I) Introducción: Díaz, Raúl - Massa, Pablo

I) Introducción
El objetivo fundamental de este texto es para que el alumno de grado de las asignaturas de
Máquinas Eléctricas disponga de un material de base que le permita conocer los principales
lineamientos para la selección de motor eléctrico en un accionamiento electromecánico. La
resolución de ejercicios que se plantea en este texto, le posibilitaran completar el panorama
general de selección de electromotores
Normalmente esta temática en las Carreras de Ingeniería se abordan luego del estudio de los
convertidores electromecánicos, motores y generadores, los cuales se estudian principalmente en
operación de régimen permanente. No obstante, dependiendo de la especialidad de la energía, se
realizan en estos cursos consideraciones sobre el comportamiento electrodinámico de los sistemas
electromecánicos de los cuales el motor eléctrico es una parte fundamental.
Los adelantos tecnológicos, tanto en la construcción de la maquina eléctrica en general y del motor
eléctrico en particular, empleándose nuevos materiales aislantes y magnéticos, como así la
electrónica desarrollada para aplicaciones al motor eléctrico, remiten a considerar que lo expuesto
en los puntos siguientes es para brindar una primera impresión concreta y realista de los criterios
básicos de selección de motores.
El texto se ha ordenado planteando la necesidad de comprender el funcionamiento del motor
eléctrico en el accionamiento: el conocido “problema de la selección de electromotores” para luego
abordar aspectos constructivos, normativos y de operación de los motores eléctricos,
esencialmente en régimen permanente, tanto continuo como variado.
Se plantean características básicas de los mecanismos que permiten conceptualizar y analizar a
partir de las características mecánicas de los motores eléctricos el funcionamiento en conjunto.
Finalmente se realizan consideraciones básicas para la selección de los motores eléctricos y se
presentan los métodos usualmente empleados en la selección de los mismos.
II) Planteo del problema
Durante el desarrollo del curso, al estudiar las diferentes máquinas, una pregunta que surge
inevitablemente es:
¿Cuáles son las características de las máquinas que necesitamos conocer cuantitativamente con
suficiente precisión?
La respuesta es: depende del empleo específico a que se han de destinar.
Aparece así, un aspecto de selección de la máquina eléctrica en relación a un accionamiento
determinado.
La máquina eléctrica es uno de los componentes de un sistema de conversión electromecánica de
energía y sus características son muchas veces decisivas para la eficiencia del sistema completo.
Es de importancia el conocimiento de las características velocidad-par de los motores en régimen
permanente, así como conocer los límites entre los que puede variarse dicha característica.
Ahora bien, para comprender el papel desempeñado por las máquinas rotativas, en la moderna
tecnología, no es suficiente el conocimiento de las características en régimen permanente: en
muchas aplicaciones, en el campo cada vez más extenso del automatismo, tiene mayor interés el
comportamiento dinámico del sistema electromecánico completo, del cual la máquina es uno de
sus componentes.
Por ejemplo, puede ser necesario gobernar la velocidad o la posición de un eje acoplado a una
carga relacionándola, con una determinada función del tiempo o de otra variable cualquiera. Una
aplicación típica es la de regular minuciosamente la tracción a la que se somete una larga tira de
material, por ejemplo papel, para ser recogido en una bobina; ello requiere una regulación dinámica
de sorprendente precisión y de gran rapidez de respuesta.
Respecto al funcionamiento en régimen permanente, digamos, que en la mayor parte de los casos,
los motores se alimentan a tensión constante y mueven una carga mecánica cuyo par resistente
depende de la velocidad arrastrada. La velocidad en régimen permanente queda fijada por el punto
en el que el par que el motor puede dar electromagnéticamente es igual al que la carga puede
absorber mecánicamente.
Así en la figura 1, la línea continua es la característica “velocidad-par” de un motor de inducción y la
línea de trazos el par requerido por un ventilador en función de la velocidad.
Díaz, Raúl - Massa, Pablo 1

Cuando motor y ventilador están acoplados, el punto de funcionamiento estable del conjunto esta
situado sobre la intersección de las dos curvas, que es donde coincide lo que el motor puede dar
con lo que el ventilador puede absorber.
v
e
l
o
c
i
d
a Par
d
Figura 1: Superposición de las características del motor y de la carga.
Las necesidades de potencia o de par motor varían naturalmente según las condiciones del equipo
al que se aplican:
 en algunos casos es suficiente que se mantenga la velocidad aproximadamente constante, al variar

la carga, como sucede, por ejemplo con una bomba hidráulica;
 en otros, como, por ejemplo la rotación de un plato de tocadiscos, es indispensable mantener una
uniformidad perfecta.
 algunas veces se requiere una velocidad sincronizada con otra velocidad, como puede ser, en el
accionamiento de dos laterales de un puente levadizo.
 los motores para grúas o para tracción necesitan en el arranque un gran par con poca velocidad y
luego un par relativamente pequeño a velocidad alta, o dicho de otra forma, requieren una
característica par-velocidad variable.
 otras veces se requiere regular la velocidad y mantenerla uniforme dentro de amplios límites, como
es el caso de las máquinas herramientas, en las que es necesario poder trabajar a una velocidad
predeterminada.
En cualquier aplicación puede tener importancia el par de arranque que el motor es capaz de
ejercer, el par máximo en funcionamiento y la intensidad absorbida en cada caso.
Bajo el punto de vista térmico, el calentamiento del motor debe hallarse estudiando detalladamente
las pérdidas.
Aparecen así los criterios de selección de electromotores que veremos más adelante y que
básicamente se basan en consideraciones térmicas.
Estos criterios que permiten seleccionar adecuadamente la potencia de los motores, deben ser
completados con otras consideraciones, como es el caso en que haya que arrancar o cambiar el
sentido de rotación con frecuencia, pues tales maniobras equivalen, térmicamente hablando, a
fuertes sobrecargas.
Asimismo, hay que tener en cuenta que, cuando en el ciclo existan puntos de potencias
considerables, un motor cuya potencia nominal haya sido elegida exclusivamente por
consideraciones térmicas, bien puede ser incapaz de dar el par requerido; por lo que en estos
casos es frecuente utilizar motores especialmente dimensionados para soportar fuertes cargas
durante tiempos cortos.
Entre los aspectos económicos, digamos que, es preciso considerar que el motor ha sido
seleccionado adecuadamente, cuando se ajusta a la especificación requerida con un costo mínimo.
Ello debe incluir no solo el costo de adquisición del accionamiento, sino también los gastos de
explotación: el factor de potencia y el rendimiento son importantes aquí. Pero también debe

considerarse que el mantenimiento es un gasto corriente de explotación y normalmente es más
elevado cuando el equipo de control es complicado y en máquinas con anillos rozantes o
colectores.
Los costos de instalación pueden ser decisivos: se necesitan cimentaciones especiales para los
grupos motor-generador, pero no para los convertidores estáticos. Estos equipos requieren menos
espacio y son menos ruidosos que las máquinas rotativas; pero, en ellos existe una considerable
generación de armónicos, lo cual plantea el problema de su supresión.
Por lo aquí, brevemente expuesto, se desprende que la debida elección de los motores tiene una
importante significación económica.
Resumiendo, básicamente, un motor se selecciona, partiendo de las necesidades de asegurar un
trabajo prefijado para accionamiento eléctrico, observando siempre, el régimen nominal y la
sobrecarga admisible del motor.
Para los generadores pueden hacerse unas consideraciones análogas; por ejemplo, la tensión en
bornes y la potencia de salida de un generador vienen determinadas por sus propias características
y por las de la carga aplicada.
Cuando se conectan entre sí el generador y la carga, el punto de equilibrio será la intersección de
la característica externa del generador con la curva tensión-intensidad de la carga, punto en el cual
lo que el generador puede dar es igual a lo que la carga puede absorber.
Lo más corriente es que se pretenda mantener constante la tensión cualquiera que sea la carga,
pero no es raro tampoco el que un motor se alimente de su propio generador individual para
conseguir así una gran flexibilidad y una regulación más precisa; también puede pretenderse que la
tensión varíe con la carga de una determinada forma.
III) Breve repaso de los aspectos funcionales y principales características de los motores
eléctricos
Los motores eléctricos de aplicación industrial, son máquinas eléctricas rotatorias que transforman
la energía eléctrica en energía mecánica. Debido a sus múltiples ventajas, entre las que cabe citar
su economía, limpieza, comodidad y seguridad de funcionamiento, el motor eléctrico ha
reemplazado en gran parte a otras fuentes de energía, tanto en la industria como en el transporte,
las minas, el comercio, o el hogar.
Los motores eléctricos satisfacen una amplia gama de necesidades de servicio, desde arrancar,
acelerar, mover, o frenar, hasta sostener y detener una carga. Estos motores se fabrican en
potencias que varían desde una pequeña fracción de caballo hasta varios miles, y con una amplia
variedad de velocidades, que pueden ser fijas, ajustables o variables
Un motor eléctrico contiene un número mucho más pequeño de piezas mecánicas que un motor de
combustión interna o uno de una máquina de vapor, por lo que es menos propenso a las fallas. Los
motores eléctricos son los más ágiles de todos en lo que respecta a variación de potencia y pueden
pasar instantáneamente desde la posición de reposo a la de funcionamiento al máximo. Su tamaño
es más reducido y pueden desarrollarse sistemas para manejar las ruedas desde un único motor,
como en los automóviles.
El inconveniente es que las baterías son los únicos sistemas de almacenamiento de electricidad, y
ocupan mucho espacio. Además, cuando se gastan, necesitan varias horas para recargarse antes
de poder funcionar otra vez, mientras que en el caso de un motor de combustión interna basta sólo
con llenar el depósito de combustible. Este problema se soluciona, en el ferrocarril, tendiendo un
cable por encima de la vía, que va conectado a las plantas de generación de energía eléctrica. La
locomotora obtiene la corriente del cable por medio de una pieza metálica llamada patín. Así, los
sistemas de almacenamiento de electricidad no son necesarios.
- Cuando no es posible o no resulta rentable tender la línea eléctrica, para encontrar una solución al
problema del almacenamiento de la energía se utilizan sistemas combinados, que consisten en el
uso de un motor de combustión interna o uno de máquina de vapor conectado a un generador
eléctrico. Este generador proporciona energía a los motores eléctricos situados en las ruedas.
Estos sistemas, dada su facilidad de control, son ampliamente utilizados no sólo en locomotoras,
sino también en barcos.

El uso de los motores eléctricos se ha generalizado a todos los campos de la actividad humana
desde que sustituyeran en la mayoría de sus aplicaciones a las máquinas de vapor. Existen
motores eléctricos de las más variadas dimensiones, desde los pequeños motores fraccionarios
empleados en pequeños instrumentos hasta potentes sistemas que generan miles de caballos de
fuerza, como los de las grandes locomotoras eléctricas
En cuanto a los tipos de motores eléctricos genéricamente se distinguen motores monofásicos, que
contienen un juego simple de bobinas en el estator, y polifásicos, que mantienen dos, tres o más
conjuntos de bobinas dispuestas en círculo.
Según la naturaleza de la corriente eléctrica transformada, los motores eléctricos se clasifican en
motores de corriente continua, también denominada directa, motores de corriente alterna, que, a su
vez, se agrupan, según su sistema de funcionamiento, en motores de inducción, motores
sincrónicos y motores de colector. Tanto unos como otros disponen de todos los elementos
comunes a las máquinas rotativas electromagnéticas
Motores de corriente continua
La conversión de energía en un motor eléctrico se debe a la interacción entre una corriente

eléctrica y un campo magnético. Un campo magnético, que se forma entre los dos polos opuestos
de un imán, es una región donde se ejerce una fuerza sobre determinados metales o sobre otros
campos magnéticos. Un motor eléctrico aprovecha este tipo de fuerza para hacer girar un eje,
transformándose así la energía eléctrica en movimiento mecánico.
Los dos componentes básicos de todo motor eléctrico son el rotor y el estator. El rotor es una pieza
giratoria, un electroimán móvil, con varios salientes laterales, que llevan cada uno a su alrededor
un bobinado por el que pasa la corriente eléctrica. El estator, situado alrededor del rotor, es un
electroimán fijo, cubierto con un aislante. Al igual que el rotor, dispone de una serie de salientes
con bobinados eléctricos por los que circula la corriente.
Cuando se introduce una espira de hilo de cobre en un campo magnético y se conecta a una
batería, la corriente pasa en un sentido por uno de sus lados y en sentido contrario por el lado
opuesto. Así, sobre los dos lados de la espira se ejerce una fuerza, en uno de ellos hacia arriba y
en el otro hacia abajo. Sí la espira de hilo va montada sobre el eje metálico, empieza a dar vueltas
hasta alcanzar la posición vertical. Entonces, en esta posición, cada uno de los hilos se encuentra
situado en el medio entre los dos polos, y la espira queda retenida.
Para que la espira siga girando después de alcanzar la posición vertical, es necesario invertir el
sentido de circulación de la corriente. Para conseguirlo, se emplea un conmutador o colector, que
en el motor eléctrico más simple, el motor de corriente continua, está formado por dos chapas de
metal con forma de media luna, que se sitúan sin tocarse, como las dos mitades de un anillo, y que
se denominan delgas. Los dos extremos de la espira se conectan a las dos medias lunas. Dos
conexiones fijas, unidas al bastidor del motor y llamadas escobillas, hacen contacto con cada una
de las delgas del colector, de forma que, al girar la armadura, las escobillas contactan primero con
una delga y después con la otra.
Cuando la corriente eléctrica pasa por el circuito, la armadura empieza a girar y la rotación dura
hasta que la espira alcanza la posición vertical. Al girar las delgas del colector con la espira, cada
media vuelta se invierte el sentido de circulación de la corriente eléctrica. Esto quiere decir que la
parte de la espira que hasta ese momento recibía la fuerza hacia arriba, ahora la recibe hacia
abajo, y la otra parte al contrario. De esta manera la espira realiza otra media vuelta y el proceso se
repite mientras gira la armadura.
El esquema descrito corresponde a un motor de corriente continua, el más simple dentro de los
motores eléctricos, pero que reúne los principios fundamentales de este tipo de motores.
Motores de corriente alterna
Los motores de corriente alterna tienen una estructura similar, con pequeñas variaciones en la
fabricación de los bobinados y del conmutador del rotor. Según su sistema de funcionamiento, se
clasifican en motores de inducción, motores sincrónicos y motores de colector.

Motores de inducción
El motor de inducción no necesita escobillas ni colector. Su armadura es de placas de metal

magnetizable. El sentido alterno de circulación, de la corriente en las espiras del estator genera un
campo magnético giratorio que arrastra las placas de metal magnetizable, y las hace girar. El motor
de inducción es el motor de corriente alterno más utilizado debido a su fortaleza y sencillez de
construcción, buen rendimiento y bajo coste así como a la ausencia de colector y al hecho de que
sus características de funcionamiento se adaptan bien a una marcha a velocidad constante.
Motores sincrónicos
Los motores sincrónicos funcionan a una velocidad sincrónica fija proporcional a la frecuencia de la
corriente alterna aplicada. Su construcción es semejante a la de los alternadores. Cuando un motor
sincrónico funciona a potencia constante y sobreexcitado, la corriente absorbida por éste presenta,
respecto a la tensión aplicada un ángulo de desfase en avance que aumenta con la corriente de
excitación.
Esta propiedad es la que ha mantenido la utilización del motor sincrónico en el campo industrial,
pese a ser el motor de inducción más simple, más económico y de cómodo arranque; ya que con
un motor sincrónico se puede compensar un bajo factor de potencia en la instalación al suministrar
aquél la corriente reactiva, de igual manera que un condensador conectado a la red.
Motores de colector
El problema de la regulación de la velocidad en los motores de corriente alterna y la mejora del

factor de potencia han sido resueltos de manera adecuada con los motores de corriente alterna de
colector. Según el número de fases de las corrientes alternas para los que están concebidos los
motores de colector se clasifican en monofásicos y polifásicos, siendo los primeros los más
utilizados
Los motores monofásicos de colector más utilizados son los motores serie y los motores de
repulsión.
IV) Comparación de las características de los motores
Recapitulando las principales características de los motores eléctricos, en cuanto al

comportamiento relativo en su estado natural, lo que constituye una primera guía aproximada para
seleccionar motores eléctricos tenemos:
- Si consideramos los motores de inducción trifásicos, también denominados motores asincrónicos

trifásicos (mats), los tipos que corresponden a los denominados rotores “jaula”, tanto sea simple,
doble o de barra profunda, se caracterizan por tener rendimientos muy buenos, como así también,
buena capacidad de sobrecarga; su factor de potencia es bajo y el par de arranque en los de
simple jaula es bajo, en tanto que podríamos decir que los de dobla jaula o barra profunda tiene un
buen par de arranque.
Otro aspecto favorable de este tipo de motores, es que la capacidad de sobrecarga es buena y en
cuanto al mantenimiento, resulta simple y de relativamente bajo costo.
Las mismas máquinas con motor bobinado, tienen un rendimiento y un par de arranque muy
bueno, mientras que el factor de potencia es bajo, siendo la capacidad de sobrecarga buena y el
mantenimiento si bien resulta relativamente sencillo ya al incorporar anillos rozantes requiere de
alguna atención mayor que los motores tipo jaula. Si en estas maquinas hablamos del control de la
velocidad, tendríamos que decir que si no se incorpora a la maquina un equipo de alimentación a
frecuencia variable, el control de velocidad es malo y el equipo en frecuencia variable convierte al
motor eléctrico en uno bueno. Indudablemente aquí es necesario analizar los costos porque si lo
que se quiere es una regulación de velocidad en uno o dos escalones, pueden haber métodos que
permitiendo mediante conexiones de los bobinados variar el numero de polos sean estos
económicamente favorables.

- Si consideramos ahora los motores de corriente continua en las condiciones serie, paralelo y
compuesta, podríamos decir que en general tienen un rendimiento moderado, pero en ellos el par
de arranque, la capacidad de carga y el control de la velocidad resultan muy buenos. La
incorporación de componentes electrónicos hace que esta maquina resulte para algunas
aplicaciones atractiva, si bien aquí si el mantenimiento requiere de una especial dedicación por
cuanto la presencia del colector y las escobillas establecen componentes friccionales que es
preciso atender.
- Indudablemente la electrónica incorporada al sistema del cual el motor eléctrico es un componente
permite considerar otro tipo de maquina, que en general si se consideraban en estado natural no
eran muy tenidas en cuenta: hoy el motor sincrónico de reluctancia presenta rendimientos
aceptables y muy buena respuesta al control de la velocidad, acompañado de un mantenimiento
visible. Los motores de colector de corriente alterna, de muy buen par de arranque, aceptable
rendimiento, factor de potencia y par de sobrecarga, permiten realizar de manera relativamente
simple en control de la velocidad y requieren un mantenimiento también en general sencillo. Como
hemos podido ver, tan solo analizando las características que han sido estudiadas de los motores
eléctricos en régimen permanente, aparece un primer panorama para considerar la elección del
motor mas apropiado en operaciones electromecánicas sencillas.
V) Resumen de los factores que intervienen en la elección de un motor
Velocidad: velocidad máxima a 50 ciclos igual a 3000 r.p.m. para máquinas de corriente alterna
normales. Se necesitan convertidores de frecuencia para velocidades mayores. Las máquinas de
colector pueden funcionar a más alta velocidad, aunque no las de potencia elevada. Para
velocidades bajas, debe considerase la posibilidad de emplear un reductor con un motor de alta
velocidad y, por lo tanto, más pequeño y más barato, en comparación con el accionamiento directo
de baja velocidad, más caro, pero también más eficaz
Variación de velocidad: velocidad constante: motor síncrono o motor de corriente continua con
equipo de control en bucle cerrado; velocidad aproximadamente constante: motor de inducción,
motor shunt o compound de corriente continua; variación de velocidad discreta: motor de inducción
con variación del número de polos; variación natural con la carga: motores serie de corriente
continua y corriente alterna; campo de velocidades pequeño: motor de inducción con control de la
tensión o por resistencias; campo de velocidades amplio: motores de colector de corriente continua
o corriente alterna; equipos de alimentación a frecuencia variable con motores de inducción o
sincronos.
Carga: par de arranque bajo o alto; tiempo de aceleración-alto par de cero a velocidad máxima;
tiempo de deceleración-circuitos de frenado adecuados y eficaces; carga constante; sobrecargas
en servicio; ciclo de trabajo de la variación de carga.
Equipos de alimentación: provisión de equipos de alimentación especiales de corriente continua o

de frecuencia variable.
Ambiente: Motor adecuado; caja y protección del motor; acceso.
Gastos de explotación: rendimiento, factor de potencia, mantenimiento, amortización.

En la mayor parte de los casos, los motores se alimentan a tensión constante y mueven una carga
mecánica cuyo par resistente depende de la velocidad a que es arrastrada. La velocidad en
régimen permanente queda fijada por el punto en el que el par que el motor puede dar
electromagnéticamente es igual al que la carga puede absorber mecánicamente. Por ejemplo
en la figura siguiente, la línea continua es la característica velocidad-par de un motor de inducción,
y la línea de trazos el par requerido por un ventilador en función de su velocidad. Cuando motor y
ventilador están acoplados, el punto de funcionamiento estable del conjunto está situado sobre la
intersección de las dos curvas, que es donde lo que el motor puede dar coincide con lo que el
ventilador puede absorber.

Figura 2
El problema de elegir la máquina adecuada a un determinado servicio es relativamente sencillo

cuando la carga se mantiene prácticamente constante. No obstante, en muchos casos la carga de
un motor varía más o menos cíclicamente dentro de un amplio campo, el motor de una grúa
constituye un ejemplo claro. Bajo el punto de vista térmico, el calentamiento medio del motor
debe hallarse estudiando detalladamente las pérdidas durante cada uno de los períodos en
que se puede dividir el ciclo. En motores abiertos o semicerrados hay que tener en cuenta las
variaciones de ventilación al variar la velocidad.
Algunas veces, para determinar el tamaño de un motor destinado a trabajar a velocidad
prácticamente uniforme, se admite que el aumento de temperatura del aislamiento es proporcional
al cuadrado de la carga, suposición que sobrevalora el efecto de las pérdidas en el inducido I 2  R
a expensas de las pérdidas en el hierro. El valor medio cuadrático o valor eficaz de la
potencia durante un ciclo de carga completo, deducido de la gráfica potencia-tiempo puede
calcularse igual como se calcula el valor eficaz de una corriente periódicamente variable.
El motor se elige de acuerdo con esta potencia eficaz calculada:
siendo K una constante que tiene en cuenta la menor ventilación durante la parada, y que en un
motor abierto vale aproximadamente 4. El tiempo empleado en un ciclo completo debe ser
corto comparado con el que necesita el motor para alcanzar su temperatura de régimen.
Aunque algo rudimentario, el método de la potencia eficaz se emplea frecuentemente con éxito,
pues la necesidad de redondear el resultado para atenerse a la serie de potencias normales
existentes en el mercado hace innecesario un cálculo excesivamente preciso; si por ejemplo, del
cálculo resulta una potencia efectiva de 87 caballos deberá adquirirse un motor de 100. Hay que
tener especial cuidado con los motores que deban arrancar o cambiar de sentido de rotación
con frecuencia, pues tales maniobras equivalen, térmicamente hablando, a fuertes sobrecargas.
Asimismo hay que tener en cuenta que cuando en el ciclo existen puntas de potencia
considerables, un motor cuya potencia nominal haya sido elegida exclusivamente por
consideraciones térmicas bien puede ser incapaz de dar el par requerido, por lo que en estos casos
es frecuente utilizar motores especiales dimensionados para soportar fuertes cargas durante
tiempos cortos, estos motores en general pueden producir pares más fuertes que los motores
normales de igual potencia aún cuando térmicamente son menos resistentes debido a que han sido
proyectados con gran densidad de flujo en el hierro y gran intensidad de corriente en el cobre.

VI) Clasificación de los motores según normas
La industria moderna produce una gran cantidad de motores en serie, agrupados en muy diversos
tipos según el uso a que se los destine; y en contados casos produce motores especiales, porque
para la mayor parte de las aplicaciones, siempre es posible encontrar un motor “Standard” que se
adapte.
Todo motor está construido para un régimen nominal, que es el conjunto de condiciones de
funcionamiento para las cuales ha sido creado, y que no sobrepasándolas, se puede
garantizar una larga vida del mismo.
El régimen nominal comprende: la tensión nominal, velocidad nominal, frecuencia, etc. Todos los
valores nominales están por lo general impresos en la placa de características que debe tener toda
buena máquina; dichas placas están normalizadas por IRAM.
Por supuesto que, estas condiciones nominales es posible mantenerlas con las limitaciones que
provocan otros factores, fijándose por ello límites y tolerancias:
a) Que el ambiente no exceda los 40 ºC
b) Que la tensión no varíe más de 5%
c) Que la frecuencia no varíe más de 1%
d) Que la altitud no exceda de 1000 metros sobre el nivel del mar
e) Que la atmósfera en que trabaja el motor, este acorde con su forma constructiva y no interfiera
en su ventilación
f) Que el acoplamiento esté de acuerdo con su forma constructiva
Los motores pueden clasificarse de acuerdo a muy diversas características:
A. Clasificación de acuerdo al tamaño
- Pequeños o de potencia fraccionaria: 1 HP o menos
- Grandes o de potencia integral: más de 1 HP
B. Clasificación según su aplicación
- Normales o de serie: se fabrican en cantidad y son poco costosos
- Especiales: se fabrican a pedido, o por pequeñas series.
C. Clasificación según el tipo eléctrico
- Monofásicos a inducción (diversos arranques)
- Monofásicos a colector (diversas conexiones)}
- Polifásicos a inducción (jaula o bobinados)
- Polifásicos a colector (derivación o serie)
- Polifásicos sincrónicos
- De corriente continua (derivación, serie y compuesto)
- Universales (motores pequeños para ambas corrientes)
D. Clasificación según el tipo de servicio
- Servicio continuo o permanente
- Servicio de corta duración
- Servicio intermitente
E. Clasificación de acuerdo a su tipo de protección
- Abiertos
- Protegidos contra goteo
- Protegidos contra salpicaduras
- Blindados sin ventilador
- Blindados con ventilador exterior
- Resistentes a explosiones
F. Clasificación por su forma
- Según su eje
De eje horizontal
De eje vertical
- Según su forma de fijación
Para fijar en un plano paralelo al eje
Para fijar en un plano normal al eje (con brida)

G. Clasificación según su velocidad
- De velocidad constante (característica “dura”)
- De velocidad variable con la carga (característica “blanda”)
- De velocidad ajustable, sin afectar la carga
- De varias velocidades fijas
VII) Grados de Protección IP (Ingress Protection)
Significado y explicación de los códigos IP
Las protecciones IP se refieren a la protección de los materiales y equipos que haya en el interior de
las envolventes.
Envolvente: es el elemento que proporciona la protección del material contra las influencias externas
y en cualquier dirección, la protección contra los contactos directos.
Código IP
Es un sistema de codificación para identificar los grados de protección proporcionados por la
envolvente contra el acceso a las partes peligrosas, contra la penetración de cuerpos sólidos
extraños, contra la penetración de agua. Este código IP esta formado por dos números de una cifra
cada uno, citados inmediatamente después de las letras IP y que son independientes uno del otro.
El número que va en primer lugar, normalmente denominado como “primera cifra característica”,
indica la protección de las personas contra el acceso a partes peligrosas (típicamente partes bajo
tensión o piezas en movimiento que no sean ejes rotativos y análogos), limitando e impidiendo la
penetración de una parte del cuerpo humano o de un objeto tomado por una persona y, garantizando
simultáneamente, la protección del equipo contra la penetración de cuerpos sólidos extraños.
La primera cifra esta graduada de 0 (cero) hasta 6 (seis) y a medida que va aumentando el valor de
dicha cifra, esta indica que el cuerpo sólido que la envolvente deja penetrar es menor.
Grado de Protección
Cifra
Indicación breve sobre los objetos que no deben
Descripción Abreviada
penetrar en la envolvente
0 No protegida Sin protección particular
Protegida contra los cuerpos sólidos

1 Cuerpos sólidos con un diámetro superior a 50 mm.
de más de 50 mm

de más de 12 mm

3 Cuerpos sólidos con un diámetro superior a 2,5 mm.
de más de 2,5 mm

de más de 1 mm
No se impide totalmente la entrada de polvo, pero si que el polvo no
Protegida contra la penetración de
5 entre en cantidad suficiente que llegue a perjudicar el funcionamiento
polvo
satisfactorio del equipo.
6 Totalmente estanco al polvo Ninguna entrada de polvo
El número que va en segundo lugar, normalmente denominado como “segunda cifra característica”,
indica la protección del equipo en el interior de la envolvente contra los efectos perjudiciales debidos
a la penetración de agua.
La segunda cifra esta graduada de forma similar a la primera, desde 0 (cero) hasta 8 (ocho). A
medida que va aumentando su valor, la cantidad de agua que intenta penetrar en el interior de la
envolvente es mayor y también se proyecta en más direcciones.

Grado de Protección
Cifra
Descripción Abreviada Indicación breve sobre los objetos que no deben
penetrar en la envolvente
0 No protegida. Sin protección particular.
Protegida contra la caída vertical de La caída vertical de gotas de agua no deberán tener efectos
1
gotas de agua. perjudiciales.
Protegida contra la caída de gotas de La caída vertical de gotas de agua no deberán tener efectos
2 agua con una inclinación máxima perjudiciales cuando la envolvente esta inclinada hasta 15º con
de15º. respecto ala posición normal.
El agua pulverizada de lluvia que cae en una dirección que forma un
Protegida contra la lluvia fina
3 ángulo de hasta 60º con la vertical, no deberá tener efectos
(pulverizada)
perjudiciales.
Protegida contra las proyecciones de El agua proyectada en todas las direcciones sobre la envolvente no
4
agua. deberá tener efectos perjudiciales.
El agua proyectada con la ayuda de una boquilla, en todas las
5 Protegida contra los chorros de agua. direcciones, sobre la envolvente, no deberá tener efectos
perjudiciales.
Protegida contra fuertes chorros de Bajo los efectos de fuertes chorros o la mar gruesa, el agua no
6
agua o contra la mar gruesa. deberá penetrar en la envolvente en cantidades perjudiciales.
Cuando se sumerge la envolvente en agua en unas condiciones de
Protegida contra los efectos de la presión y con una duración determinada, no deberá ser posible la
7
inmersión. penetración de agua en el interior de la envolvente en cantidades
perjudiciales.
El equipo es adecuado para la inmersión prolongada en agua bajo las
condiciones especificadas por el fabricante.
Protegida contra la inmersión NOTA: esto significa normalmente que el equipo es rigurosamente
8
prolongada. estanco. No obstante para ciertos tipos de equipos, esto puede
significar que el agua pueda penetrar pero solo de manera que no
produzca efectos perjudiciales.
Los procedimientos especializados de limpieza no están cubiertos por los grados de protección IP. Se recomienda que los
fabricantes suministren, si es necesario, una adecuada información en lo referente a los procedimientos de limpieza. Esto
esta de acuerdo con las reglamentaciones contenidas en la CEI 60529 para los procedimientos de limpieza especiales.
Adicionalmente de forma opcional, y con objeto de proporcionar información suplementaria sobre el
grado de protección de las personas contra el acceso a partes peligrosas, puede complementarse el
código IP con una letra colocada inmediatamente después de las dos cifras características. Estas
letras adicionales (A, B, C o D), a diferencia de la primera cifra característica que proporciona
información de como la envolvente previene la penetración de cuerpos sólidos, proporcionan
información sobre la accesibilidad de determinados objetos o partes del cuerpo a las partes
peligrosas en el interior de la envolvente.
La envolvente impide la accesibilidad a partes
Letra
peligrosas con:
Una gran superficie del cuerpo humano tal como la mano
A (pero no impide una penetración deliberada)
Prueba con esfera de 50 mm.
Los dedos u objetos análogos que no excedan una longitud
B de 80 mm
Prueba con: Dedo de Ф=12mm y L=80 mm
Herramientas, alambre, etc., con diámetro o espesor
C superior a 2,5 mm.
Prueba con: Varilla de Ф=2,5 mm y L=100 mm.
Alambres o cintas con un espesor superior a 1 mm.
D
Prueba con: Varilla de Ф=1 mm y L=100 mm.
En ocasiones, una envolvente no tiene especificada una cifra característica, bien porque no es
necesaria para una aplicación concreta, o bien por que no ha sido ensayada en ese aspecto. En este
caso, la cifra característica correspondiente se sustituye por una “X”, como por ejemplo IP2X, que
indica que la envolvente proporciona una determinada protección contra la penetración de cuerpos
sólidos, pero no ha sido ensayada en lo referente a la protección contra la penetración de agua.

VIII) Regímenes de servicio de los motores eléctricos
En una primera clasificación de los tipos de servicio podemos nombrar los siguientes tres
regímenes:
1.- Régimen o servicio permanente o continuo (SP).

En este régimen el período de trabajo es tan grande que la temperatura del motor alcanza su
valor estable.
La máquina funciona constantemente, o por lo menos durante muchas horas, a plena carga,
con la tensión y velocidad normales alcanzando así su sobreelevación de temperatura máxima
(θmáx)
Figura 3
Como ejemplos podemos citar los motores de:
- ventiladores
- bombas
- instalaciones convertidoras
- etc.
Que trabajan ininterrumpidamente mucho tiempo y los períodos de trabajo se miden por horas e
incluso por días.
2.- Régimen de trabajo temporal de corta duración (ST)

Este régimen de trabajo se caracteriza en que en el período de trabajo la temperatura del motor
no llega a alcanzar el valor estable y la pausa es tan larga que la temperatura del motor baja
hasta la del medio ambiente.
La carga actúa con toda su intensidad sólo un cierto tiempo, al cabo del cual la máquina se
desconecta de la línea y se para. El tiempo de parada será de duración suficiente para que la
máquina se enfríe completamente, hasta la temperatura ambiente
Períodos de trabajo o marcha normalizados para este servicio son 5, 15, 30 y 60 minutos.
Figura 4
Este tipo de régimen suele practicarse por ejemplo en:
- accionamientos de placas o plataformas giratorias ferroviarias

- puentes móviles
- esclusas
- etc.
Donde la pausa en el trabajo es considerablemente mayor que la duración del período de
trabajo.
3. Régimen de trabajo intermitente periódico (SI)

En este caso, en ninguno de los períodos de trabajo la temperatura del motor llega al valor
estable, y durante las pausa el motor no tiene tiempo de enfriarse hasta la temperatura del
medio ambiente.
En este caso alternan el tiempo de funcionamiento o de trabajo T f , y el de parada o reposo Tr ,
 
no debiendo rebasar el ciclo Tr  T f un período superior a los 10 minutos.
Figura 5
De esta forma el equipo no llega a enfriarse completamente durante el tiempo de parada; su
temperatura va aumentando escalonadamente hasta su valor final.
En esta clase de servicio es de gran importancia el tiempo relativo de conexión, o sea la
relación entre el tiempo de funcionamiento T f y el ciclo completo T
r  T f , que
abreviadamente podemos designar por TC (tiempo de conexión) y expresaremos en tanto por
ciento
Tf
TC %   100
T f  Tr
Cabe destacar en el servicio temporal y asimismo en el intermitente periódico una subdivisión a
base de dejar la máquina parada o mantenerla funcionando en vacío.
Ejemplos típicos de estos accionamientos son:
- grúas
- ascensores
- dispositivos transportadores
- algunas máquinas de cortar metal
- etc.
La metodología de elección de la potencia de los motores para cada uno de los tres regímenes
de trabajo indicados se diferencia un poco, ya que las condiciones de calentamiento de las
máquinas son distintas en cada uno de ellos.

4. Consideraciones de los tipos de servicio
El tipo de trabajo que realiza la máquina operadora, determina el servicio al cual está sometido
el motor que la acciona.
El régimen más común es el permanente.
En el servicio de corta duración junto con la potencia que puede desarrollar la máquina, debe
indicarse el tiempo de funcionamiento y en el intermitente periódico se indicarán la potencia de
la máquina, el TC y el número de maniobras/hora.
En los casos en que el servicio no sea continuo es de esencial importancia conocer la cantidad
de conexiones por hora, a fin de determinar el tiempo de duración de cada ciclo de trabajo.
Durante el tiempo en el cual el motor permanece conectado, el mismo puede estar sometido a
conexiones de arranque, frenado eléctrico, marcha a carga constante, marcha en vacío, etc., por
lo que es necesario encuadrar el tipo de servicio de acuerdo a alguna normativa. En nuestro país
la norma, los clasifican en:
S1 : Servicio continuo

S2 : Servicio temporario
S3 : Servicio intermitente periódico
S4 : Servicio ininterrumpido con carga intermitente
S5 : Servicio intermitente periódico con arranque
S6 : Servicio intermitente periódico con arranque y frenado eléctrico
S7 : Servicio ininterrumpido con arranque y frenado eléctrico
S8 : Servicio ininterrumpido con cambios periódicos de la velocidad

IX) Elección de la potencia de los motores eléctricos y los diagramas de carga
Nociones generales sobre la elección de la potencia de los motores eléctricos
La debida elección de la potencia de los motores tiene una enorme significación para la economía
nacional, siendo determinantes las inversiones iniciales y el costo de los gastos de explotación en
los accionamientos eléctricos. El empleo del motor de potencia insuficiente puede alterar el
funcionamiento del mecanismo y reducir su productividad, producir averías y estropear el propio
motor prematuramente. A su vez, el uso de motores de potencia superior a la necesaria empeora
los índices económicos de la instalación, conduce a su encarecimiento y a grandes pérdidas de
energía. En este caso, no sólo se eleva el costo inicial del accionamiento eléctrico, sino que
aumentan también las pérdidas de energía debido al descenso del rendimiento del propio motor y
en las instalaciones de corriente alterna, además, se empeora el factor de potencia, cuya magnitud
influye directamente en la carga improductiva de las redes distribuidoras y de los generadores de
las centrales eléctricas que producen energía. La significación del problema resulta evidente, si nos
representamos el enorme número de mecanismos que ponen en movimiento los motores eléctricos
en todas las ramas de la economía nacional.
La potencia de un motor eléctrico se escoge, partiendo de la necesidad de asegurar el

cumplimiento de un trabajo prefijado por un accionamiento eléctrico, siempre que se
observe el régimen térmico normal y la sobrecarga mecánica admisible del motor.
La elección de la potencia de los motores eléctricos requiere el cálculo de la carga del

accionamiento no sólo a un régimen permanente de trabajo, sino también en períodos de
regímenes transitorios. Con este fin suelen construirse los llamados diagramas de impedancia de
carga, con los cuales se sobreentienden las dependencias entre el momento de rotación, la
potencia y la corriente del motor y el tiempo, es decir,
En cada caso por separado, el motor elegido de acuerdo con el diagrama de carga prefijado debe
cargarse plenamente y, a su vez, trabajar sin calentar más de los límites admisibles. Del mismo
modo el motor debe funcionar normalmente en caso de posibles sobrecargas temporales y poseer
un par de arranque suficiente para asegurar la duración indispensable del arranque del mecanismo
operador.
En la aplastante mayoría de los casos, la elección de la potencia del motor se practica de acuerdo
con el calentamiento y, a continuación, se comprueba respecto a su capacidad de sobrecarga.

Factores que afectan a la selección de generadores y motores
Además de algunos de los factores mencionados, son de importancia otros factores en la elección
de generadores o motores para uso específico.
En el caso de un generador, convertidor síncrono o alternador, entre estos factores pueden citarse:
el tipo de máquina motriz
el método de montaje a emplear
el sentido de giro
si esta situado en un edificio abierto o totalmente cerrado
el tipo de control que se utilizará
las condiciones de mantenimiento en cuanto a accesibilidad
si está directamente acoplado, acoplado mediante engranajes, o correas a la máquina motriz
las condiciones de humedad general, atmosféricas o ambientales a las que estará sujeto.
En el caso de un motor:
El ciclo de servicio es acaso el factor más importante a considerar

La naturaleza de la carga y la frecuencia de las sobrecargas es una consideración de peso
Pero además debemos considerar:
el tipo de montaje, si es horizontal o vertical

el tipo de control de la velocidad a emplear
el método de acoplamiento a la carga
la frecuencia con que se para, se arranca y se invierte,
pues son factores que determinan el tipo de motor a elegir y la potencia nominal.
Siempre que sea posible, deben utilizarse los datos basados en ensayos con un motor provisional
o en cálculos. Deben considerarse las condiciones de carga media y máxima tanto en los ensayos
como en los cálculos. En algunos casos, la carga máxima puede presentarse sólo en el arranque,
mientras que en otros casos, sobrecargas periódicas de corta duración pueden exceder las del
arranque. Entre otros factores pueden citarse la fuente de potencia disponible, la frecuencia,
fluctuaciones de tensión, características de inversión, margen de velocidad, método de montaje,
espacio disponible, previsiones de lubricación, accesibilidad a las escobillas (si las hay),
mantenimiento, forma de acoplamiento, técnicas de reducción de la velocidad, tipo de envoltura,
costo por HP, par de marcha y arranque, tiempo de aceleración y par límite.
En general, la mayoría de los fabricantes de máquinas eléctricas emplean ingenieros de aplicación
en sus organizaciones de servicios para auxiliar al usuario en la elección de la máquina eléctrica
del tipo y tamaño apropiados para un determinado tipo de carga. Es aconsejable consultar con uno
o más de estos grupos antes de adquirir una gran parte del equipo que, elegida inadecuadamente,
daría lugar a costos de energía elevados, escaso rendimiento, servicios deficientes,
sobrecalentamiento, averías y costos de mantenimiento superiores.
NORMAS
- IRAM Instituto Argentino de Racionalización de Materiales

- VDE Verband Deutscher Electrotechniker
- IEC Comisión Electrotécnica Internacional
- NEMA National Electrical Manufacturers Association

X) Características mecánicas de motores eléctrico y mecanismos de producción
Características mecánicas de los motores eléctricos
Es la dependencia de su velocidad (  ) de la cupla o par motor ( T ), es decir:

  f T  
En casi todos los motores eléctricos la velocidad es una función decreciente con la cupla, no
obstante, el grado de variación de la velocidad al cambiar la cupla es diferente en los distintos
motores eléctricos y se caracteriza por la llamada rigidez de su característica mecánica.
Las características mecánicas de los motores eléctricos pueden dividirse en tres categorías
principales:
1.- Característica mecánica absolutamente rígida

En este caso la velocidad permanece constante al variar la cupla. Esta característica es la que
poseen los motores sincrónicos.
2.- Característica mecánica rígida

Con el aumento de la cupla, la velocidad disminuye, pero en pequeño grado. Esta característica
la tienen los motores de corriente continua excitación independiente o derivación y los motores
asincrónicos dentro de los límites de la zona de trabajo.
3.- Característica mecánica suave

Se distingue por la considerable variación de la velocidad con la cupla. Este tipo de
característica es la del motor serie de corriente continua.
En la figura siguiente se representan cada una de las características:

Características mecánicas de los mecanismos de producción
Es la dependencia entre la velocidad de rotación y la cupla resistente o par resistente del

mecanismo
  f Tres 
Los distintos tipos de mecanismos de producción poseen distintas características mecánicas. La
fórmula empírica siguiente permite clasificar las características mecánicas de los mecanismos de
producción en cuatro categorías principales:
1.- Categoría mecánica no dependiente de la velocidad

En este caso x  0 y la cupla resistente Tres no depende de la velocidad de rotación. Es la
característica que poseen, por ejemplo, las grúas, los cabrestantes, las bombas de émbolo
cuando la altura del suministro es constante, los transportadores con masa constante del
material que se desplaza, etc.
2.- Característica mecánica linealmente creciente

En esta característica x  1 y la cupla resistente depende linealmente de la velocidad ,
aumentando con su incremento.
Poseen esta característica, por ejemplo el accionamiento de un generador de excitación
independiente si trabaja con resistencia exterior constante.
3.- Característica mecánica no lineal creciente

Aquí x  2 y el par resistente depende del cuadrado de la velocidad .
Como ejemplos de mecanismos que posean esta característica podemos mencionar los
ventiladores, las bombas centrífugas, las hélices, etc.
4.- Característica mecánica no lineal decreciente

En este último caso x  1 y la cupla resistente varía inversamente proporcional a la velocidad,
en tanto que la potencia consumida por el mecanismo sigue siendo constante.
Poseen esta característica algunos tornos, mandriladoras, fresadoras y otras máquinas
herramientas.
Estas características que se grafican en la figura siguiente no agotan todos los casos, pero nos
dan una representación de algunos mecanismos de producción típicos.

DIAGRAMAS DE CARGA DE LOS ACCIONAMIENTOS ELÉCTRICOS
Los diagramas de carga de los accionamientos eléctricos caracterizan la dependencia entre la

cupla o momento de rotación, corriente y potencia del motor y el tiempo de trabajo de la
transmisión.
La construcción de los diagramas de carga se basa en el cálculo de las particularidades del trabajo
conjunto de los motores y de los mecanismos impulsados.
Para su construcción conviene conocer el carácter de la variación de la cupla resistente del
mecanismo de producción y las leyes del desarrollo de los procesos transitorios en los
accionamientos eléctricos.
Anteriormente vimos una clasificación de las características mecánicas de distintas máquinas
operadoras en las que la cupla resistente en una u otra medida dependen de la velocidad. No
obstante, un examen más completo del problema lleva a la conclusión de que no para todos los
mecanismos es apropiado expresar la cupla en función de la velocidad.
Los mecanismos de producción existentes pueden ser divididos en tres clases:
CLASE I:
Comprende los mecanismos en los que la cupla resistente depende la velocidad, dependencia que
se expresa con la fórmula anterior
donde x puede variarse prácticamente en los límites de –1 a 2, tomando los valores intermedios
tanto en números enteros como quebrados, aunque en ciertos casos, como establece la
experiencia, la magnitud x puede resultar mayor de 2.
Los mecanismos de esta clase, se subdividen a su vez en dos grupos:

Grupo 1: la cupla no depende de la velocidad
Grupo 2: la cupla varía al variar la velocidad
CLASE II:
Esta clase abarca los mecanismos en los que la cupla resistente depende del camino, como los
compresores a émbolo, cuya carga varía de acuerdo a la carrera del émbolo; las cizallas para
cortar metal, cuyo momento varía con el ángulo de giro de la manivela; plataformas de elevación y
otros mecanismos de transmisión de manivela.
CLASE III:
Comprende a los mecanismos cuya cupla resistente depende de factores casuales tecnológicos.
La cupla resistente de estos mecanismos varía en general debido a las distintas propiedades de los
materiales a trabajar.
La regularidad de la carga en función de la velocidad, camino o tiempo, en semejantes
mecanismos no puede expresarse con ayuda del método analítico de probabilidades, ya que aquí
la carga varía casualmente respecto al tiempo.
Los mecanismos de este tipo comprenden las quebrantadoras de piedras, amasadoras de arcilla,
etc. Un representante típico es el desfibrilador que convierte la madera en fibras para la ulterior
producción de papel.
Para los mecanismos de esta clase se deben realizar los cálculos partiendo de cierta cupla media
que se suele determinar valiéndose de investigaciones experimentales. Una vez obtenida la
magnitud de la cupla media resistente, a fin de construir diagramas de carga, puede aplicarse el
mismo método que se utiliza para los mecanicismos de la clase I

Clasificación de algunos mecanismos según el carácter de la cupla resistente
Se entiende por diagrama de carga del mecanismo impulsado la dependencia entre su cupla o par
resistente y el tiempo, es decir
d
En el caso particular del movimiento permanente, cuando  0 , la ecuación del movimiento
dt
del accionamiento eléctrico tiene la forma siguiente
por eso en este caso coinciden el diagrama de carga del mecanismo impulsado y el del
accionamiento eléctrico; mientras que en el caso general estos diagramas de carga, en principio,
son distintos; el diagrama de carga del accionamiento T  f t   se distingue del diagrama de carga
de un mecanismo impulsado Tres  f t  .

ELECCIÓN DE LA POTENCIA DEL MOTOR A CARGA DE LARGA DURACIÓN
En las distintas ramas de la economía nacional existen muchos mecanismos de diversos tipos que
trabajan con una carga de larga duración, invariable o que varía poco.
La elección de la potencia de un motor para semejantes mecanismos es extraordinariamente
sencilla si se conoce la potencia constante consumida por los mismos. En este caso, no hace falta
comprobar el motor al calentamiento o a la sobrecarga durante el trabajo. Una vez elegido el motor
de la potencia indicada, podemos estar seguros que esta potencia es la máxima admisible desde el
punto de vista del calentamiento, ya que la fábrica que produce el motor ha realizado todos los
cálculos y ensayos, partiendo de la utilización máxima de los materiales del motor a potencia
nominal.
Las pérdidas en el motor durante el arranque serán mayores que en caso de carga nominal, pero
no hace falta tomarlas en cuenta, puesto que el arranque en las condiciones dadas se practica muy
raramente y por esta razón no puede influir esencialmente en el calentamiento del mismo. Sólo en
algunos casos hay que comprobar la suficiencia del par de arranque desarrollado por el motor,
teniendo en cuenta que ciertos mecanismos en el momento de arranque ofrecen elevada
resistencia de rozamiento y, a veces, necesitan considerables momentos dinámicos durante el
arranque.
En el caso de larga duración, invariable o que varía poco, el motor se elige de acuerdo con el
catálogo, la potencia del cual corresponde a la carga dada. Si en el catálogo no se indica el motor
de tal potencia, entonces se elige el próximo de potencia mayor.
En los casos en que no se conoce de antemano la potencia del mecanismo, surgen algunas
dificultades para su determinación. En esta especie de mecanismos con carga constante de larga
duración, como las bombas, los ventiladores, ciertas máquinas de cortar metal, etc., la definición de
la potencia absorbida se realiza valiéndose de cálculos teóricos o cálculos conforme a fórmulas
empíricas, utilizando coeficientes obtenidos de experimentos anteriores. Para los mecanismos poco
estudiados debe determinarse la potencia necesaria, recurriendo al trazado de diagramas de carga,
usando aparatos registradores, en las instalaciones análogas que se encuentran en explotación o
al empleo de normas de consumo de energía obtenidas sobre la base de los datos estáticos que
tienen en cuenta el gasto específico de energía durante la producción.
A una carga variable la temperatura del motor varía ininterrumpidamente, a consecuencia de lo
cual el problema de la elección de la potencia del motor respecto al calentamiento resulta más
complicada. La investigación analítica del calentamiento en caso de la gráfica multietápica se hace
más compleja. El empleo del método por escantillón se debe considerar también prácticamente
impropio. Este método de construcción de una curva de calentamiento exige un gran número de
construcciones meticulosas, ya que las oscilaciones de la temperatura se establecen a veces sólo
después de un número considerable de ciclos. La exactitud de una construcción, en caso del
empleo reiterado del método gráfico en forma de escantillón, será baja.
Por otro lado, la elección del motor sólo por la carga máxima o mínima sería incorrecta,
conduciendo en el primer caso a una potencia excesiva del motor y en el segundo caso a una
potencia insuficiente.
En la figura se da un diagrama simplificado de carga de una cepilladora i  f t  en la siguiente un
diagrama de carga P  f t  de una trilladora.

Parece que sería posible elegir un motor de acuerdo con el valor medio de carga, por ejemplo, por
la corriente media o potencia media. No obstante, esto sería incorrecto, ya que la ordenada media
no tiene en cuenta la dependencia cuadrática entre las pérdidas variables y la corriente del motor.
Sólo a relativamente pequeñas fluctuaciones de la carga puede elegirse el motor de acuerdo con el
valor medio de la potencia.
A grandes fluctuaciones de la carga, la potencia del motor determinada de acuerdo con el valor
medio será insuficiente, lo que reducirá su duración en servicio quedando inservible
prematuramente.
Estas circunstancias obligan a emplear otros procedimientos en la elección de la potencia para
carga variable. Ante todo, examinemos el método de pérdidas medias empleado con frecuencia.
La esencia de este método consiste en hallar las pérdidas medias del motor Q med, para la gráfica
prefijada de carga y en comparación de las pérdidas halladas de este modo con pérdidas
nominales Qn, para las cuales se ha calculado el motor, en caso de trabajo continuo. En el método
de pérdidas medias se presupone que en el caso de igualdad de pérdidas
el motor trabajará con una temperatura admisible para él, puesto que,
En la figura que sigue se da el diagrama de carga Pfty en otra escala la gráfica de pérdidas
Qftcorrespondiente a este diagrama.
El cálculo se realiza por el método de aproximaciones sucesivas. Al principio, el motor se elige

aproximadamente de acuerdo con la gráfica de carga, por ejemplo, en términos de la potencia
media multiplicada por el coeficiente de seguridad k = 1,1 – 1,3.
A continuación, con ayuda de la curva de rendimiento del motor elegido se determinan las pérdidas
para cada sección de carga y se hallan las pérdidas medias por la fórmula
La construcción de la gráfica de pérdidas requiere conocer la curva de rendimiento del motor

  f (P) . Si no se tiene esta curva, entonces, conociendo el rendimiento nominal del motor puede
calcularse un valor para carga parcial, valiéndose de la fórmula

Después de hallar las pérdidas medias de acuerdo con la fórmula se realiza su comparación con
las pérdidas nominales del motor correspondientes a su rendimiento nominal. En caso de
discrepancia sustancial en las magnitudes de las pérdidas indicadas es necesario elegir otro motor
y realizar de nuevo todos los cálculos. Cuando las pérdidas medias durante un ciclo son menores o
iguales que las de régimen nominal
entonces la elección del motor respecto a las condiciones de calentamiento puede considerarse
terminada. Si el motor ha sido comprobado a la sobrecarga admisible y al par de arranque, con
esto finaliza el cálculo de la potencia.
El cálculo por el método de las pérdidas medias no tiene en cuenta la temperatura máxima, para la
gráfica variable de carga. No obstante, este cálculo es bastante exacto y seguro para determinar la
temperatura media del motor durante un ciclo. Pese a que el motor se somete a la acción de poca
duración de temperaturas de cresta, su duración de servicio, en este caso, varía prácticamente
poco.
En la práctica, frecuentemente se usan métodos de magnitudes medias cuadráticas o equivalentes
por ser más convenientes, aunque sean menos exactas.

MÉTODOS DE LA CORRIENTE, DEL MOMENTO Y DE LA POTENCIA EQUIVALENTES
El método de la corriente equivalente se basa en que la corriente efectiva que circula por el motor y
que varía de magnitud en los cálculos se substituye por la corriente equivalente I eq que puede
provocar en el motor las mismas pérdidas que la corriente real. La magnitud de la corriente
equivalente se determina sobre la base de las razones siguientes.
El método de la corriente equivalente se basa en el análisis de las pérdidas que aparecen en el

motor y que provocan su calentamiento. No obstante, las condiciones de calentamiento y
enfriamiento del motor autoventilado dependen de su velocidad. A una velocidad reducida la
emisión calorífica del motor disminuye. Por eso, si en el ciclo examinado se incluye el trabajo del
motor a bajas velocidades, es necesario tomar en consideración esto al utilizar este método.
Después de determinar la magnitud de la corriente equivalente se práctica su confrontación con
la corriente nominal del motor elegido.
La condición que debe cumplirse es:
es decir, la corriente equivalente debe ser menor o igual a la nominal
El motor debe también comprobarse a la sobrecarga admisible, por ejemplo, para un motor de
corriente continua, debe cumplirse la condición
donde Imáx es el valor máximo de la corriente de la gráfica de carga y , el coeficiente de

sobrecarga admisible.
Para un motor asincrónico de corriente alterna la comprobación a la sobrecarga admisible se
practica, partiendo de la desigualdad
Si resulta que no se satisface la última condición, será necesario elegir un motor de mayor
potencia, rigiéndose en este caso por la capacidad de sobrecarga del motor y no por las
condiciones de calentamiento.
El cálculo de la corriente equivalente representa cierta dificultad cuando las magnitudes de la
corriente no siguen siendo constantes en distintos períodos de tiempo. Para el diagrama de
semejante tipo (figura 11), la corriente equivalente se determina por la fórmula

El cálculo de la magnitud subintegral en el caso general puede realizarse valiéndose de un
integrador. Si no se dispone del integrador, la gráfica de carga se parte en una serie de secciones
rectilíneas. La corriente equivalente para las secciones rectangulares se determina usando la
fórmula
La corriente equivalente para las secciones que tienen la forma triangular se determina a base de
la ecuación
Efectivamente, en la primera sección de la gráfica la corriente varía de acuerdo con la ley de la

recta
Prácticamente, la elección de la potencia del motor requiere frecuentemente utilizar las gráficas
de momentos o de potencia. El momento o potencia equivalentes se determinan análogamente a
la corriente equivalente.
Teniendo en cuenta (si el flujo magnético es invariable) la proporcionalidad directa entre el
momento y la corriente y suponiendo el momento electromagnético aproximadamente igual al
momento en el árbol, puede obtenerse la fórmula para el momento equivalente
La fórmula para la potencia equivalente se deduce directamente, si se toma en consideración que
entre el momento y la potencia existe una dependencia recta, si la variación de la velocidad del
motor puede despreciarse
De los tres métodos el más exacto es el de la corriente equivalente

El método de la corriente equivalente puede utilizarse en casi todos los casos en que se
determina la potencia del motor , no siendo aplicable cuando es necesario tener en cuenta la
variación de las pérdidas constantes, es decir, las pérdidas en el hierro y por rozamiento (propias)
del motor.
Este método no es aplicable en los motores en cortocircuito con ranuras profundas o con doble
jaula, ya que la resistencia secundaria de ellos varía intensamente en regímenes de arranque y
de frenado. Aquí conviene aplicar los métodos basados en la determinación directa de las
pérdidas.
El método del momento equivalente no se debe utilizar en los casos indicados anteriormente para
corriente equivalente. Además, la fórmula del momento equivalente no es aplicable en los
motores en que el flujo no queda constante (por ejemplo, los motores serie, los regímenes de
arranque y frenado del motor en cortocircuito, etc.).
El método de la potencia equivalente tiene una restricción además de las de los métodos
anteriores. No puede aplicarse a los motores, en los que la velocidad varía considerablemente en
el proceso de trabajo, en particular en el caso de regímenes de arranque y frenado.

Ejemplo de un camino a seguir para la selección de un Motor Eléctrico
Todos sabemos que el motor eléctrico es una máquina que transforma energía eléctrica recibida de
la red en energía mecánica rotacional en el eje. De esta forma se puede accionar cualquier tipo de
carga mecánica, siempre y cuando tengamos disponibilidad de una red eléctrica.
También sabemos que dentro del universo del motor eléctrico, el motor de inducción es el más
común y prácticamente todas las aplicaciones industriales pueden realizarse con este motor,
generalmente el tipo jaula de ardilla, o con rotor en cortocircuito.
Es tan generalizado su uso, que pasamos por alto muchos aspectos en el momento de la selección y
aplicación del mismo. En las siguientes líneas se darán algunas indicaciones importantes que
ayudarán a hacer estas labores más técnicas y más eficientes desde el punto de vista de operación
de una industria.
GESTIÓN INICIAL
Siempre que se tiene la necesidad de adquirir un motor, hay que hacer antes los siguientes
cuestionamientos:
¿Es una instalación nueva o existente?
¿Cuáles son las condiciones de la red eléctrica?
¿Cuál es la carga que el motor va a accionar?
¿Cuáles son las condiciones medioambientales?
¿Cuál va a ser el tiempo de recuperación de la inversión?
¿Qué tipo de normas debe cumplir el motor?
¿Cómo va a ser hecho el arranque del motor?
Y obviamente, ¿Cuáles son las características de potencia y velocidad requeridas del motor?
POR QUÉ EL MOTOR JAULA DE ARDILLA

Dentro del universo de motores eléctricos, el motor jaula de ardilla es el más común y de uso más
generalizado por diversas razones:
Bajo costo
Bajo mantenimiento
Fácil de adquirir
Alto grado de protección
Pocos componentes
Robusto
Por carecer de chispas internas, puede instalarse en ambientes de riesgo.
Con el avance de la electrónica de potencia, hoy en día es el motor más práctico para realizar
aplicaciones en donde se requiere variación de velocidad, llegando incluso a desplazar el motor de
corriente continua.
LAS NORMAS
Existen dos normas bajo las cuales se fabrican los motores.
IEC Comisión Electrotécnica Internacional que es acogida por la gran mayoría de países y
especialmente los europeos
NEMA Asociación Nacional de Fabricantes de Equipos Eléctricos. Es una norma nacional de Estados
Unidos, pero es común en muchos países.
Hay varias diferencias en la construcción dependiendo de la norma, pero lo más significativo es que
mientras las dimensiones según IEC son en milímetros, según NEMA son en pulgadas. Por esta
razón, la intercambiabilidad no es inmediata.

EL LUGAR DE INSTALACIÓN.
Por norma, todos los motores están diseñados para operar en un ambiente con temperatura no
superior a 40 ºC y en una altura no superior a 1000 metros sobre el nivel del mar. La instalación en
cualquier ambiente por encima de estas condiciones hará que el motor deba ser operado a una carga
menor de la nominal. Esto sucede porque las propiedades refrigerantes disminuyen. La vida útil de
un motor está principalmente en su devanado. Si la refrigeración es insuficiente, el devanado se
debilita y sufre daños severos. Generalmente, los motores jaula de ardilla están refrigerados
mediante aire. A mayor altitud sobre el nivel del mar, el aire toma una densidad mayor y a una misma
velocidad, se tendrá menor flujo de aire. En cuanto a la temperatura ambiente, es necesario
garantizar que el motor no tendrá una elevación de temperatura tal que lo haga tener un
calentamiento por encima de su límite térmico (definido por su clase de aislamiento).
Pero la combinación de altitud y temperatura no siempre es desfavorable, pues en lugares como
Bogotá en donde tenemos altitud de 2600 m, pero una temperatura ambiente de 20°C, podemos
prácticamente decir que se compensa el efecto.
LAS CONDICIONES DE INSTALACIÓN (GRADO DE PROTECCIÓN).

Otro tema a considerar son las condiciones propias del ambiente: contaminación, presencia de
agentes químicos, utilización en lugares abiertos o cerrados.
Para garantizar una adecuada selección de motor, es importante conocer el significado de grado de
protección IP, definido según normas internacionales.
IP significa INTERNAL PROTECTION y determina el grado de protección (mecánico) o de
encerramiento del motor. Viene seguido de dos cifras características; la primera de ellas indica la
protección contra el ingreso de cuerpos sólidos y la segunda indica la protección contra el ingreso de
líquidos.
Los siguientes son los más comunes
IP21: Protegido contra contacto con los dedos, contra ingreso de cuerpos sólidos mayores que 12
mm y contra gotas verticales de agua
IP22: Protegido contra contacto con los dedos, contra ingreso de cuerpos sólidos mayores que 12
mm y contra gotas de agua hasta una inclinación de 15° con la vertical
IP55: Protegido completamente contra contacto, contra acumulación de polvos nocivos y contra
chorros de agua en todas las direcciones
En caso de ambientes agresivos, es necesario prestar especial atención, pues en ocasiones los
motores estarán expuestos a vapores ácidos, álcalis y solventes, como industrias químicas,
petroquímicas y fábricas de pulpa y papel.
Es también importante considerar si el motor será instalado en un área clasificada (lugares donde se
almacenen productos inflamables), pues en estos casos se requieren cuidados especiales que
garanticen el mantenimiento de los equipos y especialmente, no pongan en riesgo la vida humana.
LA CARGA
La carga es la que define la potencia y velocidad del motor. En la gran mayoría de aplicaciones, el
motor jaula de ardilla puede atender cualquier carga en su eje, pero es conveniente hacer un estudio
detallado de cuál será el momento de inercia, la curva Par-Velocidad de la carga. Estos puntos nos
ayudan a definir cómo será el comportamiento dinámico del motor con su máquina de trabajo y
cuáles serán los tiempos de arranque. Es ideal conocer las condiciones de la carga durante la
especificación del motor, pues el comportamiento varía, dependiendo de ésta. Máquinas como
bombas y ventiladores tienen un comportamiento específico diferente de molinos, trituradoras y
diferente de bandas transportadoras o de máquinas herramientas o elevadores. En todas estas
máquinas, los torques de arranque son diferentes y con toda seguridad, los ciclos de trabajo varían
de una instalación a otra.
LA RED
Las principales características que identifican una red eléctrica son la tensión (voltaje) y frecuencia.
En Argentina, otros países del cono sur y Europa la frecuencia es 50 Hz, en Norteamérica,
Centroamérica y algunos países de Suramérica la frecuencia normalizada es 60 Hz,

Se acostumbra a que los motores con potencias de 10 HP o superiores se arranquen mediante algún
método de arranque, con el objetivo de que la red no se desestabilice por las altas corrientes
consumidas durante el arranque directo.
EL ARRANQUE
Uno de los momentos más críticos para el motor, la red y la carga es el arranque. Por sus
características propias, el motor jaula de ardilla consume durante el arranque una corriente que
puede oscilar entre 5 y 8 veces la corriente nominal. El arranque es el periodo en el que el motor
hace la transición desde su estado de reposo hasta su velocidad de régimen.
Para la red, la mejor condición de arranque es aquella en que este tiempo de transición es el mínimo
posible y la corriente consumida es la mínima posible. Para el motor, la mejor condición de arranque
es la que garantiza el menor calentamiento. Para la carga, la mejor condición es aquella que
garantiza los menores desgastes mecánicos. En general, el tipo de arranque de cada aplicación debe
ser analizado adecuadamente para lograr el mejor equilibrio entre las tres parte mencionadas
previamente. Las características de curva de carga y momento de inercia tanto de motor como de
carga, deberían ser consideradas en este análisis.
Junto con criterios técnicos se considerarán criterios económicos.
Existen los siguientes tipos de arranque:
1. Directo. El motor tendrá una corriente de arranque normal (hasta ocho veces la corriente nominal)
y un par de arranque normal.
2. Estrella-Triángulo. La corriente y la cupla se reducen a la tercera parte (hasta tres veces la

corriente nominal).
3. Por Autotransformador. El autotransformador es fabricado para entregar al motor una tensión

menor de la nominal. Esta tensión puede estar entre el 30% y el 70% dependiendo de la aplicación.
La corriente y la cupla variarán en proporción cuadrática a la tensión de alimentación.
4. Arranque electrónico suave. En este método, el arrancador alimenta el motor con una tensión
reducida y gradualmente aumenta la tensión hasta la tensión de régimen. El comportamiento inicial
de la corriente y la cupla será idéntico al método 3, pero el comportamiento durante todo el periodo
de transición dependerá de la manera como el arrancador suave sea controlado.
5. Variador de velocidad (o variador de frecuencia). Mediante este método, se logra limitar la

corriente de arranque a valores de hasta dos veces la corriente nominal, mientras se obtiene una
cupla de arranque adecuada para cualquier aplicación. Además, la transición será la más suave
posible de todos los métodos. Mecánicamente, es la mejor forma de hacer la operación, además de
que permite realizar control de velocidad preciso, gracias a los avances de la electrónica de potencia
y control.
En los primeros tres métodos se da una transición brusca desde el reposo hasta su velocidad de
régimen. En los métodos 2 y 3, adicionalmente se da una transición desde el estado de tensión
reducida a tensión plena. En el método 4, se logra una transición menos brusca, pero aún con
algunos saltos, pues lo que se está controlando es la tensión de alimentación. En el método 5, se
logra una transición mucho más suave, pues se está controlando efectivamente la velocidad del
motor y de la carga.

POTENCIA Y EFICIENCIA DEL MOTOR
En cortas palabras, un motor eléctrico es una máquina que transforma potencia eléctrica tomada de
la red en potencia mecánica en el eje.
La potencia eléctrica obedece a la siguiente relación
P  3  U  I  cos 
Donde
P: Potencia en W
U: Tensión en voltios
I: corriente en amperios
cos φ: Factor de potencia)
La potencia mecánica obedece a la siguiente relación

T  2   n
P  T  
60
donde
P: Potencia en W
T: cupla en Nm
n: velocidad en r.p.m
Al seleccionar un motor, lo primero que se debe considerar es cuál es la velocidad de rotación y cuál
será cupla requerida del motor. Estos datos normalmente deben ser suministrados por el proyectista
mecánico. La potencia del motor será entonces una consecuencia de los dos factores anteriores.
La capacidad de sobrecarga del motor será un factor a considerar, pues el ciclo de carga puede
exigir al motor que en ciertos momentos suministre mayor potencia de su potencia nominal (o
normal). Esta capacidad es conocida como Factor de Servicio (FS).
Toda máquina consume más potencia de la que entrega, por lo que es importante que consideremos
el término de rendimiento o eficiencia. La potencia que el motor consume y no convierte en
potencia de salida son pérdidas. La eficiencia o rendimiento es una medida de cuanto desperdicia
una máquina.
El rendimiento se calcula según la siguiente relación
  PS P
E
donde
PS es la potencia de salida, en este caso potencia mecánica en el eje
PE es la potencia de entrada, en este caso potencia eléctrica
De esta forma, a mayor rendimiento, menor desperdicio y consecuentemente menores costos de

operación. En un solo motor, tal vez no sea notorio, pero para una industria que tenga 100 o 200
motores, o más, la eficiencia es un punto muy importante a considerar. A manera de ejemplo, un
motor de 15 HP estándar tiene un rendimiento de 89%, mientras que un motor de Alta Eficiencia
tiene un valor de 92%. Su diferencia en precios puede ser de 30%. Para un uso de 16 horas diarias
durante todo el año y con un costo de energía de 130$/kW-h, esta diferencia se paga en un periodo
de tan solo 15 meses. A partir de este momento, el uso del motor de mayor eficiencia generará
ahorro para la compañía.

INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO DE LAS MÁQUINARIAS Y EQUIPOS ELÉCTRICOS
INDUSTRIALES
Especial importancia reviste la inspección y el mantenimiento de las máquinas eléctricas.

Con el fin de aportar aspectos básicos a dicha temática, se ha seleccionado de la bibliografía
 FERNÁNDEZ CABANAS, GARCÍA MELERO, ALONSO ORCAJO, CANO RODRÍGUEZ y

SOLARES SARIEGO: Técnicas para el Mantenimiento y Diagnóstico de Máquinas Eléctricas
Rotativas. Editorial ABB Service, S.A. 1998.
 E. S. LINCOLN: Motores y Generadores Eléctricos y Mecanismo Afines. Ediciones Librería

del Colegio. Buenos Aires.
los textos que a continuación se transcriben.
INSPECCIÓN DE ELECTROMOTORES ()
“La inspección sistemática de los aparatos eléctricos es de gran importancia para asegurar un
funcionamiento continuo, un reducido costo de mantenimiento y para disminuir la depreciación. Por
eso, toda planta industrial comprobará la utilidad de planear y establecer la rutina de la inspección, a
fin de satisfacer las exigencias individuales de la fábrica. Asimismo, resultará de gran ayuda
conservar los informes de las inspecciones realizadas, para futuras referencias. Los datos e
instrucciones proporcionados por los fabricantes, relativos a las maquinarias y equipos, también
figurarán en los archivos.
El funcionamiento continuo y seguro de los aparatos eléctricos depende mucho de la minuciosidad
de cada inspección, de la adecuada conservación de los aparatos y de la mano de obra, así como de
la rapidez en las reparaciones necesarias.
Las perturbaciones mecánicas son a menudo más culpables que las eléctricas de la interrupción
brusca en el funcionamiento de los aparatos eléctricos, mientras que las últimas son originadas por
defectos en la aislación y en los contactos, dificultades en las conexiones, etc. La falta de limpieza y
la humedad son factores que contribuyen para producir las perturbaciones de origen eléctrico. Sin
embargo, es conveniente analizar cuidadosamente todas ellas y tomar de inmediato las providencias
necesarias para evitar nuevos inconvenientes. Cuando las dificultades las originan equipos en mal
uso o gastados, hay que corregir esas condiciones, reemplazar aparatos o materiales y estudiar los
métodos y equipos modernos, antes de hacer una selección determinada.
La inspección y el mantenimiento mantienen una relación directa, y el departamento de ingeniería de
cada fábrica intervendrá cuando se juzguen necesarios mejoras o cambios para utilidades futuras.
Los problemas involucrados en la inspección y mantenimiento depende de las condiciones de la
planta industrial y, hasta cierto punto, de su antigüedad, y de si, desde su instalación ha recibido la
atención y conservación necesarias. Un sistema moderno, bien atendido, resultará el más económico
desde todos los puntos de vista.
No hay que confundir los términos inspección y mantenimiento de aparatos eléctricos, porque el
objeto de la inspección es determinar el estado del aparato y si funciona con eficiencia, o si requiere
ciertas reparaciones.
El mantenimiento o conservación de aparatos eléctricos se refiere a las reparaciones reales para
impedir interrupciones y poner en servicio aparatos averiados.
Planes de inspección
Si no está en vigor, el plan de inspección rutinario puede establecerse como ensayo y cubrir toda la
planta industrial, comenzando con la fuente de alimentación y pasando por cada dispositivo
consumidor de corriente. Después de trazar el plano de la fábrica, conviene comenzar el plan de
inspección y mantenimiento. El tiempo transcurrido entre una y otra inspección, sobre una base
semanal, mensual o anual, dependerá de las dimensiones de la planta, de la ubicación general y del

tipo y estado de los aparatos. Es posible alargar o acortar el intervalo entre las inspecciones, de
acuerdo a las necesidades individuales de la fábrica.
Los equipos en funcionamiento continuo, tales como motores, generadores, etc., requieren una
inspección más frecuente que otros equipos; por ejemplo, transformadores, interruptores en aceite,
etc. Debe recordarse, sin embargo, que los equipos que no están en continuo uso, ni supervisión
constante, también exigen atención e inspección cuidadosas.
Las plantas industriales que utilizan un gran número de motores y otros aparatos en funcionamiento
continuo, comprobarán que resulta más económico llevar a cabo inspecciones diarias.
Inspección y mantenimiento de equipos eléctricos
Casi todas las interrupciones en el funcionamiento de los aparatos eléctricos se deben a una, o más,
de las causas siguientes:
 Aislación recalentada o averiada.
 Contactos eléctricos quemados o deteriorados.
 Conexiones eléctricas deficientes.
 Fricción excesiva, piezas defectuosas o gastadas.
A su vez, las causas antedichas son originadas por:
Recalentamiento originado por:
 Sobrecargas.
 Suciedad y obstrucciones para el enfriamiento normal.
 Aumento en la resistencia de los contactos y conexiones.
 Falta de aceite para la lubricación o enfriamiento.
 Vibraciones, que aflojan tornillos, pernos y tuercas y originan desgaste.
 Falla en la aislación, originada por tensión o relampagueo excesivos.
 El uso de material aislante no protegido contra humedad excesiva, ácidos, etc.
Prácticamente, todas las dificultades enunciadas, y sus causas, son aplicables a todas las clases de
aparatos eléctricos, y por eso es necesario considerarlas en primer término cuando se realizan las
inspecciones. Por ejemplo, las dificultades en los contactos se encuentran en los relés, contactores,
disyuntores, interruptores, reóstatos, etc., y para evitar repeticiones las hemos tabulado en la lista
precedente, y no en el título o descripción de cada dispositivo, en páginas siguientes. Además, en el
plan que trazamos a continuación, se supone que existe la tensión suficiente y la frecuencia
apropiada en los terminales del aparato que se inspecciona.
Las lámparas de neón, conectadas al dispositivo, ayudan al inspector para evidenciar perturbaciones
en el servicio.
La inspección de todo el equipo debe incluir la consideración atenta de los detalles enunciados en la
página anterior, puesto que ellos son las causas fundamentales de las perturbaciones eléctricas. Por
eso, hay que disminuirlos o eliminarlos hasta donde sea posible, reduciendo así el costo de
funcionamiento y mantenimiento. La inspección debe llevarse a cabo cuando el aparato ha alcanzado
su temperatura normal de funcionamiento, debido a que ciertos equipos, como motores,
generadores, etc., necesitan varias horas de funcionamiento para alcanzar su temperatura más alta y
algunos motores están diseñados para funcionar a temperaturas mayores que otros; todo lo cual ha
de tenerlo en cuenta el inspector. Los aumentos de temperatura han de servir como una advertencia
y hay que determinar las causas a que responden; pueden no ser perjudiciales, o ser índices de una
perturbación futura. También hay que considerar la temperatura ambiente.
Toda inspección y todo mantenimiento apropiados dependen de la capacidad del inspector para
considerar las dificultades a medida que ocurren, y una vez en posesión de los hechos, dispondrá de
recursos más valiosos que si considerara las sugestiones provenientes de otras fuentes. Además, el
proceso de eliminar las diversas causas de las dificultades es el método más rápido para resolver el
problema y determinar el remedio.
Todos los datos sobre funcionamiento, proporcionados por el fabricante, han de estar ordenados y
archivados para cualquier consulta. Si las interrupciones en el funcionamiento de la máquina ocurren
a pesar de haberse seguido las instrucciones, habrá que estudiar con atención la causa”.

CLASIFICACIONES DEL MANTENIMIENTO ()
Según su forma de ejecución y sus características se pueden encontrar diferentes formas de

aplicación del mantenimiento; podemos, por tanto, efectuar diferentes tipos de clasificaciones
atendiendo a distintos criterios:
Según las características de la actividad

 Mantenimiento directo: realizado físicamente sobre el sistema afectado.
 Mantenimiento indirecto: actividades tales como fabricación de repuestos, preparación de
herramientas, etc.
Según el propósito
 Mantenimiento correctivo: actividades encaminadas a devolver el sistema a su estado
normal cuando la avería ya se ha producido.
 Mantenimiento preventivo: actividades destinadas a impedir el estado de avería.
Según el método empleado

 Mantenimiento planificado: con programación de actividades.
 Mantenimiento sin planificación: en función de las contingencias ocurridas.
 Mantenimiento según estado: control de la fiabilidad y estado del sistema bajo
mantenimiento.
PRINCIPIOS BASICOS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
El mantenimiento correctivo es el modelo de mantenimiento más común en la pequeña y mediana

empresa y aunque es el que tradicionalmente se ha venido empleando, impera desde hace algún
tiempo la introducción de programas de mantenimiento preventivo cuyos resultados a largo plazo son
mucho más eficaces. El mantenimiento correctivo se basa en la intervención en el caso de avería,
manifestada como el colapso de un equipo o instalación, es decir, la interrupción súbita de la
producción, dentro del mantenimiento correctivo se pueden distinguir dos variedades:
Mantenimiento correctivo con eliminación de la avería
En este caso el mantenimiento consiste en la reparación de emergencia, efectuando la sustitución de

los elementos averiados. Normalmente se realiza bajo fuertes presiones tratando de evitar caídas en
la producción.
Mantenimiento correctivo con eliminación de causas
Este tipo de mantenimiento no solo consiste en la sustitución de los elementos defectuosos sino en la
eliminación de la causa que originó la avería.
Por este motivo proporciona soluciones más duraderas, así como un incremento de la disponibilidad
y fiabilidad a largo plazo. Obviamente, la participación de técnicos en este caso es más necesaria y
el tiempo de intervención se incrementa, por este motivo suele realizarse en las paradas
programadas.
Ventajas del mantenimiento correctivo
 Máximo aprovechamiento de la reserva de uso de los equipos: se conoce como tal a su

tiempo de vida útil remanente.
 No se requiere una elevada capacidad de análisis ni infraestructura técnica o administrativa.

Inconvenientes del mantenimiento correctivo
 Interrupciones impredecibles de la producción que pueden provocar daños y averías en

cadena de proporciones desconocidas.
 Reducción de la vida útil de equipos e instalaciones.
 Baja seguridad en la producción.
 Necesidad de un “stock” de repuestos de dimensiones considerables.
 Riesgo de fallo de elementos de difícil adquisición con el consecuente tiempo de espera.
 Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible para realizar
las reparaciones.
Posibles aplicaciones del mantenimiento correctivo
Por todo lo dicho en puntos anteriores no es difícil deducir que el mantenimiento correctivo es de
aplicación en aquellos casos en los que el coste total de las paradas causadas por actividades
correctivas sea menor que el coste total por acciones preventivas. Esta situación sólo se da en el
caso de pequeñas empresas y en general, en sistemas industriales secundarios, cuya eventual
parada no afecta substancialmente a la producción.
PRINCIPIOS BASICOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Esta forma de mantenimiento surge debido a la necesidad de remediar los inconvenientes del
mantenimiento correctivo. A diferencia del anterior, la sustitución de las piezas o partes del sistema
que pudieran causar avería se realiza con una cierta periodicidad, determinada mediante criterios
estadísticos. Así la sustitución de un determinado elemento puede realizarse después de un cierto
tiempo preprogramado, o al producirse una avería, si ésta ocurre antes.
Debido a que toda avería tiene carácter estocástico, es bastante improbable que las labores de
mantenimiento preventivo realicen la sustitución de los elementos justo antes de que ésta se
produzca, causando de este modo un evidente desaprovechamiento de la reserva de uso de los
equipos. En cualquier caso es evidente que, para la planificación de actividades del mantenimiento
preventivo, es necesaria una correcta aplicación de criterios estadísticos para determinar los tiempos
óptimos de intervención, ya que si éstos no son los adecuados, podrían generarse importantes
pérdidas.
El mantenimiento preventivo habitualmente comprende una serie de actividades características:
 Limpieza y revisiones periódicas.

 Conservación de equipos y protección contra los agentes ambientales.
 Control de la lubricación.
 Reparación y recambio de los puntos del sistema identificados como puntos débiles.
 Reparación y recambios planificados.
Ventajas del mantenimiento preventivo
La principal ventaja del mantenimiento preventivo frente a las técnicas estrictamente correctivas
estriba en una importante reducción de las paradas eventuales, obtenida al introducir una cierta
periodicidad en la observación y reparación del sistema.
Inconvenientes del mantenimiento preventivo
Las desventajas de esta forma de mantenimiento derivan de la dificultad que entraña estimar de
forma correcta los tiempos necesarios para realizar las intervenciones: si se interrumpe el
funcionamiento normal de un sistema y se altera su vida útil de forma innecesaria, su reserva de uso
será totalmente desaprovechada, además de producir una acumulación inútil de actividades

preventivas que aumentan el gasto y reducen la disponibilidad. Por otro lado, si la programación
preventiva se retrasa con respecto a la avería, el mantenimiento correctivo sustituye al preventivo
con lo que vuelven a aparecer los inconvenientes citados anteriormente.
Posibles aplicaciones del mantenimiento preventivo
Por los motivos expuestos en el párrafo anterior es fácil llegar a la conclusión de que el
mantenimiento preventivo requiere modelos que optimicen su programación, ya que las
recomendaciones de los fabricantes en cuanto a tiempos de intervención no son totalmente válidas,
al no disponer aquéllos de datos sobre las condiciones particulares de funcionamiento de cada
sistema. Aún así, apoyado por la aplicación de técnicas informáticas a la estadística, la teoría de la
fiabilidad y otras herramientas para su aplicación ha sido ampliamente aceptado en multitud de
sectores industriales y aplicado con relativo éxito.
EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO AL PREDICTIVO
Durante los años cincuenta, aunque la informática no había alcanzado el nivel de desarrollo actual,
las técnicas que sí habían avanzado eran todas aquéllas relacionadas con la estadística y la
organización de la producción. En este ámbito, las recomendaciones de los fabricantes de equipos
industriales sobre los tiempos óptimos de intervención para el mantenimiento preventivo se basaban
en muestreos estadísticos realizados sobre sus productos. Es decir, se especificaba por el fabricante
el tiempo que debía transcurrir, medido en horas de trabajo, para garantizar el funcionamiento óptimo
del sistema. Así se consideraba que un sistema nuevo presentaba la mínima intensidad de averías y
que debido al uso, y al desgaste que éste producía, la probabilidad de avería aumentaba.
Por tanto, mediante estudios estadísticos se determinaba el momento más oportuno para interrumpir
el funcionamiento del equipo y realizar las labores de mantenimiento. Se pensaba que los sistemas
una vez revisados tenían una probabilidad de avería acumulada idéntica a la de los sistemas nuevos;
por tanto, se consideraba que una vez realizado el mantenimiento se reiniciaba el ciclo de vida de los
equipos. Esta forma de entender la evolución de la vida de las máquinas supone que los
componentes de un sistema funcionan correctamente durante un cierto tiempo, para deteriorarse
después de una forma más rápida. La probabilidad de que se produzcan averías seguirá, por tanto,
una distribución similar a la presentada en la siguiente figura.
Probabilidad
acumulada
de averías Tiempo de mantenimiento
programado
Fig. 1.1. Evolución de la probabilidad de averías con el tiempo según el modelo preventivo.
El razonamiento expresado en párrafos anteriores y mostrado gráficamente en la figura 1.1 es cierto

sólo en el caso de ciertas máquinas sencillas, y en algunos sistemas mas complejos pero con fallos
muy característicos. De hecho, este modelo de fallo es típico de los equipos que entran en contacto
directo con el producto, como por ejemplo las máquinas-herramienta, las bombas, compresores, y los
revestimientos de protección de algunas máquinas como los refractarios de los hornos, y los de
tolvas y trituradoras. Sin embargo, durante los últimos treinta años se ha demostrado que en el caso
de sistemas más complejos, la conclusión anterior no es válida, desarrollándose nuevos modelos
para múltiples equipos eléctricos y mecánicos, de características similares a los que se muestran en
la figura 1.2.

1 4
2 5
3 6
Fig. 1.2. Diferentes modelos de probabilidad de avería en función del tiempo.
El modelo 1 se conoce como la curva de la bañera; en él existen 3 zonas: en la primera la intensidad

de averías es más elevada debido a la reciente instalación del equipo y su consecuente falta de
inmunidad al medio ambiente, fallos de calidad, problemas de ajuste y sentamiento de sus
componentes, etc. En el caso de equipos mecánicos, donde los procesos tribológicos son
determinantes, esta fase corresponde a averías intrínsecas al proceso de fabricación o diseño. Por el
contrario en los sistemas eléctricos este periodo es prácticamente inapreciable.
La segunda zona es la de mayor duración y habitualmente se conoce como vida útil. Durante ella se
puede considerar que la intensidad de averías es prácticamente constante, produciéndose los fallos
de forma accidental. Teniendo en cuenta estos hechos es fácil deducir que cualquier intervención
preventiva, que interrumpa el normal funcionamiento de la máquina o cualquier instalación realizada
durante este periodo, será innecesaria y no causará sino un incremento en la intensidad de averías.
Dicho incremento tendrá su origen en el inicio de una nueva zona del primer tipo, ya que tras la
intervención será de nuevo necesario un periodo de asentamiento durante el cual la máquina se
comportará de forma similar a como lo hacía inmediatamente después de ser instalada.
La tercera zona representa la fase de mayor actividad de mantenimiento ya que el desgaste gradual
producido por el uso incrementa considerablemente la posibilidad de que se produzcan averías.
El modelo 2 presenta una primera etapa donde la probabilidad de fallo es prácticamente constante,
finalizado con un periodo de desgaste durante el cual el número de averías, se incrementa. El
modelo 3 empieza con una tasa de fallos elevada que desciende hasta alcanzar un valor mínimo en
poco tiempo, volviendo a crecer a continuación de una forma muy lenta. El modelo 4 presenta una
probabilidad de fallo constante a cualquier edad. En este tipo de equipo la avería no se produce
como consecuencia del desgaste sino que tiene lugar por causas aleatorias. El modelo 5 presenta
una probabilidad de fallo ligeramente creciente pero en él no existe una edad de desgaste definida.
Finalmente en el modelo 6 la probabilidad de avería con el equipo recién instalado es muy baja, para
crecer hasta un valor prácticamente constante con el uso.
Como dato ilustrativo de la validez de los modelos anteriores basta con reseñar que estudios hechos
en la aviación civil, demostraron que el 4% de las piezas esta de acuerdo con el modelo 1, el 2% con
el 2, el 68% con el 3, el 14% con el 4, el 5% con el 5, y el 7% con el 6. Estos resultados contradicen
la creencia de que existe una conexión entra la fiabilidad y la edad operacional, creencia que, por
otro lado, lleva a la conclusión errónea de que cuanto mayor es el número de intervenciones de
mantenimiento realizadas sobre una pieza, menor es su probabilidad de fallo.

PRINCIPIOS BASICOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo se puede definir como el seguimiento organizado con medición periódica
o continua de variables de estado del sistema y su comparación con unos patrones preestablecidos,
para la determinación del instante en que se debe producir la intervención de mantenimiento. Por
tanto, consiste en subsanar el fallo cuando éste aún se encuentra en estado incipiente.
Inconvenientes del mantenimiento predictivo
Como inconvenientes del mantenimiento predictivo podemos citar aquellos que son consecuencia
directa de su forma de aplicación:
 Limitaciones a la hora de elegir la instrumentación de medida y diagnóstico, derivadas de la

necesidad de no apartar a la máquina de su funcionamiento normal durante el proceso de
análisis. Este tipo de técnicas de medida realizadas sobre equipos en funcionamiento se
suelen denominar técnicas no invasivas.
 Mayores inversiones iniciales ya que la amortización de un sistema de mantenimiento
predictivo resulta inicialmente costosa debido a la incorporación de los equipos de medida y
recolección de datos.
 Necesidad de un nivel de formación muy elevado para los técnicos de mantenimiento, pues
deben estar familiarizados con el manejo de equipos de alto nivel tecnológico y conocer en
profundidad tanto el funcionamiento de las máquinas como las disciplinas relacionadas con
ellas.
Ventajas del mantenimiento predictivo
 Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo, aprovechamiento

máximo de la reserva de uso de piezas y equipos, mejor gestión del “stock” de repuestos, y
reducción al mínimo de las emergencias correctivas.
 Ejecución sin interrumpir ni alterar el normal funcionamiento de instalaciones y equipos.
 Mejora el conocimiento sobre el funcionamiento y estructura del sistema.
 Mejora de las condiciones de higiene y seguridad en la planta (control del ruido, vibraciones,
emisiones toxicas, etc.).
 Mejora el control de fiabilidad de los elementos y consecución de información suplementaria
para los fabricantes.
Limitaciones en la aplicación del mantenimiento predictivo
Como se acaba de exponer el mantenimiento predictivo presenta mejores resultados frente a las
otras formas de mantenimiento conocidas, salvo en algunos casos particulares:
 No se aplica a aquellos sistemas en los que existen reglamentos o normas que estipulan el
número máximo de horas de funcionamiento de las instalaciones o máquinas; en este caso se
aplica el mantenimiento preventivo programado según dichos intervalos.
 Tampoco se aplica a aquellos sistemas en los que la detección de la avería es costosa y/o
poco fiable, ni en aquellos en los que la reposición se puede realizar a bajo coste y de forma
inmediata.
Parámetros y técnicas del mantenimiento predictivo
Los parámetros de control del funcionamiento de la máquina, el tipo de inspección, la

instrumentación necesaria, etc., dependerán fundamentalmente del equipo de producción y de su
función. La extensión e intensidad de la aplicación del Mantenimiento Predictivo o Mantenimiento por
Condición, en cuanto a la periodicidad de la medida, está supeditada a criterios de responsabilidad

económica, dependientes de los costes de reparación y producción. Las características propias del
proceso industrial y, en particular, las de las máquinas en él utilizadas, determinarán la forma de
aplicación del mantenimiento predictivo y su capacidad para la detección precoz de averías. Los
equipos a los que actualmente se les pueden aplicar distintas técnicas de control de estado con
probada eficacia son básicamente los siguientes:
 Máquinas rotativas
 Motores eléctricos
 Equipos estáticos
 Aparamenta eléctrica
 Instrumentación
A continuación se enumerarán los parámetros de control y las técnicas utilizadas más
frecuentemente para cada unos de los diferentes tipos de maquinaria.
Mantenimiento predictivo de máquinas rotativas
Los parámetros a controlar, así como el tipo de técnica, y los métodos necesarios para el
seguimiento y la evaluación del estado de las máquinas rotativas son muy amplios, ya que, por su
enorme extensión en la industria, a estos equipos se les han aplicado protocolos de mantenimiento
predictivo desde hace bastantes años.
Aunque en un principio la única técnica de diagnostico utilizada era el análisis de vibraciones, en la
actualidad existen tanto instrumentos electrónicos, como métodos de análisis de aplicación
específica para la detección de fallos en sus elementos más característicos. Así se pueden encontrar
equipos aptos para el análisis físico-químico de lubricantes, mediciones del par, la velocidad, la
temperatura, el ruido, el estudio del grado de deterioro de los cojinetes, los niveles de desalineación
o desequilibrio de las partes móviles rotativas, y, en definitiva, la observación y seguimiento de casi
todas las variables de la máquina que sufren alguna alteración con la existencia de averías.
En la siguiente tabla se presenta un pequeño resumen en el cual se indican, de forma abreviada, los
parámetros que se pueden utilizar para la “monitorización” de la máquina y los instrumentos o
técnicas a emplear en cada caso:
Parámetro Indicador Técnicas y sistemas
No cuantificable, de inspección visual Valoración mediante endoscopios, mirillas, televisión, etc.
De vibraciones Análisis espectral, velocidad de vibración, desplazamiento, curvas de

tendencias
De funcionamiento: presión, caudal, temperaturas Diagramas temporales de comportamiento y evolución, programas

informáticos
Ruido Análisis del espectro: identificación de componentes
De envejecimiento de lubricantes Análisis físico-químicos, ensayo Rbot, vida remanente
De contaminación de lubricantes Análisis físico-químicos
Del espesor de la película de lubricación Medida de impulsos de choque. Espectro de vibración en alta
frecuencia
De desgaste anómalos Concentraciones metálicas en el aceite de lubricación
Del estado de los rodamientos Medida de impulsos de choque, vibraciones de alta frecuencia
Del estado de alineamiento Sistema láser de monitorización
El control de esfuerzos Extensiometría, emisión acústica, telemetría
De velocidades críticas Amortiguación dinámica
Del control del par y potencia Torsiómetros, extensiometría, telemetría
Tabla 1.1. Parámetros utilizados en el mantenimiento predictivo de maquinaria rotativa.

Mantenimiento predictivo de motores eléctricos
Puesto que los motores son máquinas rotativas, en ellas tienen aplicación los parámetros de control
de estado y funcionamiento citados anteriormente. A los mismos se les pueden añadir parámetros
eléctricos específicos:
De equilibrado de fases Medidas de tensión e intensidad
De consumos anómalos Medidas de intensidad, potencia
De anomalías de alimentación, de estado de los Técnicas de medida y análisis de componentes de frecuencia, en

devanado rotórico y estatórico, excentricidad, los espectros de corrientes y vibración
desequilibrio, estado mecánico
De severidad en el servicio Recuento de arranques y maniobras
De temperatura en los devanados (cabezas de bobinas, Seguimiento de la temperatura, termografía

ranuras, etc.)
De resistencia eléctrica del aislamiento Medidas de resistencia, índices de polarización
De presencia de fallos de aislamiento Medida de factor de perdidas dieléctricas, análisis de descargas

parciales
De contaminación de los devanados Termografía, análisis estroboscópico
Del estado de las escobillas

Tabla 1.2. Parámetros característicos del mantenimiento de las maquinas eléctricas rotativas.
Mantenimiento predictivo de equipos estáticos
En este caso los parámetros de control suelen ser los siguientes:

De observación visual Testigos, endoscopios
De corrosión Rayos X, ultrasonidos, corrientes parasitas
De fisuración Líquidos penetrantes, corrientes parasitas, rayos X y gamma,

ultrasonidos, emisión acústica
De estado de carga, tensionado, posicionamiento Monitores de tensionado, extensiometría, emisión acústica, células
de carga
De desgaste Ultrasonidos, corrientes inducidas, endoscopios
De fugas Ultrasonidos, ruidos, control de atmosfera
De estado de empaquetaduras Medida del caudal fugado, presión diferencial, medida de gases
Tabla 1.3. Parámetros característicos del mantenimiento de equipos estáticos.
Mantenimiento predictivo de equipos electrónicos
La instrumentación electrónica proporciona menos parámetros de control que los equipos anteriores.
Por norma general, estos sistemas están más sometidos al control de la función que desempeñan
que a la valoración de manifestaciones propias de su funcionamiento.
De función o respuesta Medidas eléctricas, simulación de procesos, sistemas expertos
De calentamiento Avisos sonoros de monitores, termografía

Tala 1.4. Parámetros característicos del control de equipos electrónicos.

Bibliografía
Se han empleado siete textos y un manual de un fabricante nacional de acuerdo al siguiente

detalle:
 FITZGERALD, KINGSLEY y KUSKO: Teoría y Análisis de las Máquinas Eléctricas. Biblioteca

Técnica.
 J. HINDMARSH: Máquinas Eléctricas y sus aplicaciones, Editorial URMO S.A. Ediciones.
 M. CHILIKIN: Accionamientos Eléctricos. Editorial MIR, 1972.
 I.L. KOSOW: Máquinas Eléctricas y Transformadores. Editorial REVERTE S.A.
 A.R. GRAY: Máquinas Eléctricas. Tomo II. EUDEBA Editorial Universitaria de Buenos Aires,
1965 (G).
 M.A. SOBREVILA: Conversión Industrial de la Energía Eléctrica. Tomo II. Teoría Clásica y
Problemas. EUDEBA Manuales. Cuarta Edición, Buenos Aires, 1975.
 Manual Técnico CORRADI. CORRADI S.A.
 FERNÁNDEZ CABANAS, GARCÍA MELERO, ALONSO ORCAJO, CANO RODRÍGUEZ y

SOLARES SARIEGO: Técnicas para el Mantenimiento y Diagnóstico de Máquinas Eléctricas
Rotativas. Editorial ABB Service, S.A. 1998.
 E. S. LINCOLN: Motores y Generadores Eléctricos y Mecanismo Afines. Ediciones Librería

del Colegio. Buenos Aires.

I) Introducción: Díaz, Raúl - Massa, Pablo

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I) Introducción

II) Planteo del problema

Díaz, Raúl - Massa, Pablo 1

Figura 1: Superposición de las características del motor y de la carga.

 en algunos casos es suficiente que se mantenga la velocidad aproximadamente constante, al variar

Díaz, Raúl - Massa, Pablo 2

Díaz, Raúl - Massa, Pablo 3

Motores de corriente continua

La conversión de energía en un motor eléctrico se debe a la interacción entre una corriente

Motores de corriente alterna

Díaz, Raúl - Massa, Pablo 4

El motor de inducción no necesita escobillas ni colector. Su armadura es de placas de metal

El problema de la regulación de la velocidad en los motores de corriente alterna y la mejora del

IV) Comparación de las características de los motores

Recapitulando las principales características de los motores eléctricos, en cuanto al

- Si consideramos los motores de inducción trifásicos, también denominados motores asincrónicos

Díaz, Raúl - Massa, Pablo 5

V) Resumen de los factores que intervienen en la elección de un motor

Equipos de alimentación: provisión de equipos de alimentación especiales de corriente continua o

Ambiente: Motor adecuado; caja y protección del motor; acceso.

Gastos de explotación: rendimiento, factor de potencia, mantenimiento, amortización.

Díaz, Raúl - Massa, Pablo 6

El problema de elegir la máquina adecuada a un determinado servicio es relativamente sencillo

Díaz, Raúl - Massa, Pablo 7

Díaz, Raúl - Massa, Pablo 8

Protegida contra los cuerpos sólidos

Protegida contra los cuerpos sólidos

Protegida contra los cuerpos sólidos

Protegida contra los cuerpos sólidos

6 Totalmente estanco al polvo Ninguna entrada de polvo

Díaz, Raúl - Massa, Pablo 9

Díaz, Raúl - Massa, Pablo 10

1.- Régimen o servicio permanente o continuo (SP).

2.- Régimen de trabajo temporal de corta duración (ST)

Díaz, Raúl - Massa, Pablo 11

3. Régimen de trabajo intermitente periódico (SI)

Díaz, Raúl - Massa, Pablo 12

El régimen más común es el permanente.

S1 : Servicio continuo

Díaz, Raúl - Massa, Pablo 13

Nociones generales sobre la elección de la potencia de los motores eléctricos

La potencia de un motor eléctrico se escoge, partiendo de la necesidad de asegurar el

La elección de la potencia de los motores eléctricos requiere el cálculo de la carga del

Díaz, Raúl - Massa, Pablo 14

El ciclo de servicio es acaso el factor más importante a considerar

Pero además debemos considerar:

el tipo de montaje, si es horizontal o vertical

- IRAM Instituto Argentino de Racionalización de Materiales

Díaz, Raúl - Massa, Pablo 15

Características mecánicas de los motores eléctricos

Es la dependencia de su velocidad (  ) de la cupla o par motor ( T ), es decir:

1.- Característica mecánica absolutamente rígida

2.- Característica mecánica rígida

3.- Característica mecánica suave

En la figura siguiente se representan cada una de las características:

Díaz, Raúl - Massa, Pablo 16

Es la dependencia entre la velocidad de rotación y la cupla resistente o par resistente del

1.- Categoría mecánica no dependiente de la velocidad

2.- Característica mecánica linealmente creciente

3.- Característica mecánica no lineal creciente

4.- Característica mecánica no lineal decreciente

Díaz, Raúl - Massa, Pablo 17

Los diagramas de carga de los accionamientos eléctricos caracterizan la dependencia entre la