Universidad San Pedro Tecnología de los Materiales 2010-I

AGLOMERANTES

Estos materiales son de vital importancia en la construcción, para formar parte de casi todos los
elementos de la misma

Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en estado pastoso y con consistencia
variable, tienen la propiedad de poderse moldear, de adherirse fácilmente a otros materiales, de
unirlos entre sí, protejerlos, endurecerse y alcanzar resistencias mecánicas considerables.

Los aglomerantes forman parte de la mezcla del concreto (hormigón) y que determina variaciones
en esta, debe ser incorporado en la cantidad exacta de acuerdo al fabricante y a los cálculos de
ingeniería (tecnología de concreto).

Las mezclas ricas en aglomerante, por encima de los límites de proporción indicados que posean
además la característica de contener un menor volumen de agregados, tienen la característica de
tener poca trabajabilidad en estado fresco, y como resultado pueden mostrar fisuras en estado
endurecido debido a la contracción natural de fragüe del aglomerante demasiado concentrado; esto
se debe a que una de las funciones del agregado es la de incorporar masa a la mezcla, con los cual
se disminuyen los efectos de contracción de fragüe, al reducir la concentración del aglomerante.
Por su parte mezclas más pobres en aglomerante, por debajo de los límites de proporción
indicados que conllevan intrínsecamente un mayor volumen de agregados, se separarán en estado
fresco, no formando de esta manera una masa homogénea, con lo cual en estado endurecido, no
presentarán resistencia ni adherencia.

Clasificación:
Los materiales aglomerantes se clasifican en:

- Materiales aglomerantes hidráulicos: el cemento, cal hidráulica,

- Materiales aglomerantes aéreos: yeso, cal aérea..
- Materiales aglomerantes hidrocarbonados: alquitrán, betún, etc...

Yeso
Definición yeso:

Es el producto resultante de la deshidratación

total o parcial del aljez o piedra pómez. Esta
piedra se muele y se lleva a un horno giratorio en
cuyo interior se deshidrata, calcina y cristaliza
entre 400º y 500º C, con posterioridad el producto
obtenido se enfría y se reduce a polvo en molinos
de bolas. Este polvo amasado con agua fragua y
endurece con extraordinaria rapidez (mortero de
yeso).

Proceso de obtención del yeso: consta de cuatro fases importantes:

1ºExtraccion o arranque de piedra. Se extrae fácilmente con la ayuda de barrenos de pólvora de

mina. Según la situación del filón, la cantera puede ser a cielo abierto o en galerías.

2ºFragmentacion y trituración de la piedra de yeso. Para esto, se emplean molinos de martillos. Se

introducen en ellos la roca fragmentada y es triturada al golpeo de los martillos. Se emplean
también las machacadoras de mandíbula, que consisten en una gruesa placa de acero fija y otra

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móvil, accionada por una biela-manivela. La apertura de estas mandíbulas es graduable, con lo que
se consigue una granulometría diferente de la roca triturada.

3ºDeshidratacion y cocción de la piedra. Primitivamente se realizaba formando montones de

piedras de yeso, en capas alternas de combustible y piedra,.El yeso así obtenido contiene las
cenizas del combustible y muchas impurezas, por lo que se llama yeso negro; se emplea para
construcciones no vistas.

Procedimientos de actualde cocción del yeso:

Entre ellos están:
 *Sistema de horno giratorio.
 *Sistema de caldera.

4ºmolienda

Es una fase cargada dificultades por la gran elasticidad de la piedra de yeso característica emplean
unos molinos formados por dos muelas de piedra, colocadas en posición horizontal, sobre otra.

Este sistema de molienda se completa con el tamizado a través de un cedazo de 144 mallas por
centímetro cuadrado. Todo el material que pasa es envasado, y el retenido se somete nuevamente
a molienda.

Modernamente hay instalaciones que efectúan la molienda y tamizado automáticamente,

basándose en separadores de aire, basado en la fuerza centrifuga.

Clasificación de los yesos:

*Yeso gris o negro. Se obtiene calcinando la piedra algez en contacto con los combustibles. Los
humos y las impurezas(cenizas, carbón, etc...), aparte de las que lleva consigo la piedra de yeso(se
emplea un algez con muchas impurezas), ennegrecen el producto. La finura de molido es muy
deficiente. Resulta el yeso de peor calidad, por lo que solo se emplea en obras no vistas.

*Yeso blanco. Se obtiene a partir de un algez con pequeñas proporciones de impurezas, después
de calcinado y vitrificado es finamente molido hasta el punto de no quedar retenido mas de un 10%
en un tamiz de dos décimas de mm. Es muy blanco y en mortero se utiliza para el enlucido de
paredes y techos de interiores.

*Yeso escayola. Es un yeso blanco de la mejor calidad, tanto en purezas como en fineza del grano,
no quedando retenido mas del 1% en un tamiz de 0.2 mm.

Dadas sus características, la escayola se emplea en la fabricación de molduras y placas para la

formación de cielos razos, que a su vez suelen ir decoradas.

Ningún tipo de yeso o escayola puede ser utilizado en exteriores por ser solubles en agua. El yeso
es el aglomerante artificial más antiguo fue utilizado por egipcios, griegos y romanos.

*Yeso hidráulico. Si, en la operación de cocción, se calienta la piedra de yeso hasta una
temperatura entre 800º y 1000º C, se producirá una disociación del sulfato cálcico, y aparecerá
cierta cantidad de cal que actúa como acelerador de fraguado. Así se tiene un yeso que fragua
debajo del agua, llamado yeso hidráulico.

La cocción de la piedra algez, para la obtención del yeso hidráulico, se realiza en hornos verticales
continuos, que consta de un cilindro revestido interiormente de material refractario, que se carga en
capas alternadas de piedra de yeso y carbón de cok.

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Características del yeso:

Los ensayos mecánicos más característicos que se realizan con el yeso son los de compresión y
flexión. Las normas internacionales fijan los mínimos de la tabla 9.5

Yeso negro Yeso blanco Yeso escayola

R. a flexión 30 Kgf/cm 40 Kgf/cm 70 Kgf/cm
R. a compresión 73 Kgf/cm 100 Kgf/cm 150 Kgf/cm

CAL
Definición de cal:
Es un producto resultante de la descomposición de las rocas calizas por la acción del calor. Estas
rocas calentadas a mas de 900º C producen o se obtienen el óxido de calcio, conocido con el nombre
de cal viva, producto sólido de color blanco y peso especifico de 3.4 kg./dm. Esta cal viva puesta en
contacto con el agua se hidrata (apagado de la cal) con desprendimiento de calor, obteniéndose una
pasta blanda que amasada con agua y arena se confecciona el mortero de cal o estupo, muy empleado
en enfoscado de exteriores. Esta pasta limada se emplea también en imprimación o pintado de
paredes y techos de edificios y cubiertas.
Obtención de la cal:

Se puede obtener mediante las fases siguientes:

1º. - Extracción de la roca. El arranque de la piedra caliza puede realizarse a cielo abierto o en galería
y por distintos medios, según la disposición del frente. Los bloques obtenidos se fragmentan para
facilitar la cocción.

2º. - Cocción o calcinación. El carbonato de calcio (CO2Ca), componente principal de las calizas, al
someterlo a la acción del calor se descompone en anhídrido carbónico y oxido de calcio o cal viva,
produciéndose la reacción química:

CO3Ca+calorCO2+OCa

 Para lograr la reacción de descomposición es necesario que la temperatura del horno sea superior a
900ºC.
 Tipo de hornos para la cocción:
 Horno de campana.
 Horno intermitente de cuba.
 Horno continuo.

Clases de cal:

Las rocas calizas casi nunca se encuentran puras (CO3Ca) en la naturaleza, sino que van
acompañadas de materias orgánicas, arcilla u óxidos, impurezas que, al no volatilizarse en el proceso
de calcinación, comunican a la cal distintas propiedades. La proporción de estas impurezas produce
distintos tipos de cal.

 Cal aérea o grasa. Si la piedra caliza es pura o tiene un contenido máximo en arcilla de un 5%,
produce una clase de cal muy blanca, que forma una pasta muy fina y untuosa cuando se
apaga

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 Cal magra o ácida. Si la cal no supera el 5% de la arcilla, pero contiene mas de un 10% de
magnesia (Oxido de magnesio, sustancia terrosa, ect.), se tiene una cal de características
ácidas. La pasta que se forma al mezclarla con agua es de color grisáceo. Esta cal no se
emplea en construcción, porque la pasta se disgrega al secarse.

4º Materiales aglomerantes hidráulicos.-

Cemento Portland
Es el material aglomerante más importante de los empleados en la construcción a nivel
mundial. Es imposible exagerar la dimensión del hormigón (concreto) en nuestra vida
diaria. Se emplea en estructuras tales como: edificios, puentes, túneles presas, fábricas,
pavimentos, campos deportivos, canales, acueductos, etc.
El hormigón de cemento portland está compuesto por cemento portland, áridos, agua,
espacios rellenos de aire, y en muchos casos aditivos.
El cemento portland fue patentado por Joseph Aspdin en 1824 y debe su nombre a los
acantilados de piedra caliza de la Isla de Portland-Inglaterra.

Cemento Ecológico:
Una cia británica a desarrollado un cemento “carbono negativo” que en su ciclo de vida
absorbe más dióxido de carbono del que emite en su fabricacion.la clave esta en la
realización del cemento en base a silicatos de magnesio(en vez de carbonato de calcio o
piedra caliza) ya que este material no emite CO2 durante su fabricación y luego absorbe
los gases del efecto invernadero. (Cía. Novacem)

Producción del Cemento Portland.

Comienza con dos ingredientes brutos básicos: un material calcáreo y otro arcilloso.
 Oxido de calcio, como piedra caliza yeso o aljez o conchas de ostras
 Combinación de silicio y aluminio que pueden obtenerse a partir de arcillas,
esquistos y escoria de altos hornos.

La piedra caliza en una proporción del 75% en peso, triturada y desecada, junto a la
arcilla en una proporción del 25% se muelen y mezclan homogéneamente en molinos
giratorios de bolas. El polvo así obtenido es almacenado en silos a la espera de ser
introducidos en un horno cilíndrico con el eje ligeramente inclinado
En el horno principal los materiales en bruto se funden a temperatura de entre 1400° C a
1650° (1550º C) lo que hace que estos materiales se transformen en clinker de cemento.
Este se enfría a continuación se almacena. El proceso final implica moler el clinker para
obtener polvo fino. Durante el molido se añade una ´pequeña cantidad de yeso para
regular el tiempo de fraguado del cemento en el hormigón.
El cemento puede almacenarse durante largos periodos de tiempo, siempre y cuando se
mantenga seco.

Composición química:
Los materiales en bruto para fabricar el cemento portland son:

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 La cal  El oxido de aluminio

 La sílice  El oxido de hierro

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La calcinación en el horno forma cuatro compuestos químicos complejos. (Ver tabla)

Y otros compuestos menores

Compuesto Formula química Formula común*

Silicato tricálcico 3CaO . SiO2 C3S
Silicato dicálcico 2CaO . SiO2 C2S
Aluminato tricálcico 3CaO . Al2O3 C3A
Aluminoferrita tetracalcica 4CaO . Al2O3 . Fe2O3 C4AF
Compuestos menores
Oxido de magnesio, de titanio,
Mg2O, Ti2O, Mn2O
de manganeso, de sodio y de
Na2O, K2O
potasio

C3S y C2S al hidratarse, proporcionan las características deseadas en el hormigón.

C3A y C4AF se incluyen en los otros materiales para reducir la temperatura requerida
para obtener C3S, esa temperatura se reduce de 2000° C a 1350° esto reduce el gasto
de energía lo que disminuye el costo de producción del cemento.
El Na2O, K2O se conocen con el nombre de álcalis reaacionan con algunos agregados
provocando la desintegración y retarda la velocidad de desarrollo de la resistencia.

Finura del cemento Portland

La finura de las partículas del cemento es una propiedad muy importante ya que
cuanto más finas las partículas, mayor será el área superficial y más rápido se
producirá la hidratación.
 El tamaño máximo de las partículas de cemento es de 0.09 mm
 Entre el 85 y 95% de las partículas son menores de 0.045 mm
 Por la malla N°200 pasan las partículas menores a 0.075 mm
 El diámetro promedio es de 0.01 mm
 1 kg de cemento portland contiene 7 billones de partículas cuya
 Área superficial total de entre 300m2 y 400m2
La finura del cemento se mide de forma indirecta midiendo el área superficial con el
aparato de medición de la permeabilidad al aire de Blaine (ASTM C204) o mediante el
turbidímetro de Wagner (ASTM …) y porcentaje que pasa por la malla N° 325 (ASTM ....)

Gravedad especifica del cemento Portland

Sin tener en cuenta los huecos existentes entre las partículas es de 3.15 y puede
determinarse de acuerdo a la norma ASTM C188. La finura de las partículas del
cemento es una propiedad muy importante ya que cuanto más finas las partículas
La vibración durante el transporte del cemento a granel hace que se consolide por lo
que incrementen su densidad.

Hidratación del cemento portland

Es la reacción química entre las partículas de cemento y el agua. Se producen varias
reacciones de diversos compuestos del cemento. E proceso de hidratación tiene lugar a
través de dos mecanismos: el mecanismo de solución y el topoquímico.

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El primero: se desarrolla en los siguientes pasos:
 Disolución de los compuestos anhídridos en sus constituyentes
 Formación de hidratos en solución
 Precipitación de los hidratos a partir de la solución sobresaturada
Los aluminatos se hidratan mucho más rápido que los silicatos.
La hidratación topoquímica es una reacción química de estado sólido.
La pasta de cemento es trabajable por un periodo de 45 minutos, comienza a
solidificarse entre 2 y 4 horas de haberse agregado agua al cemento.
El fraguado instantáneo provoca una gran liberación de calor y tiene como resultado
una disminución de la resistencia máxima.

Evaluación de proceso de hidratación del cemento

Existen varios métodos para evaluar el progreso de la hidratación del cemento en el
hormigón endurecido. Entre estos métodos se incluyen la medida de las siguientes
propiedades:
1. El calor de hidratación
2. La cantidad de hidróxido de calcio que se desarrolla en la pasta por la
hidratación.
3. Gravedad especifica de la pasta
4. Cantidad de agua combinada químicamente
5. Cantidad de pasta de cemento no hidratada, que puede determinarse utilizando
un análisis cuantitativo mediante rayos X
6. La resistencia de la pasta hidratda(medida indirecta)

Normalmente, se encuentran las siguientes categorías de cementos Pórtland:

Pórtland 250 (Designación P-250)
Pórtland 350 (Designación P-350)
Pórtland 450 (Designación P-450)

Fraguado
Hace referencia al cambio de estado plástico a estado sólido de la pasta de cemento u
hormigón. Se describe como dos niveles de fraguado: Inicial y Final.
La determinación de los tiempos de fraguado es arbitraria y se mide con el aparato de
Vicat(ASTM C191)y las Agujas de Gillmore (ASTM C266).
El tiempo de fraguado inicial debe permitir manejar y colocar el hormigón antes de que
frague la mezcla. El tiempo de fraguado final se especifica y se mide para garantizar
una hidratación normal.
El yeso regula el tiempo de fraguado. Otros factores que afectan el tiempo de fraguado
son: la finura del cemento, la relación agua-cemento y el uso de aditivos.

Si el cemento queda expuesto a la humedad durante su almacenamiento, podría

producirse un falso fraguado, que hace que el cemento se endurezca en unos pocos
minutos después de la mezcla.

La consistencia:
La consistencia de la pasta cemento hace referencia a su capacidad de mantener su
volumen una vez fraguado. Si el cemento no es consistente, podría producirse una
expansión después del fraguado provocada por una hidratación retardada u otros.
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Se utiliza la prueba de expansión en autoclave (ASTM C151) para comprobar la
consistencia de la pasta de cemento.

TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

En la norma ASTM C150 especifica los cinco tipos estándar de cemento portland (Tipo I
a V). Además de estos cinco pueden agregrase agentes de aireación a los cementos de
tipo I, II y III durante la fabricación, obteniéndose los Tipos IA, IIA y IIIA, que presentan
mejor resistencia a la congelación.

Agua para la mezcla

Cualquier agua potable es adecuada para fabricar hormigón, sin embargo, también
pueden ser adecuados algunos tipos de agua no potable. Las impurezas del agua
pueden afectar al tiempo de fraguado, resistencia y durabilidad del hormigón. Los iones
de cloruro en el agua pueden acelerar la corrosión de las armaduras de acero.

Criterios de aceptación del agua

Los criterios de aceptación para un agua cuestionable están especificados en ASTM
C94. Después de 7 días, la resistencia a la compresión de unos cubos de mortero
fabricados con agua no confiable no debe ser menor al 90% de la resistencia de los
cubos fabricados con agua destilada (ASTM C109). Asimismo el tiempo de fraguado no
debe variar menos de una hora o más de una y media horas entre ambas
muestras(medido con el aparato de Vicat)

Otros efectos adversos provocados por la existencia de demasiadas impurezas en el

agua de la mezcla incluye las eflorescencias (manchas blancas que aparecen en la
superficie del hormigón debido a la formación de carbonato cálcico).

Aditivos para el hormigón

Los aditivos son ingredientes distintos del propio cemento portland, del agua y de los
áridos, que pueden añadirse al hormigón para proporcionar una cualidad especifica a la
mezcla plástica (fresca) o al hormigón endurecido (ASTM C494)
Aditivos se clasifican

Tipo A— Aditivos reductores de agua,

Tipo B— Aditivos retardadores,

Tipo C— Aditivos aceleradores,

Tipo D— Aditivos reductores de agua y retardadores,

Tipo E— Aditivos reductores de agua y aceleradores,

Tipo F— Aditivos reductores de agua, de alto rango,

Tipo G— Aditivos reductores de agua, de alto rango, y retardadores, y

Tipo S— Aditivos de comportamiento específico.

Cemento natural y sus clases

El cemento natural, llamado romano, atendiendo a su principio y fin de fraguado, se
divide en:
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 Cemento rápido. De aspecto y color terroso, por su alto contenido en arcilla (del
26% al 40%), es un aglomerante obtenido por trituración, cocción y reducción a
polvo de margas calizas que, en la fase de cocción, ha sido sometido a una
temperatura entre 1000º y 2000º C.

El principio de fraguado se origina entre los 3 y 5 minutos después de amasado, y se

termina antes de los 50 minutos.

Se designa con las letras NR, seguidas de un número, que expresa la resistencia a la
compresión. Por ser la temperatura de cocción muy baja no llegan a formarse
algunos silicatos, por lo que resulta un aglomerante de baja resistencia mecánica.

Normalmente, con este tipo de cemento no se hace mortero, aunque admite una
cierta cantidad de arena. Se emplea en forma de pasta para usos similares a los del
yeso, con la ventaja de fraguar en ambientes húmedos y de resistir a las aguas, en
general.

 Cemento lento. Es de color gris, porque el contenido de arcillas de estas calizas esta
comprendido entre el 21% y el 25%.

El fraguado se inicia transcurrido unos 30 minutos después de su amasado, y

termina después de varias horas.

Para obtener esta clase de cemento, se calcinan las rocas calizas a una temperatura
comprendida entre 1200º y 1400ºC.

Se designa con las letras NL, seguidas de un numero, que expresan su resistencia a la
compresión. El empleo de este tipo de cemento es cada vez mas reducido, porque sus
propiedades y características han sido superadas por los cementos artificiales.

TIPOS DE CEMENTO

Cemento Pórtland Tipo I Especificaciones Técnicas

 Norma técnica: ASTM C-150 y Norma Técnica Peruana 334.009.

 Presentación: bolsas de 42.5 Kg./granel.

Características

 Producto obtenido de la molienda conjunta de clinker y yeso.

 Ofrece un fraguado controlado.

 Por su buen desarrollo de resistencias a la compresión a temprana edad, es

usado en concretos de muchas aplicaciones.

 Es versátil para muchos usos.

 Su comportamiento es ampliamente conocido por el sector de construcción civil.

Usos y Aplicaciones

 Para construcciones en general y de gran envergadura cuando no se requiera

características especiales o no se especifique otro tipo de cemento.

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 El acelerado desarrollo de sus resistencias iniciales permite un menor tiempo de
desencofrado.

 Pre-fabricados de hormigón.

 Fabricación de bloques, tubos para acueducto y alcantarillado, terrazos,

adoquines.

 Mortero para asentado de ladrillos, tarrajeos, enchapes de mayólicas y otros

materiales.

Consejos

 Como en todo cemento, se debe respetar la relación a/c (agua/cemento) a fin de

obtener un buen desarrollo de resistencia y trabajabilidad.
 Es importante utilizar agregados de buena calidad, si éstos están húmedos es
recomendable dosificar menor cantidad de agua para mantener las proporciones
correctas.

 Para lograr resistencias adecuadas es recomendable un curado cuidadoso.

 Para asegurar la buena conservación del cemento se recomienda almacenar las

bolsas bajo techo, separada de paredes o pisos y protegidos de aire húmedo.

 Evitar almacenar en pilas más de 10 bolsas para evitar la compactación.

 Comercialización

 Dirigido al mercado nacional y comercializado en bolsas de 42.5 Kg y a granel

Cemento Pórtland Puzolánico Tipo IP

Especificaciones Técnicas

 Norma técnica: ASTM C-595 y Norma Técnica Peruana 334.090.

 Presentación: bolsas de 42.5 Kg. / granel.

Características

 Producto obtenido de la molienda conjunta de clinker, yeso y puzolana.

 Debido al contenido de fierro en la composición química de la puzolana tiene una
coloración rojiza. < Tipo Pórtland Cemento el que igual es edades tempranas a
compresión la resistencia>

 La resistencia a los 28 días es igual al Cemento Pórtland tipo I.

 Desprende menor calor de hidratación, lo que reduce la retracción térmica.

 Por ser un cemento mas finamente molido, mejora la impermeabilidad

favoreciendo una mejor conservación del concreto.

 Su resistencia a la acción de los sulfatos es mejor en comparación al Cemento

Pórtland Tipo I.

 Mayor trabajabilidad en morteros y revestimientos.

Usos y Aplicaciones

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 Macizos de hormigón en grandes masas.
 Para cimentaciones de todo terreno, aplicable a suelos salitrosos por presentar
un mejor comportamiento que el Cemento Pórtland tipo I.

 Obras marítimas.

 Obras sanitarias.

 Albañilería (fábrica de ladrillos y mampostería).

 Sellados.

 Baldosines hidráulicos.

 Pre-fabricados curados por tratamientos térmicos.

 Mortero para el asentamiento de ladrillos, tarrajeos, enchapes de mayólicas y

otros materiales.

 Fabricación de bloques, tubos para acueducto y alcantarillado, terrazos,

adoquines, etc.

Consejos

 Es importante para este tipo de cemento no excederse en la relación agua-

cemento (a/c) determinada en el diseño de mezcla.
 Es importante utilizar agregados de buena calidad, si éstos están húmedos es
recomendable dosificar menor cantidad de agua para mantener las proporciones
correctas.

 Para lograr resistencias adecuadas es recomendable un curado cuidadoso.

 Para asegurar buena conservación del cemento se recomienda almacenar las

bolsas bajo techo, separado de paredes o pisos y protegidos de aire húmedo.

 Evitar almacenar en pilas de más de 10 bolsas para evitar la compactación.

 Comercialización

 Dirigido al mercado nacional y comercializado a través de bolsas de 42.5 Kg y a

granel.

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