GESTION DE LAS OPERACIONES

Informe de Trabajo Práctico

Tarea 4

Presentado a:
Valentina Ramírez
Tutor

Entregado por:
Viviana Patricia Barraza Pérez. Código: 1140839050
Jorge Luis marcelo castro. Código: 72.274. 822
German Inocencio Bohórquez. Código: 72.270.488
Arnold Beltrán Caro. Código: 72.269.078
Haner Herrera. Código: 72.342.453

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA - UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
10/05/2019
BARRANQUILLA
 INTRODUCCIÓN

La gestión de las operaciones hace parte de la creación, desarrollo y organización de cada una de las funciones de producción de una
empresa, donde su principal objetivo consiste en el alcance de alta competitividad mundial. En el desarrollo del siguiente informe laboratorio
se ponen en práctica conceptos desarrollado en las unidades 1,2 y 3 del curso Gestión de las operaciones, en lo cual los tipos de proceso
o configuraciones productivas que se aplican en la producción y sobre que enfoque productivo se debe manejar para alcanzar los altos
estándares de calidad y servicio.
 OBJETIVOS

Objetivo General
➢ Poner en práctica los conceptos desarrollados en las unidades 1,2 y 3 del curso Gestión de las operaciones a través de la solución de
actividades realizados en laboratorio identificando y aplicando técnicas o métodos que se utilizan en la Gestión de las operaciones.

Objetivos Específicos.
➢ Realizar análisis de la configuración y capacidad de un proceso productivo automatizado.
➢ Aplicar conceptos en la programación de requerimientos de materiales.
➢ Hacer uso de la metodología IDEF-0 a través de un proceso productivo.
➢ Analizar los resultados obtenidos en cada actividad práctica.
DESCRIPCION DE LA CELDA DE MANUFACTURA USADA EN ESTE LABORATORIO.

La práctica de laboratorio se basa en el sistema productivo de una caja prediseñada con tapa y perno en materiales y pintura según se
ordene. El proceso se desarrolló físicamente con un simulador productivo ejecutado y programado con el software TIA versión 13 de
Siemens, luego se demostrará el proceso por medio del programa Ramus Educacional.
El proceso productivo con el cual se realizó la práctica es un sistema muy general para empresas con que trabajan en cadena, este
simulador tiene las características fundamentales de una empresa que genera un producto específico con características simples, por tal
razón en esta práctica se cuenta con un software empleado en sistemas de producción en cadena, un sistema de control automatizado
por sistemas automatizado por sistemas compatibles en software y hardware, la entrada de materiales son verificadas por sistemas
automatizados por sistemas foto célticos que a su vez da origen al otro sistema para que accione el inicio del proceso de ensamblaje.
El sistema de manufactura está compuesto por los siguientes procesos:
Control de mando: es la parte lógica del sistema en general ya que es el medio por el cual se realiza la ejecución del sistema en general,
a partir de allí se ordena lógicamente los mandos que en el sistema integrado maquinado. El software es el TIA versión 13 el cual es
compatible con un controlador llamado PLC, este recibe los datos ordenados en el software y los envía por señales electrónicas para su
ejecución en la banda transportadora.
PLC: Controlador Lógico Programable (Programmable Logic Controller). Este dispositivo es el encargado de automatizar el sistema
electromecánico, por lo tanto es el encargado de recibir las señales del programa ejecutado anteriormente, convertirlo en señales
eléctricas para que se ejecuten estas en la banda transportadora o línea de montaje con sus partes electromecánicas respectivamente.
Este es el sistema que se encarga de que todo el sistema trabaje correctamente o se activen los mandos correctamente.
Banda transportadora: es el sistema de arrastre que tiene el componente general de manufactura para transportar las partes que se
ensamblaran.
Accionadores ejecutadores de ensamble: son los encargados de recibir la señal foto celtica para que se accionen y puedan ejecutar su
acción de ensamble de modo de modo preciso. Su Funcionamiento va por señales electromagnéticas que accionan unos movimientos
mecánicos por medio de un sistema neumático.
Sistemas foto Celtica: son los sistemas encargados de verificar si los elementos están correctos y dar la señal de continuar
correctamente al siguiente paso a ejecutar.
Émbolos: Son accionados por sistemas neumáticos que están en todo el sistema manufacturero.
Sistema de Almacenamiento: es el encargado de succionar los productos terminados y llevarlos a su área de almacenamiento.
Este Proceso viene siendo un sistema productivo lineal haciéndolo ver de una manera muy fácil, pero que con este equipo podemos
entender un sistema general en una planta de procesos por sistema de cadena de producción, al ser así todo se basa en la orden de
entrada, su ensamble, verificación y por ultimo almacenamiento.
El proceso va del siguiente suceso:
Se inicia con el programa o Software, se ingresan los datos con los que se va a ejecutar todo el proceso manufacturero, se ingresan los
valores, características, modelos y demás para que se ejecute en el proceso por medio de las señales que manda el PLC a todo el
componente operacional.

Luego se pasa al ingreso de las partes o piezas con las que se ensamblara el producto, ellas se colocan en la banda para que se inicie el
proceso.
Este proceso avanzara mediante señales de aprobación de las celtas foto celticas, en caso de no estar correctamente las piezas o parte s
del producto a ensamblar, el sistema no dejara pasar el producto.
COMPONENTE DE PROCESAMIENTO
COMPONENTE DE VERIFICACION

Al entrar al componente de verificación, allí el sistema da la aprobación para continuar o si es caso devolverlo solo un paso anterior de
ensamblaje para corregir, si y solo si es máximo dos errores, a partir del tercer error el sistema en general se parará y detendrá todo
proceso a ejecutar.
SISTEMA FOTOCELTICO

Luego de este proceso ya verificado y aprobado, el sistema da continuidad la banda hasta el sistema de almacenamiento, allí se une un
sistema mecánico y neumático recogiendo el producto terminado para llevarlo hasta el lugar predestinado en el área de bodegaje,
culminando así la realización de un solo producto, así terminado y almacenado este producto se comienza el proceso para el siguiente
producto.
COMPONENTE DE ALMACENAMIENTO

SI se incorporaran otros sistemas como el de planeación y el de despacho, el proceso general cambiaria porque estos pasos ya serian de
componente logístico, el análisis de como comenzar a planificar un producto, su aprobación, la búsqueda de materiales para este producto
y cómo será su ensamble y para el caso de despacho se debe tener en cuenta su componente de almacenamiento, la cantidad de pedidos
que puede soportar, el almacenamiento y el tener en cuenta la secuencia de salida por pedidos.
EJERCICIO 1.
Calcular la capacidad de producción y los tiempos de cumplimiento de la demanda de producto para el mes 1 en un turno de 8 horas, con
base en los siguientes datos:
Tabla de tiempos
Tiempos Meses MES 1
T1 24,2 Demanda 25000
T2 25,79 Día Productivos 22
T3 25,49
T4 25,5
T5 25,3

Tiempo Promedio 25,2 seg

Suma de los tiempos / 5 muestra tomadas.

Calculo de la capacidad
1 día de trabajo de 8 horas se producen 1142 piezas /días.
𝐃 = 𝟐𝟓. 𝟎𝟎𝟎 𝐔𝐧𝐢𝐝𝐚𝐝𝐞𝐬
𝚺𝒕 El número de piezas en 22 días será = 25142 unidades, este quiere decir que tenemos un
𝐗= = 𝟐𝟓. 𝟐 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐 sobrante 142 unidades por fuera de las 25000 que se requieren producir para cumplir con
𝟓
pedido.

𝐦𝐞𝐬 𝟏 = 𝟐𝟐 𝐝í𝐚𝐬

𝟏 𝐝í𝐚 = 𝟖 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏 𝒎𝒊𝒏
= 𝟐𝟓. 𝟐 𝒔𝒆𝒈 ×
𝟔𝟎 𝒔𝒆𝒈
= 𝟎. 𝟒𝟐 𝒎𝒊𝒏/𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅

𝟔𝟎 𝒎𝒊𝒏
𝟖𝒉 × = 𝟒𝟖𝟎 𝒎𝒊𝒏
𝟏𝒉

𝟎. 𝟒𝟐 𝒎𝒊𝒏 − − − − − 𝟏 𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂
𝟒𝟖𝟎 𝒎𝒊𝒏 − − − − − − 𝝌

𝟒𝟖𝟎𝒎𝒊𝒏/𝑷
𝝌= = 𝟏𝟏𝟒𝟐 𝑷/𝒅í𝒂
𝟎. 𝟒𝟐 𝒎𝒊𝒏

Calculo de Tiempo Ciclo

𝟏𝟏𝟒𝟐𝑷
= × 𝟐𝟐 𝒅í𝒂𝒔 = 𝟐𝟓𝟏𝟒𝟐 𝑷𝒊𝒆𝒛𝒂𝒔
𝒅𝒊𝒂

Si un nuevo cliente realiza un pedido por 10500 unidades de producto determine:

1. El tiempo de fabricación en un turno de 8 horas.

𝟏 𝒅𝒊𝒂 − − − − − 𝟏𝟏𝟒𝟐 𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂𝒔 → 𝟏𝟎𝟓𝟎𝟎 − 𝟏𝟒𝟐 = 𝟏𝟎𝟑𝟓𝟖 𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂𝒔

𝟏𝟎𝟓𝟎𝟎 𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂𝒔

𝟐𝟓𝟎𝟎𝟎 − − − − 𝟏𝟒𝟐 𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂𝒔

𝑿 − − − − − − − 𝟏𝟎𝟑𝟓𝟖 𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂𝒔
𝟏𝟎𝟑𝟓𝟖
= 𝟗 𝒅𝒊𝒂𝒔
𝟏𝟏𝟒𝟐

𝟖𝒉 𝟐𝟐 𝒅𝒊𝒂𝒔 𝒉𝒂𝒃𝒊𝒍𝒆𝒔
= 𝟕𝟐 𝒉 → = 𝟑, 𝟐𝟕 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔
𝟏𝒅𝒊𝒂 𝟕𝟐 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔

Posibles soluciones

Solución 1 = Aumentar 3,27 horas por día.

Solución 2 = Aumento de la mano de obra
EJERCICIO 2

ANALISIS DE LOS COMPONENTES DEL PRODUCTO.

Esta actividad consistió en hacer un desglose del producto con el fin de identificar cada una de las piezas que lo componen, para de esta
manera tener claridad sobre las cantidades exactas de los materiales requeridos. Este desglose lo haremos a través de un árbol de
materiales el cual nos ayudara comprender mejor de que se trata.

Antes de dar a conocer nuestro árbol haremos una breve definición de conceptos de MRP y las técnicas de dimensionado de lote a lote,
los cuales son de vital utilidad a la hora de planificar la producción de un producto.

Definición de Conceptos

MRP (Material Requirements Planning o planificación de necesidades de materiales).

Nuñes (2014), consiste en el cálculo de las necesidades de componentes, subconjuntos y materiales que se deben fabricar o comprar a
partir de las previsiones de demanda del artículo final. Con ello, se pretenden establecer las órdenes de fabricación (pedidos internos que
debe producir la propia empresa) y órdenes de compra a proveedores (pedidos externos) y elaborar así el denominado plan de materiales
para todos los componentes.
Un sistema MRP se basa en las dos ideas básicas siguientes:
• La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente. Sólo lo es la de los productos terminados, mientras que para el resto
de los artículos (componentes) la demanda es dependiente, por lo que los modelos de gestión de stocks tradicionales no son adecuados
para este tipo de artículos.
• Las necesidades de los diferentes componentes (en cuanto a cantidades y momentos de tiempo) se pueden calcular mediante la
demanda del artículo final, la estructura del producto y los tiempos de suministro (plazos de entrega o de fabricación) de ca da uno de
los componentes.

Dirección de operaciones: decisiones tácticas y estratégicas, Editorial UOC, 2014. ProQuest Ebook Central,

http://ebookcentral.proquest.com/lib/unadsp/detail.action?docID=3222458.

Dimensión de los Lotes

Las técnicas o métodos que podemos emplear en dimensión de Lote son:

Lote por lote (LL): consiste en producir exactamente lo que se requiere, satisfacer la demanda dependiente produciendo unidades solo
cuando se requiere.

Ejemplo:

La tabla muestra la solución del tamaño del lote. El costo de mantener es cero, pero siete preparaciones separadas (cada una asociada a
cada orden) lleva un costo total de: TC = 7 x 100 = 700
ARBOL DE COMPONENTES DEL PRODUCTO.
LISTA DE COMPONENTES Y LAS CANTIDADES REQUERIDAS PARA LA PRODUCCION DESEADA.

Componente Cantidad
Tapa superior 35.000
Sujetador del perno 35.000
Perno 35.000
Laterales no perforados 35.000
Laterales perforados 35.000
Base 35.000
Tornillos 35.000
EJERCICIO 3.

Proceso Productivo Automatizado (Metodología IDEF-0).

 CONCLUSIONES

En el ámbito empresarial del hoy en día la Gestión de las operaciones juegan un rol más importante dentro de una organización porque son
los procesos por los cuales se orienta, se previene, se emplean los recursos y esfuerzos para llegar a una meta, un fin, un objetivo o a
resultados de una organización, todas estas obtenidas por la secuencia de actividades además de un tiempo requerido a través de diseñar
operaciones necesarias para obtener productos cumpliendo con los tiempos y cantidad en el momento justo.
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Carballosa, A. N., Tarrés, L. G., & Baraza, X. (2014). Dirección de operaciones: Decisiones tácticas y estratégicas. Barcelona:
UOC.
Chase, R., & Jacobs, F. R. (2014). Administración de operaciones: Producción y cadena de suministro (Décimo tercera ed.).
México, D.F.: Mc Graw Hill.
Machuca, D., & Antonio, J. (1995). Dirección de operaciones: Aspectos tácticos y operativos en la producción y los
servicios. Madrid: MC Graw Hill.

Stephen N, C. (2006). Planificación y control de la producción. México: Pearson Prentice Hall.

Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones: decisiones tácticas y estratégicas. (pp. 33-39).
Barcelona, España: Editorial UOC. Recuperado
dehttps://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2538/lib/unadsp/detail.action?docID=3222458#
Gaither, N. & Frazier, G. (2000). Planeación de Requerimientos de Materiales. Administración de producción y operaciones (8th
ed., pp. 400-420). Mexico City: Cengage Learning. Recuperado
dehttp://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2081/ps/i.do?id=GALE%7CCX3002500146&v=2.1&u=unad&it=r&p=GVRL&sw=w&asid=89
c459854113c865b87f130a25611492
Domingo, N. R., & Martínez, T. J. A. (2013). Ejercicios de organización de la producción. Madrid: UNED - Universidad Nacional
de Educación a Distancia. Recuperado dehttps://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2538/lib/unadsp/detail.action?docID=3216405#