REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“RAFAEL MARIA BARALT”
VICERRETORADO ACADEMICO
PROGRAMA DE INGENIERIA

ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL

Profesor.
Bachilleres
Ortiz Jesús Arias. Luis
C.I. 26.084.108
Rojas Yoscar
26.084.535
Toyo Samuel
25.784.489

Santa De Coro; Julio De 2017

 INDICE
INTRODUCCIÓN

1.- GAS NATURAL

2.- PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

3.- PROCESOS DE ENDULZAMIENTO

4.- CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE ENDULZAMIENTO

5.- ABSORCIÓN QUÍMICA

6.- PROCESOS DE ABSORCIÓN FÍSICA

7.- PROCESOS HÍBRIDOS

7.1.- Ventajas del Sulfinol.

7.2.- Desventajas del Sulfinol.

8.- PROCESOS DE CONVERSIÓN DIRECTA

8.1.- Proceso Stretford.

8.1.1.- Ventajas del Proceso

8.1.2.- Desventajas del Proceso

8.2.- Proceso del Hierro Esponja.

9.- PROCESO CON DISECANTES SOLIDOS.

9.1.- Proceso con Mallas Moleculares

9.2.- Ventajas.

9.3.- Desventajas

10.- CONSIDERACIONES SOBRE LAS ELIMINACIÓN DE

COMPONENTES ÁCIDOS DEL GAS NATURAL.

11.- NORMATIVA PDVSA SOBRE EL ENDULZAMIENTO DEL GAS

NATURAL.

2
 11.1.- NORMA COVENIN 3568: 1-. 2000.

11.2.- NORMA COVENIN 3568: 2-. 2000

11.3.- NORMAS TÉCNICAS APLICABLES A LA CALIDAD DEL GAS

(NTA)

12.- ESTUDIO DEL AS AMINAS: TIPOS, PROCESOS Y APLICACIONES

13.- DISEÑOS DE SISTEMAS DE ENDULZAMIENTO CON AMINAS Y

SISTEMAS DE ESPONJA DE HIERRO

13.1.- PROCESOS DE AMINA

13.2.- ENDULZAMIENTO A TRAVÉS DE LAS ESPONJAS DE HIERRO

CONCLUSIÓN

BIBLIOGRAFÍA

3
 INTRODUCCION

El gas natural es un recurso no renovable, que debido a sus

características combustibles se le ha dado una amplia gama de aplicaciones
que van desde el uso doméstico hasta las diversas ramas industriales. Para
que este combustible pueda ser utilizado es conveniente que pase por un
proceso de purificación, que es denominado endulzamiento ya que el gas tal
como es extraído de los yacimientos, contiene algunos compuestos
indeseables o impurezas como el dióxido de carbono (CO2), sulfuro de
hidrogeno (H2S) y agua (H2O), los que ocasionan contaminación, corrosión y
restan poder calorífico al gas.

El proceso de endulzamiento del gas natural, es uno de los proceso de

mayor importancia, que debe de ser sometido el gas natural, ya que el mismo
implica la remoción de los gases ácidos de la corriente del gas. Esta
remoción puede realizar a través de varios procesos, como lo son la
absorción de los gases ácidos, con solventes químicos, físicos y mixtos.
Cuando la absorción ocurre con solventes químicos, se realiza una reacción
química entre el solvente y los gases que se desea remover, luego este
proceso esa regularizado por la estequiometria de la reacción, lo importante,
que después se tiene que aplicar calor para poder resorber el solvente y
eliminar los gases de la corriente. Cuando se habla disolventes químicos es
imposible no mencionar a las aminas, tanto primarias, secundarias y
terciarias y su selectividad hacia el dióxido de carbono o sulfuro de
hidrógeno. El proceso de endulzamiento implica también procesos de
absorción, lecho fijo o lecho seco, en donde se utilizan los tamices
moleculares, o membrana, desde luego hay que tener en cuenta, cuando se
pueden utilizar algunos de estos procesos, teniendo en cuenta los costos
energéticos y otros

4
 1.- GAS NATURAL

El gas natural es un combustible que se obtiene de rocas porosas del

interior de la corteza terrestre y se encuentra mezclado con el petróleo crudo
cerca de los yacimientos. Como se trata de un gas, puede encontrarse sólo
en yacimientos separados. La manera más común en que se encuentra este
combustible es atrapado entre el petróleo y una capa rocosa impermeable.
En condiciones de alta presión se mezcla o disuelve aceite crudo. El gas
natural arrastra desde los yacimientos componentes indeseables como son:
el ácido sulfhidrico (H2S), bióxido de carbono (CO2 ) y agua en fase
gaseosa, por lo que se dice que el gas que se recibe es un gas húmedo,
amargo e hidratado; amargo por los componentes ácidos que contiene,
húmedo por la presencia de hidrocarburos líquidos e hidratado por la
presencia de agua que arrastra desde los yacimientos. Existen diversas
denominaciones que se le al gas natural y por lo general se asocia a los
compuestos que forman parte de su composición. Por ejemplo cuando en el
gas natural hay H2S a nivel por encima de 4 ppm por cada pie cúbico de gas
se dice que es un gas “amargo” y cuando la composición desciende a menos
de 4 ppm se dice que es un gas “ dulce”.

2.- PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

Su procesamiento consiste principalmente en:

• La eliminación de compuestos ácidos (H2S) y CO2 ) mediante el uso

de tecnologías que se basan en sistemas de absorción – agotamiento
utilizando un solvente selectivo. El gas alimentado se denomina “amargo”, el
producto “gas dulce” y el proceso se conoce como Endulzamiento.

• La recuperación de etano e hidrocarburos licuables mediante procesos

criogénicos (uso de bajas temperaturas para la generación de un líquido
separable por destilación fraccionada) previo proceso de deshidratación para
evitar la formación de sólidos.

• Recuperación del azufre de los gases ácidos que se generan durante

el proceso de endulzamiento.

5
 • Fraccionamiento de los hidrocarburos líquidos recuperados,
obteniendo corrientes ricas en etano, propano, butanos y gasolina; en
ocasiones también resulta conveniente separar el isobutano del n- butano
para usos muy específicos.

3.- PROCESOS DE ENDULZAMIENTO

• Las condiciones del gas a tratar son:

• Concentración de impurezas

• Temperatura y presión disponible.

• Volumen de gas a procesar

• Composición de Hidrocarburos.

• Selectividad de los gases ácidos por mover.

• Especificaciones del gas ácido residual.

4.- CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE ENDULZAMIENTO

Se pueden clasificar acuerdo al tipo de reacción que presente:

1. Absorción química

2. Absorción física

3. Híbridos

4. Conversión directa

5. Disecantes Sólidos

6
 5.- ABSORCIÓN QUÍMICA

En estos procesos, el gas que se va a tratar se pone en contacto en

contracorriente con una solución de un componente activo que reacciona con
los gases ácidos para formar compuestos inestables, solubles en el solvente.
El componente activo de la solución puede ser una alcanoamina o una
solución básica, con o sin aditivos. El contacto se realiza en una torre
conocida como contactora en la cual la solución ingresa por la parte superior
y el gas por la parte inferior. Las reacciones que se presentan entre la
solución y los gases ácidos son reversibles; por lo tanto, la solución al salir
de la torre se envía a regeneración. Los procesos con aminas son los más
conocidos de esta categoría y en segundo lugar los procesos con carbonato.

En este proceso, la torre contactora debe trabajar en condiciones de baja

temperatura y alta presión de manera que se favorezca la reacción entre el
gas y el solvente químico. Por otro lado, en la regeneración se debe trabajar
en condiciones contrarias a las mencionadas, o sea a alta temperatura y baja
presión, de manera de favorecer la liberación de los gases ácidos.

Las principales desventajas de este método son: la demanda de energía,

la naturaleza corrosiva de las soluciones y la limitada carga de gas ácido en
la solución, debido a la estequiometria de las reacciones. Los principales
procesos con solventes químicos son: MDEA, MDEA activada y Benfield (con
carbonato de potasio).

6.- PROCESOS DE ABSORCIÓN FÍSICA

En estos procesos, el solvente físico utilizado absorbe el contaminante

como gas en solución, sin que se presenten reacciones químicas, y son
regenerados con disminución de presión y aplicación de calor o uso de
pequeñas cantidades de gas de despojamiento. Se caracterizan por su
capacidad de absorber, de manera preferencial, diferentes componentes
ácidos de la corriente de hidrocarburos.

7
 Principalmente los procesos de absorción física son utilizados cuando la
presión del gas es alta y hay cantidades apreciables de contaminantes;
obviamente que mientras más alta sea la presión y la cantidad de gas, mayor
es la posibilidad de que se disuelva el gas en la solución.

Los procesos físicos tienen alta afinidad por los hidrocarburos pesados. Si
el gas a tratar tiene un alto contenido de propano y compuestos más
pesados, el uso de un solvente físico puede implicar una pérdida grande de
los componentes más pesados del gas, debido a que estos componentes
son liberados del solvente con los gases ácidos y su separación no es
económicamente viable. Los principales procesos comerciales que utilizan
solvente físicos son: Selexol, Solvente Flúor y Rectisol.

7.- PROCESOS HÍBRIDOS

Los procesos híbridos presentan un intento por aprovechar las ventajas de

los procesos químicos, alta capacidad de absorción y por tanto de reducir los
niveles de los contaminantes, especialmente H2S, a valores bajos, y de los
procesos físicos en lo relativo a bajos niveles de energía en los procesos de
regeneración.

El proceso híbrido más usado es el Sulfinol que usa un solvente físico,

sulfolano ( dióxido de tetrahidrotiofeno), un solvente químico (DIPA) y agua.
Una composición típica del solvente es 40- 40-20 de sulfolano, DIPA y agua
respectivamente. La composición del solvente varía dependiendo de los
requerimientos del proceso de endulzamiento especialmente con respecto a
la extracción de COS, RSR y la presión de operación.

Los efectos de la DIPA y el sulfolano para mejorar la eficiencia del proceso

son diferentes. La DIPA tiende a ayudar en la reducción de la concentración
de gases ácidos a niveles bajos, el factor dominante en la parte superior de
la contactora, y el sulfolano tiende a aumentar la capacidad global de
extracción, el factor dominante en el fondo de la contactora. Como los
solventes físicos tienden a reducir los requerimientos de calor en la
regeneración, la presencia del sulfolano en este proceso reduce los
requerimientos de calor a niveles menores que los requeridos en procesos

8
con aminas. El diagrama de flujo del proceso sulfinol es muy similar al de los
procesos químicos.

7.1.- Ventajas del Sulfinol.

• Exhibe excelentes capacidades para la extracción de H2S y CO2. El

sulfinol como la DEA tienen buena capacidad para extraer gases ácidos a
presiones bajas, de 100 a 300 Lpc.

• El Sulfinol puede extraer COS, RSR y CS2 sin degradación. La

eliminación de estos contaminantes es debida básicamente a la presencia
del sulfolano.

• La eliminación selectiva del H2S es posible en algunos casos

específicos, especialmente con relaciones CO2/H2S altas y cuando no se
requiere la eliminación de COS, RSR o CS2.

7.2.- Desventajas del Sulfinol.

• No es un proceso comercial. Hay que pagar derechos para poderlo

aplicar.

• El CO2 degrada la DIPA, aunque el producto resultante se puede

separar en un “reclaimer”. Generalmente en el proceso Sulfinol se usa un
“reclaimer “ que trabaja al vacío en lugar de un “reclaimer” atmosférico.

• Aunque el sulfolano no se degrada en el proceso de regeneración se

pueden presentar pérdidas por evaporación.

• Debido a la presencia del sulfolano se presenta absorción excesiva de

hidrocarburos pesados que pueden afectar el proceso de recuperación de
azufre.

• Un problema en algunas plantas de sulfinol es la formación de un lodo

tipo brea que bloquea intercambiadores y líneas. Este lodo se ha encontrado
que se forma a temperaturas por encima de 160 °F.

9
 8.- PROCESOS DE CONVERSIÓN DIRECTA

Estos procesos eliminan el H2S y lo convierten directamente a azufre

elemental sin necesidad de unidad recuperadora de azufre. Estos procesos
utilizan reacciones de oxidación – reducción que involucra la absorción de
H2S en una solución alcalina. Entre estos métodos está el proceso Stretford
y el proceso del Hierro Esponja.

8.1.- Proceso Stretford.

Es el más conocido de los métodos de conversión directa y en él se usa

una solución 0.4 N de Na2CO3 y NaHCO3 en agua. La relación es una
función del contenido de CO2 en el gas. Una de las ventajas del proceso es
que el CO2 no es afectado y continua en el gas, lo cual algunas veces es
deseable para controlar el poder calorífico del gas.

El gas agrio entra por el fondo de la contactora y hace contacto en

contracorriente con la solución del proceso. Con este proceso se pueden
tener valores de concentración de H2S tan bajos como 0.25 granos/100 PC
(4PPM) hasta 1.5 PPM. La solución permanece en la contactora unos 10
minutos para que haya contacto adecuado y se completen las reacciones y
luego al salir por el fondo se envía a un tanque de oxidación, en el cual se
inyecta oxígeno por el fondo para que oxide el H2S a Azufre elemental; el
mismo oxígeno inyectado por el fondo del tanque de oxidación envía el
azufre elemental al tope del tanque de donde se puede extraer.

8.1.1.- Ventajas del Proceso

• Buena capacidad para eliminar H2S. Puede bajar su contenido a menos

de 2PPM.

• Proceso Selectivo no elimina CO2.

• No requiere unidad recuperadora de azufre.

• Bajos requisitos de equipo. No requiere suministro de calor ni expansión

para evaporación

10
 • El azufre obtenido es de pureza comercial pero en cuanto a su color es
de menor calidad que el obtenido en la unidad recuperadora de azufre.

8.1.2.- Desventajas del Proceso

• Es complicado y requiere equipo que no es común en operaciones de

manejo.

• El solvente se degrada y el desecho de algunas corrientes que salen del

proceso es un problema; está en desarrollo un proceso que no tiene
corrientes de desecho.

• Los químicos son costosos.

• El proceso no puede trabajar a presiones mayores de 400 Lpca.

• Las plantas son generalmente de baja capacidad y el manejo del azufre

es difícil.

8.2.- Proceso del Hierro Esponja.

Este proceso es aplicable cuando la cantidad de H2S es baja (unas 300

ppm) y la presión también. Requiere la presencia de agua ligeramente
alcalina.

Es un proceso de adsorción en el cual el gas se hace pasar a través de un

lecho de madera triturada que ha sido impregnada con una forma especial
hidratada de Fe2O3 que tiene alta afinidad por el H2S. La reacción química
que ocurre es la siguiente:

Fe2S3 + 3H2O (5.18)Fe2O3 + 3H2S

La temperatura se debe mantener por debajo de 120 °F pues a

temperaturas superiores y en condiciones ácidas o neutras se pierde agua
de cristalización del óxido férrico.

11
 El lecho se regenera circulando aire a través de él, de acuerdo con la
siguiente reacción:

2Fe2O3 + 6S (5.19)2Fe2S3 + 3O2

La regeneración no es continua sino que se hace periódicamente, es difícil

y costosa; además el azufre se va depositando en el lecho y lo va aislando
del gas.

El proceso de regeneración es exotérmico y se debe hacer con cuidado,

inyectando el aire lentamente, para evitar que se presente combustión.
Generalmente, después de 10 ciclos el empaque se debe cambiar.En
algunos diseños se hace regeneración continua inyectando O2 al gas agrio.

Las Principales Desventajas De Este Proceso Son:

• Regeneración difícil y costosa.

• Pérdidas altas de presión.

• Incapacidad para manejar cantidades altas de S.

• Problemas para el desecho del S pues no se obtiene con la calidad

adecuada para venderlo.

Una versión más reciente de adsorción química con óxido de hierro utiliza
una suspensión de este adsorbente, la cual satura un lecho de alta porosidad

12
que se utiliza para garantizar un contacto íntimo entre el gas agrio y la
suspensión de óxido de hierro. El proceso sigue siendo selectivo ya que
solamente adsorbe el H2S y no el CO2, por tanto se puede usar para extraer
H2S cuando hay presencia de CO2; pero tiene la ventaja que en la reacción
no produce SO2.

9.- PROCESO CON DISECANTES SOLIDOS.

En estos procesos el gas agrio se hace pasar a través de un filtro que

tiene afinidad por los gases ácidos y en general por las moléculas polares
presentes en el gas entre las que también se encuentra el agua. El más
común de estos procesos es el de las mallas moleculares aunque algunos
autores también clasifican el proceso del hierro esponja en esta categoría

Aunque son menos usados que los procesos químicos presentan algunas
ventajas importantes tales como: Simplicidad, alta selectividad (solo eliminan
H2S) y la eficiencia del proceso no depende de la presión. Se aplica a gases
con concentraciones moderadas de H2S y en los que no es necesario
extraer el CO2.

9.1.- Proceso con Mallas Moleculares.

Es un proceso de adsorción física similar al aplicado en los procesos de

deshidratación por adsorción. Las mallas moleculares son prefabricadas a
partir de aluminosilicatos de metales alcalinos mediante la eliminación de
agua de tal forma que queda un sólido poroso con un rango de tamaño de
poros reducido y además con puntos en su superficie con concentración de
cargas; esto hace que tenga afinidad por moléculas polares como las de H2S
y H2O; además debido a que sus tamaños de poro son bastante uniformes
son selectivas en cuanto a las moléculas que elimina. Dentro de los poros la
estructura cristalina crea un gran número de cargas polares localizadas
llamadas sitios activos. Las moléculas polares, tales como las de H2S y
agua, que entran a los poros forman enlaces iónicos débiles en los sitios
activos, en cambio las moléculas no polares como las parafinas no se ligarán
a estos sitios activos; por lo tanto las mallas moleculares podrán endulzar y

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deshidratar simultáneamente el gas. Las mallas moleculares están
disponibles en varios tamaños y se puede tener una malla molecular que
solo permita el paso de moléculas de H2S y H2O pero no el paso de
moléculas grandes como hidrocarburos parafínicos o aromáticos. Sin
embargo el CO2 es una molécula de tamaño similar a las de H2S y agua y
aunque no es polar puede quedar atrapada en los poros por las moléculas de
H2S y agua, aunque en pequeñas cantidades, y bloqueará los poros. El
principal problema con el CO2 es que al quedar atrapado reduce los
espacios activos y por tanto la eficiencia de las mallas para retener H2S y
agua.

Los procesos con mallas moleculares se realizan a presiones moderadas,

es común presiones de unas 450 Lpc. Las mallas se regeneran circulando
gas dulce caliente a temperaturas entre 300 y 400 °F. No sufren degradación
química y se pueden regenerar indefinidamente; sin embargo se debe tener
cuidado de no dañarlas mecánicamente pues esto afecta la estructura de los
poros y finalmente la eficiencia del lecho.. La principal causa de daño
mecánico son los cambios bruscos de presión o temperatura cuando se pasa
la contactora de operación a regeneración o viceversa.

El uso de mallas moleculares en endulzamiento está limitado a volúmenes

pequeños de gas y presiones de operación moderadas; debido a esto su uso
es limitado en procesos de endulzamiento. Se usan generalmente para
mejorar el endulzamiento o deshidratación realizado con otros procesos o
para deshidratación de gases dulces cuando se exigen niveles muy bajos de
agua, por ejemplo gas para procesos criógénicos.

La Figura 71 muestra el diagrama del proceso de endulzamiento con

mallas moleculares. El gas agrio entra por la parte superior y sale por la
inferior. El lecho se regenera circulando una porción del gas endulzado,
precalentado a una temperatura de 400-600 °F o más, durante unas 1,5
horas para calentar el lecho. Cuando la temperatura del lecho aumenta, éste
libera el H2S adsorbido a la corriente del gas regenerador; este gas al salir
de la torre es quemado, generalmente.

Las mallas moleculares son poco usadas, pero se pueden aplicar cuando
la cantidad de gas a tratar es baja; además se pueden usar como
complemento en procesos de endulzamiento y y/o cuando se requieren
contenido muy bajos de agua.

14
 Las mallas moleculares se usan también para tratar volúmenes grandes
de gas pero con contenidos bajos de contaminantes ácidos. Una innovación
reciente del proceso con mallas moleculares permite la eliminación selectiva
de H2S en presencia de CO2.

9.2.- Ventajas.

Son económicamente favorables para endulzar gases con bajo contenido

de H2S.

Pueden ser muy selectivas y dejar casi el 100% de CO2.

Cuando hay presencia de agua pueden endulzar y deshidratar

simultáneamente.

9.3.- Desventajas.

El gas que sale de la regeneración en algunos casos no se puede mezclar

con los gases de combustión del proceso de incineración. Se puede formar
COS en la malla molecular por reacción entre el CO2 y el H2S y por lo tanto
en el proceso de regeneración se va a obtener un gas de salida que no
estaba presente en el gas agrio.

10.- CONSIDERACIONES SOBRE LAS ELIMINACIÓN DE

COMPONENTES ÁCIDOS DEL GAS NATURAL.

Las consideraciones en la selección del proceso de endulzamiento del gas, son

aquellas características del gas natural, que determinan las mejores condiciones
para que se produzca el adecuado funcionamiento de la unidad de separación de
gases ácidos.

Impurezas del gas El objetivo es diseñar un proceso que satisfaga las

necesidades de purificación del gas natural. Para ello es necesario estudiar
en detalle la composición del gas de la alimentación. Las impurezas que se
encuentran en el gas natural suelen ser las siguientes: CO2, H2S, COS,
CS2, mercaptanos, sulfuros, disulfuros e hidrocarburos pesados. En función
de la concentración de estos elementos, se regirán las condiciones técnicas
de la planta y el tipo de solución de amina. 6.2 Concentración del CO2 La
mayoría de los procesos de endulzamiento se distinguen en función de su

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capacidad para extraer el CO2 del gas natural. Algunos procesos tienen una
capacidad selectiva precisa en concentraciones pequeñas de CO2, como las
mallas moleculares.En cambio el tratamiento con una solución química de
aminas secundarias facilita la captura de CO2 en grandes cantidades. La
concentración de CO2 dictamina que tipo de proceso es el adecuado para
extraer las impurezas del gas y por ello representa un factor de gran
importancia en planta de separación de gases ácidos. 6.3 Especificaciones
del gas dulce Las especificaciones del gas dulce dependen
fundamentalmente del uso del producto y de la normativa medioambiental del
emplazamiento. En este caso, el tratamiento del gas dulce se realiza en una
planta de GNL, por lo que es necesario tomar las medidas adecuadas para
cumplir con la normativa medioambiental y no dañar los equipos de los
trenes de licuefacción. Las especificaciones técnicas del gas dulce suelen
ser parecidas en cualquier proceso de GNL. Las condiciones del GNL de la
planta de Gorgon se resumen en la siguiente Tabla.

Concentraciones de gases ácidos en el gas dulce

Especificaciones de GNL Concentraciones

Contenido en CO2 < 100 ppm
Contenido en H2S < 50 pp

Corrosión La corrosión representa uno de los problemas más importantes

de las plantas de gases ácidos. La corrosión es un proceso complejo, en el
que intervienen diversos factores. La combinación de H2S y CO2 en
ambiente acuoso ocasiona la proliferación de las condiciones corrosivas en
los equipos de la planta. La corrosión de los equipos se detecta mediante la
presencia de productos de corrosión. Estas sustancias se producen durante
la reacción de corrosión y pueden ser solubles o insolubles. El mecanismo de
la corrosión se lleva a cabo por medio de una reacción electroquímica. Son
reacciones en las que se produce un intercambio de electrones en un
proceso de oxidaciónreducción. El sulfuro de hidrogeno se disocia formando
un ácido débil, este ácido ataca al material metálico formando un sulfuro de
metal. El material resultante se adhiere a la superficie creando una fina capa
que protege al metal original de nuevas corrosiones. Si por erosión, este
material es removido, el metal queda desprotegido de la corrosión y pierde

16
sus propiedades originales.Debido a que la corrosión se ve favorecida a altas
temperaturas, los equipos de la etapa de regeneración, cuyo flujo está
constituido mayoritariamente de aminas y gases ácidos, presentan un mayor
peligro a la corrosión. La corrosión ha llevado a la industria a desarrollar
mecanismos de control para garantizar el correcto funcionamiento de los
equipos y mejorar la seguridad en los procesos. El control de la corrosión se
realiza por medio de cuatro mecanismos: la selección del material, los
recubrimientos, inhibidores y protección catódica.
Espumas La formación de espumas es uno de los problemas que se
producen con mayor reiteración en las columna de absorción pero a veces
también se pueden dar en la columna de regeneración. Las espumas
disminuyen el contacto que se produce entre la corriente de gas y las aminas
de la solución, perjudicando gravemente la eficiencia del proceso. Las
espumas se forman por diversos motivos; en ocasiones se producen por una
alta concentración de contaminantes en la solución de amina, también
pueden producirse en un periodo de operación y mantenimiento o por un uso
excesivo de antiespumantes. La formación de hidrocarburos condensados en
la entrada de la columna de absorción puede llegar a originar este proceso.
Para evitar que ocurra, se establece como regla general, que la temperatura
de entrada de la solución de aminas ha de ser al menos 10ºC superior a la
del gas natural. Las espumas pueden ser controladas con la adicción de
inhibidores de la espumación o, antiespumantes. Los antiespumantes más
populares son los alcoholes de alto punto de ebullición y los compuestos de
silicona. Normalmente se suelen inyectar de forma intermitente en la bomba
de reciclo de amina y en la corriente de entrada al regenerador.

11.- NORMATIVA PDVSA SOBRE EL ENDULZAMIENTO DEL GAS

NATURAL.
11.1.- NORMA COVENIN 3568: 1-. 2000. GAS NATURAL, CARACTERISTICAS
MINIMAS DE CALIDAD. PARTE 1: INTRODUCCION GENERAL DEFINICIONES Y
CONCEPTOS.

11.2.- NORMA COVENIN 3568: 2-. 2000 GAS DE USO GENERAL PARA
SISTEMAS DE TRANSPORTE TROCNCALES DE LIBRE ACCESO

17
 11.3.- NORMAS TÉCNICAS APLICABLES A LA CALIDAD DEL GAS
(NTA)

Basándose en el numeral 8 del artículo 37 de la Ley Orgánica de Hidrocarburos

Gaseosos (LOGH), el Ente Nacional del Gas (ENAGAS) promoviendo el uso
eficiente y la aplicación de las mejores prácticas en la industria del gas, conforme a
las normas legales, reglamentarias y técnicas de eficiencia, seguridad y calidad
relacionadas, creó las Normas Técnicas Aplicables a la Calidad del Gas para el
Aseguramiento de la Calidad del Gas en Sistemas de Transporte y Distribución
(NTA) . Dicha norma plantea con carácter de obligatoriedad, los estándares de
calidad del gas natural cónsonos con los establecidos a nivel internacional, y
dirigidos a conservar, proteger y preservar el medio ambiente, de conformidad con
lo dispuesto en el segundo aparte del artículo 3° de la citada Ley.

Esta norma es aplicable al gas natural procedente de las instalaciones de

producción, procesamiento y tratamiento del gas natural que se incorpore a los
sistemas de transporte.

Según el Artículo 6 de las NTA, el gas natural que circula por los sistemas de
transporte y distribución deberá cumplir a partir del 1 ° de Enero de 2012 con las
especificaciones mencionadas a continuación:

Valores
Componentes
Mínimo Máximo
Sulfuro de 4,16 ppm
-
Hidrógeno (H2S) molar
Monóxido de
- 0,1% molar
Carbono (CO)
Dióxido de
- 2% molar
Carbono (CO2)
5,625
Agua (H2O) -
lb/MMPC
Nitrógeno (N2) - 1% molar
Hidrógeno (H2) - 0,1% molar
Oxígeno (O2) - 0,1% molar
18,42 ppm
Azufre Total -
molar

18
 Mercurio (Hg) menores de 0,01 µg/Nm3
80%
Metano (CH4) -
molar
Etano (C2H6) - 12% molar
Propano (C3H8) - 3% molar
Butano+
- 1,5% molar
(C4H10+)
Hidrocarburos
- 0,2% molar
Insaturados

Nota: Los componentes y parámetros no señalados en esta tabla serán los

establecidos en las Normas COVENIN 3568-1:2000, 3568-2:2000 y ISO
133686:1998.

Las operadoras deberán cumplir con las metas de reducción de los

parámetros de calidad en los plazos que:

Dióxido de Carbono (CO2)

1ra Etapa: 1 de Enero de 2009 6,5% molar

2da Etapa: 1 de Enero de 2011 4% molar

3ra Etapa: 1 de Enero de 2013 2% molar

Sulfuro de Hidrógeno (H2S)
1ra Etapa: 1 de Enero de 2009 9,22 ppm molar

2da Etapa: 1 de Enero de 2011 6,79 ppm molar

3ra Etapa: 1 de Enero de 2013 4,16 ppm molar

Azufre Total
1ra Etapa: 1 de Enero de 2009 30 ppm molar

2da Etapa: 1 de Enero de 2011 24 ppm molar

19
 3ra Etapa: 1 de Enero de 2013 18 ppm molar
Agua (H2O)
1ra Etapa: 1 de Enero de 2009 6,56 lb/MMPC
2da Etapa: 1 de Enero de 2011 6,06 lb/MMPC
3ra Etapa: 1 de Enero de 2013 5,65 lb/MMPC
12.- ESTUDIO DEL AS AMINAS: TIPOS, PROCESOS Y
APLICACIONES

Propiedades de las Aminas:

Las aminas son compuestos orgánicos derivados del Amoniaco ( ) NH3 ,

y son productos de la sustitución de los hidrógenos que componen el
amoniaco por sus grupos alguilo o arilos ( ) − CH3 . Las aminas se clasifican
de acuerdo al número de sustituyentes unidos al nitrógeno, luego existen las
aminas primarias, secundarias y terciaria

Todas las Aminas son compuestos muy polares. Las aminas primarias y
secundarias pueden formar puentes de hidrógeno, las aminas terciarias
puras no, pero si los pueden aceptar Es importante hacer notar que la
denominación de Amina Primaria, Secundaria y Tercería se refiere al número
de sustituyentes que tiene el átomo de nitrógeno y no como en el caso de los
alcoholes que se refiere al tipo de carbono sobre el cual se encuentra. En el
caso de los alcoholes se tiene; alcoholes primarios si él (OH) está sobre un
carbono primario, alcohol secundario si se encuentra sobre un carbono
secundario y alcohol terciario si está sobre un carbono terciario. Luego para
el caso de las aminas. Resultan tres clases diferentes de aminas llamadas
Aminas Primarias, Secundarias y Terciarias, todas son de utilidad en el
proceso de endulzamiento.

Propiedades Físicas de Las Aminas:

Las aminas son compuestos incoloros que se oxidan con facilidad lo que
permite que se encuentren como compuestos coloreados. Los primeros
miembros de esta serie son gases con olor similar al amoniaco. A medida

20
que aumenta el número de átomos de carbono en la molécula, el olor se
hace similar al del pescado.

Las aminas aromáticas son muy tóxicas se absorben a través de la piel.

Las aminas primarias y secundarias son compuestos polares, capaces de
formar puentes de hidrógeno entre si y con el agua, esto las hace solubles en
agua. La solubilidad disminuye en las moléculas con más de 6 átomos de
carbono y en las que poseen el anillo aromático. El punto de ebullición de las
aminas es más alto que el de los compuestos no polares que presentan el
mismo peso molecular de las aminas. El Nitrógeno es menos electronegativo
que el Oxígeno, esto hace que los puentes de hidrógeno entre las aminas se
den en menor grado que en los alcoholes. Esto hace que el punto de
ebullición de las aminas sea más bajo que el de los alcoholes del mismo
peso molecular

Las aminas se comportan como bases. Cuando una amina se disuelve en

agua, acepta un protón formando un ión alquil- amonio. Para diferenciar las
aminas unas de otras en el laboratorio se hace reaccionar con una solución
de nitrito de sodio y ácido clorhídrico, esto da origen a ácido nitroso
inestable. Cada tipo, tipo de amina tendrá un comportamiento diferente ante
la presencia de estos reactivos Tipos de Aminas que se utilizan en la
absorción de gases ácidos: Las Aminas que se utilizan en el proceso de
endulzamiento son: a. La Monoetanolamina (MEA) La MEA es la más
sencilla de las etanolaminas y se produce por la reacción directa del
amoniaco con óxido de etileno, tal como se muestra en la figura

Las etanolaminas se pueden utilizar para tratamientos de gases naturales

y gas residual de petróleo en la absorción de dióxido de carbono. En
sistemas de gases conteniendo dióxido de carbono. La MEA se puede ser
utilizadas como absorbedor selectivo, por lo que es de gran utilidad para la
eliminación de la corriente del gas natural, el componentes que se quiere
eliminar, sin causar problemas operacionales a los otros componentes, que
no se quiere eliminar de la corriente.

La MEA es una amina primaria, es un líquido de color claro, transparente e

higroscópico con ligero olor amoniacal, cuya formula química es ( )
HOCH2CH2NH2 La (MEA) es la más reactiva de las Etanolaminas, y
además es la base más fuerte de todas las aminas. La MEA ha tenido un uso
difundido especialmente en concentraciones bajas de gas ácido. Tiene un

21
peso molecular de 61,08 Unidades de Masa Atómica (UMA). Ahora si esta
trabajando en el Sistema Británico de Unidades, las unidades serán
(lb/lbmol). Este peso molecular se considera pequeño, es por ello, que la
MEA tiene la mayor capacidad de transporte para los gases ácidos Esto
significa menor tasa de circulación de la MEA para remover una determinada
concentración de los gases ácidos, de un gas de alimentación. La MEA, se
usa preferiblemente en procesos no selectivos de remoción del CO2 y del
H2S, aunque algunas impurezas, tales como: el COS, CS2 y el oxígeno,
tienden a degradar la solución, por lo cual no se recomienda en esos casos.
Por medio de la MEA se pueden lograr bajas concentraciones de CO2,
alrededor de 4- 5% molar, pero tiene problemas con la corrosión y con la
formación de espumas. El porcentaje por peso de MEA en la solución se
limita al 15%. Por esta razón se requiere de grandes cantidades de calor de
solución en el sistema.

13.- DISEÑOS DE SISTEMAS DE ENDULZAMIENTO CON AMINAS Y

SISTEMAS DE ESPONJA DE HIERRO

13.1.- PROCESOS DE AMINA

Uno de los procesos más importantes en el endulzamiento de gas natural

es la eliminación de gases ácidos por absorción química con soluciones
acuosas con alcanolaminas. De los solventes disponibles para remover H2s
y CO2 de una corriente de gas natural, las alcanolaminas son generalmente
las más aceptadas y mayormente usadas que los otros solventes existentes
en el mercado.

Este proceso consta de dos etapas:

13.1.1- Absorción de gases ácidos: Es la parte del proceso donde se

lleva acabo la retención del ácido sulfrídrico y el bióxido de carbono de una
corriente de gas natural amargo utilizando una solución acuosa de
Dietanolamina a baja temperatura y alta presión.

La sección de absorción cuenta con los siguientes equipos: - Torre

Absorbedora de gases ácidos - Separador de gas combustible A esta
sección se le alimenta dos corrientes, una de gas amargo proveniente de los
módulos de compresión y otra de solución acuosa de Dietanolamina. El gas

22
amargo es alimentado por el fondo de la torre Absorbedora a una presión de
84.1 Kg/cm2 y 35°c, para ponerse en contacto a contracorriente con la
solución de Dietanolamina regenerada (DEA POBRE), misma que es
alimentada por el primer plato de la torre. Antes de entrar a la torre
Absorbedora la DEA POBRE pasa por un enfriador tipo soloaire donde se
abate la temperatura hasta unos 40°c aproximadamente. La torre
Absorbedora de gas amargo, cuenta con 20 platos en los cuales la solución
de DEA POBRE se pone en contacto íntimo con el gas, absorbiéndole casi la
totalidad de los gases ácidos presentes en la corriente de gas amargo
alimentada a la planta endulzadora. El gas dulce abandona la torre por el
domo dirigiéndose al separador del gas combustible, el cual cuenta con una
malla separadora para asegurar la recuperación de la DEA que el gas haya
podido arrastrar. El gas dulce después de pasar por la válvula de control que
regula la presión a esta sección es enviado a la red de gas combustible. La
DEA recuperara sale del separador de gas combustible y se une a la
corriente de DEA proveniente del fondo de la torre Absorbedora (DEA RICA),
que se envía de nivel a la sección de regeneración de la Dietanolamina.

13.1.2.- Regeneración de la solución absorberte: Es el complemento

del proceso donde se lleva acabo la desorción de los compuestos ácidos,
diluidos en la solución mediante la adición de calor a baja presión,
reutilizando la solución en el mismo proceso.

Esta sección cuenta con los siguientes equipos: - Torre Regeneradora de

DEA - Intercambiador DEA RICA/DEA POBRE - Rehervidor de la Torre
Regeneradora - Enfriador de DEA y Gas Acido - Tanque de Balance de DEA
- Tanque de Desosrción de Hidrocarburos - Acumulador de Reflujo de la
Torre Regeneradora - Bombas de Reflujo de la Torre Regeneradora - Filtros
de DEA POBRE Y DEA RICA - Bombas de DEA POBRE La solución de DEA
RICA proveniente del fondo de la torre absorbedora y el separador de gas
combustible se alimenta al tanque de desorción (o de flasheo) con el fin de
eliminar los hidrocarburos líquidos y parte de los gases ácidos retenidos por
la DEA que por efecto de presión se encuentren disueltos en esta solución.
La amina rica acumulada en el tanque de desorción, se envía por diferencia
de presiones al Intercambiador de calor DEA RICA / DEA POBRE, donde se
calienta por medio de contracorriente de DEA pobre procedente del
Rehervidor de la torre regeneradora. Una vez precalentada, la Amina pasa al
filtro de DEA RICA tipo cartucho, con la finalidad de eliminar los sólidos y

23
partículas de sulfuro presentes en la solución de DEA, formados por el
ensuciamiento de la Amina con el gas. Una vez filtrada la solución continúa
hacia la torre regeneradora. La DEA rica procedente del filtro es alimentada
al plato No. 3 de la torre regeneradora la cual consta de 20 platos de los
cuales los 18 de la parte inferior son para efectuar la regeneración de la
solución absorbente y en los dos restantes, fluye agua a contracorriente con
los gases ácidos con el fin de llevar a cabo el lavado de éstos y evitar
pérdidas de DEA por arrastre. El gas ácido saturado con agua sale del domo
de la torre regeneradora fluyendo hacia el enfriador tipo soloaire donde se
disminuye la temperatura hasta unos 49°c aproximadamente condensándose
de esta manera los vapores de agua. Una corriente de inhibidor de corrosión
es suministrada a la línea de alimentación del enfriador, con la finalidad de
minimizar la corrosión en este equipo.

La mezcla de ácidos-agua condensada, entran al acumulador de reflujo de

la torre regeneradora donde se lleva a cabo la separación de esta mezcla,
los gases ácidos son e enviados al quemador a control de presión al
quemador y el agua acumulada en este recipiente, se retorna al plato
superior de la torre regeneradora en forma de reflujo siendo utilizado para
determinar y eliminar el calor de la parte superior de la columna, para que se
condensen los compuestos más pesados. La solución de dietanolamina
regenerada que sale por el fondo de la torre, entra al rehervdor que actúa
como un plato más de la misma torre; la solución es enviada al Rehervidor
con la finalidad de elevarle la temperatura produciéndose de esta manera los
vapores necesarios para el agotamiento de los ácidos, los cuales salen por la
parte superior del Rehervidor retornándose a la torre regeneradora donde a
contracorriente son la solución de Amina Rica descendente la despojan de
los gases ácidos. El tanque de balance actúa como tanque de carga para las
bombas de inyección de dietanolamina. En este tanque se tiene una
alimentación de gas combustible para mantener una presión interna
constante y proporcionar una carga neta positiva a las bombas. La DEA
POBRE, es succionado del tanque de balance por las bombas de Amina tipo
reciprocante de tres pistones, con el fin de mandar la solución al domo de la
torre absorbedora, la presión de descarga de las bombas es de 84.1 Kg/cm2.
, en la descarga de las bombas se cuenta con un cartucho que sirve para
inyectar agente antiespumante, que controle la formación de espuma en la
torre absorbedora.

24
 13.2.- ENDULZAMIENTO A TRAVÉS DE LAS ESPONJAS DE HIERRO

Las esponjas de hierro son los rizos de madera que resultan de la

carpintería, y se recubren de hierro hidratado, normalmente empacado en
varias texturas y tamaños. La madera sirve para espaciar el ingrediente
activo, que es el óxido de hierro, y para controlar la distribución del gas en el
sistema, evitando caídas de presiones excesivas que afectan la eficiencia del
proceso. Las calidades de recubrimiento se suelen preparar con 6,6; 15,0 o
20, o libras de óxido de hierro por 8 galones

Este proceso es aplicable cuando la cantidad de H2S es baja (unas 300

ppm) y la presión también. Requiere la presencia de agua ligeramente
alcalina.

Es un proceso de adsorción en el cual el gas se hace pasar a través de un

lecho de madera triturada que ha sido impregnada con una forma especial
hidratada de Fe2O3 que tiene alta afinidad por el H2S. La reacción química
que ocurre es la siguiente:

Fe2S3 + 3H2O (5.18)Fe2O3 + 3H2S

La temperatura se debe mantener por debajo de 120 °F pues a

temperaturas superiores y en condiciones ácidas o neutras se pierde agua
de cristalización del óxido férrico.

El lecho se regenera circulando aire a través de él, de acuerdo con la

siguiente reacción:

2Fe2O3 + 6S (5.19)2Fe2S3 + 3O2

La regeneración no es continua sino que se hace periódicamente, es difícil

y costosa; además el azufre se va depositando en el lecho y lo va aislando
del gas.

El proceso de regeneración es exotérmico y se debe hacer con cuidado,

inyectando el aire lentamente, para evitar que se presente combustión.
Generalmente, después de 10 ciclos el empaque se debe cambiar.

25
 En algunos diseños se hace regeneración continua inyectando O2 al gas
agrio. Las principales desventajas de este proceso son:

• Regeneración difícil y costosa

• Pérdidas altas de presión

• Incapacidad para manejar cantidades altas de S

• Problemas para el desecho del S pues no se obtiene con la calidad

adecuada para venderlo.

Una versión más reciente de adsorción química con óxido de hierro utiliza
una suspensión de este adsorbente, la cual satura un lecho de alta porosidad
que se utiliza para garantizar un contacto íntimo entre el gas agrio y la
suspensión de óxido de hierro . El proceso sigue siendo selectivo ya que
solamente adsorbe el H2S y no el CO2, por tanto se puede usar para extraer
H2S cuando hay presencia de CO2; pero tiene la ventaja que en la reacción
no produce SO2.

26
 CONCLUSION

El endulzamiento del gas se hace con el fin de eliminar el H2S y el

CO2 del gas natural. Como se sabe el H2S y el CO2 son gases que pueden
estar presentes en el gas natural y pueden en algunos casos, especialmente
el H2S, ocasionar problemas en el manejo y procesamiento del gas; por esto
hay que eliminarlos para llevar el contenido de estos gases ácidos a los
niveles exigidos por los consumidores del gas. El H2S y el CO2 se conocen
como gases ácidos, porque en presencia de agua forman ácidos, y un gas
natural que posea estos contaminantes se conoce como gas agrio.

Los procesos que se aplican para remover CO2 y H2S se pueden agrupar
en cinco categorías de acuerdo a su tipo y pueden ser desde demasiado
sencillos hasta complejos dependiendo de si es necesario recuperar o no los
gases removidos y el material usado para removerlos. Estos procesos se
pueden ser Absorción química (procesos con aminas y carbonato de potasio
como solventes o absorbentes químicos). La absorción es a alta presión y a
baja temperatura; la regeneración se hace con incremento de temperatura y
decremento de presión, Absorción Física. La regeneración no requiere
calor,Híbridos. Utiliza una mezcla de solventes químicos y absorbentes
físicos. El objetivo es aprovechar las ventajas de los solventes químicos en
cuanto a capacidad para remover los gases ácidos y de los absorbentes
físicos en cuanto a bajos requerimientos de calor para regeneración. ,
Procesos de conversión directa. El H2S es convertido directamente a azufre.
Disecantes sólidos. El gas agrio se pone en contacto con un sólido que tiene
afinidad por los gases ácidos. Se conocen también como procesos de
adsorción.

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 BIBLIOGRAFIA

Erdmann E., Ale R., Martínez J., Gutierrez J. y Tarifa E. ENDULZAMIENTO

DE GAS NATURAL CON AMINAS. SIMULACIÓN DEL PROCESO Y
ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD PARAMÉTRICO. Avances en Ciencias e
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Jul. 2017].

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ingeniería de petróleo Udo_ Monagas. Maturín / Monagas / Venezuela.

Romero p. (2005) valuación del sistema de endulzamiento con amina en la

planta LGN I ubicada en el complejo petroquímico el tablazo. Trabajo
especial de grado.

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