EVALUACIÓN Y REPARACIÓN DE

ESTRUCTURAS

FACULTAD DE INGENIERÍA,
ARQUITECTURA Y URBANISMO

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE

INGENIERÍA CIVIL

ARMADURAS

AUTOR (a):
VALLEJOS MEDIANERO JOICIE

DOCENTE:
Ing. BALLENA DEL RIO PEDRO MANUEL.

PIMENTEL-PERÚ
2018-II
ARMADURAS 2018-II

ÍNDICE

I.- INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 3

II.- OBJETIVOS .................................................................................................................................... 4
2.1.- OBJETIVO GENERAL ............................................................................................................ 4
2.2.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................................... 4
III.- MARCO TEÓRICO ...................................................................................................................... 5
3.1.- LOCALIZACIÓN DE BARRAS DE ARMADO ..................................................................... 5
3.2.- TOMA DE MUESTRAS DE ARMADURAS ............................................................................ 8
3.3.- MEDIDAS DEL POTENCIAL DE CORROSIÓN ................................................................. 12
IV.- CONCLUSIONES ...................................................................................................................... 18
V.- REFERENCIAS ............................................................................................................................. 19

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I.- INTRODUCCIÓN

El presente trabajo de investigación perteneciente al curso de Evaluación y

Reparación de Estructuras está orientado básicamente a tratar temas
relacionados a las armaduras y puntos relacionados al mismo que se
detallarán en el marco teórico establecido.

Además de lo mencionado anteriormente, también se tratarán temas

relacionados a las armaduras como: Localización de barras de armado,
toma de muestras de armaduras y finalmente las medidas del potencial de
corrosión.

Para llevar a cabo satisfactoriamente el presente trabajo de investigación se

trazaron los objetivos tanto el general como los específicos; así mismo se
utilizaron, en su mayoría, fuentes de información vía web y algunos e-book los
cuales son mencionados en las referencias.

Finalmente se desea resaltar la importancia de conocer este tema presente

en la carrera profesional de Ingeniería Civil, dado que en la práctica muchas
veces como Ingenieros nos podemos encontrar con situaciones en donde
necesitamos identificar que problemas presentan las armaduras así como
saber cómo se realizan las respectivas toma de muestras de armaduras, así
como la medición de la corrosión, el cual es un problema muy común en
todo tipo de armaduras.

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II.- OBJETIVOS

2.1.- OBJETIVO GENERAL

Investigar los temas referentes a las armaduras.

2.2.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Entender y lograr una mejor comprensión respecto a cómo debe

realizarse la localización de barras de armado.

 Reconocer cuales son los pasos para la toma de muestras de

armaduras y como se realiza dicho procedimiento.

 Conocer ampliamente cuales son las medidas del potencial de

corrosión y que criterios son los que se deben tener en cuenta.

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III.- MARCO TEÓRICO

3.1.- LOCALIZACIÓN DE BARRAS DE ARMADO

En aquellos casos en que es necesario localizar la posición y la profundidad

de barras de acero de refuerzo en el interior de estructuras de hormigón
armado, se emplea un detector del tipo de radio frecuencia y sensor
ferromagnético.

Básicamente este detector es un georadar de baja intensidad, que también

integra un sensor ferromagnético que permite caracterizar la naturaleza del
elemento localizado como férreo, y que también permite localizar la posición
y la profundidad de las barras de refuerzo de acero, mediante el pasaje del
equipo en dirección perpendicular a la dirección en que se encontraría la
barra. Este tipo de detector también permite la localización de barras de
refuerzo de fibra de carbono.

La localización de la posición y profundidad de las barras de refuerzo tanto

de acero como de fibra de carbono que integren un elemento estructural
de hormigón armado, es necesaria al momento de efectuar tareas de
rehabilitación en estructuras de hormigón armado, consistentes en efectuar
perforaciones en el hormigón sin que se interesen barras de acero y para
instalar anclajes en lugares en los que no interfiera la posición de una barra
de refuerzo de acero.

También es necesaria la localización de las posiciones de las barras de

refuerzo de acero en estructuras de hormigón armado cuando se pretende
determinar la resistencia a la compresión del hormigón mediante el empleo
de Esclerómetro o Martillo de Schmidt.

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Otro estudio en el cual es necesario la determinación de la posición de las

barras de refuerzo, es la determinación de los potenciales de corrosión en
estructuras hormigón, así como la continuidad de la armadura de refuerzo,
necesaria para la confirmación de la continuidad eléctrica de dicha
armadura.

Detallar correctamente las armaduras es fundamental para que las

estructuras de hormigón armado se comporten satisfactoriamente. Los
detalles de armado actuales son el resultado de una evolución gradual.

El Comité ACI 318 continuamente recibe informes de investigaciones y

aplicaciones prácticas relacionadas con el hormigón estructural, sugiere
nuevas investigaciones que considera necesarias y traduce los resultados
obtenidos en requisitos codificados.

El Manual de Armado de ACI3. recomienda métodos y estándares para

preparar los planos de diseño, detalles típicos y planos de fabricación y
colocación de las armaduras que se utilizan en las estructuras de hormigón
armado. El manual tiene diferentes secciones en las cuales define las
responsabilidades tanto del ingeniero como del armador de las barras. El
Manual de Práctica CRSI 3.2 describe prácticas recomendadas. A modo de
ayuda para los diseñadores, la Referencia 3.2 incluye prácticas
recomendadas para estimar, detallar, fabricar e instalar las armaduras; el
diseñador puede hacer referencia a esta publicación en los planos y
especificaciones técnicas. El Manual para el Detallado de las Mallas de
Alambre Soldado 3.3 contiene información referida a los sistema de armado
que utilizan mallas de alambre soldadas.

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El diámetro mínimo del mandril de doblado, también llamado simplemente

diámetro mínimo de doblado, se define como "el diámetro de doblado
medido del lado interno de la barra."

Los diámetros mínimos de doblado, los cuales se expresan como múltiplos del
diámetro de las barras, dependen del tamaño de las barras: para las barras
No. 3 a No. 8 el diámetro mínimo de doblado es igual a seis veces el diámetro
de la barra; para las barras No. 9 a No. 11 el diámetro mínimo de doblado es
igual a 8 veces el diámetro de la barra; y para las barras No. 14 y No. 18 el
diámetro mínimo de doblado es igual a 10 veces el diámetro de la barra. Este
requisito tiene las siguientes excepciones:

Para los estribos y estribos cerrados cuyo tamaño corresponde a barras No. 5
o menores, el diámetro mínimo de doblado es igual a 4 veces el diámetro de
la barra. Para los estribos y estribos cerrados No. 6 a No 8 el diámetro mínimo
de doblado es igual a 6 veces el diámetro de la barra. 2.

Para las mallas de alambre soldadas usadas como estribos o estribos

cerrados, el diámetro del mandril de doblado debe ser mayor o igual que
cuatro veces el diámetro de los alambres si se trata de mallas de alambres
conformados mayores que el alambre D6, o mayor o igual que dos veces el
diámetro de los alambres para los demás tipos de alambre. La distancia entre
una soldadura de barras que se cruzan y un gancho con un diámetro de
doblado menor que ocho veces el diámetro del alambre debe ser como
mínimo igual a cuatro veces el diámetro de los alambres.

Toda la armadura debe ser doblada en frío, a menos que el ingeniero

autorice otros procedimientos. Para los doblados poco habituales es posible
que sea necesario utilizar procesos de fabricación especiales que incluyan el
calentamiento de las barras; en este caso el ingeniero deberá aprobar todas
las técnicas empleadas.

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3.2.- TOMA DE MUESTRAS DE ARMADURAS

INSPECCIÓN VISUAL.

Es fundamental realizar una buena inspección previa por técnicos

especializados que permita una aproximación previa de la patología
presente en la estructura. De esta forma se pueden plantear el conjunto de
ensayos a realizar y la posible zona de la toma de muestras.

Entre los daños que normalmente se pueden observar están los siguientes:

Fisuración: (paralelas a las armaduras longitudinales de los elementos, a 45

grados, verticales, en mapa, etc.)‐ existe todo un lenguaje de las fisuras que
indican la posible patología que presenta la estructura originada por
deformaciones excesivas, estados límites de servicio, ataques químicos al
hormigón, etc.

DETERMINACIÓN DE LA GEOMETRÍA de la estructura en el caso de que no se

hayan obtenido planos. Y en caso de que se disponga de documentación
gráfica se deberá realizar comprobaciones para verificar la veracidad de
esta documentación.

DETERMINACIÓN DE LAS CARGAS ACTUANTES. Este aspecto es muy

importante en el caso de ser necesario llevar a cabo un recálculo de la
estructura.

REALIZACIÓN DE CATAS. Permite la observación de zonas ocultas de la

estructura. El tamaño y la localización de las mismas depende de la
información que se quiera obtener. Entre la información que se puede
obtener a partir de una cata se puede indicar:

•El conocimiento del armado, en el caso de ser necesario la realización de

un recálculo.

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•Identificación del tipo de armadura existente. En caso de no poder realizar

una extracción permite tener una idea consultando normativa de la época
de las propiedades del acero.

•Identificación de la morfología corrosiva de las armaduras, en forma

generalizada o por picaduras.

•Pérdidas de sección de las armaduras

•Colores de los óxidos

•El tipo de hormigón, si esta fabricado con arena de playa, el tipo de árido
utilizado,etc.

•Permite la toma de muestras

•Localización y dimensiones de la cimentación

•Determinación de los recubrimientos de las armaduras

•Permite la realización de ensayos como la determinación de la profundidad

de carbonatación del hormigón o la profundidad de penetración de los
iones CL, etc.

TOMA DE MUESTRAS.

La toma de muestras debe realizarse por personal especializado bajo la

supervisión de técnicos expertos en estructuras. En función de la patología
presente en la estructura se pueden realizar diferentes ensayos, por lo tanto
la toma de muestras se realizará en función de las posibilidades de la toma
de muestras y del ensayo a llevar a cabo.

Extracción de testigos mediante sonda rotatoria para ensayo de compresión.

El diámetro de la sonda si el tamaño de árido lo permite, será habitualmente
de 7,5 cm o de menor tamaño. Pero cuidado, que si el testigo es de pequeño
diámetro hay que realizar correcciones a los valores que se obtienen.

•Toma de muestras de Cl‐, en polvo o mediante la extracción de testigos

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•Trozos de hormigón para ensayos químicos

•Extracción de barras de armado

IMPORTANTE.

La reparación de las zonas afectadas por toma de muestras se ha de hacer

con micro hormigones de gran calidad y suplemento de barras de acero allí
donde se extraigan.

ENSAYOS EN CAMPO.

Existen numerosas técnicas no destructivas que se utilizar para determinar

diferentes propiedades del hormigón. En algunos casos el daño que se
interfiere a la estructura es muy pequeño.

•Ultrasonidos. Obtención de datos para correlación y cálculo de resistencia

característica del hormigón. UNE 83302‐84, UNE 83303‐84 y UNE 83304‐84, UNE
83‐308‐86, BS1881. Parte 203, ASTM C 597

•Medida de intensidad y potencial de corrosión y resistividad del hormigón

mediante GEOCOR.

•Ensayo de tinción mediante fenoftaleína, para la obtención de la

profundidad de carbonatación del hormigón. UNE 112‐011‐94

•Esclerómetro. UNE 12504‐2 y ASTM Standard C805

•Endoscopias. Por ejemplo daños en losas alveolares. Observación de zonas

ocultas.

 Medida de la corrosión: producción de electrones es la responsable del

alto potencial negativo de disolución del hierro en un medio agresivo.
 Georradar. Identificación de armaduras. Muy tedioso
 Pachometro. Señala la existencia de posibles armaduras, ayuda en la
localización de la toma de muestras.

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 FERROSCAN PS 200 S. Sistema de detección portátil para visualizar la

posición y el diámetro de las armaduras en el hormigón, así como
profundidad del recubrimiento mediante campo magnético. Este sistema
consta de escáner, monitor y software.
 Impacto Eco. Norma ASTM C1383‐98
 Pull‐OFF. No hay normativa española. BS 1881. Parte 207.1992
 Ensayos organolépticos. Como golpeo de la estructura mediante martillos,
olor del hormigón, etc.
 Profundidad de penetración de cloruros. Ensayo colorimétrico según la
norma italiana UNI 79‐28 (1978).

Una vez realizada la toma de muestras se recepcionan en laboratorio y se

preparan las mismas para la realización de los ensayos. Entre los ensayos que
se llevan a cabo en el laboratorio:

•Determinación del contenido de cloruros. Norma UNE 112‐010‐94.

•Determinación del contenido de sulfatos en el hormigón. UNE 83.120

•Porosimetría y densidad del hormigón.

•Contenido en cemento del hormigón

•Ensayos para la caracterización de la calidad del acero. Según norma

UNE‐EN 10002‐1.

•Análisis DRX

•Revisión mediante Lupa de grandes aumentos del hormigón para

determinación de la posible existencia de arena de playa.

•Caracterización mecánica del hormigón mediante ensayos de compresión

según normas UNE‐EN 125504‐1, UNE‐EN 12390

•Permeabilidad al agua. Según norma UNE 83.310:1999 EX.

•Estudios petrográficos

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3.3.- MEDIDAS DEL POTENCIAL DE CORROSIÓN

Desde un punto de vista práctico, es interesante conocer a priori la

resistencia a la corrosión de un determinado metal o aleación en un medio
ambiente específico. Sobre la base de ensayos en el laboratorio, se pueden
llegar a establecer las condiciones ambientales más fielmente parecidas a
la realidad y, por tanto, estudiar el comportamiento de un metal o varios
metales en este medio.

La realización de estos ensayos en el laboratorio puede ser fácil o

extraordinariamente difícil, según la naturaleza del medio estudiado.

Dos casos extremos nos podrán servir de ejemplo para ilustrar lo anterior. Si se
necesita evaluar el comportamiento o la resistencia a la corrosión de un
acero respecto a un ácido mineral, por ejemplo, clorhídrico, bastará con
preparar soluciones de diferente concentración de este ácido y sumergir en
cada una de ellas, una muestra del acero que se piensa ensayar. La
resistencia a la corrosión de tal acero se puede evaluar, por ejemplo, por la
pérdida de peso experimentada antes y después del ensayo.

Obtendremos para cada solución ensayada un valor de la velocidad de

corrosión que nos permitirá prever el comportamiento de este acero en unas
condiciones muy cercanas a las de su utilización. La realización de estos
ensayos, en este caso, no representa excesivas dificultades.

Pensemos ahora que estamos interesados en prever la corrosión de un acero

que se va a emplear para la construcción del casco de un barco. Aquí, dada
la naturaleza del medio es muy difícil, por no decir imposible, poder fijar en el
laboratorio las condiciones ambientales en las que se va a encontrar el
barco.

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Pensemos en la misma naturaleza del agua de mar, mezclas de sales, su

diferente composición en cuanto a los mares que pueda surcar el barco,
diferencia de temperaturas y un muy largo tiempo de navegación, etcétera.

En este caso, los ensayos de laboratorio son tremendamente complicados y

difíciles, no siendo casi nunca posible fijar las condiciones experimentales en
el laboratorio, siquiera de una manera aproximada a la realidad. Son tan
numerosos y complejos los factores de la corrosión que intervienen en los
medios naturales que es prácticamente imposible reproducirlos en el
laboratorio.

De una manera muy general y en función del objetivo perseguido (selección

de materiales, estudios de la resistencia a la corrosión o bien del mecanismo
de la corrosión, etc.) los ensayos de corrosión se pueden englobar en dos
grandes categorías:

a) ensayos acelerados realizados en el laboratorio;

b) ensayos de larga duración efectuados en los medios naturales.

MÉTODOS DE EVALUACIÓN DE LA VELOCIDAD DE CORROSIÓN

El método utilizado tradicionalmente y que se viene creando hasta la fecha,

es el de medida de la pérdida de peso. Como su nombre indica, este método
consiste en determinar la pérdida de peso que ha experimentado un
determinado metal o aleación en contacto con un medio corrosivo.

Las unidades más frecuentemente utilizadas para expresar esa pérdida de

peso son: miligramos decímetro cuadrado día (mdd), milímetros por año
(mm/año), pulgadas por año o milipulgadas por año (mpy, abreviatura en
inglés). Así por ejemplo, si para una determinada aplicación podemos
evaluar, mediante una serie de ensayos previos, la pérdida de peso de dos
aceros en el mismo medio agresivo, podemos tener una idea de qué material

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se podrá emplear con mayores garantías, desde un punto de vista de

resistencia a la corrosión.

MEDIDA DE LA VARIACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS

Hemos visto que existen diferentes formas de corrosión. La medida de la

velocidad de corrosión por el método de la medida de la pérdida de peso
supone el caso de la corrosión generalizada o uniforme, que es la que sufre
el acero con más frecuencia.

La corrosión localizada supone muy a menudo una pérdida mínima de

material, pero en cambio puede alterar drásticamente sus propiedades
mecánicas. Por tanto, un control de esas propiedades mecánicas puede
poner de manifiesto este tipo de ataque. Por ejemplo, un ensayo de tracción
permitirá determinar la resistencia del metal atacado en comparación con
una probeta del mismo material que no haya sido sometida a las condiciones
del medio agresivo.

Diferentes formas de corrosión, entre ellas la corrosión fisurante que se vio

como responsable de la rotura del tambor de las lavadoras automáticas, son
posibles de detectar y en su caso de controlar, mediante los ensayos y sus
variaciones correspondientes en las propiedades mecánicas.

La aplicación masiva de los aceros inoxidables ha traído consigo la aparición

de nuevas formas de corrosión, a las que son especialmente susceptibles
éstos. Por ejemplo, los aceros inoxidables austeníticos pueden sufrir la
llamada corrosión intergranular, debida a una precipitación de carburos de
cromo en los bordes de grano, como consecuencia de un tratamiento
térmico inadecuado. La localización de este tipo de corrosión puede
realizarse mediante un examen metalográfico con un microscopio clásico de
luz reflejada que permite visualizar la estructura superficial del metal,
haciendo presente cualquier tipo de ataque, sea intergranular, como en el
caso citado, o bien transgranular.

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El desarrollo de los microscopios electrónicos de barrido permite actualmente

lograr una excelente identificación de las formas de corrosión localizada que
ocurren en los diferentes metales y aleaciones.

La presencia, en muchos microscopios electrónicos de barrido, de un

analizador de rayos X, permite además, un análisis puntual y con ello
determinar la naturaleza de los constituyentes afectados por el proceso de
corrosión, así como estudiar la influencia de ciertas adiciones y el efecto de
diversos tratamientos térmicos, capaces de modificar la estructura del metal
o aleación empleado.

La demostrada naturaleza electroquímica de los procesos de corrosión,

especialmente de los que tienen lugar a la temperatura ambiente (corrosión
atmosférica) o a temperaturas inferiores a los 100ºC (frecuente en la mayoría
de procesos industriales) ha permitido la aplicación de los métodos
electroquímicos modernos, al estudio de la corrosión de los metales y en
consecuencia, a la medición de la velocidad de corrosión.

Todas las técnicas electroquímicas modernas están basadas prácticamente

en el desarrollo de un aparato que se conoce con el nombre de
potenciostato. El potenciostato es un instrumento electrónico que permite
imponer a una muestra metálica colocada en un medio líquido y conductor,
un potencial constante o variable, positivo o negativo, con respecto a un
electrodo de referencia. Este electrodo de referencia no forma parte del
circuito de electrólisis y, por el mismo, no circula corriente alguna. Su
presencia se debe exclusivamente a que sirve de referencia para poner a
prueba en todo momento el potencial de la probeta metálica que se está
ensayando.

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Figura 21. Potenciostato.

Para cerrar el circuito de electrólisis se utiliza un tercer electrodo, por lo

general de un material inatacable por el medio en que se realiza la
experiencia (platino o grafito, por ejemplo).

De una manera sencilla podemos entender el funcionamiento del

potenciostato. Tomemos al hierro como metal de prueba. Si una solución (por
ejemplo, un ácido mineral) es muy agresiva con el hierro, el ataque del metal
producirá un paso importante de electrones, en forma de iones de hierro
cargados positivamente, a la solución. Esta producción de electrones es la
responsable del alto potencial negativo de disolución del hierro en un medio
agresivo. Se puede entender fácilmente que con la ayuda de una fuente
externa de corriente, será posible tanto acelerar como frenar esta emisión de
electrones y, por consiguiente, aumentar o detener la corrosión del hierro por
modificación de su potencial.

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Si a partir del valor del potencial de corrosión, y mediante la fuente externa

de potencial, aumentamos éste en la dirección positiva (anódica), se puede
llegar a obtener el llamado diagrama o curva de polarización
potenciostática, la cual es de mucha utilidad para prever y predecir el
comportamiento de materiales metálicos en unas condiciones dadas.

La medida del potencial de corrosión de la armadura es una magnitud que

indica aproximadamente la situación de corrosión o pasividad de la misma,
medida directamente sobre la estructura.

Se trata de un parámetro termodinámico, por lo que entrega indicaciones

meramente cualitativas que conviene utilizarlas como complemento de otro
tipo de ensayos.

La medida consiste en la determinación de la diferencia de potencial

eléctrico entre el acero de las armaduras y un electrodo de referencia que
se coloca en contacto con la superficie del hormigón.

El equipo de medida es un voltímetro de alta impedancia interna (1 mega

ohm), en donde se hace contacto con la armadura y con el hormigón.

Para asegurar un buen contacto se utiliza papel húmedo y las armaduras se

conectan al polo positivo (+) y el electrodo de referencia (Cu-CuSO4) al polo
negativo (-).

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IV.- CONCLUSIONES

 Se logró investigar los temas referentes a las armaduras, así como

también se pudo observar lo amplio e importante que es este tema, al
cual la mayor de las veces no se le presta la relevancia
correspondiente.

 Se entendió y se logró una mejor comprensión respecto a cómo debe

realizarse la localización de barras de armado, así como algunas
pautas que son vitales para lograr una correcta localización, lo cual ha
sido detallado previamente en el marco teórico .

 Se reconoció los pasos respectivos para la toma de muestras de

armaduras y como se realiza dicho procedimiento, así como también
se detalló anteriormente los ensayos que se deben realizar con la
extracción de muestras en el laboratorio.

 Se conoció detallada y ampliamente las medidas del potencial de

corrosión y sobre todo cuales son los principales criterios que se deben
tener en cuenta.

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V.- REFERENCIAS

 https://www.inti.gob.ar/cirsoc/pdf/publicom/Capitulo03.pdf

 https://repositorio.uc.cl/bitstream/handle/11534/11341/000363872.pdf
?sequence=1&isAllowed=y

 https://es.scribd.com/document/362923429/Practica-Medicion-de-
Potenciales-de-Corrosion

 https://www.dictuc.cl/servicios/deteccion-de-armaduras-en-
elementos-de-hormigon-armado/

 https://aiearg.org.ar/wp-content/uploads/2013/04/ficha-tecnica-
008.pdf

 http://www.five.es/publicaciones/pdf/extractoCartilla_IEP2006.pdf

 https://es.slideshare.net/leninlopezrivera/armaduras-52406204

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