PROYECTO DE APLICACIÓN PRÁCTICA

BSG INSTITUTE

PROGRAMA: IMPLEMENTADOR LIDER ISO 22000 – HACCP GESTIÓN DE

SEGURIDAD ALIMENTARIA

TEMA: PLAN HACCP PARA LECHE ENTERA PASTEURIZADA

PRESENTADO POR: MIGUEL ALEJANDRO MOSCOSO ARROÉ

AREQUIPA - PERÚ
 PLAN HACCP PARA LECHE ENTERA PASTEURIZADA

ÍNDICE

A.- Generalidades

Titulo

Objetivo

Alcance

B.- Preliminares

1.- Conformación de un equipo HACCP

2.- Descripción del producto

3.- Uso al que ha de destinarse

4.- Diagrama de flujo

5.- Verificación in situ del diagrama de flujo

C.- Principios HACCP

1.- principio 1: Análisis de peligros

2.- Principio 2: Identificación de puntos críticos de control PCC

3.- Principio 3: Límites críticos en cada PCC

4.- Principio 4: Procedimientos de monitoreo de los PCC

5.- Principio 5: Acciones correctivas

6.- Principio 6: Procedimientos de Verificación

7.- Principio 7: Procesos de documentación y control de archivos

D.- CONCLUSIONES

E.- BIBLIOGRAFÍA
A.- GENERALIDADES

TÍTULO

Plan HACCP para leche entera pasteurizada

OBJETIVOS

 Elaborar un plan HACCP para su implementación en una planta de elaboración de

leche entera pasteurizada con el fin de asegurar la inocuidad del producto.
 Diseñar el diagrama de flujo para la leche pasteurizada.
 Realizar el análisis de peligros respectivo para las etapas de proceso.
 Determinar los puntos críticos de control específicos en las etapas del proceso y
sus respectivos límites críticos.
 Establecer medidas de vigilancia para cada uno de los puntos críticos de control.
 Definir las medidas y acciones correctivas para los puntos críticos de control de la
leche pasteurizada.
 Establecer un sistema de registro y documentación para los puntos críticos de la
leche pasteurizada.

ALCANCE

El plan HACCP está basado en el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de

Control (HACCP).

El plan HACCP cubrirá peligros microbiológicos, químicos y físicos de la leche

pasteurizada desde la recepción de la materia prima hasta el almacenamiento del
producto terminado.

B.- PRELIMINARES

1.- CONFORMACIÓN DE UN EQUIPO HACCP

El equipo HACCP está formado por personal que se encuentra directamente

involucrado en la elaboración de los alimentos, así como personal que elabora en el
área administrativa de dicha empresa.

Los integrantes del equipo HACCP se reunirán periódicamente durante las etapas de
elaboración, implementación y validación del plan. Asimismo, las mismas que
permitirán realizar propuestas de mejora.

1.1.- INTEGRANTES Y ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

El equipo HACCP está integrado de la siguiente manera:

 Jefe del equipo HACCP

 Jefe de planta
 Jefe de aseguramiento de calidad
 Jefe de almacén
 Jefe de mantenimiento
 Operarios de producción

Organigrama del equipo HACCP

1.2.- RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

A) Jefe del equipo HACCP:

Responsabilidades:

Proveer los recursos necesarios para la implementación del sistema, supervisar y

dirigir el plan HACCP.

Funciones:

 Presidir las reuniones el equipo HACCP, para la revisión del funcionamiento del
plan y motivar la mejora continua del sistema.
 Promover la capacitaron continua del equipo HACCP mediante cursos
especializados en el tema.
 Supervisar periódicamente las áreas involucradas en el proceso productivo, así
como también verificar la documentación del sistema.

B) Jefe de planta:

Responsabilidades:
Coordinar, supervisar y efectuar las actividades del plan HACCP en el proceso
productivo.

Funciones:

 Informar en forma oportuna a la gerencia sobre los requerimientos de recursos

para la correcta ejecución del Plan HACCP.
 Muestrear y analizar la materia prima.
 Inspección permanente de los parámetros del proceso en cada una de las etapas.
Supervisar y capacitar a los operarios en el control de peligros identificados en los
puntos críticos de control.
 Verificación diaria del cumplimiento del plan HACCP por medio de la revisión de
registros.
 Inspeccionar y verificar la aplicación de las medidas correctivas de los puntos
críticos.
 Mantener adecuadamente la documentación de la planta.
 Verificar que el producto a ser despachado se encuentre en buenas condiciones
de almacenamiento.

C) Jefe de aseguramiento de la calidad

Responsabilidades:

Controla todo el proceso productivo.

Funciones:

 Verifica el cumplimiento del plan de limpieza y saneamiento de tal manera que se

asegure la sanidad de todos los equipos y ambiente de la misma.
 Elabora el plan de muestreo para la inspección durante la recepción,
procesamiento y producto final.
 Verifica constantemente el cumplimiento del sistema HACCP a través de la
revisión de registros de monitoreo de procesos.
 Registrar el control de los puntos críticos en el proceso productivo
 Supervisar el comportamiento del personal en BPM.
 Registrar las reuniones del equipo HACCP
 Coordinar con la jefatura de planta las acciones a tomar ante cualquier incidente.

D) Jefe de almacén

Responsabilidades:

Controla suministro de materia prima e insumos, así como la correcta distribución, con
el estricto cumplimiento de FIFO (primero en entrar primero en salir).

Funciones:

 Previene la existencia de materia prima e insumos suficientes para todos los

procesos productivos.
 Planifica la correcta distribución de los productos terminados en las cantidades y
fechas correspondientes.
 Verifica constantemente el cumplimiento de FIFO (los primeros que entran son los
primeros que salen)
 Hace de conocimiento de los clientes la correcta manipulación de los productos.

E) Jefe de mantenimiento

Responsabilidades:

Garantizar el correcto funcionamiento de todas las maquinarias y equipos.

Funciones:

 Realizar el mantenimiento preventivo de todos los equipos de la planta.

 Reparar con prontitud los equipos que por diversas razones pudieran tener
alteraciones en su funcionamiento.
 Adiestrar al personal responsable de cada área la correcta manipulación de los
equipos.

F) Operarios

Responsabilidades:

Ejecutar las labores de producción acorde a los lineamientos de las buenas prácticas
de manufactura, plan de higiene y saneamiento y Plan HACCP.

Funciones:

 Informa oportunamente de algún problema surgido en el proceso productivo.

 Realizar las operaciones de limpieza y desinfección de ambientes, maquinarias,
equipos y utensilios utilizados en todo el proceso productivo de los distintos
productos.
 Operar las maquinarias y equipos según las Instrucciones del fabricante y
normativas de la empresa.

2.- DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

NOMBRE Leche entera pasteurizada

DESCRIPCIÓN  Leche pasteurizada. Es la leche cruda homogenizada o no,
que ha sido sometida a un proceso térmico que garantice
la destrucción de los microorganismos patógenos y la casi
totalidad de los microorganismos banales sin alterar
sensiblemente las características fisicoquímicas,
nutricionales y organolépticas de la misma.
 Leche entera pasteurizada. Es la leche con un contenido
mínimo de 3,0 % de grasa, sometida a un proceso de
pasteurización.

COMPOSICIÓN Leche fresca entera pasteurizada 100% de vaca.

CARACTERÍSTICAS  Color: Blanco Cremoso

SENSORIALES  Olor: Característico a leche fresca
 Sabor: Característico (ligeramente dulce)
 Consistencia: Fluida

CARACTERÍSTICAS  Acidez: 0.14-0.18% de ácido láctico

FÍSICAS  pH >: 6.6-6.8
 Densidad (g/ml): 1.0296-1.034
 Grasa: mínima 3.0 %
 Proteína: 2.7%
 Azúcar (Sacarosa): 4.0%
 Sólidos totales: mínimo 11.2%
 Antibióticos: Negativo
 Punto de Congelación (crioscópico): - 0.512 °C
 Viscosidad: 2.1 cp
 Punto de Ebullición: 100.17 °C
 Calor Especifico: 0.93 – 0.94 cal/g°C
 Prueba del Alcohol (74% v/v mínimo): No coagulable
 Prueba de la Reductasa: mínimo 4 horas
 Prueba de la fosfatasa: Negativo

CARACTERÍSTICAS  Bacterias aerobias mesófilas viables (ufc/ml): <20000

MICROBIOLÓGICAS  Coliformes totales (ufc/ml): <10

Se almacenará en la cámara de refrigeración de, la cual no

ALMACENAMIENTO Y deberá sobrepasar una temperatura de 4ºC. La distribución se
DISTRIBUCIÓN hará en carros refrigerados no sobrepasando la temperatura
de 7ºC.

EMPAQUE Y El producto está envasado herméticamente en bolsas de

PRESENTACIÓN polietileno de baja densidad, blanco opaco, selladas
herméticamente por ambos extremos y verticalmente. Es
producto se presenta comercialmente en bolsas de peso de
960 gramos a 980 gramos.

ROTULADO  Nombre y marca del producto.

 Código de barras.
 Nombre del productor.
 Lugar de producción.
 Ingredientes.
 Instrucciones de uso.
 Información nutricional.
 Autorizaciones legales.
 Fecha de vencimiento.
 Contenido neto.
 Servicio de atención al cliente.
 Condición de almacenamiento.
 Registro sanitario.

VIDA ÚTIL 14 días a partir del día de elaboración, en envase original,

cerrado y almacenado a una temperatura no mayor a 7ºC. Una
vez abierto consumir en el menor tiempo posible.

INTENCIONES DE USO Para consumo directo. Dirigido a todo público en general.

3.- USO AL QUE HA DE DESTINARSE

El producto está destinado para el público en general, el consumo es de las diversas

formas:

 Consumo directo.
 Acompañando diferentes tipos de alimentos.
 Como ingrediente de comidas, postres y otros alimentos.
4.- DIAGRAMA DE FLUJO

Recepción de leche fresca

(0.14-0.16% acidez)

Filtrado

Enfriamiento (4°C)

Almacenamiento (4°C)

Clarificación

Pasteurización
PCC
(76°C/20 seg)

Filtrado

Homogenización (60°C)

Enfriamiento (4°C)

Almacenamiento
(4°C)

Envasado

Cuarto frío (4°- 6°C)

5.- VERIFICACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO

El equipo HACCP realiza un recorrido por la planta para observar el proceso y verificar
que el diagrama de flujo propuesto contenga todas las operaciones en donde
posteriormente serán analizados los posibles peligros. Una vez que se ha verificado el
diagrama de flujo el equipo se reúne para enumerar los peligros físicos, químicos y
biológicos en cada una de las etapas.

A) Recepción de leche:

Recepción de leche caliente en porongos en el área de recepción, se realizan

controles para determinar la calidad, prueba de alcohol para determinar la estabilidad
térmica de las proteínas, grados Brix en 8 para determinar adulteración con agua,
acidez titulable entre 0.14 y 0.16% de ácido láctico, negativo a la prueba de
antibióticos.

B) Filtrado:

La leche que se recepciona se bombea hacía los silos de almacenamiento,

previamente se realiza una depuración por medio de una tela filtro colocados en filtros
metálicos paralelos para eliminar cualquier partícula o material extraño en la leche
ubicadas en la línea de recepción antes de ser enfriada y almacenada.

C) Enfriamiento:

El enfriamiento eficiente de la leche fresca es la mejor forma de evitar el crecimiento

microbiano, esto se realiza en intercambiadores de calor de placas con agua helada
como medio de transferencia de calor producida en los bancos de hielo de la planta
para luego ser almacenada en los tanques silo.

D) Almacenamiento:

El almacenamiento de la leche se hace en tanques silos isotérmicos para conservar la

temperatura de refrigeración de la leche, esto silos pueden constar de sensores de
temperatura, nivel y un temporizador para saber la edad de la leche, también cuentan
con agitadores para que la grasa de la leche no se separe antes de entrar a proceso.

E) Clarificación:

La leche pasa a la clarificadora a través de unas tuberías e impulsada por una bomba,
aquí en la clarificadora la leche queda libre de toda impureza que no puede ser filtrada.
La clarificación de la leche se puede hacer en frío o caliente, en este caso se hace en
frío directamente del tanque de almacenamiento, la clarificadora da descargas de
lodos cada media hora para botar todos los residuos acumulados y trabaja bajo
parámetros de velocidad del tambor y presión de salida.

F) Pasteurización:

Se realiza con la finalidad de reducir a límites aceptables los microorganismos

patógenos que se encuentran en la leche hasta niveles que no representen riesgos
para la salud, y por tanto prolongar el periodo de conservación del producto, esta
operación se realiza en un intercambiador de calor de tres en etapas que consiste en
pasar la leche por la zona de regeneración, para después pasar a la zona de
pasteurización llegando a una temperatura de 75 - 78 °C por 20 segundos y al final por
la zona de enfriamiento de donde sale la leche a temperatura de 60°C, que es la
temperatura para la homogenización.

G) Filtrado:

Todo proceso que implique calor conlleva siempre a una cierta precipitación de
proteínas, el filtrado en esta etapa es para retener precipitados producto del
tratamiento térmico, en un filtro en paralelo para evitar parar el proceso una vez que
uno de los filtros de membranas esté saturado.

H) Homogenización:

La homogenización es un proceso ya estándar en la industria láctea utilizado como

medio de estabilización de la emulsión de grasa frente a la separación espontanea
que se produce por acción de la gravedad, la homogenización provoca la rotura de los
glóbulos de grasa en otros más pequeños disminuyendo la tendencia a la separación
de la nata, esto se realiza en un homogeneizador de alta presión a una temperatura de
60°C.

I) Enfriamiento:

La leche pasteurizada y homogenizada se enfría a una temperatura de 4°C en un

intercambiador de calor de placas regenerativo con agua helada de los bancos de
hielo de la planta.

J) Almacenamiento:

La leche pasteurizada enfriada se almacena en silos isotérmicos que permiten

mantener la temperatura de refrigeración lista para ser envasada.

K) Envasado:

En esta operación la leche es contenida en envases de polietileno en proporciones de

960g a 980g, la envasadora forma la bolsa, dosifica y sella con una mandíbula
horizontal y otra vertical para obtener un producto debidamente sellado y protegido
contra el contacto del ambiente.

L) Almacenamiento:

Las bolsas correctamente embaladas son apiladas en jabas plásticas del almacén
apiladas en número de 5, de manera que permita la circularon de aire frío y no
interfiera el intercambio de temperatura entre el aire y el producto, para este fin la
distancia entre la ruma de apilado y la pared debe ser de 0.15 metros, 0.50 metros con
respecto al techo y 0.10 metros del nivel inferior respecto al piso, el almacén debe
mantenerse a un rango de temperatura entre 4 a 6°C.
 C.- PRINCIPIOS HACCP

1.- ANÁLISIS DE PELIGROS

La conducción de análisis de peligros consiste en identificar todos aquellos peligros

que estarían asociados a la leche pasteurizada. Aquí se analizaron en todas las
etapas del proceso todos aquellos factores Biológicos, Químicos y Físicos que podrían
poner en peligro la salud de los consumidores y la calidad del producto.

ETAPA PELIGRO FACTORES DE RIESGO MEDIDA PREVENTIVA

Biológico: Falta de control veterinario en los Solicitud de certificado de

Presencia de aerobios establos.
mesófilos y coliformes.
Condiciones higiénicas inadecuadas
por parte del proveedor.
Condiciones de almacenamiento
incorrecto debido a temperaturas
elevadas y tiempo prolongado.
Condiciones de transporte
inadecuadas debido a temperaturas
Recepción de elevadas y tiempo prolongado.
leche
vacunación contra tuberculosis y
brucelosis.
Inspección periódica de las
instalaciones y capacitación de
buenas prácticas de ordeño.
Relación tiempo y temperatura
de transporte adecuada por
parte del proveedor.
Prueba de acidez y alcohol en la
recepción.

Químico: Inadecuado control y seguimiento de Capacitación de proveedores

Presencia de antibióticos animales en tratamiento veterinario sobre aislamiento de animales
en la leche. por parte del proveedor. tratados con antibióticos.

Análisis de antibióticos en planta.

Físico: Manejo deficiente por parte del Control de proveedores:

Presencia de materias proveedor, mantenimiento inadecuado Inspección periódica.
extrañas (pelos, tierra, de equipos, transporte inadecuado de
entre otras). la materia prima, uso de equipos Capacitación BPM.
sucios y personal con malos hábitos
de higiene y/o manipulación.

Biológico: Contacto de la leche con equipo sucio. Cumplimiento del plan de

Contaminación higiene: Manual de limpieza y
microbiana desinfección de líneas y
equipos.
Filtrado

Químico: Mal enjuague y separación de las Cumplimiento del plan de

Residuos de agentes de soluciones de limpieza y desinfección higiene: Manual de limpieza y
limpieza y desinfección en los equipos. desinfección de líneas y
en equipos. equipos.

Físico: Desgaste de filtros o rotura. Cumplimiento del

Persistencia de mantenimiento de filtros.
 partículas extrañas.

Biológico: Deficiente enfriamiento Control de temperaturas de

Contaminación enfriamiento.
microbiana

Químico: Mal enjuague y separación de las Cumplimiento del plan de

Residuos de agentes de soluciones de limpieza y desinfección higiene: Manual de Limpieza y
Enfriado
limpieza y desinfección del enfriador de placas y tuberías. Desinfección de Líneas y
en equipos. Equipos.

Físico: Desgaste de las placas del enfriador Cumplimiento del plan de

Contaminación de (empaquetaduras). higiene: Manual de Limpieza y
partículas extrañas. Desinfección de Líneas y
Equipos.

Biológico: Limpieza y desinfección deficiente de Cumplimiento del plan de

Contaminación codos y uniones a la entrada y salida
microbiana del tanque y del tanque mismo.
Temperaturas altas por mal
Desarrollo microbiano enfriamiento y tiempos prolongados
de almacenamiento pueden producir
niveles inaceptables de
microorganismos.
Almacenado
higiene: Manual de Limpieza y
Desinfección de Líneas y
Equipos.
Enfriamiento eficiente y tiempos
mínimos de almacenamiento.
Cumplimiento del programa de
calibración de termómetros para
evitar temperaturas erróneas.

Químico: Mal enjuague y separación de las Cumplimiento del plan de

Residuos de agentes de soluciones de limpieza y desinfección higiene: Manual de Limpieza y
limpieza y desinfección del tanque de almacenamiento. Desinfección de Líneas y
del tanque de Equipos.
almacenamiento.

Físico:
Ninguno Ninguno Ninguno

Biológicos:
Ninguno Ninguno Ninguno

Clarificación Químico: Deficiente enjuague en el sistema de Cumplimiento del plan de

Residuos de agentes de limpieza y desinfección CIP. higiene: Manual de Limpieza y
limpieza y desinfección. Desinfección de Líneas y
Equipos.

Físico: Mal funcionamiento de la clarificadora Cumplimiento de mantenimiento

Acumulación de lodos. preventivo.
Capacitación en los parámetros
correctos de operación.

Biológico: Tratamiento térmico deficiente, debido Control continuo de temperatura

Supervivencia de a una inadecuada temperatura. y tiempo.
microorganismos Cumplir con el programa de
patógenos. Formación de costras en las placas mantenimiento preventivo de
del pasteurizador lo que dificulta la pasteurizador, verificación de
 transferencia de calor. termómetros, y capacitación del
operario encargados del
Inadecuada limpieza de las placas del funcionamiento del equipo y
Contaminación pasteurizador. tomas de temperaturas.
microbiana Cumplimiento del plan de
Equipo contaminado debido a higiene: Manual de Limpieza y
acumulación de microorganismos en Desinfección de Líneas y
zonas corroídas. Equipos.

Químico: Mal enjuague y separación de las Cumplimiento del plan de

Pasteurización Residuos de agentes de soluciones de limpieza y desinfección higiene: Manual de Limpieza y
limpieza y desinfección en los equipos. Desinfección de Líneas y
en equipos. Equipos.

Físico: Roturas de las empaquetaduras de las Cumplimiento del

Contaminación por placas del pasteurizador. mantenimiento preventivo.
partículas extrañas.

Biológico: Cumplimiento del plan de

Contaminación Contacto de la leche con equipo sucio. higiene: Manual de Limpieza y
microbiana. Desinfección de Líneas y
Equipos.

Filtrado Químico: Mal enjuague y separación de las Cumplimiento del plan de

Residuos de agentes de soluciones de limpieza y desinfección higiene: Manual de Limpieza y
limpieza y desinfección en los equipos. Desinfección de Líneas y
en equipos. Equipos.

Físico: Desgaste de filtros o rotura. Cumplimiento del programa de

Persistencia de mantenimiento y control de
partículas extrañas. filtros.

Biológico: Limpieza inadecuada del Cumplimiento del plan de

Contaminación homogeneizador. higiene: Manual de Limpieza y
microbiana. Desinfección de Líneas y
Equipos.

Homogeneizado Químico: Mal enjuague y separación de las Cumplimiento del plan de

Residuos de agentes de soluciones de limpieza y desinfección higiene: Manual de Limpieza y
limpieza y desinfección en los equipos. Desinfección de Líneas y
en equipos. Equipos.

Físico:
Ninguno Ninguno Ninguno

Biológico: Enfriamiento deficiente. Control de temperaturas de

Contaminación enfriamiento.
microbiana

Químico: Mal enjuague y separación de las Cumplimiento del plan de

Enfriamiento Residuos de agentes de soluciones de limpieza y desinfección higiene: Manual de Limpieza y
limpieza y desinfección del enfriador de placas y tuberías. Desinfección de Líneas y
 en equipos. Equipos.

Físico: Desgaste de las placas del enfriador Cumplimiento del plan de

Contaminación de (empaquetaduras). higiene: Manual de Limpieza y
partículas extrañas. Desinfección de Líneas y
Equipos.

Biológico: Limpieza deficiente de codos y Cumplimiento del plan de

Contaminación uniones a la entrada y salida del higiene: Manual de Limpieza y
microbiana tanque y del tanque mismo. Desinfección de Líneas y
Equipos.

Almacenamiento Químico: Mal enjuague y separación de las Cumplimiento del plan de

de leche Residuos de agentes de soluciones de limpieza y desinfección higiene: Manual de Limpieza y
pasteurizada limpieza y desinfección en tanques y tuberías adyacentes. Desinfección de Líneas y
en tanque y tuberías Equipos.
adyacentes.

Físico:
Ninguno Ninguno Ninguno

Biológico: Deficiente limpieza y desinfección del Cumplimiento del plan de

Contaminación equipo de envasado y de las tuberías. higiene: Manual de Limpieza y
microbiana Desinfección de Líneas y
Sellado deficiente por desgaste de la Equipos.
mordaza.
Cumplimiento del programa de
mantenimiento de equipos.

Químico: Mal enjuague y separación de las Cumplimiento del plan de

Residuos de agentes de soluciones de limpieza y higiene: Manual de Limpieza y
limpieza y desinfección desinfección en los equipos. Desinfección de Líneas y
Envasado en equipos. Equipos.

Físico: Presencia de insectos, polvo, etc. En Cumplimiento del programa de

Contaminación de el material de empaque. mantenimiento y control de
materias extrañas. filtros.
Sellado deficiente Inspección del filtro de la
embolsadora.
Almacenamiento adecuado del
material de empaque.

Biológico: Temperatura de la cámara superior a Cumplimiento del

Desarrollo microbiano 10ºC. mantenimiento preventivo.
Verificación de Termómetros.
Almacenamiento
En Refrigeración Químico:
Ninguno Ninguno Ninguno

Físico:
Ninguno Ninguno Ninguno
2.- IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)

Para establecer los PCC se aplicó el árbol de decisiones para cada una de las etapas.
Los peligros identificados se muestran a continuación:
 MATERIA
PELIGRO P1 P2 P3 P4 P5 PCC JUSTIFICACIÓN
PRIMA

Biológico: La contaminación no se incrementa

Contaminación SI SI NO NO - NO a niveles inaceptables debido a que
microbiana la limpieza y desinfección son
efectivas (Existe validación).

La leche que corta al alcohol y tiene

acidez alta es rechazada.
Químico:
Residuos SI SI NO NO - NO La leche positiva al antibiótico es
antibióticos en la rechazada.
Recepción leche.

Físico:
Presencia de SI SI NO SI SI NO Las filtraciones que se realizan
materias extrañas posteriormente eliminarán el
peligro.

Biológico:
Contaminación SI SI NO NO - NO La contaminación no se incrementa
microbiana. a niveles inaceptables debido a que
la limpieza y desinfección son
efectivas (Existe validación).

Químico:
Filtrado Residuos de SI SI NO NO - NO La Limpieza y desinfección es
agentes de correcta, se verifica conformidad.
limpieza y
desinfección en
equipos.

Físico:
Presencia de SI SI NO SI SI NO El control de mantenimiento de los
materias filtros es adecuado, posteriormente
extrañas. la clarificadora eliminaría estos
restos.

Biológico:
Contaminación SI SI NO NO - NO La contaminación no se incrementa
microbiana a niveles inaceptables debido un
adecuado control de temperaturas.

Químico:
Residuos de SI SI NO NO - NO La contaminación no aparece hasta
agentes de niveles inaceptables (Existe
Enfriado limpieza y validación).
desinfección en
equipos.

Físico:
Presencia de SI SI NO SI SI NO Se elimina posteriormente en la
materias Clarificadora.
extrañas.
 Biológico: La contaminación no se incrementa
Contaminación SI SI NO NO - NO a niveles inaceptables debido a que
microbiana la limpieza y desinfección son
efectivas (Existe validación).
Desarrollo
microbiano SI SI NO SI SI NO La pasteurización de la leche
Almacenado eliminará o reducirá el peligro hasta
un nivel aceptable.

Químico:
Residuos de La contaminación no aparece hasta
agentes de SI SI NO NO - NO niveles inaceptables (Existe
limpieza y validación).
desinfección en
equipos.
Químico:
Residuos de La contaminación no aparece hasta
agentes de SI SI NO NO - NO niveles inaceptables (Existe
Clarificación limpieza y validación).
desinfección.

Físico:
Acumulación de SI SI NO NO - NO Control de mantenimiento
lodos. preventivo

Biológico:
Supervivencia de SI SI SI - - PCC Esta etapa está diseñada para
microorganismos eliminar la probabilidad de aparición
patógenos. del peligro hasta un nivel aceptable.

Contaminación SI SI NO NO - NO La contaminación no se incrementa

microbiana a niveles inaceptables debido a que
la limpieza y desinfección son
efectivas (Existe validación).
Pasteurizado
Químico:
Residuos de SI SI NO NO - NO La contaminación no aparece hasta
agentes de niveles inaceptables (Existe
limpieza y validación).
desinfección en
equipos.

Físico:
Presencia de La filtración que se realiza
materias SI SI NO NO - NO posteriormente eliminará el peligro.
extrañas.
Biológico:
Contaminación SI SI NO NO - NO La contaminación no se incrementa
microbiana. a niveles inaceptables debido a que
la limpieza y desinfección son
efectivas (Existe validación).
Químico:
Filtrado
Residuos de SI SI NO NO - NO La contaminación no aparece hasta
agentes de niveles inaceptables (Existe
limpieza y validación).
desinfección en
equipos.
 Físico:
Presencia de SI SI NO NO - NO El control de mantenimiento de los
materias filtros es adecuado (Existe
extrañas. validación)

Biológico:
Contaminación SI SI NO NO - NO La contaminación no se incrementa
microbiana. a niveles inaceptables debido a que
la limpieza y desinfección son
Homogenizado efectivas (Existe validación).

Químico:
Residuos de SI SI NO NO - NO La contaminación no aparece hasta
agentes de niveles inaceptables (Existe
limpieza y validación).
desinfección en
equipos.

Biológico:
Contaminación SI SI NO NO - NO La contaminación no se incrementa
microbiana. a niveles inaceptables debido a que
la limpieza y desinfección son
efectivas (Existe validación).

Químico:
Residuos de SI SI NO NO - NO La contaminación no aparece hasta
agentes de niveles inaceptables (Existe
Enfriado
limpieza y validación).
desinfección en
equipos.

Físico:
Presencia de SI SI NO NO - NO El control de mantenimiento de los
materias filtros es adecuado (existe
extrañas. validación)

Biológico:
Contaminación SI SI NO NO - NO La contaminación no se incrementa
microbiana. a niveles inaceptables debido a que
la limpieza y desinfección son
efectivas (Existe validación).
Almacenado de
Leche Químico:
Pasteurizada Residuos de
agentes de SI SI NO NO - NO La contaminación no aparece hasta
limpieza y niveles inaceptables (Existe
desinfección en validación).
equipos.

Biológico:
Contaminación SI SI NO NO - NO La contaminación no se incrementa
microbiana (Por a niveles inaceptables debido a que
Envasado
equipo) la limpieza y desinfección son
efectivas (Existe validación).
 Químico:
Residuos de SI SI NO NO - NO La contaminación no aparece hasta
agentes de niveles inaceptables (Existe
limpieza y validación).
desinfección en
equipos.

Físico:
Presencia de SI SI NO NO - NO El filtro incorporado en la
materias envasadora eliminará el peligro a
extrañas. un nivel aceptable.

Biológico:
Refrigeración Contaminación SI SI NO NO - NO Se controlará el peligro.
microbiana.

3.- LÍMITES CRÍTICOS DE CADA PCC

ETAPA PCC PELIGRO LÍMITE CRÍTICO

Pasteurizado 1 Supervivencia de Temperatura de 76°C por

microorganismos 20 segundos

4.- PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO DE LOS PCC

En el monitoreo de los puntos críticos de control determinamos qué se debe medir,

como se debe medir, quién es el encargado de la medición y cada cuanto se debe
medir.

MONITOREO
ETAPA PCC PELIGRO LÍMITE
CRÍTICO
¿Qué? Frecuencia ¿Quién? ¿Cómo?

Pasteurizado 1 Supervivencia Temperatura Inspección

Control de Cada 10
de de 76° Operario de los
temperatura minutos
microorganismos visores de
temperatura
 5.- ACCIONES CORRECTIVAS

Las Acciones correctivas son aquellas acciones que toman una vez se detecte una
desviación en los límites críticos de control en el proceso de la leche pasteurizada.
Se determinaron unos procedimientos de corrección estándar, es decir lo que se debe
hacer en caso de la ocurrencia de una desviación en el proceso de la leche
pasteurizada.

También se determinó qué se debe hacer con el producto cuando ha ocurrido una
desviación en el proceso de la leche pasteurizada.

Igualmente se determinó quienes son los responsables de las correcciones, aquí cada
uno de los responsables tiene sus propias actividades a realizar:

Operarios: Son los encargados del Monitoreo de las temperaturas de sus respectivos
puestos de trabajo.

Jefe de Producción: Aprueba las disposiciones del producto

Por último se determinó cuáles son las medidas correctivas para prevenir la
recurrencia de las desviaciones.

Todas las medidas correctivas que se tomen cuando ocurra una desviación del límite
crítico en el Punto Crítico de Control se debe registrar el respectivo formato
determinados en el sistema de registro y verificación. Cabe resaltar que en estos
registros solo se deben anotar las desviaciones que ocurran en los Puntos Críticos de
Control.

ACCIÓN CORRECTIVA

Cómo es el Cuáles son las Quien es el Cuáles son las

PCC LÍMITE procedimiento de disposiciones al responsable de medidas para
CRÍTICO corrección cuando producto la acción prevenir la
ocurre una cuando ocurre correctiva recurrencia de una
desviación una desviación desviación

Parar el proceso. Evaluar y Operario Calibrar los

Pasteurización Temperatur Ajustar el proceso: Destinar la leche pasteurizador instrumentos de
a de 76°C recuperar a reproceso Jefe de medida de
por 20 temperatura de producción temperatura.
segundos pasteurización; Formar a los
Calibrar sensor de operadores sobre el
Temperatura. funcionamiento normal
del equipo
pasteurizador.
 6.- PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

ETAPA/PCC REGISTRO VERIFICACIÓN FRECUENCIA

Pasteurización Control de Análisis microbiológico en Diario

temperatura y laboratorio certificado
tiempo de
pasterización Prueba de la fosfatasa
alcalina, su ausencia
demuestra una correcta
pasteurización

7.- PROCESOS DE DOCUMENTACIÓN Y CONTROL DE ARCHIVOS.

Los registros son pruebas, por escrito, que documentan un acto o hecho. Son
esenciales para revisar la adecuación del plan HACCP y la adhesión del sistema
HACCP al plan.
Un registro muestra el histórico del proceso, el monitoreo, los desvíos y las acciones
correctivas (incluso descarte de productos) aplicadas al PCC identificado. Los registros
pueden presentarse en varios formatos, como cuadros de procesamiento, registros
escritos o electrónicos.

FORMATO DE CONTROL DE TEMPERATURA DE PASTEURIZACIÓN

Fecha: Lote:
DESVIACIÓN HORA TEMPERATURA CORRECCIÓN RESPONSABLE VERIFICACIÓN

V.B. Responsable: V.B. Jefe de Producción:

D.- CONCLUSIONES

De lo realizado en el trabajo se concluye que:

 Se detectó un punto crítico de control, siendo este la operación de pasteurización.

 Se determinó todos los peligros asociados a cada etapa del proceso.
 El árbol de decisiones permitió determinar los puntos críticos de control.
 Con la ayuda del sistema se determinó acciones correctivas en caso de desviación
y verificación del sistema.
E.- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 DS 007-2007 MINAGRI
 NORMA TÉCNICA ANDINA PNA 16 004:2007
 Manual de industrias lácteas de Tetra Pack
 Tecnología y Control de Productos Lácteos, Equipo Regional y Capacitación de
Lechería de la FAO para América Latina, Santiago de Chile abril 1986.
 Leche Producción y Control. Wm. Clunie Harvey y Harry Hill. Ed. Academia, París
1971