1.

-) Procesos de Absorción Química

Estos procesos se caracterizan porque el gas agrio se pone en contacto en contracorriente con
un solvente químico en el cual hay una substancia que reacciona con los gases ácidos. El
contacto se realiza en una torre conocida como absorbedor, en la cual el solvente entra por la
parte superior y el gas entra por la parte inferior. Las reacciones que se presentan entre el
solvente y 25 los gases ácidos son reversibles y por lo tanto el solvente al salir de la torre se
envía a regeneración. Los procesos con aminas (alcanolaminas y aminoalcoholes impedidos)
son los más conocidos de la absorción química y luego los procesos con carbonato.
El punto clave en los procesos de absorción química es que el absorbedor sea operado a
condiciones que fuercen la reacción entre los componentes ácidos del gas y el solvente (bajas
temperaturas y altas presiones), y que el regenerador sea operado a condiciones que fuercen
la reacción para liberar los gases ácidos (bajas presiones y altas temperaturas).

1.1 Procesos con alcanolaminas

El proceso de absorción química que utiliza aminas como solvente químico, más antiguo y
conocido, es el MEA. En general los procesos con aminas son los más usados por su buena
capacidad de absorción, bajo costo y flexibilidad en el diseño y operación. Las alcanolaminas
(también conocidas como aminas convencionales) más usadas son: Monoetanolamina (MEA),
Dietanolamina (DEA), Trietanolamina (TEA), Diglicolamina (DGA), Diisopropano-lamina (DIPA)
y Metildietanolamina (MDEA).

Maddox y Campbell (1998) establecieron que las reacciones de las aminas convencionales con
los gases ácidos (p.ej. MEA + CO2 y MEA + H2S), en general, son las siguientes:

• Las reacciones principales entre la MEA y el H2S, es:

2RNH2 + CO2 ⇔ RNHCO2 - + RNH3 + + Calor

2RNH2 + H2O + CO2 ⇔ 2RNH3 + + CO3 2- + Calor

(RNH3)2CO3 + H2O + CO2 ⇔ 2RNH3 + + 2HCO3 - + Calor

• Las reacciones principales entre la MEA y el CO2, es:

2RNH2 + H2S ⇔ (RNH3)2 + + S- + Calor

(RNH3)2 + + S- + H2S ⇔ 2RNH3 + 2HS- + Calor

Como se puede apreciar las reacciones anteriores se pueden dar en un sentido o en otro.
Cuando es de izquierda a derecha se tiene el proceso de endulzamiento y hay producción de
calor, o sea que la torre de absorción se calienta. Para regenerar la amina se debe tener la
reacción de derecha a izquierda o sea que a la solución de amina que sale del absorbedor se
le aplica calor para recuperar la amina

1.2 Proceso de endulzamiento de gas natural con amina

 Este proceso se compone de aminas y carbonato de potasio. La regeneración se hace
con incremento de temperatura y decremento de presión.

Estos procesos se caracterizan porque el gas agrio se pone en contacto de

contracorriente con una solución en la cual hay una sustancia que reacciona con los gases
ácidos. El contacto se realiza en una torre conocida como contactora en la cual la solución entra
por la parte superior y el gas entra por la parte inferior. Las reacciones que se presentan entre la
solución y los gases ácidos son reversibles y por lo tanto la solución al salir de la torre se envía
a regeneración. Los procesos con aminas son los más conocidos de esta categoría y luego los
procesos con carbonato.

El punto clave en los procesos de absorción química es que la contactora sea operada
a condiciones que fuercen la reacción entre los componentes ácidos del gas y el solvente a bajas
temperaturas y altas presiones, y que el regenerador sea operado a condiciones que fuercen la
reacción para liberar los gases ácidos con bajas presiones y altas temperaturas.

Procesos con Aminas

El proceso con aminas más antiguo y conocido es el MEA. En general los procesos con
aminas son los más usados por su buena capacidad de remoción, bajo costo y flexibilidad en el
diseño y operación. Las alcanol-aminas más usadas son: Monoetanolamina (MEA),
Dietanolamina (DEA), Trietanolamina (TEA), Diglicolamina (DGA), Diisopropano-lamina (DIPA)
y Metildietanolamina (MDEA).

La capacidad relativa se toma con respecto a la de monoetanolamina (MEA) para

absorber H2S.

La MEA tiene la reactividad más altan y por lo tanto la mayor capacidad para remover
H2S, además como tiene el menor peso molecular ofrece la mayor capacidad para remover H2S
por unidad de masa, lo que implica menores tasas de circulación en una planta de endulzamiento;
de acuerdo con la reacción de estequiometria para remover una mol de H2S o CO2 se requiere
una mol de MEA pero en la práctica se usa alrededor de 0.4 moles de MEA por mol de H2S por
razones de control de corrosión. La MEA es estable químicamente y aunque la rata de reacción
con H2S es mayor que con CO2 el proceso de endulzamiento no se considera selectivo pues
también remueve el CO2. La MEA normalmente es capaz de llevar las concentraciones de CO2
y H2S a los valores exigidos por el gasoducto. Otras ventajas adicionales de la MEA son baja
absorción de hidrocarburos lo cual es importante si hay unidad recuperadora de azufre pues
estos hidrocarburos absorbidos se quedan con el gas agrio y ocasionan problemas en la unidad
recuperadora, y su buena afinidad por el H2S y el CO2 pero baja por los otros compuestos
sulfurados.

La MEA tiene una desventaja importante y es la alta pérdida de solución debido a que
posee una presión de vapor relativamente alta, lo que ocasiona altas pérdidas por vaporización,
y reacciona irreversiblemente con algunos compuestos de azufre y carbono, a diferencia de esta,
en la DEA las pérdidas de solución no son tan altas ya que tiene una presión de vapor menor al
igual que su velocidad de reacción con los compuestos de carbono y azufre. Otra desventaja
importante de la MEA es que absorbe hidrocarburos y su corrosividad. Normalmente cuando se
usa MEA se requiere un buen “reclaimer” para reversar parcialmente la degradación y recuperar
la MEA.

La DEA no es tan reactiva con el H2S como la MEA, por lo tanto en algunas ocasiones
es incapaz de llevar el contenido de H2S hasta los niveles requeridos. Tiene capacidad adecuada
para remover COS, CS2 y RSR. Es degradable por el CO2, y los productos de la reacción no se
pueden descomponer en la regeneración.

La TEA prácticamente ha sido reemplazada por la DEA y la MEA debido a su baja

capacidad relativa para remover H2S; igual situación se presenta con las demás etanol-aminas.

Las concentraciones en que se usan las aminas para los procesos de endulzamiento son
generalmente del 15% para la MEA, en cantidades de 0.3 - 0.4 moles por cada mol de H2S a
remover, y del 20-30 o más para la DEA; tales concentraciones están dadas por peso. La
estequiometria de la MEA y la DEA con el H2S y el CO2 es la misma pero el peso molecular de
la DEA es 105 y el de la MEA 61, lo que implica que se requieren aproximadamente 1.7 lbm. de
DEA para remover la misma cantidad de gas ácido que remueve una libra de MEA, pero como
la DEA es menos corrosiva se pueden tener concentraciones por peso de hasta 35% mientras
con la MEA estas pueden ser hasta de 20%. Las soluciones de DEA puede remover hasta 0.65
moles de gas ácido por mol de DEA mientras que con la MEA solo se pueden remover hasta
0.40 por problemas de corrosión; el resultado de esto es que la tasa de circulación de una
solución de DEA normalmente es ligeramente menor que la de una solución de MEA. Mientras
mayor sea la relación H2S/CO2 mayor puede ser la concentración de amina y el gas que puede
remover la solución pues el H2S y el Fe reaccionan y forman el Fe2S3 que se deposita sobre la
superficie del hierro y lo protege de la corrosión.

Algunas plantas usan mezclas de glicol y aminas para deshidratación y desulfurización

simultáneas. La solución usada generalmente contiene del 10 al 30% de MEA, del 45 al 85% por
peso de TEG y del 5 al 25% por peso de agua. Estos procesos simultáneos son efectivos si las
temperaturas no son muy altas y la cantidad de agua a remover es baja.

En el regenerador la solución rica se calienta y se presenta la mayor parte de la

separación de amina y H2S y/o CO2; los gases que salen del regenerador se hacen pasar por
un intercambiador para enfriarlos y lograr condensar la amina que salió en estado gaseoso, luego
la mezcla resultante se lleva a un acumulador de reflujo donde el H2S y el CO2 salen como gases
y la amina líquida se envía a la torre de regeneración (recircula).

Los tanques de almacenamiento y compensación de la MEA, deben tener un colchón de

gas para evitar que establezca contacto con el aire porque se oxida.

Procesos con Carbonato

Los procesos con carbonatos, también conocido como procesos de carbonato caliente
ya que usan soluciones de carbonato de potasio al 25 – 35% por peso y a temperaturas de unos
230°F. En el proceso de regeneración el KHCO3 reacciona consigo mismo o con KHS, pero
prefiere hacerlo con el KHCO3 y por tanto se va acumulando el KHS, lo cual le va quitando
capacidad de absorción.

La mayoría de los procesos con carbonato caliente contienen un activador, el cual actúa
como catalizador para acelerar las reacciones de absorción y reducir así el tamaño de la
contactora y el regenerador; estos activadores son del tipo aminas (normalmente DEA) o ácido
bórico.

 Aproximación al Diseño de una Unidad de Aminas.

 Requerimientos de Solvente y de Calor en el Regenerador.

Para la mayoría de los procesos mas comunes de endulzamiento tales como MEA, DEA,
DGA y sulfinol, el primer paso en cualquier evaluación económica debe ser una estimación de la
tasa de circulación del solvente en galones por minuto, y la entrega de calor requerida en el
regenerador en BTU/h. Estas son variables claves que controlan los costos de capital y operación
en la mayoría de los procesos de endulzamiento del gas. Los tamaños de prácticamente todos
los equipos en una planta de aminas, excepto la contactora, el despojador del gas agrio y del
gas dulce, están relacionados directamente con la cantidad de solvente que se debe circular.
Además los tamaños del regenerador, el re hervidor y el condensador de reflujo están regulados
por la cantidad de calor requerido para regenerar la solución.
 Los procedimientos usados para dimensionar los componentes de una planta de
endulzamiento son similares a los usados para cualquier facilidad de procesamiento del gas. Una
vez que se han realizado los cálculos básicos del proceso se puede proceder a determinar el
tamaño de los equipos. El diámetro de la contactora se basa en la presión de operación y la
cantidad de gas a tratar. Para la longitud se plantea el diseño específico de cada plato y
generalmente se habla de cuatro a cinco platos teóricos con una eficiencia entre el 10 y el 20%,
lo cual lleva a que una absorbedora tenga entre 20 y 30 platos reales separados entre sí unas
24 pulgadas.

2.-) Procesos de Absorción Física