CONOCIMIENTOS DE LOS MATERIALES

Prof.: Olmedo Augusto

ÍNDICE

INTRODUCCION

Definición de “mortero”

Origen y usos de los morteros

Tipos de morteros

4.1 morteros de yeso

4.2 cal aérea

4.3 cales hidráulicas y cementos

4.3.1 cales hidráulicas

4.3.2 CEMENTO PORTLAND Y OTROS CEMENTOS

 INTRODUCCION

El origen de los morteros está íntimamente ligado al de los conglomerantes, que

forman parte importante de su composición:

Hace 5.000 años aparecen al norte de Chile las primeras obras de piedra unidas
por un conglomerante hidráulico procedente de la calcinación de algas, estas
obras formaban las paredes de las chozas utilizadas por los indígenas.

También los egipcios emplearon morteros de yeso y de cal en sus construcciones

monumentales.

Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos materiales

volcánicos (cenizas), mezclados con caliza y arena producían un mortero de gran
fuerza, capaz de resistir la acción del agua, dulce o salada. Estas cenizas las
encontraron en un lugar llamado Puteoli conocido hoy como Puzzuoli, de aquí que
a este cemento se le llamase «cemento de puzolana».

Hasta el siglo XVIII sólo se utilizan los morteros de cal, yesos y materiales
puzolánicos (tierra de diatomeas etc.).

2. DEFINICION DE “MORTERO”

Bajo el nombre de mortero denominamos en sentido amplio a cualquier mezcla

natural o artificial cuyas características constructivas esenciales son su plasticidad
inicial, que permite trabajarla y moldearla según la necesidad, y su posterior
endurecimiento y aumento de la resistencia mecánica, que lo hace útil como material
de construcción. Estas mezclas constan de:
  un material inerte o árido, generalmente arena de distinta composición
y granulometría,

 un material aglutinante, ligante, conglomerante o aglomerante, que

imparte plasticidad a la mezcla al ser aplicada, y por tanto permite su
moldeado, así como elasticidad al endurecer, lo que confiere cohesión
y resistencia mecánica al conjunto, y

 materiales añadidos eventualmente o aditivos, cuyo fin es muy

variado.

Desde los albores de la civilización, este material ha sido utilizado como

material de construcción de edificios y defensas, alternativo a otros materiales
como la piedra o madera, donde cumplen importantes funciones:

 estructurales, al constituir el material

 de base para la construcción de muros, paredes, cubiertas, etc,

armado en estructuras de ramas, palmas, maderas, etc.

 de unión y asentamiento de bloques de piedra, de ladrillos y de las

piezas labradas (sillares, tambores, capiteles, tejas...) que forman los
elementos constructivos (paramentos, columnas, cornisas,
techumbres...), y

 decorativas, al constituir el material de revestimientos y estucados (el

pulimento de la obra, según Villanueva), que, además de una función
estética, protegen a los elementos constructivos que recubren de la
acción de la intemperie, lo que les ha valido para ser denominados la
superficie de sacrificio o la piel de los edificios.

Por tanto, abordar la restauración y conservación de edificios de interés histórico-

artístico implica necesariamente la consideración de los morteros que forman
parte de los mismos. No es exagerado decir que una parte importante de la
estabilidad estructural de los edificios y de su aspecto estético descansan, en
mayor o menor grado, en la salud de estos materiales artificiales.
 Pero además, el conocimiento de la naturaleza de los morteros y de sus
propiedades es imprescindible para el restaurador de edificios históricos ya que,
en no pocos caso, los materiales pétreos deteriorados de estos edificios necesitan
de reintegraciones con morteros. Independientemente de criterios estéticos (i.e.,
similitud de textura, entonación cromática, etc.), estos morteros deben ser
diseñados de manera específica para reproducir las propiedades de la piedra a
intervenir, teniendo además en cuenta la función constructiva de misma y su
localización en la obra, así como los procesos de deterioro a que será sometido el
sistema piedra-mortero. Como se ejemplifica más adelante, en bastantes casos se
han llevado a cabo labores de restauración con morteros de reintegración
fabricados a base de cemento hidráulicos de tipo Portland y similares que no han
conseguido sino acelerar el deterioro de la piedra original. Esto es debido a la
escasa porosidad y permeabilidad de estos morteros, a la presencia de sales en
su constitución, y a sus elevadas resistencia mecánica y conductividad térmica por
comparación con piedras porosas comúnmente utilizadas en construcciones
históricas. Si algo debe garantizar un mortero de restauración es que no
introduzca problemas adicionales a los ya existentes en la obra, y que en caso de
sufrir el ataque de los agentes de deterioro, sea él mismo el que altere, y no los
materiales originales de la misma (cf. Rosi-Doria, 1986).

3. ORIGEN Y USOS DE LOS MORTEROS

Las características de los morteros con fines estructurales y estéticos dependen

de la naturaleza y dosificaciones de sus partes constitutivas, i.e., áridos,
aglomerantes y aditivos. Dado que pueden fabricarse mezclas muy variadas entre
todos estos materiales, sus características son también muy variadas. No
obstante, éstas dependen esencialmente de la naturaleza del agente aglomerante.
Por tanto,
“el desarrollo histórico de los morteros está ligado al descubrimiento y
perfeccionamiento de agentes aglomerantes naturales o artificiales”.

El origen de los morteros hay que buscarlo en el origen de la arquitectura,

esto es, de la civilización misma, resultantes del asentamiento en ciudades de
grupos humanos dedicados a la agricultura y la artesanía durante el neolítico.

En este contexto, es interesante recurrir a las fuentes clásicas. Vitrubio, en el

primer capítulo de su segundo libro de Arquitectura, trata el origen de la
arquitectura, y con toda lógica lo relaciona con el origen de la civilización misma.
Estimando que, como resultado del descubrimiento del fuego por el hombre
primitivo, se facilitó el desarrollo del lenguaje, Vitrubio indica que “habían surgido
las asambleas y la convivencia, precisamente por el descubrimiento del fuego”
(pg. 95, Alianza Editorial, Madrid, 1995; traducción de José Luís Oliver Domingo).
Según Vitrubio, esto facilitó la agrupación de humanos en comunidades, y
“dotados por la naturaleza de un gran privilegio respecto a resto de los animales,
como es el que caminaran erectos y no inclinados hacia adelante, observaron las
maravillas del universo y de todos los cuerpos celestes, e igualmente manipularon
los objetos que querían con toda facilidad con sus manos y sus dedos y, así, unos
construyeron techumbres con follaje, en aquellas primitivas agrupaciones
humanas; otros excavaron cuevas al pie de la montaña, e incluso otros, fijándose
en los nidos construidos por las golondrinas, imitándolos, prepararon habitáculos
donde guarecerse, con barro y con ramitas”. Podemos deducir de estas palabras
que Vitrubio considera pues, que los primeros materiales de construcción fueron,
además de las maderas, los morteros.

De hecho, la utilización de otros materiales como piedra o ladrillo es asignada

por Vitrubio a una etapa ulterior en el desarrollo de la arquitectura: “En un primer
momento, levantaron paredes entrelazando pequeñas ramas con barro...”, “Otros
levantaban las paredes, después de secar terrones de tierra arcillosa, uniéndolos y
asegurándolos con maderos atravesados”, y finalmente, “fueron potenciando su
habilidad en sus obras y se consiguió que, quienes fueron más diligentes y
constantes, profesaran ser artesanos. Por tanto, como realmente fue así en un
primer momento y como la naturaleza ha concedido a los humanos no sólo los
sentidos - como, en cierto modo, al resto de los animales - sino también le ha
proporcionado la facultad de pensar, de reflexionar, de deliberar, ... fueron
haciendo progresos paso a paso en la construcción de sus edificios;...
construyendo viviendas cimentadas; levantaron paredes de ladrillo o bien, con
piedra y con diversas clases de madera y cubrieron sus techumbres con tejas.

No obstante, los morteros también se utilizaron desde un primer momento para

cumplir otra de las necesidades constructivas básicas, consistente en conferir
sentido estético a la obra al ser aplicado como revestimiento de paredes y otros
elementos constructivos. Este último aspecto no debe menospreciarse en lo que
se refiere a su influencia sobre el origen y desarrollo de los morteros, dado la
decoración de interiores de espacios habilitados para el cobijo, la religión y la
magia es anterior a la arquitectura. Este origen lo encontramos en la decoración
mural prehistórica de cavernas, en el Paleolítico, como respuesta a una necesidad
artística, religiosa o social del Homo Sapiens. El escaso desarrollo tecnológico del
momento, y el hecho de tener cubiertas las necesidades de vivienda en las
cavernas, imponen una técnica pictórica directa, esto es, la pintura mural se
obtiene al aplicar pigmentos directamente sobre la piedra de las cavernas. De
hecho, en estas pinturas se encuentra cal como aglomerante de pigmentos y
como pigmento mismo.
Figura 1. Materiales aglomerantes utilizados en morteros de construcción

Sin embargo, el mortero de cal hidráulica, no fue utilizado con posterioridad a

la civilización romana, hecho asignable al retroceso cultural y tecnológico general
que acaeció a partir de su decadencia, particularmente en los restos del Imperio
Romano de Occidente. Durante toda la Edad Media y el comienzo de la Edad
Moderna, incluyendo el Renacimiento, los morteros son de mala calidad,
constituidos esencialmente de cal aérea por mezclas de cal aérea y yeso
(morteros bastardos). No fue hasta la segunda mitad del siglo XVIII cuando la cal
aérea fue sustituida, poco a poco, como material de construcción, primero
por cales hidráulicas y luego por cementos de tipo Portand y otros. Al igual que lo
ocurrido durante la civilización romana, a estos materiales hidráulicos se debe, en
gran parte, el auge de la arquitectura e ingeniería actuales, caracterizadas por
grandes obras y por soluciones técnicas arriesgadas, lo cual, no debe olvidarse,
redunda en nuestra actual calidad de vida.
 4.
TIPOS DE MORTEROS

4.1 MORTEROS DE YESO

La escayola, pura o mezclada con cal (morteros mixtos de cal y yeso), es un

material abundante en los revestimientos de edificios. Bajo el término escayola
denominamos a un aglomerante de yeso, o sulfato de
calcio bihidratado (CaSO4·2H2O). Aunque posiblemente en su desarrollo inicial
fuese utilizado como material puro en el enlucido de superficies y como material
ornamental, su desarrollo posterior y su utilización como mortero de unión (e.g., de
material ornamental, azulejos, etc) supuso la adición de cal para modificar los
tiempos de fraguado (muy escasos en el caso de la escayola) y la dureza y
resistencia mecánica del mortero. Actualmente, se fabrican morteros mixtos a base
de escayola (yeso) y resinas sintéticas denominadas comúnmente "plasters".

PRODUCCIÓN, APLICACIONES Y MODALIDADES DE MORTEROS DE YESO:

El yeso natural se deshidrata a 107 ºC y transforma en hemihidrita (o basanita),

sulfato de calcio hemihidratado (CaSO4·0.5H2O). No obstante, las temperaturas de
cocción en horno son oscilan entre 110ºC y 160ºC (Figura 2). El producto así
obtenido se denomina yeso de París, que es el material utilizado históricamente en
construcción y revestimiento de paredes. Mezclada con agua,
la hemihidrita reacciona rápidamente para dar yeso de nuevo, fraguando la
escayola en 5-15 minutos y liberándose energía en forma de calor. Se
necesitan 186 g de H2O (pura) para transformar completamente 1000
g de hemihidrita en yeso. No obstante, debe añadirse algo más de agua para
obtener una pasta con la que fabricar el mortero, ya que si se añaden las
cantidades anteriores se obtiene un producto completamente seco.

Los morteros de yeso presentan grandes inconvenientes respecto de los de

cal, particularmente en los exteriores, ya que el yeso es un compuesto
relativamente soluble en agua (»2000mg/l vs. »80 mg/l para la calcita, a 20ºC). Por
esta razón, la infiltración de agua de lluvia o subterránea produce graves daños en
paredes que contengan morteros de unión o revestimientos a base de yeso, como
veremos más adelante.

La temperatura requerida para la cocción del yeso es bastante menor que la

requerida para obtener cal aérea a partir de la cocción de calizas. Por ello, los
morteros a base de yeso fueron más atractivos que los morteros de cal
en paises como Egipto o Grecia, con abundantes yacimientos naturales tanto de
yeso como de calizas pero con escasez de madera (combustible para los hornos).
El clima seco de ambos paises permite la utilización de morteros de yeso en
exteriores.

El rápido fraguado del yeso de París impide que los revestimientos de

escayola puedan pintarse al fresco. En cambio, los colores de las pinturas murales
se aplican sobre la superficie enlucida endurecida, esto es, al temple, mezclados
simplemente con agua o aglutinados con goma, colas y huevo. Por ello, la capa
pictórica es en extremo delicada, de forma que un simple lavado con agua puede
disolverla completamente. De hecho, la preservación de las pinturas murales
egipcias es el resultado de un clima extremadamente seco y de su aislamiento de
la intemperie. El fraguado puede retardarse algo si se adiciona cal. Estos morteros
mixtos de cal y yeso son muy comunes en los revestimientos pintados o no de
edificios históricos.
4.2 CAL AEREA

La cal aérea es el principal material aglomerante de los morteros tradicionales,

tanto de unión como de revestimiento, aunque actualmente no se usa excepto
como lechadas de cal en el enlucido de paredes y techos. Bajo el término de cal
aérea denominamos a un aglomerante de portlandita, hidróxido de calcio
(Ca(OH)2), también denominada cal apagada o hidratada, que con el tiempo
acaba por transformarse en calcita, carbonato de calcio (CaCO3),
por carbonatación. La cal se ha obtenido históricamente a partir de las rocas
carbonatadas naturales, que son muy abundantes en la superficie de la corteza
continental terrestre.

PRODUCCIÓN, APLICACIONES Y MODALIDADES DE MORTEROS DE CAL

AEREA:

La cal se obtiene por cocción en horno de fragmentos de rocas carbonatadas.

Aunque Vitrubio indica que la cal “se obtiene por calcinación de piedra blanca o
sílice” (pg. 107, Alianza Editorial, Madrid, 1995; traducción de José Luís Oliver
Domingo), hace alusión, lógicamente a rocas carbonatadas, no silíceas. El
carbonato cálcico se descompone para dar óxido de Ca (CaO) y CO2, que se
libera a la atmósfera (Figura 3). Vitrubio hace notar que “...cuando las piedras se
colocan en el horno, al cabo de un tiempo no mantienen el mismo peso y cuando
las volvemos a pesar, sacándolas del horno, aun manteniendo sus propias
dimensiones, descubrimos que han perdido casi una tercera parte de su peso,
pues su elemento líquido ha quedado depurado por el fuego”(op. cit., pg 107). Es
evidente que Vitrubio hace notar la pérdida de masa debido a la volatilización del
CO2 producto de descomposición del carbonato de Ca.

La temperatura mínima a la que se produce la descomposición del carbonato

cálcico es de 880ºC, pero son necesarias temperaturas mayores en los hornos ya
que para que esta temperatura se alcance en el interior de los fragmentos de roca
la temperatura de la superficie de los mismos debe acercase a 1000ºC. El
producto sólido de óxido de Ca se denomina cal viva, que generalmente no se
muele (Figura 3).

Para obtener un mortero de cal, la cal viva debe apagarse, esto es, mezclarla con
agua. Ambas sustancias reaccionan de forma que el óxido
de Ca se rehidrata formando hidróxido de calcio o cal apagada o hidratada (Figura
3). Para conseguir un buen apagado de la cal viva, ésta debe haber sido
almacenada en un lugar seco y estar lo más fresca posible.

En el proceso de rehidratación se libera una gran cantidad de energía calorífica

(15500 calorías/mol de CaO, i.e., por 56 g de CaO). Esta energía hace aumentar
la temperatura del agua hasta hacerla hervir (puede llegarse hasta 400 ºC), y la
del recipiente que la contiene, con el consiguiente peligro de incendio si éste es de
madera. Por esta razón, el apagado debe llevarse a cabo cuidadosamente, y
siempre de forma que el agua se añada antes en el recipiente y reciba
posteriormente los fragmentos de cal viva. El caso contrario, i.e., cuando el agua
se añade a la cal viva, es bastante peligroso ya que se produce una violenta
efervescencia con proyección de fragmentos de cal viva y agua caliente al aire.
4.3 CALES HIDRÁULICAS Y CEMENTOS

Actualmente puede obtenerse cal muy pura. Sin embargo, en el pasado se

disponía de cales más deficientes debido a las deficiencias técnicas de los hornos,
que hacían que las cales contuviesen escorias y cenizas. Pero más importante es
que se utilizaban rocas carbonatadas impuras, esto es, constituidas esencialmente
por calcita, pero con proporciones variables de otros minerales
como dolomita (CaMg(CO3)2,), óxidos e hidróxidos de Fe, y arcillas. Estos
minerales se descomponen durante la cocción de los carbonatos en los hornos,
produciéndose óxido de Mg (MgO) y silicatos, aluminatos y ferritos de calcio y
además del óxido de Ca producto de descomposición de la calcita. La cal se
denomina cal grasa o cal no hidráulica tradicional, cuando las cantidades de estos
componentes no exceden de 5 %, y cal magra en caso contrario.

La presencia de arcillas en los carbonatos es particularmente interesante, ya que

confiere cierta hidraulicidad a la cal. Esto significa que el fraguado puede tener
lugar, en mayor o menor grado, bajo el agua. Así, mientras que un exceso de agua
disgrega la pasta de cal aérea, el agua favorece el fraguado y endurecimiento de
las cales hidráulicas y cementos. Este hecho, y las mejores propiedades
mecánicas de estos aglomerantes, han condicionado el espectacular desarrollo de
la construcción experimentado a partir del siglo XVIII.

En todos los aglomerantes hidráulicos se producen reacciones que finalmente

forman silico-aluminatos de Ca hidratados, que son los responsables del fraguado
y endurecimiento del mortero. La hidraulicidad de estos aglomerantes resulta del
hecho de que los silico-aluminatos de Ca hidratados se forman en presencia de
agua.

Las cales hidráulicas y cementos utilizados en el pasado se han obtenido de

maneras diversas. A continuación revisaremos las distintas modalidades
tradicionales y actuales.
PRODUCCIÓN, APLICACIONES Y MODALIDADES DE MORTEROS DE CALES
HIDRAULICAS Y CEMENTOS:

La forma más sencilla, y a la vez más antigua, de obtener un mortero hidráulico

es mezclar cal aérea con polvo de naturaleza alumino-silicatada anhidra, como
polvo de rocas volcánicas o de ladrillos, tejas, etc. Esta mezcla fue inventada por
los griegos, etruscos o romanos, posiblemente como resultado del
azar. Vitrubio menciona esta “clase de polvo que encierra verdaderas maravillas,
de un modo natural. Se da en la región de Bayas, en las comarcas de los
municipios situados cerca del volcán Vesubio. Mezclado con cal y piedra tosca,
ofrece una gran solidez a los edificios e incluso en las construcciones que se
hacen bajo el mar, pues se consolida bajo el agua.” (op. cit., pg. 109).

Tanto en las cercanías de Roma, como de otras ciudades italianas como

Nápoles, existen amplias áreas volcánicas recientes donde se encuentran
depósitos de rocas volcánicas lávicas y piroclásticas. Las primeras son el producto
de la solidificación rápida de líquidos magmáticos de composición alumino-
silicatada, que al enfriarse forman vidrio volcánico amorfo
ocriptocristalino (parcialmente cristalizado). Las segundas son el producto de la
solidificación y compactación del mismo tipo de material, aunque en este caso
expulsado como fragmentos incandescentes de tamaño variado durante
explosiones volcánicas violentas. Las rocas volcánicas,
como obsidiana, tobas, cenizas, pumitas (piedra pomez), etc, son muy porosas,
debido a la liberación de gases durante su enfriamiento
(rocas lávicas y pirocláscticas) y de su origen clástico, i.e., por acrección de
partículas (rocas piroclásticas).
4.3.1 Cales Hidráulicas

Las cales hidráulicas se descubrieron en el siglo XVIII. A lo largo de ese siglo

se diseñaron distintos experimentos en países que comenzaban a sentir la
revolución industrial (Inglaterra, Francia, Estados Unidos) en busca de morteros
con grados de hidraulicidad y propiedades mecánicas más eficientes. Se
mezclaron así distintas cales con tierras volcánicas y se descubrió que las cales
que daban mejores resultados eran aquellas que se obtenían de calizas impuras,
esto es con una cierta proporción de material arcilloso (>5%). Estas rocas no son
calizas s.s., por lo que reciben nombre distintos. Cuando la proporción de arcilla es
menor del 35%, la roca se denomina caliza margosa, y cuando se encuentra entre
el 35 y 65 %, se denomina marga. La composición de estas rocas presenta, por
tanto, cantidades variables de carbonato cálcico (calcita) y alumino-silicatos de
potasio y sodio hidratados (arcillas), además de impurezas como óxidos de Fe.
Sólo las calizas margosas han constituido la materia prima para la producción de
cales hidráulicas en el pasado.

Los procedimientos de cocción de las calizas margosas son los mismos que
los apropiados para obtener cal viva a partir de calizas puras, pero los procesos
que tienen lugar durante la cocción su mucho más complejos (Figura 5). En
general, las cales hidráulicas se obtienen a temperaturas de hasta 1200 ºC, y
durante el incremento de temperatura se van produciendo reacciones de
deshidratación y de carbonatación. El producto final de la cocción se
denomina clinker, y está formado por una mezcla de (Figura 5) cal
viva (CaO), silicato bicálcico(2CaO·SiO2, abreviado C2S),
aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3,C3A) y aluminato-ferrito de
calcio (4CaO·Al2O3·Fe2O3). La cal viva se produce como producto de cocción si
las cantidades de arcilla en la roca original son relativamente bajas (<20-25%),
como es el caso de las calizas margosas empleadas en los siglos XVIII y XIX.
 Los minerales anhidros producidos durante la cocción de las calizas
margosas reaccionan rápidamente con el agua, formando fases minerales
hidratadas que son la base del rápido fraguado hidráulico (en general en torno a
unas horas), y liberando energía en forma de calor. Las fases minerales formadas
en la hidratación, como silicatos de Ca hidratados (Figura 5) son similares a los
producidos en los morteros romanos con árido de pozzolana o de cerámica. Sin
embargo, el fundamento del fraguado hidráulico es distinto, ya que en este caso el
producto obtenido en la cocción es hidráulico, mientras que en los morteros
romanos el producto de cocción, hidróxido de Ca (cal aérea apagada), no es
hidráulico, aunque éste reacciona posteriormente con el material alumino-
silicatado anhidro de la pozzolana o cerámica para formar los alumino-silicatos
hidratados.

4.3.2 CEMENTO PORTLAND Y OTROS CEMENTOS

Los cementos propiamente dichos son similares a las cales hidráulcias,

aunque los procedimientos de obtención y su naturaleza difieren ligeramente. Así,
mientras las cales hidráulicas tradicionales se obtenían de la cocción de calizas
margosas naturales, los cementos se obtienen por cocción de mezclas artificiales
de calizas, margosas o no, arcillas y otros materiales, todos ellos molidos y
mezclados en las proporciones deseadas. Además, esta mezcla artificial se
somete actualmente a temperaturas de hasta 1500 ºC, i.e., mayores que en el
caso de las cales hidráuicas tradicionales (Figura 5).

El nacimiento de los cementos es inmediato al de las cales hidráulicas. En

1811 James Frost patentó en Inglaterra un cemento artificial obtenido por
calcinación de una mezcla de calizas puras y arcillas molidas. Este método de
obtención de cementos hidráulicos fue seguido rápidamente por otros
investigadores, ya que permitía diseñar la mezcla que se somete a cocción de
forma precisa, y así obtener el producto deseado sin tener que depender de
“caprichosas” variaciones en las proporciones de carbonatos, arcillas y óxidos de
Fe de las calizas margosas naturales. El tipo de cemento artificial de este tipo más
famoso devino en llamarse cemento Portland, debido a su supuesta similitud con
un tipo de caliza de la localidad de Portland, en Inglaterra.

El primer cemento de tipo Portland fue patentado por

Joseph Aspdin en Leeds. El procedimiento incluía molido y calcinación de “caliza
dura” (i.e., relativamente pura), mezcla de la cal viva con arcilla, molido ulterior
hasta obtener un polvo que se mezclaba con agua, calcinación de la mezcla, y
finalmente una segunda calcinación del producto obtenido previamente. A pesar
de lo “sofisticado” del método, este tipo de cemento no llegaba a poseer las
características de los cementos actuales ya que las temperaturas de cocción eran
lo suficientemente bajas (<1300ºC) como para no producir una vitrificación
significativa (i.e., escasa producción de fase líquida). A partir de la segunda mitad
del siglo XIX los cementos fabricados se asemejan ya a los actuales, ya que se
lograron alcanzar temperaturas de cocción elevadas (hasta 1500ºC). Estos
cementos se obtienen por calcinación de una mezcla de caliza (75-80%) y arcilla
molidas (20-25%), y al producto final de la cocción se le adiciona yeso (2-3%)
como retardador y regulador del fraguado (en torno a 45 minutos). Durante el
proceso de fraguado del cemento Portland, una vez adicionada agua, ocurren
reacciones similares a las propias del fraguado de cales hidráulicas, aunque se
producen otros compuestos sulfatados debido a la presencia de yeso en la mezcla
(Figura 5).

La hidratación del cemento Portland implica la liberación de energía en forma

de calor (70-120 cal/g) y una cierta contracción de volumen. La cantidad de agua
que se combina con los compuestos anhidros del clinker es de un 25%
aproximadamente del peso del mismo, aunque el agua adicionada debe ser dos o
tres veces mayor que esta cantidad (50-80% del peso del cemento).

El uso de cemento Portland en trabajos de restauración no está

particularmente recomendado debido a su elevada resistencia mecánica, su
escasa porosidad y carácter impermeable. Además, es susceptible al ataque
químico de soluciones sulfatadas (particularmente sulfatos de Mg), ya que el
aluminato de Ca hidratado del cemento reacciona con los sulfatos y forma
sulfoaluminato de calcio hidratado (sal de Candlot, o etteringita), con disgregación
de la masa a causa del aumento de volumen que implica la transformación. La
formación de sales implica una pérdida de las propiedades mecánicas del mortero,
así como un aumento de la porosidad, lo cual tiene como resultado su deterioro y
el del substrato pétreo, al que transfiere sales solubles dañinas. De hecho, el uso
de este compuesto en morteros de revestimientos sobre muros donde el ascenso
de agua por capilaridad es importante suele ser particularmente dañino, tanto para
el substrato pétreo como para los revestimientos murales existentes, como más
adelante se ilustra.

Existen otros muchos tipos cementos artificiales, con características distintivas

respecto del cemento Portland, entre los que cabe destacar por sus posibles
utilizaciones como materiales de restauración:

 Cemento Portland blanco: Mezcla de caliza y arcilla de China

quemada con combustible líquido, no con carbón. Su resistencia
mecánica es menor que la del cemento Portland s.s., por lo que está
particularmente indicado para la fabricación de morteros de unión y
revestimiento en trabajos de restauración, mezclándolo con cal aérea
en las proporciones oportunas (en general, en cantidades menores o
iguales que la cal aérea: desde 1:1 hasta 1:1/30).

 Cemento alumínico: Cocción de mezcla de caliza

y bauxita (hidróxidos de Al naturales), obteniéndose un compuesto
con 40% Al2O3, 40% CaO, 10-15% Fe2O3, 5-10% SiO2. So color es
gris oscuro, y su fraguado es más lento que el del
cemento Portland (hasta 6 horas). Resiste mejor el ataque de
soluciones sulfatadas, aunque no resiste bien el ataque a los álcalis
cáusticos. Este cemento ha sido recomendado en trabajos de
restauración de pinturas murales sobre revestimientos de
cemento Portland y romano, ya que las reintegraciones pueden ser
pintadas rápidamente, sin necesitar del uso de imprimaciones y
 pigmentos especiales. En el caso de caso de utilizar
cemento Portland, es necesario utilizar sustancias resistentes al
ataque alcalino, y esperar bastante tiempo en la aplicación de la
pintura. Sin embargo, la alcalinidad inicial del
cemento alumínico (pH=12) no es substancialmente menor que la del
cemento Portland (pH=12-13), por lo que en cualquier caso se
recomienda el uso de sustancias resistentes al ataque alcalino. Por
otra parte, este tipo de cemento pierde resistencia mecánica y sufre un
incremento de porosidad con el tiempo debido a la transformación de
los aluminatos de calcio hidratados bajo condiciones de humedad.
Este problema es crítico en las construcciones modernas, aunque no
en el contexto general de la restauración excepto en aquellos casos
en que la humedad de los muros no pueda ser evitada tras la
intervención.

 Cemento puzzolánico: Mezcla y molienda de

cemento Portland ordinario y material puzzolánico (30-40% de material
volcánico natural o, más comúnmente, cenizas y escorias de
combustión en altos hornos). Fragua y endurece más lentamente,
libera menos calor, y resiste bien al ataque químico de sulfatos.

 Cemento resistente a ataque de sulfatos: Este tipo de cementos

presentan una concentración menor de aluminato tricálcico (C3A, en
torno al 5% respecto del 11% del cemento Portland), lo cual favorece
su resistencia al ataque químico de soluciones sulfatadas al existir un
menor riesgo de formación de sulfoaluminatos de Ca hidratados.