
proporciones en masa o en volumen de los fluidos introducidas en un proceso y
para determinar la cantidad de fluido consumido por el proceso con el fin de
computar costos.

Flujo y Producción de Gas

P
 Flujo Continuo de Gas a través de Tuberías

Consiste en inyectar los fluidos de manera constante hacia la columna de los

fluidos producidos por el pozo. Este gas inyectado se une al producido por la
formación, reduciendo la densidad de la columna para levantar el fluido hasta la
superficie. La profundidad de las válvulas y el volumen de gas va a depender de
las características propias de cada pozo.

En la inyección continua de gas o flujo continuo tiene como propósito aligerar

una columna de fluido mediante la inyección de gas por un punto de la tubería de
producción. Esto causa el aumento gas-liquido por encima del punto de inyección.

Se utiliza en pozos con un índice de productividad alto y con una presión de

fondo alta, también se utiliza en pozos con producción de arena y pocos profundos.
Este es método de levantamiento más próximo al comportamiento de un pozo en
flujo natural, la diferencia radica en poder controlar la relación gas-liquido en la
tubería de producción.

Flujo Multifásico de Gas Líquido

Es el movimiento de gas libre y de líquido, el gas puede estar mezclado en

forma homogénea con el líquido o pueden existir formando un oleaje donde el gas
empuja al líquido desde atrás o encima de él, provocando en algunos casos crestas
en la superficie del líquido, puede darse el caso en el cual el líquido y el gas se
mueven en forma paralela, a la misma velocidad y sin perturbación relevante sobre
la superficie de la interface gas-líquido. Cuando el fluido se desplaza desde el
yacimiento hacia la superficie, se libera energía tanto en el flujo vertical como en el
horizontal.

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 Esta energía la posee el fluido durante su permanencia en el yacimiento. Por
lo tanto, para utilizarla al máximo se requiere realizar un buen diseño de los equipos
del pozo, línea de flujo, estranguladores, separadores y de otras conexiones. El
diseño óptimo, necesita de un estudio detallado del comportamiento del flujo
multifásico en cada uno de estos componentes, lo cual debe tomar en cuenta las
diferentes variables que afecten el proceso.

El flujo multifásico se desplaza a través de la tubería vertical y horizontal, el

cual comprende el estrangulador, la línea de flujo, hasta llegar al separador y los
tanques de almacenamiento. El flujo multifásico de gas y líquido, ocurre
frecuentemente durante la fase de extracción de petróleo, en el área química y en
industrias que guarden relación con dichos parámetros.

Durante el trayecto del flujo vertical y horizontal, la producción del pozo puede
encontrar restricciones por la existencia de válvulas, reducción de tuberías y los
necesarios estranguladores de flujo. La última restricción está generalmente
colocada en el cabezal o en algunos casos en el fondo del pozo o a nivel del múltiple
de producción, todos principalmente con el objeto de controlar el caudal, imponiendo
una contra-presión a la formación.

Además, el flujo de fluidos en una tubería involucra elementos que favorecen

o impiden su movimiento, entre los cuales se puede mencionar la fricción, factor que
se produce por el contacto del fluido con las paredes de la tubería. La mayor o
menor velocidad con que fluyen los fluidos a través de las tuberías permite
determinar el régimen de flujo que se tiene, (laminar o turbulento), el porcentaje de
líquido que se encuentra en un momento cualquiera en un intervalo de tubería
determina el factor de entrampamiento. Otros parámetros, son la relación gas-
líquido y el porcentaje de agua y sedimentos, el diámetro de la tubería, la viscosidad
del petróleo, reuniéndose una cantidad de variables que regulan las ecuaciones de
balance de energía y presión

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Compresión del Gas

Se refiere al aumento de energía que se logra en un fluido gaseoso por medio

de un trabajo que se efectúa sobre él, los fluidos que más comúnmente se
comprimen son: el aire, gas natural, componentes separados del gas natural y
gases comerciales con propósitos industriales. En el proceso de comprensión
natural, los compresores tienen como función principal aumentar la presión del fluido
gaseoso, con el aumento de la presión son comprimidos y por ende pueden ser
almacenados o confinados en recipientes de determinados volúmenes.

Compresor

Es una máquina de fluidos que está construida para aumentar la presión y

desplazar ciertos tipos de fluidos llamados compresibles, tal como lo son los gases
y los vapores.

Descripción del Proceso de Compresión del Gas Natural

Para explicar el proceso de compresión de gas en una planta compresora se

partirá del caso tradicional de un solo tren o unidad de compresión, donde el proceso
se realiza en tres etapas escalonadas de aumento de presión. En líneas generales,
esto ocurre en 8 bloques de funciones, descritos brevemente a continuación:

 Succión de Gas: este bloque consiste en la entrada de gas asociada al

crudo, a la planta de compresión proveniente de una estación de flujo. El gas
se transfiere a un separador de entrada, a una temperatura y presión
específica, donde se produce la separación del crudo presente en el gas, el
cual es dirigido a un tanque recolector de condensado para ser bombeado a
un múltiple de producción u otra estación de flujo.
 Succión primera etapa de compresión: del separador de entrada, el gas
seco se desplaza al separador de producción de la primera etapa de

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 compresión, donde se disminuye la temperatura del gas que entrara al
compresor y se condensa el crudo presente aun en el gas, el cual será
recolectado y enviado al recolector de condensados nombrados con
anterioridad. El gas seco entra al compresor donde le será elevado su
presión y temperatura, en un primer escalón.

 Descarga primera etapa de compresión: El gas comprimido sale del

compresor y entra en un intercambiador de calor, donde será enfriado a una
temperatura específica para ser desviado a la segunda etapa de compresión.
Este gas también será utilizado para el control anti oleaje del compresor, en
caso de requerirse, desviándolo al separador de la primera etapa y de allí al
compresor.
 Succión segunda etapa de comprensión: el gas seco proveniente de la
descarga del compresor en su primera etapa, se desplaza al separador de
producción de la segunda etapa de compresión, donde se disminuye la
temperatura del gas que entrara al compresor y se condensa el crudo
presente aun en el gas, el cual será recolectado y enviado al recolector de
condensados nombrado con anterioridad. El gas seco entra el compresor
donde le será elevado su presión y temperatura, en un segundo escalón.
 Descarga segunda etapa de compresión: El gas comprimido sale del
compresor y entra en un intercambiador de calor; donde será enfriado a una
temperatura específica para ser desviado a la tercera etapa de compresión.
Este gas también será utilizado para el control anti oleaje del compresor, en
caso de requerirse, desviándolo al separador de la segunda etapa y de allí al
compresor.
 Succión tercera etapa de compresión: el gas seco proveniente de la
descarga del compresor en su segunda etapa, se desplaza al separador de
producción de la tercera etapa de compresión, donde se disminuye la
temperatura del gas que entrara al compresor y se condensa el crudo
presente aun en el gas, el cual será recolectado y enviado al recolector de
condensados nombrado con anterioridad. El gas seco entra el compresor

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 donde le será elevado su presión y temperatura, en un tercer escalón, hasta
alcanzar la presión para la cual fue diseñada la planta.
 Descarga tercera etapa de compresión: El gas comprimido sale del
compresor y entra en un intercambiador de calor, donde será enfriado a una
temperatura específica para ser desviado a un último separador de descarga
el cual desviará el gas hacia la red de distribución. Este gas también será
utilizado para el control anti oleaje del compresor, en caso de requerirse,
desviándolo al separador de la tercera atapa y de allí al compresor.
 Descarga de gas: en este último bloque se realiza la descarga del gas
natural, a unas condiciones de presión y temperatura requeridas en una red
de distribución.

La compresión del gas puede darse de forma simultánea para varios trenes
de compresión o unidades compresoras dentro de la misma planta, siendo común
el arreglo 2+1 (dos en operación, una en respaldo). En cada una de ellas ocurrirá
el proceso de compresión en tres etapas, siendo la succión y la descarga, comunes
para todos los módulos de compresión a refrigeración de inter-etapas y descarga
es conseguida por intercambiadores de calor enfriados por aires.
La formación de hidratos de carbono se consigue por medio de la inyección
de químicos como el glicol, con su respectiva unidad de regeneración, también
puede utilizarse la inyección de metanol. El control de la velocidad del compresor,
se logra por medio de un variador de velocidad acoplado a través de una caja de
engranajes al eje del compresor.

Importancia del Proceso de Compresión del (GN) Gas Natural

Por lo general, previo a la utilización de un gas, es necesario someterlo a un

proceso de compresión, con lo cual se incrementa el nivel energético del gas. El
aumento de energía se logra mediante el trabajo que se ejerce sobre el fluido en el
compresor. El aumento de energía se manifiesta por incrementos de la presión y
en la mayoría de los casos por aumentos de la temperatura. Cuando se necesita

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transportar gas a través de los gasoductos, el proceso de compresión toma gran
importancia debido a que se requiere aplicar una presión necesaria cuando los
compresores comunican presión al gas, que es un fluido compresible, reducen el
volumen de este. El gas que se obtiene en el proceso de compresión se denomina
Gas Natural Comprimido (GNC), que viene de ser un gas fácil de transportar a través
de gasoductos o en envases adecuados.

Medidas del Flujo del Gas

La medición de flujo en los procesos industriales se hace necesaria por dos

razones principales:
1. Para determinar las proporciones en masa o en volumen de los fluidos
introducidas en un proceso.
2. Para determinar la cantidad de fluido consumido por el proceso con el fin de
computar costos.

El flujo de fluidos en tuberías cerradas se define como la cantidad de fluido

que pasa por una sección transversal de la tubería por unidad de tiempo. Esta
cantidad de fluido se puede medir en volumen o en masa. De acuerdo a esto se
tiene flujo volumétrico o flujo másico.

PRESIÓN DIFERENCIAL
Los medidores de diferencia de presión incluyen la inserción de algún
dispositivo en una tubería de fluido la cual causa una obstrucción y crea una
diferencia de presión entre ambos lados del dispositivo. Tales medidores incluyen
la placa de orificio, el tubo Venturi, la boquilla, la tubería Dall y el tubo Pilot. Cuando
se pone tal obstrucción en una tubería, la velocidad del fluido por la obstrucción
aumenta y la presión disminuye. La razón de flujo de volumen es proporcional a la
raíz cuadrada de la diferencia de presión a través de la obstrucción. La forma en
que esta diferencia de presión es medida es importante. Medir las dos presiones
con instrumentos distintos y calcular la diferencia de estas medidas no es muy

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satisfactorio debido al gran error que se puede cometer cuando la diferencia de
presión es pequeña. El procedimiento normal es, por lo tanto, usar un transductor
de diferencia de presión de diafragma.

Placa de orificio
La placa de orificio es un disco metálico con un agujero, insertada en la
tubería que porta el flujo de fluido. Este agujero es normalmente concéntrico con el
disco. Más del 50% de los instrumentos usados en la industria para la medida del
flujo de volumen son de este tipo. El uso de esta placa de orificio está muy extendido
a causa de su simplicidad, reducido coste y disponibilidad en un gran número de
tamaños. Sin embargo, la mejor exactitud obtenida con este tipo de dispositivo de
obstrucción es sólo del ±2% y la permanente pérdida de presión causada en el flujo
es muy alta, estando entre el 50% y el 90% de la diferencia de presión (P1-P2).

Boquilla de Flujo
Esta no está inclinada para partículas sólidas o burbujas de gas y no está
restringida por adherirse las partículas, por lo que, en este aspecto, es superior a la
placa de orificio.
Su vida del funcionamiento útil también es mayor porque no se desgasta.
Estos factores contribuyen a dar al instrumento una mayor exactitud de medida. Sin
embargo, como la fabricación de una boquilla de flujo es más compleja que la de la
placa de orificio, es también más costosa. En términos de pérdidas permanentes de
presión es similar a la placa de orificio. Una aplicación típica de la boquilla de flujo
es la medida de flujo de vapor.

El Tubo Venturi
El venturi es un tubo de precisión con una especial forma, es un instrumento
muy caro pero ofrece una gran exactitud y causa una pérdida de presión de sólo 10-
15% de la diferencia de presión (P1-P2). La forma interna lisa que posee hace que
no sea afectada por partículas sólidas o burbujas del fluido, y de hecho puede

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incluso hacer frente a disolución de sedimentos. Apenas necesita mantenimiento y
tiene una vida muy larga.

Tubería Dall
El tubo Dall consiste en dos reductores cónicos insertados en la tubería que
porta el líquido. Tiene una forma interna muy similar al tubo de Venturi, excepto
porque falta una garganta. Esta construcción es mucho más fácil que la de Venturi
(que requiere complejos mecanismos) y esto da al tubo Dall una ventaja en coste,
aunque la exactitud de la medida no sea tan buena. Otra ventaja del tubo Dall es su
pequeña longitud, lo que hace más fácil introducirlo en la línea del fluido. El tubo
Dall tiene además otra ventaja operacional, la pérdida permanente de presión es
del 5%, y así es sólo la mitad que la debida al Venturi. En los otros aspectos, los
dos instrumentos son muy similares con su escaso mantenimiento y larga vida.

Tubo Pilot
El tubo Pilot se usa principalmente para hacer medidas temporales de flujo,
aunque es también usado para medidas permanentes. El instrumento se basa en el
principio por el cual un tubo con su extremo abierto en una corriente de fluido pondrá
a reposar esa parte del líquido que lo afecta, y la pérdida de energía cinética se
convertirá en un incremento de presión medible dentro de dicho tubo.

La velocidad del flujo puede ser calculada por la siguiente fórmula:

La constante C, conocida como el coeficiente del tubo de Pilot, es un factor que

corrige el hecho de que no todo el fluido incidente en el final del tubo será llevado
al resto: una proporción se obtendrá según el diseño de la tubería. Habiendo
calculado v, el flujo de volumen puede ser calculado sin más que multiplicar v por la
sección de la tubería, A.

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 Deducir la medida del flujo de volumen a partir de la velocidad del flujo en un
punto del fluido, obviamente, requiere que el flujo sea muy uniforme. Si esta
condición no se cumple, se pueden usar múltiples tubo de Pilot para medir la
velocidad del flujo en la sección.

Los tubos de Pilot tienen la ventaja de que produce una pérdida de presión
despreciable. Son también baratos, y su instalación simplemente consiste en un
simple proceso de ponerlo en un pequeño agujero taladrado en la tubería.

Su principal fallo es que la exactitud de la medida es sólo del 5% y los

dispositivos de medida de presión tienen que alcanzar algo más de exactitud, sobre
todo si la diferencia de presión creada es muy pequeña.

ÁREA VARIABLE

En esta clase de medidores de flujo, la diferencia de presión por una apertura

variable es usada para ajustar el área de la apertura. El área de apertura es
entonces una medida del flujo de volumen. Este tipo de instrumentos sólo da una
indicación visual del flujo y no es utilizada en esquemas de control automático. Sin
embargo, es fiable y barato y por ello se utiliza bastante en toda industria. De hecho,
los medidores de área variable justifican el 20% de los medidores vendidos.

Rotámetro
Este consiste en un flotador cilíndrico, más denso que el fluido, colocado
dentro de un tubo cónico vertical con el área menor abajo y el área mayor arriba. Al
pasar el flujo de abajo hacia arriba levanta el flotador con lo cual la posición de este
será proporcional al flujo.
Para calcular la relación entre la posición del flotador y el flujo que pasa por
el instrumento se aplica la ecuación de Bernoulli entre el punto 1 ubicado debajo del
flotador y el punto 2 ubicado encima del flotador.

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MEDIDOR DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO
Todos los medidores de desplazamiento positivo operan mediante el uso de
divisiones mecánicas para cambiar de sitio volúmenes discretos de fluido
sucesivamente. Todas las versiones de los medidores de desplazamiento positivo
son dispositivos de bajo rozamiento, bajo mantenimiento y larga vida, aunque
provocan una pequeña pérdida de presión en el fluido. Las bajas fricciones son
especialmente importantes para medir flujo de gases, y los medidores han sido
diseñados con arreglos especiales para satisfacer este requerimiento.

Medidor Volumétrico
Este consta de un recipiente que se llena con el fluido hasta un cierto límite
y después se vacía. Como el recipiente es de volumen conocido, basta contar el
número de veces que éste se llena en un tiempo determinado.

Disco oscilante
Este instrumento dispone de una cámara circular con un disco plano móvil
dotado de una ranura en la que esta intercalada una placa fija. Esta placa separa
la entrada de la salida de este modo la cámara estará siempre dividida en dos
compartimientos que forman los volúmenes a medir.
En un medidor de disco oscilante, el movimiento del disco A esta controlado
por el eje B conforme se mueve alrededor de la leva C. Esta leva mantiene la cara
inferior del disco en contacto con la base de la cámara de medición a un lado y
mantiene la cara superior del mismo en contacto con la parte superior de la cámara
de medición en el lado opuesto.
Cuando pasa el fluido el disco efectúa un movimiento parecido al de un
trompo caído, de modo que cada punto exterior de la circunferencia del disco sube
y baja alternativamente.

Pistón Alternativo
El medidor consiste de un sistema de cilindro y pistón duales, donde los
pistones están conectados por un eje central. Una válvula deslizante montada sobre

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el eje, controla los puertos de entrada y salida de flujo y también puede operar un
mecanismo contador.
En la práctica los medidores de pistón reciprocarte pueden tener dos o cuatro
pistones operando sobre un brazo central de manivela el cual abre y cierra las
válvulas de entrada y escape en puntos apropiados de la carrera del pistón.
Debido a la presión del fluido, el pistón se mueve en forma reciprocarte
pasando el líquido alternativamente a través de cada extremo desde el puerto de
entrada al puerto de salida.

Medidor Rotativo
Estos medidores contienen cámaras que se desplazan transportando una
cantidad fija de fluido a medida que unos elementos rotan por la acción del fluido
Se utilizan mucho en La industria petroquímica y en refinerías en la medición
de crudos y gasolina con intervalos de medición que van desde unos pocos GPM
de líquido limpio de baja viscosidad hasta unos 20000 GPM de crudo.
Los medidores rotativos más utilizados son los siguientes tipos:

 Medidor de Birrotor
Consiste de dos rotores (semejante a engranes helicoidales dentados) sin
contacto mecánico entre sí que giran como únicos elementos móviles dentro de una
cámara de medición.
La relación de giro mutuo se mantiene gracias a un par de engranajes
helicoidales contenidos en un encierro que evita el contacto con el líquido.

 Medidor de Paletas
Este medidor posee un tambor (rotor) que gira alrededor de su propio centro
el cual es excéntrico con el cuerpo del medidor.
A medida que el tambor rota las paletas son empujadas hacia fuera por
resortes para formar cámaras selladas separadas. El tambor rota debido a la presión
diferencial a través del medidor. La rotación del eje del tambor será proporcional al
flujo.

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  Medidor de Lóbulos
Consisten de dos lóbulos engranados entre sí que giran en direcciones
opuestas manteniendo una posición relativa fija y desplazando un volumen fijo de
fluido líquido o gaseoso en cada revolución. Los lóbulos no hacen contacto
mecánico y la precisión de sus movimientos se mantiene debido a la presencia de
dos engranajes ubicados fuera del medidor

 Medidor Oval
Los elementos de medición de este instrumento son ruedas ovaladas
dentadas. En forma similar al medidor de lóbulos las ruedas giran por el paso del
fluido y la precisión de su movimiento se mantiene por la acción de dos engranajes
ubicados en la parte trasera del instrumento.

MEDIDORES POR VELOCIDAD

Los medidores de flujo por variación de velocidad se fundamentan en medir
la velocidad que lleva el fluido cuando pasa por un área constante.
Existen principalmente dos tipos de medidores de flujo por velocidad los
cuales difieren en la técnica utilizada para medir la velocidad, estos son: El medidor
de turbina y el medidor ultrasónico.

Medidor de Turbina
Este medidor consiste de un rotor con alabes, semejante a una turbina, que
se instala en el centro de la tubería y gira con una velocidad angular que es
directamente proporcional al flujo.
Para medir la velocidad de la turbina, sin generar ninguna fuerza resistente
sobre el aspa que produzca error se utilizan principalmente convertidores
electromagnéticos, existen dos tipos a saber:

1 - El de Reluctancia.

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 La velocidad de la turbina viene determinada por el paso de los alabes
individuales a través del campo magnético creado por un imán permanente montado
en la bobina captadora exterior. El paso de cada alabe varía la reluctancia del
circuito magnético, esta variación cambia el flujo inducido en la bobina captadora
produciéndose una corriente alterna proporcional a la velocidad de la turbina.
2 - El de tipo inductivo.
El rotor lleva incorporado un imán permanente y el campo magnético giratorio
que se origina induce una corriente alterna en la bobina captadora exterior. Con el
uso de ambos convertidores la velocidad del flujo será proporcional a la frecuencia
generada que es del orden de los 250 a 1200 ciclos por segundo para velocidades
máximas.

Medidor Ultrasónico
Los medidores de flujo ultrasónicos miden la velocidad del flujo por la
diferencia de velocidad del sonido al propagarse ésta en el sentido del flujo y en
sentido contrario.
Existen principalmente dos tipos de medidores de flujo ultrasónicos:
 Medidor ultrasónico de tiempo de tránsito: En este tipo de medidor se
introduce una onda sónica en la trayectoria del fluido de tal forma que dicha
onda viaje alternativamente en el sentido del flujo en una dirección y se refleje
en el sentido contrario a la dirección del flujo.
La diferencia de tiempo de ir y venir de la onda es proporcional a la rata de
flujo, debido a que la onda de sonido es frenada cuando viaja contra el flujo
y acelerada cuando viaja en la dirección de éste.
Dicho de otra forma, la frecuencia de los pulsos sónicos viajando aguas abajo
es mayor que la frecuencia de pulsos sónicos viajando aguas arriba, la
diferencia entre las dos frecuencias es función directa de la velocidad del flujo
y es independiente de la velocidad del sonido.

Tipos de medidores de flujo ultrasónicos por tiempo de transito:

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 o Medidor de transmisión axial: El flujo va paralelo a las ondas ultrasónicas,
tal como en la figura presentada anteriormente.
o Medidor de doble rayo: Este puede ser de rayos cruzados o de rayos
paralelos.
o Medidor de multirayo: Se utilizan varios transductores alineados con la
circunferencia de la tubería
o Medidor de rayo reflejado: Se utilizan dos transductores. Uno, actúa como
un emisor enviando un rayo hacia la pared de la tubería donde se refleja y se
dirige hacia el otro transductor, el cual actúa como receptor

Medidor ultrasónico de efecto Doppler

El principio de este medidor es el siguiente:
Cuando un haz ultrasónico se proyecta en un líquido homogéneo, parte de
su energía acústica regresa de nuevo al transductor. Dado que el fluido esta en
movimiento relativo al transductor fijo, la transmisión de la onda sónica que se
mueve por el fluido es recibida por el transductor a una frecuencia diferente de la
que fue enviada. Esta diferencia de frecuencia se conoce como frecuencia de
corrimiento Doppler y la diferencia entre la frecuencia enviada y la recibida es
directamente proporcional a la rata de flujo
La configuración del medidor de flujo por efecto Doppler más común es la
grapada a la tubería. La principal ventaja de este tipo de configuración es que los
transductores se pueden instalar o remover sin causar disturbios en el proceso. Se
puede utilizar un solo receptor/transductor o un receptor dual en el mismo lado de
la tubería o en lados opuestos.

MEDIDOR DE FLUJO POR TENSIÓN INDUCIDA

Los medidores de flujo del tipo de tensión inducida se fundamentan en la ley
de Faraday la cual establece que la tensión inducida en un conductor que se mueve
perpendicularmente a un campo magnético es proporcional a la velocidad del
conductor. A este medidor se le conoce con el nombre de Medidor magnético.

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 Un líquido eléctricamente conductor fluye en una tubería de material no
magnético entre los polos de un electroimán dispuesto perpendicularmente a la
dirección del flujo. La interacción entre el fluido y el campo magnético genera una
fuerza electromotriz en dos electrodos ubicados a ras de la tubería, diametralmente
opuestos y haciendo contacto con el fluido. Esta fuerza electromotriz es
proporcional a la velocidad del fluido.

Medidor Magnético de Corriente directa Constante

En estos medidores el campo magnético se genera por la aplicación a las
bobinas de una corriente directa constante.
Este presenta el inconveniente que una corriente directa aplicada en forma
constante origina un proceso de electrólisis en líquidos conductores, con lo cual se
forman gases de residuo en los electrodos (polarización). Por esto, los medidores
magnéticos de flujo de campo magnético constante no se usan en la medición de
flujo.

Medidor Magnético de Corriente Alterna

En estos medidores se aplica a las bobinas una corriente alterna, con lo cual
se genera un campo magnético alterno.
Las bobinas y la armadura forman un magneto AC el cual produce un campo
magnético alterno a través del flujo y perpendicular a su trayectoria. Por lo tanto,
entre los electrodos se genera una corriente alterna debido a la interacción de la
velocidad del fluido con el campo magnético alterno.
En el carrete se utiliza un forro aislador para prevenir cortocircuitos en la
trayectoria conductora de la fuerza electromotriz inducida a través del fluido de un
electrodo metálico al otro.
La principal ventaja de este tipo de medidor magnético es que el campo
magnético alterno minimiza los efectos de polarización.

Medidor Magnético de Corriente Directa Pulsada

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 Este medidor nació como un esquema para la generación de la señal de tal
forma de evitar los desvíos de la línea de base. El principio de funcionamiento es
el siguiente:
Se aplica periódicamente una corriente DC directamente a la bobina, de este
modo se evita que un voltaje DC residual surja sobre los electrodos y en general
una acción galvánica y térmica.
En operación la señal de salida es detectada y almacenada durante el tiempo
de excitación de los imanes y también cuando los imanes no están excitados.
Cualquier señal de ruido que esté presente en el periodo de tiempo en que los
imanes no están excitados es debido a fuentes extrañas y no a señal de flujo. Por
lo tanto, sustrayendo la señal de voltaje almacenada en un estado de no excitación
de la señal de voltaje en el estado de excitación del imán resulta una señal
proporcional al flujo.

Transporte y Almacenamiento de Gas

El Gas Natural se transporta mediante ductos hacia las ciudades para su

consumo domiciliario, industrial o vehicular, o hacia centrales termoeléctricas para
su utilización en la generación de energía eléctrica. Sin embargo a veces, por temas
de distancia y costo, se emplean otras formas de transporte como los gasoductos
virtuales.

El transporte del Gas Natural a diferencia del petróleo, en términos de costos,

es uno de los eslabones de la cadena del valor del Gas Natural más relevantes,
porque encarece el precio final y puede llegar a convertir un suministro de gas, en
no viable económicamente para el transportista, según el medio utilizado. En tal
caso, el mismo debe ser seleccionado principalmente en función de la demanda a
atender y la distancia del transporte.

Entre los medios de transporte del Gas Natural se pueden mencionar:

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Carretera
Este medio se utiliza para transportar tubos cilíndricos de Gas Natural
Comprimido (GNC), a altas presiones habitualmente entre 200 bar (2900 PSI) y 250
bar (3626 PSI), de esta manera se traslada el gas natural hasta una planta de
descarga emplazada en las inmediaciones de la localidad en donde el combustible
se lo reduce a la presión de distribución domiciliaria para su inyección a la red.

Cisterna para Transporte de GNC

El Gas Licuado de Petróleo (GLP), conocido más comúnmente como “Gas

de Cocina”, se comercializa generalmente en recipientes en estado líquido
(mediante una compresión moderada, logrando una considerable reducción del
volumen y de esta forma menor espacio de almacenaje y menor costo de
transporte), luego este se convierte en gaseoso a la presión atmosférica y
temperatura ambiente en el momento en que se utiliza en la cocina.

Cisterna para Transporte de GLP. Transporte de Bombonas.

Las tuberías son el medio más seguro y eficaz del transporte del gas natural
desde el pozo de origen hasta las plantas de extracción y fraccionamiento, desde
donde luego de su procesamiento para deshidratarlo y recuperar los hidrocarburos
líquidos, allí queda el metano como gas residual, el cual es comprimido y entra a los
sistemas de transmisión para ser despachado al consumidor industrial y doméstico.

Construcción y Redes de Gasoducto

Por esta vía, por lo general se transporta el Gas Natural Licuado (GNL), que
está conformado fundamentalmente por Metano, el cual ha sido convertido a liquido
en las Plantas Criogénica (mediante proceso de licuefacción) reduciendo su
volumen de cerca de 600 veces, para un almacenamiento y transporte eficiente del

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gas natural especialmente a largas distancias y bajo costo, por mar (Barcos
Metaneros) o por carretera y transporte ferroviario.

Buques Metaneros

Un Metanero es un buque dedicado al transporte de Gas Natural Licuado,

desde países productores de gas natural a los países consumidores.
Las características tecnológicas de estos barcos son muy sofisticadas, ya
que el gas debe mantenerse a una temperatura de -160 °C para largos recorridos.

Otra Modalidad de Transporte: Gas Natural Presurizado (PNG)

Vale la pena decir que también existe el transporte marítimo de gas natural
en estado gaseoso y alta presión.
Este tipo de transporte se aplica cuando los yacimientos son pequeños y no
se justifica la inversión en una planta de licuación. Siguiendo el mismo criterio,
también se utiliza esta modalidad cuando en el mercado de recepción no existe más
crítica para construir instalaciones de regasificación.
Con respecto al transporte de gas natural como GNL, la modalidad del PNG
no presenta costos de licuación ni de regasificación. Otras ventajas son que no se
genera boil-off, por lo cual no se pierde gas y permite la propulsión con motores
diésel, con rendimiento térmico superior al de las turbinas.
Los buques metaneros no son tan ambiciosos como los gasoductos en su
construcción, pues dichos buques, responden a unas dimensiones estándar para
almacenar el gas mientras es transportado, sin embargo no dejan de cumplir bajo
las especificaciones intrínsecas que tienen estos, a la hora de transportar el gas
natural.
Los equipos y sistemas que se encuentran asociados al manejo de productos
refrigerados dependen de la capacidad de almacenaje que se requiera y a la
naturaleza de las operaciones que se realicen. En aquellas en donde se maneja un
volumen considerado de alimentación continua, se requiere de una planta de

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refrigeración, para eliminar calor de las líneas de transferencia y/o tanques de
almacenamiento.
Los buques cisternas se utilizan para el transporte de estos productos
refrigerados, los cuales presentan instalaciones similares las de las plantas de
almacenamiento (bombas, compresores, tanques línea y sistemas de protección).
Se encuentran especialmente construidos con casco doble. El sistema de
contención de carga se diseña y constituye utilizando materiales especiales para el
aislamiento, para asegurar el transporte seguro de esta carga criogénica.

Movimientos Comerciales

A nivel internacional los movimientos comerciales del gas natural en billones

de pies cúbicos se centran en Rusia, Estado Unidos y Canadá. Venezuela
comercializa los líquidos del gas natural, principalmente propano, gasolina natural y
butanos. Hoy día no exporta gas natural vía gasoductos o licuados (GNL). Por su
potencial en reservas y buena posición geográfica, Venezuela necesita tener una
visión más ambiciosa con respecto al comercio del gas natural, ya que está en el
umbral de un cambio profundo, listo para volverse global y adoptar un modelo de
mercado más flexible. El gas puede convertirse verdaderamente en el combustible
que ayude a mantener encendidas las luces del planeta.

Factores que influyen en el Transporte del Gas Natural por Tuberías

Para transportar el gas por tuberías, es necesario que se tomen en cuenta

varios factores que influyen en forma directa en el mismo, entre los mas importantes
se tienen:

Presión y Temperatura
Esta afecta de manera proporcional la viscosidad del fluido, puesto que el
incrementar la temperatura a una P<2000 Lpca, la viscosidad aumentará, debido a
que las moléculas tienden a unirse y por ende el gas opondrá más resistencia a fluir

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de manera eficaz por la tubería. De forma contraria, si la temperatura aumenta a
una presión mayor de 2000 Lpca, la viscosidad disminuirá. Por tal motivo se deben
controlar estos parámetros, ya que además toman en cuenta este factor también
toman otros como la viscosidad del fluido, numero de Reynokis, factor de fricción,
diámetro y espesor de la tubería, entre otros. Además se debe considerar que si
hay un incremento exagerado de presión, hay muchas probabilidades de que el
espesor de la tubería no está diseñada para soportar tal presión y por consiguiente,
la velocidad del fluido cambiará, afectando de igual manera el tipo de fluido (número
de Reinokis), el cual va a tender a producir liquidos, estallidos en la tubería y en
casos más graves pérdidas por cierre de la tubería. Esto se puede reducir
controlando el calibre de la tubería, la clase o tipo de material del mismo, la
manufactura, la máxima temperatura de operación, el medio ambiente, entre otros,
todo eso con la finalidad de un mejor manejo del gas al ser transportado por redes
y tuberías.

Compresibilidad del Gas

Este factor es muy importante debido a que la mayoría de los gasoductos son
de miles de kilómetros de longitud y para obtener un transporte eficaz, pese a las
distancias, se requiere la compresión del gas a presiones elevadas. Esta se puede
realizar en tres etapas con la finalidad de lograr las presiones requeridas, tomando
en consideración la presión de entrada, la presión de salida, relación de compresión,
la temperatura de entrada y de salida, y muy importante el peso molecular del gas,
para así determinar la potencia de compresión.

Procesos que influyen en el transporte del Gas Natural por Tuberías

Entre los procesos que influyen en el transporte de gas por tuberías se tiene:

Formación de Hidratos
Los hidratos son compuestos sólidos que se toman como cristales, tomando
apariencia de nieve. Se forman por una reacción entre el gas natural y el agua y su
composición es de aproximadamente un 10% de hidrocarburos y un 90% de agua.

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También pueden existir hidratos compuestos por dióxido de carbono, ácido sulfúrico
y agua líquida. Su gravedad específica es de 0.98 y flotan en el agua, pero no se
hunden en los hidrocarburos. La formación de hidratos en el gas natural ocurrirá si
existe agua libre y se enfria el gas por debajo de la temperatura de formación de
hidratos, llamada también “deformación de rocío”. En general se forman a bajas
temperaturas, altas presiones y altas velocidades. Estos causan algunos problemas
a la industria, entre estos están: congelamiento del gas natural, logrando taponar la
tubería y por ende reduciendo el espacio permisible para transportar el gas, no se
obtiene el punto de rocío requerido para las ventas de gas equivalente a 7
lbs/MMPCN, corrosión de las tuberías y detención de las operaciones de las plantas,
entre otros. Es por eso que las industrias tienen que implementar técnicas para
deshidratar el gas natural y así evitar la formación de hidratos. También se puede
evitar removiendo el agua del gas antes del enfriamiento de los hidrocarburos por
debajo de la temperatura a la cual podrían aparecer los problemas, mediante el uso
de un inhibidor que se mezcle con el agua que se ha condensado.

Formación de Líquidos
Esto ocurre cuando los componentes más pesados del gas natural alcanzan
su punto de rocío y se condensan depositándose en el interior de la tubería.
Contienen oxígeno, sulfuro de hidrogeno, sales acidas y sustancias corrosivas. La
formación de estos ocasiona grandes pérdidas de presión, disminución del caudal,
reducción de la eficiencia de transmisión, en cuanto a los equipos de medición y
regulación, puede causar: mediciones inadecuadas, daños de equipos, fugas,
vibraciones, otros. Existen métodos para eliminar los líquidos en los gasoductos, el
más usado en la industria es el cochino limpiador.

Deposición de Asfáltenos
Los asfáltenos son hidrocarburos constituyentes del petróleo, de elevado
pero molecular, su estructura es amorfa, entre otras cosas. Este fenómeno ocurre
cuando se transporta por las tuberías gas asociado con petróleo, aunque pareciera
difícil porque antes de transportar el gas, este es sometido por procesos de

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separación y depuración que lo hacen considerar relativamente limpio, pero este
evento se ha presenciado, posiblemente por deficiencia de los equipos de
separación y quizá por la formación de espumas en el separador, ya que todos los
crudos al ser desgasificados forman espumas, lo cual conlleva a arrastres en las
corrientes de gas ocasionando disminución en la capacidad del sistema, aumento
en la frecuencia de limpieza en los gasoductos, atascamientos de las herramientas
de limpieza, entre otros.

Proceso de Deshidratación del Gas Natural

La deshidratación del gas natural define como la extracción del agua que está
asociada, con el gas natural en forma de vapor y en forma libre. La mayoría de los
gases naturales, contienen cantidades de agua a la presión y temperatura los cuales
son extraídos del yacimiento. En general, se puede señalar, que el contenido de
agua o vapor de agua en el gas, así como el contenido de hidrocarburos
condensables ante un aumento de presión o disminución de temperatura, resultan
inconvenientes para la conducción del gas por tuberías ya que provocaría
obstrucciones de importancia. Es por ello que el gas natural debe ser sometido a
un proceso de deshidratación y de extracción de gasolina, las razones del porque
se debe aplicar el proceso de deshidratación son:

Justificación del Proceso de Deshidratación

El proceso de deshidratación del gas está justificado fundamentalmente en
evitar la formación de hidratos, en vista que estos componentes pueden detener y/o
entorpecer el flujo de gas por tuberías. La verdad es que hay que evitar la formación
de hidratos, ya que ocurren siempre que el gas natural contiene agua, y esta a su
vez se condensa dentro de la tubería y otros recipientes, que sirven de transporte
del gas. Los hidratos son compuestos cristalinos blanquecinos, parecidos a la
nieve, y que se forman por la reacción entre los hidrocarburos livianos o gases
ácidos y el agua líquida. Lo ideal sería establecer una norma para evitar la
formación de hidratos, en vista que si estos se llegan a formar los problemas en las
operaciones se incrementan, ya que los hidratos taponan la tubería de transporte.

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Uno de los correctivos que se puede aplicar para evitar la formación de hidratos es
el metanol o mono etilenglicol, con los cuales se baja el punto de rocío y se impide
la formación de hidratos. La formación de hidratos se fundamenta en lo siguiente:

a. Condiciones Primarias
1. El gas debe encontrarse a una temperatura igual o inferior al punto de
rocío del agua en el gas o en presencia de agua libre.
2. Presencia de hidrocarburos livianos y/o gases ácidos.
3. El proceso se encuentra a bajas temperaturas a las presiones de
operación, y
4. Altas presiones a la temperatura de operación.

b. Condiciones Secundarias
La formación de hidratos en el Gas Natural ocurre fundamentalmente porque
la humedad del gas al condensarse da origen, mediante su combinación con los
hidrocarburos a baja temperatura. Es así, entonces, que como consecuencia de la
fuerte reducción de presión que puede ocurrir en las válvulas reguladoras de presión
de la planta, se origina una importante disminución de temperatura, como
consecuencia de la brusca expansión del gas, provocando la formación de hidratos,
lo que se cristalizan formando hielo o una especie de nieve en la instalación.
Por dicho motivo, es necesario que en instalaciones en que se produzcan
fuertes caídas de presión, adoptar medidas tendientes a evitar este problema, dado
que dichos hidratos afectan el normal funcionamiento de la instalación. Para ello se
admite la utilización de dos métodos que son la inyección de hidratantes y
calentamiento del gas. Para evitar la formación de hidratos se requiere una presión
elevada y una temperatura por debajo de la cual pueden formarse hidratos si existe
humedad. A mayor presión es también mayor aquella temperatura. Por ello este
inconveniente es más común a mayores presiones.
Para evitarlo debe procederse a deshidratar el gas, es decir, bajar su punto
de rocío hasta temperaturas inferiores a 32F. Ello se efectúa mediante procesos
que emplean como absolvedores agentes sólidos o líquidos. También se logra

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impedir la formación de hidratos mediante la inyección en el gas de sustancias
inhibidoras, tales como el metanol. En lo que respecta a los hidrocarburos
condensables, ellos se extraen en forma de gasolina y gas licuado, en plantas
especiales que pueden utilizar diversos procesos, tales como compresión y
enfriamiento, absorción con kerosén, otros.
La formación de hidratos en el gas natural ocurrirá si existe agua libre y se
enfría por debajo dela temperatura de formación de hidratos. En la formación de
hidratos se hace presente una reacción química, entre el agua, que se condensa
por aumentos en presión o disminuciones de la temperatura, con los hidrocarburos
volátiles. Una vez formados los hidratos, no hay posibilidad de eliminarlos, y la única
forma es sacarlos de la tubería. La temperatura y presión a las cuales puede ocurrir
la formación de hidratos puede predecirse en forma gráfica, como también se puede
determinar a través de ecuaciones matemáticas, que pueden indicar en forma
aproximada la temperatura de formación de hidratos.
*El Gas como Energía Moderna.
El gas es una energía moderna y versátil, utilizadas en industrias, comercios,
residencias y vehículos. La modernidad de esta fuente de energía se traduce en
confort, economía, comodidad y seguridad para sus consumidores, tomando
siempre en cuenta el respeto hacia el medio ambiente.

Conclusión

El gas se refiere al aumento de energía que se logra en un fluido gaseoso por

medio de un trabajo que se efectúa sobre él, los fluidos que más comúnmente se
comprimen son el aire, gas natural, componentes separados del gas natural y gases
comerciales con propósitos industriales.

El Gas Natural se transporta mediante ductos hacia las ciudades para su

consumo domiciliario, industrial o vehicular, o hacia centrales termoeléctricas para
su utilización en la generación de energía eléctrica. Sin embargo a veces, por temas

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de distancia y costo, se emplean otras formas de transporte como los gasoductos
virtuales.

Entre los medios de transporte del Gas Natural se considera por Carretera
este medio se utiliza para transportar tubos cilíndricos de Gas Natural Comprimido
(GNC). Otro medio de transporte de de gran utilidad es por Cisterna el Gas Licuado
de Petróleo (GLP), conocido más comúnmente como “Gas de Cocina” este se
convierte en gaseoso a la presión atmosférica y temperatura ambiente en el
momento en que se utiliza en la cocina. No obstante refiriéndose al Metanero es un
buque dedicado al transporte de Gas Natural Licuado, desde países productores de
gas natural a los países consumidores. Las características tecnológicas de estos
barcos son muy sofisticadas, ya que el gas debe mantenerse a una temperatura de
-160 °C para largos recorridos.

Venezuela comercializa los líquidos del gas natural, principalmente propano,

gasolina natural y butanos. Hoy día no exporta gas natural vía gasoductos o
licuados (GNL). Por su potencial en reservas y buena posición geográfica,
Venezuela necesita tener una visión más ambiciosa con respecto al comercio del
gas natural, ya que está en el umbral de un cambio profundo, listo para volverse
global y adoptar un modelo de mercado más flexible. El gas puede convertirse
verdaderamente en el combustible que ayude a mantener encendidas las luces del
planeta.