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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA – ENERGÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

INGENIERIA DE LA SOLDADURA Y LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

NORMA API 1107

PROFESOR:

MAMANI CALLA, PABLO

AUTORES:

 MICHA VELAZQUE, JHONATAN


 MOGOLLON SIFUENTE, LUIS
 QUISPE AZCA, CARLOS

BELLAVISTA-CALLAO

2019
I. INTRODUCCION
Durante años el uso del calor en todas sus dimensiones es muy importante para las familias peruanas,
este recurso privilegiado permite la cocción de alimentos, la calefacción de los hogares, entre otras
utilidades. Esto mayoritariamente ocurre gracias al uso de gas natural que llega a los hogares de las
familias limeñas, este gas es transportado por diversas líneas de tuberías que se distribuyen en la región,
pero este gas tiene un proceso completo de extracción y transporte para llegar a su destino final.

El proyecto más resaltante en este rubro es el de GAS DE CAMISEA que se ubica en la región del
cuzco. Su sistema de transporte está hecho con tuberías de acero al carbono, mayormente conocido
como oleoducto, en esto nos centraremos mayormente, en cómo se preparó la unión soldada, el proceso
de soldadura con su respectivo Welding Process Specific (WPS), que proceso de mantenimiento se
debe dar con la normal API 1107 según existan fallas en la línea de tuberías y por último, que ensayos
no destructivos se realizan.
II. OBJETIVOS:
 Reconocer el uso de la Norma API 1107 y sus respectivas características.
 Redactar el WPS para reparaciones en tuberías.

III. MARCO TEÓRICO


El mantenimiento de tuberías esta práctica abarca las prácticas de soldaduras de mantención que
pueden ser utilizadas en reparaciones e instalaciones de accesorios en sistemas de tuberías que están,
o han estado, sometidas a presión, bombeo y transmisión de crudo, productos del petróleo, fuel gases
y, cuando corresponda, al efectuar reparaciones en los sistemas de tuberías para la distribución de estos
productos. La soldadura puede ser realizada con soldadura con arco manual con electrodos revestidos
(SMAW), con soldadura por gas inerte (TIG), con soldadura por arco bajo gas protector con electrodo
no consumible (GTAW), con soldadura al arco con núcleo fundente (FCAW) o con soldadura con
oxiacetilénico usando una técnica de soldadura manual, o semiautomática, o una combinación de las
técnicas mencionadas. La práctica recomendada no excluye el uso de otros métodos, además de la
soldadura, para instalar accesorios o hacer reparaciones.

1.1. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS

1.1.2. GENERAL
Muchos de los términos usados en esta práctica recomendada están definidos en AWS A3.0.
En 1.1.3. Se proporcionan algunas adiciones y modificaciones de estas definiciones.
1.1.3. DEFINICIONES
 Soldadura se refiere a la soldadura terminada.
 Un procedimiento de soldadura calificado corresponde a un método detallado, que ha
sido probado y demostrado, por medio del cual se pueden producir soldaduras
adecuadas con propiedades mecánicas y apariencia apropiadas.
 Un soldador es una persona que realiza la soldadura.
 Un soldador calificado es un soldador que ha demostrado su habilidad para producir
soldaduras que satisfacen los requerimientos de las Secciones 2 o 3.
 El cordón raíz es el primer cordón en la soldadura.

1.2. EQUIPO

El equipo para soldar, ya sea con gas o con arco, debe ser del tipo y tamaño adecuado para el trabajo
y debe ser mantenido adecuadamente para asegurar, tanto soldaduras aceptables, como la continuidad
de la operación y la seguridad del personal. El equipo para soldar con arco debe ser operado dentro de
los rangos de amperaje y voltaje dados en el procedimiento de soldaduras calificadas; el equipo para
soldar con gas debe ser operado de acuerdo a las características de la llama en los tamaños de los
extremos (tips) dados en los procedimientos de soldaduras calificadas. Cualquier equipo que no cumpla
con los requisitos del procedimiento de soldadura calificada debe ser reparado o reemplazado.

Fig1. Soldadura por Arco Eléctrico con Núcleo Fundente (FCAW)

1.3. MATERIALES
1.3.1. TUBERIAS, FITTINGS Y MATERIALES PARA REPARACIONES

Esta práctica recomendada se aplica a la soldadura de cañerías de acero, fittings y materiales


para reparaciones que cumpla con las siguientes especificaciones y estándares:

a) Especificación API 5L.


b) Especificación API 5LS
c) Especificación API 5LX
d) Estándares ASTM1 correspondientes

Esta práctica recomendada también es pertinente para materiales con propiedades químicas y
mecánicas que cumplan con las especificaciones de los ítems a) - c) mencionados, incluso si los
materiales no han sido fabricados en concordancia con esas especificaciones.

1.4. MATERIALES DE APORTE


1.4.1. Tipos y tamaños

Todos los metales de aporte deben cumplir con alguna de las siguientes especificaciones: AWS A5.1,
AWS A5.2, AWS A5.5, AWS A5.18, AWS A5.20 o AWS A5.29. Si los metales de aporte no han sido
fabricados de acuerdo a alguna de estas especificaciones, se consideran aceptables en la medida que
sus propiedades químicas y mecánicas cumplan con una de las especificaciones.

1.4.2. Almacenamiento y Manipulación de los Metales de Aporte.

Los metales de aporte deben ser almacenados y manipulados cuidadosamente para evitar su daño, así
como los envases en los que son despachados. Los metales de aporte en envases abiertos deben ser
protegidos del deterioro. Los metales de aporte revestidos, especialmente los electrodos de bajo
hidrógeno, deben ser protegidos de los excesivos cambios de humedad, siguiendo estrictamente las
recomendaciones del fabricante del electrodo.

1.4.3. Gases protectores


1.4.3.1.1. Tipos

Se pueden usar varios tipos de atmósferas para proteger un arco; éstas pueden consistir en gases inertes,
gases activos, o una mezcla de gases inertes y activos. La pureza y sequedad de estas atmósferas
influencian considerablemente la soldadura, por lo que su valor debe el ser apropiado para el proceso
y los metales base. El tipo de atmósfera protectora seleccionada debe calificar para el material y el
proceso de soldadura.

1.4.3.1.2. Almacenamiento y manipulación de gases protectores

Los gases protectores deben ser mantenidos en sus envases originales y éstos deben ser protegidos de
las temperaturas extremas. Los gases no deben ser mezclados en sus envases cuando están en terreno
y no se deben usar gases de pureza cuestionable o proveniente de envases con signos de daño.

1.5. Publicaciones Referidas

Esta práctica recomendada cita las ediciones más recientes de las siguientes normas, códigos y
especificaciones.

 API

Esp. 5L Especificación para Líneas

Esp. 5LS Especificación para Línea con Soldadura Espiral.

Esp. 5LX Especificación para Línea de Alta Presión

Norma 1104 Soldadura de Líneas e Instalaciones Relacionadas

 ASNT2

SNT-TC-1 A Práctica Recomendada

 AWS3

A3.0 Términos y Definiciones de Soldaduras Estándar

A5.1 Especificaciones para Electrodos Revestidos para Soldaduras


al Arco en Aceros al Carbono

A5.2 Especificaciones para Varillas de Acero al Carbono de baja

Aleación para Soldaduras con Gas Oxyfuel

A5.5 Especificaciones para Electrodos Revestidos para Soldadura

al Arco en Aceros de baja Aleación

A5.18 Especificaciones para Metales de Aporte de Acero al Carbono

para Soldaduras al Arco con Gas Protector.

A5.20 Especificaciones para Electrodos de Acero al Carbono para

Soldaduras al Arco con Núcleo Fundente

A5.28 Especificaciones para Metales de Aporte de Acero de Baja

Aleación para Soldadura al Arco con Gas Protector.

A5.29 Especificaciones para Electrodos de Acero de Baja Aleación

Para Soldadura al Arco con Núcleo Fundente.

2. CALIFICACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURAS


2.1. Calificación del Procedimiento

Se debe establecer y calificar una detallada especificación del procedimiento antes de comenzar la
soldadura de mantención. Para la calificación se debe demostrar que el procedimiento puede producir
soldaduras adecuadas y con apropiadas propiedades mecánicas. La calidad de las soldaduras debe ser
determinada por medio de ensayos destructivos.

Se deben seguir los procedimientos, a menos que la compañía autorice específicamente una
modificación (ver 2.4). Los procedimientos de soldadura de tope perimetrales deben estar en
conformidad con la Norma API 1104.

2.2. Registros

Se deben registrar los detalles de cada procedimiento calificado. Los registros deben mostrar los
resultados completos de la prueba de calificación del procedimiento. Se deben mantener estos registros
mientras el procedimiento se encuentre vigente.
2.3. Especificación del Procedimiento

La especificación del procedimiento debe incluir lo siguiente:

a. Proceso. Identificar el proceso de soldadura utilizado y si corresponde a uno manual, semiautomático


o a una combinación de ellos.

b. Cañería, fitting y materiales de reparaciones. Identificar los materiales en los que se aplica el
procedimiento, tomando en consideración los equivalentes del carbono. Los materiales pueden ser
agrupados (ver 2.4, ítem b) siempre que la prueba de calificación se realice en el material del grupo
que posea el mayor límite de elasticidad mínimo especificado.

c. Grupos por diámetros – grupos por espesores de los materiales. Identificar los rangos de diámetros
y espesores de materiales sobre los que se aplica el procedimiento. Los grupos por diámetros pueden
ser los siguientes:

1. Inferiores a 2 3/8 pulgadas (60.3 milímetros)

2. De 2 3/8 pulgadas (60.3 milímetros) hasta 12 ¾ pulgadas (323.8 milímetros)

3. Superiores a 12 ¾ pulgada (323.8 milímetros)

En 3.3, ítem e, se pueden encontrar los grupos según espesores sugeridos.

d. Condiciones operativas de la línea de cañerías. Identificar las condiciones operativas de la línea


(contenidos de líquido o gas, presión, flujo y temperatura) bajo las que se aplica el procedimiento.

e. Diseño de la unión. Para una soldadura de garganta, proporcionar un dibujo del ángulo del bisel, el
tamaño de la cara raíz y la abertura raíz o el espacio entre los elementos adyacentes. Mostrar la forma
y tamaño de las soldaduras de filete. Designar el tipo de respaldo, en caso de usar alguno.

f. Metal de aporte y número de cordones. Designar los tamaños y el número de clasificación del metal
de aporte y la secuencia de los cordones.

g. Características eléctricas. Designar la corriente y la polaridad; mostrar el rango de voltaje y amperaje


para cada electrodo, varilla y alambre.

h. Características de la llama. Designar si la llama es neutra, carburante u oxidante; para cada tamaño
de varilla o alambre, designar el tamaño de cada orificio en el extremo (tip) de la boquilla.

i. Dirección de la soldadura. Mostrar si la soldadura es ascendente o descendente.

j. Limpieza y esmerilado. Mostrar el uso de herramientas mecánicas o manuales.


k. Gas protector y tasa de flujo. Designar la composición del gas y el rango de la tasa del flujo

l. Velocidad del avance. Mostrar el rango en pulgadas por minuto para cada paso.

m. Precalentamiento y pos calentamiento. Especificar los métodos la temperatura, los métodos de


control de la temperatura, el rango de temperatura ambiente.

2.4. Variables Esenciales

Cada vez que se realiza cualquiera de los cambios siguientes en un procedimiento de soldadura, el
procedimiento debe ser re-establecido con una nueva especificación del procedimiento, y la
especificación debe ser re-calificada por completo. Se pueden hacer cambios distintos de los
mencionados a continuación, y no es necesario realizar una re-calificación si se revisa la especificación
del procedimiento para mostrar los cambios.

a. Cambio en el proceso de soldadura o método de aplicación. Un cambio del proceso de soldadura


establecido 2.3, ítem a.

b. Cambio en la cañería, fitting y materiales de reparaciones. Para esta práctica recomendada se deben
agrupar todos los aceros al carbón según se indica a continuación (ver nota):

1. Límite de elasticidad mínima específica inferior, o igual, a 42.000 libras por pulgada
cuadrada (289,58 megapascales)

2. Límite de elasticidad mínima especificada superior a 42.000 libras por pulgada cuadrada
(289,58 megapascales) pero inferior a 65.000 libras por pulgada cuadrada (448.16
megapascales).

3. Límite de elasticidad mínima especificada superior; o igual, a 65.000 libras por pulgada
cuadrada (448,16 megapascales). Para este grupo, cada grado requiere una prueba de
calificación separada.

c. Cambio en el diseño de la unión. Los cambios incluyen lo siguiente:

1. Un cambio mayor en las dimensiones de la unión. En el caso de las Soldaduras de garganta,


un cambio mayor en las dimensiones de la unión incluiría un cambio de una garganta V a una
garganta U, o de extremos biselados a extremos no biselados.

2. Un cambio de soldaduras de paso múltiple a paso único.


d. Cambio en la posición. Un cambio en la posición de la cañería, o accesorios, con relación a la usada
durante la calificación del procedimiento. A menos que se haya usado la prueba API 1107 con camisa
en 45°, mostrado en la Figura 1 para el procedimiento de calificación.

e. Cambio en el espesor del material (ver nota). Un cambio de un grupo de espesores a otro. (Ver 3.3,
ítem e)

f. Cambio en el metal de aporte. Un cambio en el tamaño del electrodo en más de un tamaño nominal,
o un cambio en el grupo de clasificación. En la Tabla 1 se proporcionan los grupos de metales de
aporte.

g. Cambio en la dirección. Un cambio de descendente vertical a ascendente vertical o viceversa.

h. Cambio en el gas protector. Un cambio de un gas a otro o de una mezcla a una diferente.

i. Cambio en la tasa de flujo del gas protector. Un aumento o disminución en la tasa del flujo del gas
protector desde un rango establecido en la especificación del procedimiento.

j. Cambio en la velocidad de avance. Un cambio en la velocidad por sobre o bajo el rango establecido
en la especificación del procedimiento.

Nota: Este agrupamiento de materiales y espesores no implica que todos los materiales y espesores
dentro del grupo puedan ser sustituidos en forma indiscriminada por los materiales y espesores usados
en la prueba de calificación. La compatibilidad de los materiales base y de los metales de aporte debe
ser considerada junto con los efectos de los contenidos de las cañerías en las propiedades físicas de la
soldadura.

2.5. Soldadura de Prueba API 1107 con Camisa en 45°

La prueba API 1107 con Camisa en 45° para la calificación de un procedimiento de soldadura de
mantención se prepara siguiendo todos los detalles de la especificación del procedimiento. En la Figura
1 se sugiere una prueba API 1107 con Camisa en 45° para la calificación del procedimiento. Se deben
tomar en consideración los efectos del enfriamiento causado por las condiciones operativas de la línea
durante la soldadura (por ejemplo, presión, temperatura, velocidad de flujo, densidad del fluido), sobre
las propiedades mecánicas y metalúrgicas de las soldaduras de mantención. Las consideraciones
durante la prueba pueden incluir la circulación de fluido al interior de la cañería de la prueba y el
enfriamiento previo del material de la prueba.
2.6. Ensayos de Calificación del Procedimiento
2.6.1. PREPARACIÓN

Las probetas de ensayo según API 1107 deben ser con Camisa en 45° . La Figura 2 muestra las
ubicaciones sugeridas en donde se deben cortar las Probetas de la prueba API 1107 con Camisa en 45°
mostrada en la Figura 1. En la Tabla 2 aparece la lista del número mínimo de probetas y ensayos a las
que deben ser sometidos.

Figura 1 – Prueba API 1107 con Camisa en 45°

Tabla 1 - Grupos de Metales de Aporte

2.6.2. ENSAYOS A LA TRACCIÓN


2.6.2.1. Preparación

Para los ensayos a la tracción, las probetas de las soldaduras de garganta (ver Figura 3) deben tener
aproximadamente 1 pulgada (25milímetros) de ancho y al menos 6 pulgadas (152 milímetros) de largo.
Pueden ser cortadas a máquina o con oxígeno y, en caso necesario, las probetas deben ser maquinadas
de manera que las paredes estén suaves y paralelas. Las probetas deben ser rebajadas a temperatura
ambiental antes del ensayo, y el material de respaldo puede ser retirado antes del rebajado.

2.6.2.2. Criterio de Aceptación

La resistencia a la tracción de la soldadura, incluyendo la zona de fusión en cada probeta, debe ser
superior, o igual, a la resistencia a la tracción mínima Especificada para el material base; pero la
resistencia a la tracción de la soldadura no tiene que ser superior o igual a la resistencia a la tracción
real del material base. Si la probeta se quiebra fuera de la soldadura y de la zona de fusión (es decir,
en el material base) pero satisface los requerimientos de resistencia a la tracción mínimos
especificados, se debe aceptar la soldadura. Si la probeta se quiebra en la soldadura o en la zona de
fusión, si la resistencia observada es superior o igual a la resistencia a la tracción mínima del material
base y si satisface los requerimientos del ensayo de entalle (ver 2.6.3.3.) también se debe aceptar la
soldadura. Sin embargo, si la probeta se quiebra por debajo de la resistencia a la tracción mínima
especificada, la soldadura debe ser descartada y se debe realizar otra ensayo.

2.6.3. ENSAYOS DE ENTALLE


2.6.3.1. Preparación

Las probetas para los ensayos de entalle deben tener aproximadamente 1 pulgada (25.4 milímetros) de
ancho y, al menos, 6 pulgadas (152 milímetros) de largo, y las soldaduras deben estar localizadas
aproximadamente en el centro de cada probeta. Las probetas de soldaduras de garganta deben ser
preparadas como se muestra en la Figura 4 mientras que las probetas de las soldaduras de filete deben
ser preparados como se muestra en la Figura 5. Las probetas deben ser cortadas en forma mecánica o
con oxígeno y se les debe hacer un entalle a cada lado de 1/8 de pulgada (3.17 milímetros) de
profundidad. Se debe usar una herramienta de corte manual o mecánica para las entalles. No se debe
usar el corte térmico. Las probetas preparadas para ensayos de entalle hechas con ciertos procesos de
soldadura pueden fallar a través del material de la cañería en vez de la soldadura. En caso de que la
experiencia previa muestre que se puede esperar que se presenten fallas por el material de las cañerías,
se debe hacer el entalle con un máximo de 1/16 pulgada (1.59 milímetros) de profundidad en el
refuerzo externo, medido desde la superficie original de la soldadura. Como se ha explicado
anteriormente, los entalles deben ser realizados con herramientas de corte mecánicas o manuales.
Según decisión de la compañía, las probetas para el ensayo de entalle pueden ser atacadas con líquidos
antes de ser cortadas.

2.6.3.2. Método de Ensayo

Se puede quebrar una probeta de ensayo de entalle traccionándola en una máquina de tracción,
apoyando sus extremos y golpeando el centro o apoyando un extremo y golpeando el otro extremo con
un martillo. La probeta puede ser rebajada a temperatura ambiente antes de ser quebrada. El área
expuesta de la fractura debe tener, al menos, ¾ pulgada (19 milímetros) de ancho.

2.6.3.3. Criterio de Aceptación

Las superficies expuestas de cada probeta para el ensayo de entalle deben mostrar una penetración y
fusión completa. La dimensión máxima de cualquier poro no debe exceder 1/16 pulgadas (0.79
milímetros) y las áreas combinadas de todos los poros no deben exceder el 2 por ciento del área
superficial expuesta. Las imperfecciones por escoria no deben exceder una profundidad de 1/32
pulgada (0.79 milímetros) o una longitud de 1/8 pulgada (3.17 milímetros), o la mitad del espesor
nominal de la pared, cualquiera que sea inferior. Debe haber, al menos, ½ pulgada (12.7 milímetros)
de metal de soldadura apropiado entre las imperfecciones causadas por escoria. Las dimensiones se
deben medir como se indica en la Figura 6. Nota: T=Tracción; RB=doblado de raíz; FB= doblado de
cara; NB= ensayo de entalle; SB= doblado de lado; MT= ensayo macro

Figura 2 – Ubicación de los Probetas para Ensayo – Ensayo de Calificación

del Procedimiento de Soldadura de Mantención.

2.6.4. ENSAYOS DE DOBLADO DE CARA Y DE LADO


2.6.4.1. Preparación

Las probetas para los ensayos de doblado de cara y de lado (mostrados en la Figura 7) deben ser de
aproximadamente 1 pulgada (25.4 milímetros) de ancho y, al menos, 6 pulgadas (152 milímetros) de
largo, los bordes longitudinales deben estar levemente redondeados. Las probetas deben ser cortadas
en forma mecánica o con oxígeno, y los refuerzos de los cordones de raíz y de remate deben ser
retirados a nivel con las superficies de las probetas. Estas superficies deben ser suaves; cualquier
ralladura existente debe ser leve y transversal a la soldadura. La probeta puede ser rebajada a
temperatura ambiente antes del ensayo.

2.6.4.2. Método de Ensayo

Las probetas deben ser dobladas en una máquina para doblar probetas similar a la que se muestra en
la Figura 8. Cada probeta se coloca en la máquina con la soldadura centrada en la máquina de doblado.
Las probetas para el doblado de lado deben ser colocadas con la superficie de la soldadura dirigida
hacia la brecha, y las probetas de doblado de raíz deben ser colocadas con la raíz de la soldadura
dirigida hacia la brecha. El pistón hidráulico es empujado en la brecha hasta que la probeta toma la
forma aproximada de una U.

3. CALIFICACIÓN DE SOLDADORES
3.1. PROPÓSITO

La prueba de calificación de soldadores tiene el objetivo de determinar la habilidad del soldador para
realizar soldaduras adecuadas usando un procedimiento de soldadura previamente calificado. Antes de
la realización de cualquier soldadura de mantención, el soldador debe ser calificado conforme a los
requerimientos correspondientes desde 3.1 a 3.6 de la Norma API 1104 o desde 3.2 a 3.5 de esta
práctica recomendada. La calificación de un soldador para soldaduras a tope periféricas (cañerías) debe
ser conforme a la Norma API 1104. Un soldador que realiza en forma exitosa una prueba API 1107
con camisa en 45° para una prueba de calificación de procedimiento, está calificado para ese
procedimiento dentro del rango de variables que gobiernan la calificación de un soldador. Antes de
iniciar los ensayos de calificación, el soldador debe contar con un tiempo razonable para ajustar el
equipo de soldadura usado en la prueba. El soldador debe usar la misma técnica y proceder a la misma
velocidad que utilizará al pasar la prueba y tener autorización para soldar. La calificación del soldador
debe realizarse en presencia de algún representante de la compañía.

3.2. Soldadura de Prueba API 1107 con Camisa en 45°

El soldador postulante a calificar en conformidad con esta práctica recomendada debe realizar una
prueba API 1107 con camisa en 45° similar a la mostrada en las Figuras 1 u 11. Las variables esenciales
asociadas con la calificación del procedimiento de soldadura de mantención y con la calificación del
soldador no son las mismas. La calificación del soldador es una función de ciertas variables esenciales
que son presentadas en 3.3.

3.3. Variables esenciales para la Calificación del Soldador

Si se presenta cualquiera de las siguientes variables esenciales, se debe recalificar al soldador en uso
del nuevo procedimiento.

Nota: Esta posición de prueba califica al soldador para todas las posiciones. Las pruebas pueden ser
realizadas en otras posiciones que califican al soldador para una posición en particular.

Figura 11 – Prueba API 1107 con Camisa en 45° para Calificación de Soldadores

a. Un cambio de un proceso de soldadura, o combinación de procesos, a cualquier otro proceso, o


combinación de procesos.

b. Un cambio en la dirección de la soldadura desde vertical ascendente a vertical descendente o


viceversa.

c. Un cambio en la clasificación del metal de aporte desde el Grupo 1 o Grupo 2 al Grupo 3, o desde
el Grupo 3 al Grupo 1 o Grupo 2. (ver Tabla 1)

d. Un cambio en el grupo de diámetros. Un soldador calificado en una cañería de diámetro exterior


inferior a 12 3/4 pulgadas (323.8 milímetros) debe ser calificado para todos los diámetros inferiores o
iguales al diámetro usado en la prueba de calificación. Un soldador calificado en cañerías con un
diámetro externo superior o igual a 12 ¾ pulgadas (323.8 milímetros) debe ser calificado para todo
diámetro de cañerías.

e. Un cambio en el espesor nominal de la pared del material. Algunos de los grupos de espesor
sugeridos son los siguientes:

1. Inferior a 3/16 pulgadas (4.78 milímetros)

2. De 3/16 pulgadas hasta ¾ pulgada (4.76 milímetros hasta 19.05 milímetros)

3. Superior a ¾ pulgadas (19.05 milímetros)

3.4. Examen Visual

La soldadura debe presentar un aspecto técnico nítido. La profundidad de la socavación adyacente al


cordón final en el exterior de la cañería no debe exceder 1/32 pulgada (0.79 milímetros) o en 12 ½ por
ciento del espesor de la pared de la cañería, cualquiera sea menor, no debe haber una socavación
perimetral superior a 2 pulgadas (50.8 milímetros) en cualquier tramo de soldadura de 12 pulgadas
(304.8 milímetros) de perímetro o en 1/6 de la extensión de la soldadura, cualquiera sea menor. Si no
se cumplen estos requisitos, se debe eliminar cualquier prueba adicional.

4. DESARROLLO
4.1. Relevamiento de Datos en el ducto principal.
4.1.1. Cálculo de Carbono Equivalente (CE) del ducto.
En la soldadura de aceros al carbono, para temperaturas de fluido menores de 100° C, se debe
determinar la composición química de los materiales envueltos en la soldadura. Cálculo del CE
por una de las fórmulas indicadas abajo:

CEPCM para C ≤ 0,12% CE


IIW para C > 0,12%

CEPCM = C + Si/30 + (Mn + Cu + Cr)/20 + Ni/60 + Mo/15 +V/10 + 5B CE


IIW = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Cu + Ni)/15
4.1.2. Inspección previa del ducto en el punto a soldar.
Realizar una inspección visual previa a la sección de la tubería donde será realizada la soldadura, la
cual deberá ser limpiada y posteriormente se deberá realizar lo siguiente:
4.1.2.1. Inspección buscando discontinuidades de fabricación
en la tubería y/o accesorios.
 Defectos en las soldaduras longitudinales (aplicable a derivaciones): ejecutar
inspección por ultrasonido para detección en soldadura existente antes de la
remoción de sus refuerzos. En caso de existencia de discontinuidades, ejecutar
estudio de ingeniería a fin de viabilizar la ejecución del servicio en el local o
definir reubicación cuando sea posible.
 Defectos en el material de base: La inspección visual debe verificar si existe
soldaduras circunferenciales, abolladuras, aperturas de arco y corrosión en el
área donde será realizada la soldadura.

4.1.2.2. Medición del espesor de pared de la tubería y posibles


defectos del metal de base (ultrasonido).
Antes del inicio de los trabajos realizar un barrido por ultrasonido en un área de al menos
75 mm en cada lado de la región central de la soldadura a ser ejecutada, para verificación
de eventuales defectos en el ducto; la medición de espesores se debe de realizar a lo
largo de lo que será el área a soldar.

4.1.3. Técnica de Medición de la Disipación de Calor.


Realizar la medición de disipación de calor de la siguiente manera:
1. Determinar la dirección del flujo;
2. Dibujar sobre el tubo 3 círculos de aproximadamente 2” de diámetro a una distancia de
12” entre cada spot de medición, según Fig. 1 en ambos lados de la tubería (total 6 spots);
3. Determinar la temperatura inicial de la superficie del tubo para poder entrar en el rango
de valor que muestra la Tabla N°1 por el valor en la columna (1) en función a la
temperatura registrada;
4. Utilice la torcha de gas empezando del círculo aguas abajo según el flujo para calentar
rápidamente la región entera del círculo en la forma como se muestra en la Fig. 2 usando
un movimiento circular. La máxima temperatura no debe exceder lo indicado en la
columna (2) de la Tabla N°1.
5. Retire la torcha después de alcanzar una temperatura dentro del rango indicado en la
columna (2) de la Tabla N°1 y coloque la sonda de contacto del medidor de temperatura
en el centro del círculo conforme a la Fig. 3.
6. Verifique el tiempo requerido que toma en enfriar, mientras sostiene la sonda de
contacto sobre la superficie del ducto con el cronómetro desde el valor mayor al valor
menor del rango indicado en la columna (3) de la Tabla N°1.
7. Repita los pasos 4, 5 y 6 en el siguiente spot del lado contrario del tubo, siguiendo el
sentido del flujo. Si la tubería sigue tibia de la medición previa, espere un poco hasta
que se restablezca la temperatura normal de la superficie del tubo.
8. Una vez estén terminadas los 6 spots de medición, calcule un tiempo promedio de las
lecturas registradas.

Fig. 1 – Forma de identificar los spots Fig. 2 – Cómo realizar el calentamiento

TABLA N°1
Temperaturas de Ajuste en el calentamiento y la medición de disipación del calor en función a la
temperatura de la superficie del ducto

Temperatura [°
(1) Temperatura en la C]
superficie del
ducto (3) Medir tiempo de
(2) Calentar entre estos valores
[° C] enfriamiento entre estos
valores
10 a 30 300 a 325 250 a 100

40 310 a 335 260 a 110

50 315 a 340 265 a 115

60 320 a 345 270 a 120

70 325 a 350 275 a 125

80 330 a 355 280 a 130

90 335 a 360 285 a 135

100 340 a 365 290 a 140

Fuente: EWI /PRCI (Edison Welding Institute / Pipeline Research Council Institute)

5. Técnicas de Medición del Carbono Equivalente (CE).

En caso de no disponer del dato de CE en la Tabla N°1 Temperaturas de Ajuste en el calentamiento


o de datos técnicos de los ductos para soldadura en ductos en operación, se debe aplicar uno de los
siguientes métodos, en orden de prelación:

5.1.1.1. Medición directa


La medición del tubo debe ser realizada en el lugar donde se ejecutará la soldadura (si el sistema
de medición puede dejar algún entalle metalúrgico, proceder a realizar la medición en el área
que será intervenida).
Esto puede ser obtenido por análisis químico vía húmeda o con equipamiento de espectroscopía
de emisión óptica.

5.1.1.2. Medición de retazos recuperados del mismo año de


construcción o sobrantes de tubos del mismo proyecto
Esto puede ser obtenido por análisis químico vía húmeda o con equipamiento de espectroscopía
de emisión óptica de las muestras (equipos portátiles o en laboratorio).

5.1.1.3. Medición por uso de los certificados de calidad de fábrica.


Cuando no sea posible las opciones anteriores, previa aprobación, recurrir al CE máximo del
certificado de los materiales.

5.1.1.4. Determinación aproximada por las normas aplicables y año de


fabricación.
En último caso, usar el de la especificación o norma de fabricación del material.
5.2. Técnicas de Control del Heat Input (aporte térmico).
5.2.1.1. Calculado
Se mide la corriente, voltaje y velocidad de avance usando como instrumentos un cronómetro,
flexómetro y pinzas volt-amperimétricas. Se registra en planilla y se calcula mediante la
fórmula:
HI (kJ/in) = (Amps x Volts x 60)/ [Velocidad de avance (in/min) x 1000] ó
HI (kJ/mm) = (Amps x Volts x 60)/ [Velocidad de avance (mm/min) x 1000]

5.2.1.2. Run-Out ratio


Se utiliza el método de relación corriente-velocidad de consumo del electrodo. Corresponde a
la longitud del pase depositado/ longitud del electrodo consumido que está directamente
relacionado a la corriente y velocidad de avance utilizado, por tanto resulta un valor de Heat
input conocido.
Factores que afectan el Run-Out ratio son:
- Revestimiento del electrodo;
- Diámetro del electrodo;
- Tipo de electrodo.

NOTA:
En caso de utilizar un tipo o marca de electrodo diferente a la utilizada en la
calificación actual de los EPS, deberán revisarse los valores run out.

Para el caso de derivaciones se aconseja hacer el control del Heat Input mínimo mediante
el sistema de Run-Out Ratio y el máximo mediante el seguimiento de la técnica del
soldador de mantener los pases dentro de la oscilación permitida y la forma del cordón de
soldadura. Se puede acompañar periódicamente con el sistema de medición convencional
para comprobar la funcionalidad del run out ratio.
La frecuencia de control debe ser en todos los electrodos / pases cuando se trata de
soldadura sobre el tubo principal, y cada 2 a 4 electrodos/ pases para cuando se trata de
pases de soldadura no apoyados directamente sobre el tubo principal.

5.2.2. Preparación y Calificación de los EPS para y/o soldadura de líneas


en servicio (ver Anexo F Calificación de Soldadores de Líneas en
Servicio).
5.2.2.1. Determinación de las variables y condiciones del EPS.
Los procedimientos de soldadura deben ser calificados conforme la norma de proyecto del
ducto que corresponde a la norma ASME B31.4/ B31.8 y la API 1104 y Ed. Vigente y el
Apéndice B.
a. EPS calificado para un dado CE obtenido y una tasa de enfriamiento pueden
ser aplicados para CEs y tasas de enfriamiento inferiores.
b. Para la soldadura en servicio de aceros ferríticos, para el proceso SMAW
utilizar electrodos revestidos tipo básico de bajo hidrógeno nivel máximo H8.

5.2.2.2. Simulación de condiciones de operación.


Usando la peor condición se puede simular las condiciones de operación para cualquier gas
hidrocarburo con un sistema de flujo con agua, mientras este sistema supere la velocidad de
a. Determinación de la capacidad de disipación de calor en las
condiciones simuladas de la probeta (debe ser más severa que la
condición de operación del ducto).La tasa de enfriamiento debe ser
verificada en el rango de 250°C a 100°C. Esa tasa debe ser calificada en
el PQR de la soldadura en servicio y descrita en la EPS, de forma que el
procedimiento de medición sea reproducido en la pieza a ser soldada. Ver
el párrafo 3.3 de la presente especificación.

5.2.2.3. Simulación del CE de los materiales a soldar en obra, pueden


usarse condiciones iguales o más severas.
De ser posible, utilice para las probetas de test, tubería del mismo lote, fabricante o año de
fabricación del que se tiene en el ducto a intervenir, en caso de no ser posible, busque
materiales que tengan un CE igual o mayor al determinado para ambos componentes a soldar
durante el hot-tap (es decir ducto- accesorio) sin importar el grado del material a utilizar en la
probeta de test (tuberías ASTM ó API 5L, etc.).

Se recomienda usar diámetros y espesores de tubo y camisa para la probeta de test, iguales a
los reales, pues esto permitirá una definición más próxima de controles de temperatura
(precalentamiento, temperatura interpases), tiempos entre pases, secuencia y cantidad de pases
a emplear en la junta de producción.

5.2.2.4. Simulación con gap dentro de tolerancia y fuera de


tolerancia con enmantequillado (buttering).
Se recomienda la utilización de condiciones límites en todas las variables aplicables a la
calificación del EPS, como ser el Gap entre la camisa y el tubo principal, para ello se pueden
ejecutar en una de las juntas circunferenciales un gap dentro de tolerancia, y en la otra
colocar un gap que requiera la aplicación de enmantequillado o pase sobre tubo (bead on
pipe) para colocar dentro de los límites el valor del gap antes de soldar el pase de filete que

una las dos piezas


Fig. 4 - Secuencia de pases de enmantequillado para la reducción del gap entre el tubo y el
accesorio, antes de soldar el filete de unión entre las dos piezas.

5.2.2.5. Ensayos mecánicos, incluido control de dureza para la calificación de


los PQRs Debe estar en un todo de acuerdo con la norma API 1104 y su
Apéndice B. Para espesores mayores a 0.375” se recomienda reducir de 350
HV10 a 300 HV10 el criterio de aceptación de la dureza máxima permitida en la
calificación del procedimiento de soldadura, en caso de que el CE sea alto y no
permita hacer esta reducción en los valores de dureza, entonces será necesario
usar precalentamiento (mín. 93° C) en la calificación del procedimiento de
soldadura y en las soldaduras de producción.

5.2.2.6. Ejecución de los ensayos mecánicos y evaluación de los


resultados.
Los ensayos mecánicos deben ser realizados en laboratorio que posea los equipos, matricería
e instrumentos debidamente calibrados y de acuerdo a los estándares aplicables. Los resultados
de los ensayos deben ser presentados en un informe emitido, firmado y sellado por el
laboratorio y luego evaluados por el inspector de soldadura responsable por la calificación de
los procedimientos.

5.3. Ejecución de la Soldadura en línea en Servicio.


5.3.1.1. Deben ser considerados y verificados los requisitos y las responsabilidades
sobre las condiciones de operación normales del ducto (utilizadas como
referencia para la velocidad de disipación de calor) y las condiciones
operacionales que serán establecidas para la ejecución de la soldadura (la
velocidad de enfriamiento en el momento de ejecución de las tareas de
soldadura debe ser menos severa que la utilizada en la calificación de los EPS.)

5.3.1.2. La ejecución de la soldadura debe estar acompañado por supervisor y/o


inspector. No debe ser realizada soldaduras encima de regiones con
abolladuras, arrugadas y con surcos. Siempre que sea posible, se recomienda
escoger la región de tubo con mayor espesor local existente para el trabajo de
soldadura.

5.3.1.3. Realizar, de preferencia, los trabajos de instalación de conexión y soldadura


en el periodo de claridad diurna, con protección ambiental adecuada (lluvia,
vientos).

5.3.1.4. Preparación de la superficie del ducto más accesorios.

5.3.1.5. Debe ser removido el refuerzo de soldaduras existentes en el cruce de


soldaduras en servicio: Si se realizará soldadura sobre la soldadura ERW del
tubo solo debe ser ejecutada posterior a una evaluación metalográfica o
ultrasonido de campo, constatar que no existe segregación orientada.
5.3.1.6. Remover el refuerzo de la soldadura longitudinal que venga a
interferir con la instalación del accesorio soldado. El refuerzo de soldadura debe
ser cuidadosamente removido con disco abrasivo, o herramienta adecuada, a
una distancia de al menos 50 mm adicionales al tamaño del accesorio que será
instalado.
5.3.1.7. Preparación de la junta: Limpieza con cepillo circular de por lo menos
50 mm de cada lado del área a ser soldada en el ducto y el accesorio a usar.
5.3.1.8. Inspección post-limpieza: Después de limpiar, verificar si existe alguna
imperfección en la superficie del metal base(ducto) o del accesorio, que impida
la ejecución de la soldadura.

5.3.1.9. Presentación del accesorio.

5.3.1.10. Para accesorios de grandes dimensiones, su ubicación y fijación deben


ser ejecutadas por medio de cadenas de acero y gatos hidráulicos o cintas
hidráulicas para mejor ajuste.
5.3.1.11. Los cubre-juntas de las longitudinales: Deben extenderse por lo menos
50 mm pasando las extremidades.
5.3.1.12. Ancho mínimo del cubre-juntas: La cavidad para el alojamiento del
cubre- juntas debe tener al menos 2 mm de ancho de cada lado.
Fig. 5 – Sistemas de presentación de fittings de grande porte

3.6.1 Inspección visual / dimensional del montaje del accesorio.


3.6.1.1 Inspección antes de soldar: Realizar inspección visual/ dimensional de
ajuste con registro, para certificar que la conexión esté correctamente
posicionada y fijada, principalmente en cuanto a paralelismo y/o
perpendicularidad.
3.6.1.2 Gap en la junta circunferencial: La abertura (gap) de la junta
circunferencial debe ser menor o igual a 2.4 mm.

IV. PROYECTO APLICATIVO


PROYECTO: “MEJORAS A LA SEGURIDAD ENERGÉTICA DEL PAÍS Y DESARROLLO
DEL GASODUCTO SUR PERUANO”
1. RESUMEN EJECUTIVO

En este informe se reportan las actividades de supervisión del Proyecto “Mejoras a la Seguridad
Energética del País y Desarrollo del Gasoducto Sur Peruano” (Proyecto GSP) correspondientes
a enero 2017 realizadas por la División de Supervisión de Gas Natural de OSINERGMIN.

El contrato de concesión establecía que el Concesionario debía acreditar los recursos


financieros para la ejecución de las Obras Comprometidas, el plazo de esta obligación vencía
el 23.01.2017. Dado que el Concesionario no logró el cierre financiero en la fecha indicada, el
24.01.2017 la Dirección General de Hidrocarburos del Ministerio de Energía y Minas
(Concedente) comunicó por Vía Notarial al Concesionario del GSP la terminación de la
Concesión.

Al 22.01.2017, de acuerdo a lo reportado por el Concesionario, el avance de la Construcción y


Montaje del Proyecto es de 11.03% (este avance incluye los 3 tramos del proyecto, la Estación
de Compresión de Echarate y los City Gates de Quillabamba, Anta y Cusco) y el avance general
del proyecto es de 37.80% (este avance incluye todas las actividades del proyecto como:
permisos y autorizaciones, abastecimiento y logística, construcción de accesos, acopios y
campamentos, ingeniería, construcción y montaje, y comisionado).

La supervisión de OSINERGMIN supervisó las actividades constructivas hasta el 23.01.2017.


En los días posteriores, se constató la desmovilización parcial del personal de campo.
Hasta el 09.01.2017, OSINERGMIN realizó 29 reuniones mensuales con representantes del
Concesionario y del Supervisor de la Ejecución de las Obras Comprometidas (empresa
Consorcio Supervisor del Sur), Asimismo, se ha participado en reuniones quincenales
organizadas por el Ministerio de Energía y Minas (MINEM) a través de la Dirección General
de Hidrocarburos (DGH), relacionadas con el avance del proyecto.

Según lo reportado por el ex-concesionario, y verificado por la empresa Certificadora del


Proyecto GSP, el avance en Kilómetros de las actividades constructivas al 23.01.2017 es el
siguiente:

TOTAL (en Km)


Activida
Ducto Ducto
d
LGN GN
Apertura y nivelación 46.52 174.33
Defile de tuberías 32.75 107.97
Soldadura 24.58 69.3
Apertura de zanja 14.37 41.4
Bajado y Tapado de tuberías 13.7 37.09
Pruebas hidráulicas 0 0
Restauración 0 0
Pre-comisionado 0 0
Comisionado 0 0

En agosto 2016 se inició el servicio de Certificación del Cumplimiento Normativo del Diseño y
Construcción hasta el Comisionamiento del Proyecto Gasoducto Sur Peruano, para lo cual
OSINERGMIN contrató al Consorcio conformado por las empresas SGS Colombia y Estudios
Técnicos SAS (Certificadora).

Al 24.01.17, OSINERGMIN ha realizado 148 supervisiones, de las cuales 36 han sido referidas al
aspecto Geotécnico, 79 al aspecto Técnico y Seguridad, 18 al aspecto Técnico Especial y 15 realizadas
por la Certificadora.
2. OBJETIVOS Y ALCANCE DEL IMFORME
Este informe tiene por objetivo reportar las actividades de supervisión del Proyecto
“Mejoras a la Seguridad Energética del País y Desarrollo del Gasoducto Sur Peruano”
(Proyecto GSP) realizadas por la División de Supervisión de Gas Natural de
OSINERGMIN.

El alcance de este informe se circunscribe a las actividades de supervisión realizadas


durante el mes de enero de 2017, así como a los avances constructivos realizados en este
mes.

3. RESUMEN DEL PROYECTO

El proyecto “Mejoras a la Seguridad Energética del País y Desarrollo del Gasoducto Sur
Peruano” (en adelante, Proyecto) tiene por objetivos: garantizar la seguridad energética,
al brindar redundancia a los actuales ductos localizados en la selva baja, y promover la
masificación del Gas Natural en el sur del país.

El proyecto contempla la construcción de los Tramos A1, A2 y B del Gasoducto Sur


Peruano (GSP), y la realización de los estudios de ingeniería básica a nivel FEED3 y la
Línea Base Ambiental del Tramo C y de los Gasoductos Regionales. Cabe indicar que el
Tramo B y el Tramo A1 del GSP conforman la Zona de Seguridad4, conjuntamente con
los ductos de transporte de GN y LGN operados actualmente por la empresa
Transportadora de Gas del Perú S.A. (TGP).

El ducto de GN tendrá una longitud aproximada de 941 Km, sin contar los ramales, y el
ducto de LGN tendrá una longitud aproximada de 83.5 Km.

El siguiente cuadro muestra las actividades que se realiza en el proyecto:


Lo expresado anteriormente es graficado en el siguiente esquema:
Los diámetros y longitudes de los ductos son los siguientes:

LONGITUDES Y DIÁMETROS DE LOS


DUCTOS
LONGIT DIÁMETRO
TRAM DUCT
UD (Pulgadas)
O O
(Km)
Gasoducto: 32
B Malvinas – Punto de Conexión 83.5
Poliducto: 24

Punto de Conexión – Derivación Quillabamba 74.2 32


A1
Derivación Quillabamba – Derivación Cusco 144.7 32

Derivación Cusco – Derivación Mollendo 490.5 32


A2
Derivación Mollendo – Central Térmica Ilo 148.4 24
Derivación Quillabamba – City Gate Quillabamba 46.9 14
Derivación Cusco – City Gate Cusco 57.0 14
Ramales Derivación Anta – City Gate Anta 3 14
Derivación Mollendo – Central Térmica Mollendo 26.9 24

La ruta de los ductos del proyecto es expuesta en la siguiente imagen:


4. SUPERVISIÓN Y FISCALIZACIÓN DEL PROYECTO
4.1 MODELO DE LA SUPERVISIÓN DE OSINERGMIN

La supervisión que OSINERGMIN realiza al Proyecto GSP tiene 4 características


principales: se basa en el control de riesgos, se realiza por muestreo aleatorio, tendrá
presencia en todas las etapas del proyecto (diseño, construcción, puesta en servicio) y se
verifica el cumplimiento de las normas que le resulten aplicables. Esto es expuesto en el
siguiente gráfico:
4.2 TEMAS DE LA SUPERVISIÓN DE OSINERGMIN
La supervisión del GSP se enfoca en riesgos, por lo cual se toma como referencia las
causas de las fallas en los ductos de Camisea, mostradas a continuación:

En consideración a lo señalado, la supervisión se clasifica en los siguientes aspectos:

 Técnico-Geotécnico: enfocada a la mitigación de riesgos por fuerzas de la


naturaleza.

 Técnico y seguridad: enfocada a la mitigación de riesgos relacionados a la


manufactura (de tubos y equipos), a la construcción (soldadura defectuosa,
malas prácticas constructivas) y a las fallas en la instalación de equipos.

 Técnico-Especial: enfocada a mitigar los riesgos por acciones de terceros.


Los principales temas de supervisión son expuestos en el siguiente cuadro:

ASPECTO DE
TEMAS A SUPERVISAR AMENAZA MITIGADA
SUPERVISIÓN

 Apertura de pista y nivelación

 Desfile de tuberías (Tendido del ducto)  Defectos en los cordones

 Curvado de tuberías (Cambio de dirección) soldados de tubería

 Defectos en la tubería
 Soldadura y END

 Revestimiento  Defectos en las soldaduras


Técnico y
circunferenciales
Seguridad  Zanjado, bajada y tapada de tuberías
(Instalación de la tubería)  Dobleces y arrugas en la
parte interna del tubo
 Pruebas de presión.
 Daño mecánico previo (modo
 Manipulación de tuberías
de falla retardado)
 Localización de área

 Traza de ductos

 Estabilidad del DDV


Técnico-
 Cruces especiales.  Clima y fuerzas externas
Geotecnia
 Estudios geológicos e hidrológicos.

 Estructuras geotécnicas.

 Servidumbres (que la empresa cuente con


las mismas antes del inicio de actividades

Técnico Especial constructivas).  Daño por terceros


 Capacitación de poblaciones aledañas al
Derecho de Vía
5. RESULTADOS DE LAS VISITAS DE SUPERVISIÓN
5.1 DETECCIÓN DE HECHOS OBSERVADOS
Se ha identificado 12 hechos observados como resultado de las visitas de supervisión, 1
del aspecto Geotécnico, 2 del aspecto Técnico y de Seguridad y 9 del aspecto Técnico
Especial.

Cabe indicar que, a enero 2017, de los 12 Hechos observados, 2 han sido sancionados, en
8 de ellos se ha iniciado Procedimiento Administrativo Sancionador y 2 se encuentran en
instrucción preliminar.

5.2 AVANCE GENERAL DEL PROYECTO

El avance acumulado del proyecto al 22.01.2017, así como la relación entre el avance real
y el programado, es expuesto en el siguiente cuadro:

Actividad % Avance % Avance Comentario


Real Previsto

Avance general del Proyecto 37.80% 78.16% Retrasado

Relaciones Comunitarias, Retrasado


66.07% 99.00%
Servidumbres, Permisos y EIAs

Ingeniería 90.84% 90.74% Adelantado

Abastecimiento y Logística 73.34% 97.45% Retrasado

Construcción preliminar 80.49% 92.43% Retrasado


Construcción y Montaje 11.03% 65.30% Retrasado

Comisionado 0.00% 35.10% Retrasado

De lo expuesto, encontramos que el avance general del proyecto al 22.01.2016 es de


37.80%, el cual está retrasado respecto a lo programado (78.16%), conforme al
cronograma aprobado por el Concedente.

El siguiente gráfico muestra los porcentajes del avance real y previsto de las
actividades del proyecto, señalados en el cuadro anterior:

PORCENTAJE REAL Y PREVISTO DEL PROYECTO GSP (no incluye


al Comisionado)

6. DESCRIPCION DEL PROBLEMA PARA LA MANUTENCION DE LAS


TUBERIAS
Sabemos que el gasoducto Sur Peruano es un proyecto que planea construir
un gasoducto en el sur del Perú. El inicio de operación está en el 2018 en el cual
transportará gas natural desde Las Malvinas (Echarate), Quillabamba, Urcos en
el Cuzco cruzando los Andes hasta la costa en Arequipa al suroeste con un total de 1000
km. El proyecto tiene un costo US$7.328 millones.
El gasoducto comienza en Las Malvinas, en el sureste del Perú. Llega hasta Urcos. Desde
Urcos luego se dirige a Mollendo. Por último, llega a Ilo.

Este proyecto es sumamente importante debido a su extensión, para lo cual se tiene que
tomar medidas de seguridad correspondiente que nos permita un costo de mantenimiento
mínimo y que no generen sobrecostos debido a alguna falla, como puede ser la fuga en
tuberías que se observa mayormente en este tipo de proyecto de grandes tramos.

En vista de los resultados observados de la supervisión en el aspecto técnico y de


seguridad se plantea el diseño de chaquetas para las tuberías API 5L-14 pulg, lo cual
permite una mayor seguridad ante fugas de la tubería trabajando en situaciones extremas,
para ello explicaremos el proceso a soldar más efectivo para tuberías, como también, la
elección de electrodo adecuado para esas situaciones.
V. CÁLCULOS:
1. ESPECIFICACIONES DEL MATERAL
Sleeve

Material Base: API 5L PSL 2 Grado ‘B’

Composición química acero API 5L PSL 2 Grado ‘B’

C = 0.24% Mn= 1.2 %

Si=0.40% P= 0.025%

S=0.015% V=0.06% Nb=0.06%

Calculo de la soldabilidad

Carbono equivalente método AWS : D1.1 (CE)

%𝑀𝑛 + %Si %𝐶𝑟 + %Mo + %V %𝑁𝑖 + % 𝐶𝑢


CE= %C + 6
+ +
5 15

1.2 + 0.4 0 + 0 + 0.06 0 + 0


CE= 0.24 + 6
+ +
5 15

CE= 0.52 – ZONA 2

Es necesario calcular la temperatura de precalentamiento.

Temperatura de Precalentamiento de Sleeve

Método seferian:

e = 1 pulg = 25.4 mm

TP = 350 √𝐶𝑇 − 0.25

CT= Cq ( 1+0.005 e)

%𝑀𝑛 + %Cr %𝑁𝑖 7%Mo


Cq = %C + + +
9 18 90

1.2 + 0 0 7∗0
Cq = 0.24 + + +
9 18 90

Cq = 0.37

CT= Cq ( 1+0.005x e )
CT =0.37 (1+0.005x25.4) = 0.417

Tp= 350 √𝐶𝑇 − 0.25

Tp = 350 √0.417 − 0.25

Tp = 350 x 0.408

Tp = 143.03°C Tp = 140 ℃

Método de control de hidrogeno

%Si %𝑀𝑛 % 𝐶𝑢 %Ni %𝐶𝑟 % 𝑀𝑜 %𝑉


PCM = %C + 30 + + + 60 + + + +5B …
20 20 20 15 15

Índice de susceptibilidad de hidrógeno

Is =12 pcm + log H

 Parámetro de composición (PCM)

0.4 1.2 0.06


PCM = 0.24 + 30 + +
20 15

PCM = 0.24 + 0.051

PCM =0.3173

 Índice de susceptibilidad de hidrogeno ( IS )

Para restricción de reparación de tuberías y nivel de hidrogeno no controlado


H= 30 ml/gr
IS = 12x (0.3173) + log (30)

IS = 12x (0.3173) + 1.477

IS = 5.285

 Ahora consultamos las tablas

e= 25.4mm & IS = 5.285


Tp = 160 ℃ (max)

Temperatura de interpase:

𝑇𝑝𝑠𝑒𝑓𝑒𝑟𝑖𝑎𝑛 + 𝑇𝑝𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑔𝑒𝑛𝑜


𝑇𝐼𝑃 =
2

140 + 160
𝑇𝐼𝑃 =
2

𝑇𝐼𝑃 = 150°𝐶

2. SELECCIÓN DE MATERIAL DE APORTE:


Para soldar la chaqueta

Electrodo AWS E 6010

Composición química del material depositado

C= 0.05-0.09%

Mn =0.42-0.70%

Si =0.20-0.30%

P= 0.050 máx

S =0.050 máx

Diámetro del electrodo

Pase de raíz: 1/8 (3.25 mm)

Pase en caliente y acabado: 5/32 (4mm)

Intensidad de corriente

Electrodo: 1/ 8”

Amp .mínimo: 75 Amp

Amperaje Máximo: 120 Amp

Electrodo: 5/32”

Amp. Mínimo: 110 Amp

Amp. Maximo: 150 Amp


3. TECNICA DE SOLDADURA
JUNTA TIPO: TRASLAPE

e = 25.4 mm

Biselado: ANGULO DE 60°

POSICIÓN: 2G

NUMERO DE CORDONES

Cada electrodo tiene una penetración


de 3 mm al paso de raíz y 6 mm en
acabado. En un espesor de 25.4 mm, ahora calculamos aproximadamente que son 5
pasadas.
ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
(WPS)

Identificación :
Nombre de la compañía GAS CAMISEA SAC Revisión :
Tipo – manual
Proceso de soldadura : SMAW POSICIÓN : HORIZONTAL ( 2G)
DISEÑO DE LA JUNTA UTILIZADA Posición de la ranura : Filete
Posición Vertical : Arriba Abajo
Tipo Recubrimiento :
Simple : X doble : CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS
Corriente : ACL DCEP X DCEN:
Respaldo: si: no: X Pulsada: L
Material de respaldo : TÉCNICA
Cordón recto y oscilatorio : X
Abertura de raíz: No Multipase: X
Ángulo de bisel : 60° Número electrodos
Orientación de electrodo Longitudinal : X
Limpieza de respaldo : No Lateral :
Método : Soldadura en filete ( 2G ) Angular:
TRATAMIENTO POSTSOLDADURA
METALES BASE
ALIVIO DE TENSIONES
Especificación del material : API 5L
Temperatura
Tipo de grado : B
Tiempo
Espesor del alma : 25.4 mm
MATERIAL DE APORTE
Especificación AWS : E -6010 ( Celulosico)
Especificación : Bajo Carbono
Clasificación AWS : E-6010
PROTECCIÓN
Flux

PRECALENTAMIENTO
Precalentamiento .temp.min 140 °C Max: 160
°C
Interpase .Temp 150 °C
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

# de Proceso Aporte Corriente Voltaje Velocidad Detalle de la junta


pase o Clase Diam. Tipo y Amperaje o de avanc e
capa polaridad velocidad de
alimentación
Un paso
1/8”
de raíz y 110 Amp
AWS Pase de
4 DCEP
E-6010 raíz
pasadas SMAW 140 Amp 40 V 200mm/min
(Bajo 5/32”
de
carbono) Pase de
acabado.
acabado
VI. CONCLUSIONES
 Se logró reconocer la norma API 1107 y sus respectivas aplicaciones
 El WPS del trabajo se adjuntó en el problema

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