Professional Documents
Culture Documents
PROFESOR:
AUTORES:
BELLAVISTA-CALLAO
2019
I. INTRODUCCION
Durante años el uso del calor en todas sus dimensiones es muy importante para las familias peruanas,
este recurso privilegiado permite la cocción de alimentos, la calefacción de los hogares, entre otras
utilidades. Esto mayoritariamente ocurre gracias al uso de gas natural que llega a los hogares de las
familias limeñas, este gas es transportado por diversas líneas de tuberías que se distribuyen en la región,
pero este gas tiene un proceso completo de extracción y transporte para llegar a su destino final.
El proyecto más resaltante en este rubro es el de GAS DE CAMISEA que se ubica en la región del
cuzco. Su sistema de transporte está hecho con tuberías de acero al carbono, mayormente conocido
como oleoducto, en esto nos centraremos mayormente, en cómo se preparó la unión soldada, el proceso
de soldadura con su respectivo Welding Process Specific (WPS), que proceso de mantenimiento se
debe dar con la normal API 1107 según existan fallas en la línea de tuberías y por último, que ensayos
no destructivos se realizan.
II. OBJETIVOS:
Reconocer el uso de la Norma API 1107 y sus respectivas características.
Redactar el WPS para reparaciones en tuberías.
1.1.2. GENERAL
Muchos de los términos usados en esta práctica recomendada están definidos en AWS A3.0.
En 1.1.3. Se proporcionan algunas adiciones y modificaciones de estas definiciones.
1.1.3. DEFINICIONES
Soldadura se refiere a la soldadura terminada.
Un procedimiento de soldadura calificado corresponde a un método detallado, que ha
sido probado y demostrado, por medio del cual se pueden producir soldaduras
adecuadas con propiedades mecánicas y apariencia apropiadas.
Un soldador es una persona que realiza la soldadura.
Un soldador calificado es un soldador que ha demostrado su habilidad para producir
soldaduras que satisfacen los requerimientos de las Secciones 2 o 3.
El cordón raíz es el primer cordón en la soldadura.
1.2. EQUIPO
El equipo para soldar, ya sea con gas o con arco, debe ser del tipo y tamaño adecuado para el trabajo
y debe ser mantenido adecuadamente para asegurar, tanto soldaduras aceptables, como la continuidad
de la operación y la seguridad del personal. El equipo para soldar con arco debe ser operado dentro de
los rangos de amperaje y voltaje dados en el procedimiento de soldaduras calificadas; el equipo para
soldar con gas debe ser operado de acuerdo a las características de la llama en los tamaños de los
extremos (tips) dados en los procedimientos de soldaduras calificadas. Cualquier equipo que no cumpla
con los requisitos del procedimiento de soldadura calificada debe ser reparado o reemplazado.
1.3. MATERIALES
1.3.1. TUBERIAS, FITTINGS Y MATERIALES PARA REPARACIONES
Esta práctica recomendada también es pertinente para materiales con propiedades químicas y
mecánicas que cumplan con las especificaciones de los ítems a) - c) mencionados, incluso si los
materiales no han sido fabricados en concordancia con esas especificaciones.
Todos los metales de aporte deben cumplir con alguna de las siguientes especificaciones: AWS A5.1,
AWS A5.2, AWS A5.5, AWS A5.18, AWS A5.20 o AWS A5.29. Si los metales de aporte no han sido
fabricados de acuerdo a alguna de estas especificaciones, se consideran aceptables en la medida que
sus propiedades químicas y mecánicas cumplan con una de las especificaciones.
Los metales de aporte deben ser almacenados y manipulados cuidadosamente para evitar su daño, así
como los envases en los que son despachados. Los metales de aporte en envases abiertos deben ser
protegidos del deterioro. Los metales de aporte revestidos, especialmente los electrodos de bajo
hidrógeno, deben ser protegidos de los excesivos cambios de humedad, siguiendo estrictamente las
recomendaciones del fabricante del electrodo.
Se pueden usar varios tipos de atmósferas para proteger un arco; éstas pueden consistir en gases inertes,
gases activos, o una mezcla de gases inertes y activos. La pureza y sequedad de estas atmósferas
influencian considerablemente la soldadura, por lo que su valor debe el ser apropiado para el proceso
y los metales base. El tipo de atmósfera protectora seleccionada debe calificar para el material y el
proceso de soldadura.
Los gases protectores deben ser mantenidos en sus envases originales y éstos deben ser protegidos de
las temperaturas extremas. Los gases no deben ser mezclados en sus envases cuando están en terreno
y no se deben usar gases de pureza cuestionable o proveniente de envases con signos de daño.
Esta práctica recomendada cita las ediciones más recientes de las siguientes normas, códigos y
especificaciones.
API
ASNT2
AWS3
Se debe establecer y calificar una detallada especificación del procedimiento antes de comenzar la
soldadura de mantención. Para la calificación se debe demostrar que el procedimiento puede producir
soldaduras adecuadas y con apropiadas propiedades mecánicas. La calidad de las soldaduras debe ser
determinada por medio de ensayos destructivos.
Se deben seguir los procedimientos, a menos que la compañía autorice específicamente una
modificación (ver 2.4). Los procedimientos de soldadura de tope perimetrales deben estar en
conformidad con la Norma API 1104.
2.2. Registros
Se deben registrar los detalles de cada procedimiento calificado. Los registros deben mostrar los
resultados completos de la prueba de calificación del procedimiento. Se deben mantener estos registros
mientras el procedimiento se encuentre vigente.
2.3. Especificación del Procedimiento
b. Cañería, fitting y materiales de reparaciones. Identificar los materiales en los que se aplica el
procedimiento, tomando en consideración los equivalentes del carbono. Los materiales pueden ser
agrupados (ver 2.4, ítem b) siempre que la prueba de calificación se realice en el material del grupo
que posea el mayor límite de elasticidad mínimo especificado.
c. Grupos por diámetros – grupos por espesores de los materiales. Identificar los rangos de diámetros
y espesores de materiales sobre los que se aplica el procedimiento. Los grupos por diámetros pueden
ser los siguientes:
e. Diseño de la unión. Para una soldadura de garganta, proporcionar un dibujo del ángulo del bisel, el
tamaño de la cara raíz y la abertura raíz o el espacio entre los elementos adyacentes. Mostrar la forma
y tamaño de las soldaduras de filete. Designar el tipo de respaldo, en caso de usar alguno.
f. Metal de aporte y número de cordones. Designar los tamaños y el número de clasificación del metal
de aporte y la secuencia de los cordones.
h. Características de la llama. Designar si la llama es neutra, carburante u oxidante; para cada tamaño
de varilla o alambre, designar el tamaño de cada orificio en el extremo (tip) de la boquilla.
l. Velocidad del avance. Mostrar el rango en pulgadas por minuto para cada paso.
Cada vez que se realiza cualquiera de los cambios siguientes en un procedimiento de soldadura, el
procedimiento debe ser re-establecido con una nueva especificación del procedimiento, y la
especificación debe ser re-calificada por completo. Se pueden hacer cambios distintos de los
mencionados a continuación, y no es necesario realizar una re-calificación si se revisa la especificación
del procedimiento para mostrar los cambios.
b. Cambio en la cañería, fitting y materiales de reparaciones. Para esta práctica recomendada se deben
agrupar todos los aceros al carbón según se indica a continuación (ver nota):
1. Límite de elasticidad mínima específica inferior, o igual, a 42.000 libras por pulgada
cuadrada (289,58 megapascales)
2. Límite de elasticidad mínima especificada superior a 42.000 libras por pulgada cuadrada
(289,58 megapascales) pero inferior a 65.000 libras por pulgada cuadrada (448.16
megapascales).
3. Límite de elasticidad mínima especificada superior; o igual, a 65.000 libras por pulgada
cuadrada (448,16 megapascales). Para este grupo, cada grado requiere una prueba de
calificación separada.
e. Cambio en el espesor del material (ver nota). Un cambio de un grupo de espesores a otro. (Ver 3.3,
ítem e)
f. Cambio en el metal de aporte. Un cambio en el tamaño del electrodo en más de un tamaño nominal,
o un cambio en el grupo de clasificación. En la Tabla 1 se proporcionan los grupos de metales de
aporte.
h. Cambio en el gas protector. Un cambio de un gas a otro o de una mezcla a una diferente.
i. Cambio en la tasa de flujo del gas protector. Un aumento o disminución en la tasa del flujo del gas
protector desde un rango establecido en la especificación del procedimiento.
j. Cambio en la velocidad de avance. Un cambio en la velocidad por sobre o bajo el rango establecido
en la especificación del procedimiento.
Nota: Este agrupamiento de materiales y espesores no implica que todos los materiales y espesores
dentro del grupo puedan ser sustituidos en forma indiscriminada por los materiales y espesores usados
en la prueba de calificación. La compatibilidad de los materiales base y de los metales de aporte debe
ser considerada junto con los efectos de los contenidos de las cañerías en las propiedades físicas de la
soldadura.
La prueba API 1107 con Camisa en 45° para la calificación de un procedimiento de soldadura de
mantención se prepara siguiendo todos los detalles de la especificación del procedimiento. En la Figura
1 se sugiere una prueba API 1107 con Camisa en 45° para la calificación del procedimiento. Se deben
tomar en consideración los efectos del enfriamiento causado por las condiciones operativas de la línea
durante la soldadura (por ejemplo, presión, temperatura, velocidad de flujo, densidad del fluido), sobre
las propiedades mecánicas y metalúrgicas de las soldaduras de mantención. Las consideraciones
durante la prueba pueden incluir la circulación de fluido al interior de la cañería de la prueba y el
enfriamiento previo del material de la prueba.
2.6. Ensayos de Calificación del Procedimiento
2.6.1. PREPARACIÓN
Las probetas de ensayo según API 1107 deben ser con Camisa en 45° . La Figura 2 muestra las
ubicaciones sugeridas en donde se deben cortar las Probetas de la prueba API 1107 con Camisa en 45°
mostrada en la Figura 1. En la Tabla 2 aparece la lista del número mínimo de probetas y ensayos a las
que deben ser sometidos.
Para los ensayos a la tracción, las probetas de las soldaduras de garganta (ver Figura 3) deben tener
aproximadamente 1 pulgada (25milímetros) de ancho y al menos 6 pulgadas (152 milímetros) de largo.
Pueden ser cortadas a máquina o con oxígeno y, en caso necesario, las probetas deben ser maquinadas
de manera que las paredes estén suaves y paralelas. Las probetas deben ser rebajadas a temperatura
ambiental antes del ensayo, y el material de respaldo puede ser retirado antes del rebajado.
La resistencia a la tracción de la soldadura, incluyendo la zona de fusión en cada probeta, debe ser
superior, o igual, a la resistencia a la tracción mínima Especificada para el material base; pero la
resistencia a la tracción de la soldadura no tiene que ser superior o igual a la resistencia a la tracción
real del material base. Si la probeta se quiebra fuera de la soldadura y de la zona de fusión (es decir,
en el material base) pero satisface los requerimientos de resistencia a la tracción mínimos
especificados, se debe aceptar la soldadura. Si la probeta se quiebra en la soldadura o en la zona de
fusión, si la resistencia observada es superior o igual a la resistencia a la tracción mínima del material
base y si satisface los requerimientos del ensayo de entalle (ver 2.6.3.3.) también se debe aceptar la
soldadura. Sin embargo, si la probeta se quiebra por debajo de la resistencia a la tracción mínima
especificada, la soldadura debe ser descartada y se debe realizar otra ensayo.
Las probetas para los ensayos de entalle deben tener aproximadamente 1 pulgada (25.4 milímetros) de
ancho y, al menos, 6 pulgadas (152 milímetros) de largo, y las soldaduras deben estar localizadas
aproximadamente en el centro de cada probeta. Las probetas de soldaduras de garganta deben ser
preparadas como se muestra en la Figura 4 mientras que las probetas de las soldaduras de filete deben
ser preparados como se muestra en la Figura 5. Las probetas deben ser cortadas en forma mecánica o
con oxígeno y se les debe hacer un entalle a cada lado de 1/8 de pulgada (3.17 milímetros) de
profundidad. Se debe usar una herramienta de corte manual o mecánica para las entalles. No se debe
usar el corte térmico. Las probetas preparadas para ensayos de entalle hechas con ciertos procesos de
soldadura pueden fallar a través del material de la cañería en vez de la soldadura. En caso de que la
experiencia previa muestre que se puede esperar que se presenten fallas por el material de las cañerías,
se debe hacer el entalle con un máximo de 1/16 pulgada (1.59 milímetros) de profundidad en el
refuerzo externo, medido desde la superficie original de la soldadura. Como se ha explicado
anteriormente, los entalles deben ser realizados con herramientas de corte mecánicas o manuales.
Según decisión de la compañía, las probetas para el ensayo de entalle pueden ser atacadas con líquidos
antes de ser cortadas.
Se puede quebrar una probeta de ensayo de entalle traccionándola en una máquina de tracción,
apoyando sus extremos y golpeando el centro o apoyando un extremo y golpeando el otro extremo con
un martillo. La probeta puede ser rebajada a temperatura ambiente antes de ser quebrada. El área
expuesta de la fractura debe tener, al menos, ¾ pulgada (19 milímetros) de ancho.
Las superficies expuestas de cada probeta para el ensayo de entalle deben mostrar una penetración y
fusión completa. La dimensión máxima de cualquier poro no debe exceder 1/16 pulgadas (0.79
milímetros) y las áreas combinadas de todos los poros no deben exceder el 2 por ciento del área
superficial expuesta. Las imperfecciones por escoria no deben exceder una profundidad de 1/32
pulgada (0.79 milímetros) o una longitud de 1/8 pulgada (3.17 milímetros), o la mitad del espesor
nominal de la pared, cualquiera que sea inferior. Debe haber, al menos, ½ pulgada (12.7 milímetros)
de metal de soldadura apropiado entre las imperfecciones causadas por escoria. Las dimensiones se
deben medir como se indica en la Figura 6. Nota: T=Tracción; RB=doblado de raíz; FB= doblado de
cara; NB= ensayo de entalle; SB= doblado de lado; MT= ensayo macro
Las probetas para los ensayos de doblado de cara y de lado (mostrados en la Figura 7) deben ser de
aproximadamente 1 pulgada (25.4 milímetros) de ancho y, al menos, 6 pulgadas (152 milímetros) de
largo, los bordes longitudinales deben estar levemente redondeados. Las probetas deben ser cortadas
en forma mecánica o con oxígeno, y los refuerzos de los cordones de raíz y de remate deben ser
retirados a nivel con las superficies de las probetas. Estas superficies deben ser suaves; cualquier
ralladura existente debe ser leve y transversal a la soldadura. La probeta puede ser rebajada a
temperatura ambiente antes del ensayo.
Las probetas deben ser dobladas en una máquina para doblar probetas similar a la que se muestra en
la Figura 8. Cada probeta se coloca en la máquina con la soldadura centrada en la máquina de doblado.
Las probetas para el doblado de lado deben ser colocadas con la superficie de la soldadura dirigida
hacia la brecha, y las probetas de doblado de raíz deben ser colocadas con la raíz de la soldadura
dirigida hacia la brecha. El pistón hidráulico es empujado en la brecha hasta que la probeta toma la
forma aproximada de una U.
3. CALIFICACIÓN DE SOLDADORES
3.1. PROPÓSITO
La prueba de calificación de soldadores tiene el objetivo de determinar la habilidad del soldador para
realizar soldaduras adecuadas usando un procedimiento de soldadura previamente calificado. Antes de
la realización de cualquier soldadura de mantención, el soldador debe ser calificado conforme a los
requerimientos correspondientes desde 3.1 a 3.6 de la Norma API 1104 o desde 3.2 a 3.5 de esta
práctica recomendada. La calificación de un soldador para soldaduras a tope periféricas (cañerías) debe
ser conforme a la Norma API 1104. Un soldador que realiza en forma exitosa una prueba API 1107
con camisa en 45° para una prueba de calificación de procedimiento, está calificado para ese
procedimiento dentro del rango de variables que gobiernan la calificación de un soldador. Antes de
iniciar los ensayos de calificación, el soldador debe contar con un tiempo razonable para ajustar el
equipo de soldadura usado en la prueba. El soldador debe usar la misma técnica y proceder a la misma
velocidad que utilizará al pasar la prueba y tener autorización para soldar. La calificación del soldador
debe realizarse en presencia de algún representante de la compañía.
El soldador postulante a calificar en conformidad con esta práctica recomendada debe realizar una
prueba API 1107 con camisa en 45° similar a la mostrada en las Figuras 1 u 11. Las variables esenciales
asociadas con la calificación del procedimiento de soldadura de mantención y con la calificación del
soldador no son las mismas. La calificación del soldador es una función de ciertas variables esenciales
que son presentadas en 3.3.
Si se presenta cualquiera de las siguientes variables esenciales, se debe recalificar al soldador en uso
del nuevo procedimiento.
Nota: Esta posición de prueba califica al soldador para todas las posiciones. Las pruebas pueden ser
realizadas en otras posiciones que califican al soldador para una posición en particular.
Figura 11 – Prueba API 1107 con Camisa en 45° para Calificación de Soldadores
c. Un cambio en la clasificación del metal de aporte desde el Grupo 1 o Grupo 2 al Grupo 3, o desde
el Grupo 3 al Grupo 1 o Grupo 2. (ver Tabla 1)
e. Un cambio en el espesor nominal de la pared del material. Algunos de los grupos de espesor
sugeridos son los siguientes:
4. DESARROLLO
4.1. Relevamiento de Datos en el ducto principal.
4.1.1. Cálculo de Carbono Equivalente (CE) del ducto.
En la soldadura de aceros al carbono, para temperaturas de fluido menores de 100° C, se debe
determinar la composición química de los materiales envueltos en la soldadura. Cálculo del CE
por una de las fórmulas indicadas abajo:
TABLA N°1
Temperaturas de Ajuste en el calentamiento y la medición de disipación del calor en función a la
temperatura de la superficie del ducto
Temperatura [°
(1) Temperatura en la C]
superficie del
ducto (3) Medir tiempo de
(2) Calentar entre estos valores
[° C] enfriamiento entre estos
valores
10 a 30 300 a 325 250 a 100
Fuente: EWI /PRCI (Edison Welding Institute / Pipeline Research Council Institute)
NOTA:
En caso de utilizar un tipo o marca de electrodo diferente a la utilizada en la
calificación actual de los EPS, deberán revisarse los valores run out.
Para el caso de derivaciones se aconseja hacer el control del Heat Input mínimo mediante
el sistema de Run-Out Ratio y el máximo mediante el seguimiento de la técnica del
soldador de mantener los pases dentro de la oscilación permitida y la forma del cordón de
soldadura. Se puede acompañar periódicamente con el sistema de medición convencional
para comprobar la funcionalidad del run out ratio.
La frecuencia de control debe ser en todos los electrodos / pases cuando se trata de
soldadura sobre el tubo principal, y cada 2 a 4 electrodos/ pases para cuando se trata de
pases de soldadura no apoyados directamente sobre el tubo principal.
Se recomienda usar diámetros y espesores de tubo y camisa para la probeta de test, iguales a
los reales, pues esto permitirá una definición más próxima de controles de temperatura
(precalentamiento, temperatura interpases), tiempos entre pases, secuencia y cantidad de pases
a emplear en la junta de producción.
En este informe se reportan las actividades de supervisión del Proyecto “Mejoras a la Seguridad
Energética del País y Desarrollo del Gasoducto Sur Peruano” (Proyecto GSP) correspondientes
a enero 2017 realizadas por la División de Supervisión de Gas Natural de OSINERGMIN.
En agosto 2016 se inició el servicio de Certificación del Cumplimiento Normativo del Diseño y
Construcción hasta el Comisionamiento del Proyecto Gasoducto Sur Peruano, para lo cual
OSINERGMIN contrató al Consorcio conformado por las empresas SGS Colombia y Estudios
Técnicos SAS (Certificadora).
Al 24.01.17, OSINERGMIN ha realizado 148 supervisiones, de las cuales 36 han sido referidas al
aspecto Geotécnico, 79 al aspecto Técnico y Seguridad, 18 al aspecto Técnico Especial y 15 realizadas
por la Certificadora.
2. OBJETIVOS Y ALCANCE DEL IMFORME
Este informe tiene por objetivo reportar las actividades de supervisión del Proyecto
“Mejoras a la Seguridad Energética del País y Desarrollo del Gasoducto Sur Peruano”
(Proyecto GSP) realizadas por la División de Supervisión de Gas Natural de
OSINERGMIN.
El proyecto “Mejoras a la Seguridad Energética del País y Desarrollo del Gasoducto Sur
Peruano” (en adelante, Proyecto) tiene por objetivos: garantizar la seguridad energética,
al brindar redundancia a los actuales ductos localizados en la selva baja, y promover la
masificación del Gas Natural en el sur del país.
El ducto de GN tendrá una longitud aproximada de 941 Km, sin contar los ramales, y el
ducto de LGN tendrá una longitud aproximada de 83.5 Km.
ASPECTO DE
TEMAS A SUPERVISAR AMENAZA MITIGADA
SUPERVISIÓN
Defectos en la tubería
Soldadura y END
Traza de ductos
Estructuras geotécnicas.
Cabe indicar que, a enero 2017, de los 12 Hechos observados, 2 han sido sancionados, en
8 de ellos se ha iniciado Procedimiento Administrativo Sancionador y 2 se encuentran en
instrucción preliminar.
El avance acumulado del proyecto al 22.01.2017, así como la relación entre el avance real
y el programado, es expuesto en el siguiente cuadro:
El siguiente gráfico muestra los porcentajes del avance real y previsto de las
actividades del proyecto, señalados en el cuadro anterior:
Este proyecto es sumamente importante debido a su extensión, para lo cual se tiene que
tomar medidas de seguridad correspondiente que nos permita un costo de mantenimiento
mínimo y que no generen sobrecostos debido a alguna falla, como puede ser la fuga en
tuberías que se observa mayormente en este tipo de proyecto de grandes tramos.
Si=0.40% P= 0.025%
Calculo de la soldabilidad
Método seferian:
e = 1 pulg = 25.4 mm
CT= Cq ( 1+0.005 e)
1.2 + 0 0 7∗0
Cq = 0.24 + + +
9 18 90
Cq = 0.37
CT= Cq ( 1+0.005x e )
CT =0.37 (1+0.005x25.4) = 0.417
Tp = 350 x 0.408
Tp = 143.03°C Tp = 140 ℃
PCM =0.3173
IS = 5.285
Temperatura de interpase:
140 + 160
𝑇𝐼𝑃 =
2
𝑇𝐼𝑃 = 150°𝐶
C= 0.05-0.09%
Mn =0.42-0.70%
Si =0.20-0.30%
P= 0.050 máx
S =0.050 máx
Intensidad de corriente
Electrodo: 1/ 8”
Electrodo: 5/32”
e = 25.4 mm
POSICIÓN: 2G
NUMERO DE CORDONES
Identificación :
Nombre de la compañía GAS CAMISEA SAC Revisión :
Tipo – manual
Proceso de soldadura : SMAW POSICIÓN : HORIZONTAL ( 2G)
DISEÑO DE LA JUNTA UTILIZADA Posición de la ranura : Filete
Posición Vertical : Arriba Abajo
Tipo Recubrimiento :
Simple : X doble : CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS
Corriente : ACL DCEP X DCEN:
Respaldo: si: no: X Pulsada: L
Material de respaldo : TÉCNICA
Cordón recto y oscilatorio : X
Abertura de raíz: No Multipase: X
Ángulo de bisel : 60° Número electrodos
Orientación de electrodo Longitudinal : X
Limpieza de respaldo : No Lateral :
Método : Soldadura en filete ( 2G ) Angular:
TRATAMIENTO POSTSOLDADURA
METALES BASE
ALIVIO DE TENSIONES
Especificación del material : API 5L
Temperatura
Tipo de grado : B
Tiempo
Espesor del alma : 25.4 mm
MATERIAL DE APORTE
Especificación AWS : E -6010 ( Celulosico)
Especificación : Bajo Carbono
Clasificación AWS : E-6010
PROTECCIÓN
Flux
PRECALENTAMIENTO
Precalentamiento .temp.min 140 °C Max: 160
°C
Interpase .Temp 150 °C
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA