Herbert Klimke

Sören Stephan
Fertigung und Montage des Messe-
Reiner Essrich turms in Rostock

Dieser Beitrag beschreibt die Realisierung eines Tensegrity-Turms, der

auf einem dreieckigen Grundriß aufgebaut und bei dem jedes Segment
um 30° verdreht ist (Twistelement). Die Realisierung erfordert die Ein-
haltung ungewöhnlich kleiner Fertigungstoleranzen, insbesondere bei
den Seilen, und ein konsistentes Konzept für den Toleranzausgleich.
Ein Hauptproblem der Realisierung ist das Vorspannen der Seile, das
durch gleichzeitiges Verschieben der drei Fußpunkte jedes Elements
mit Hilfe von 100-t-Pressen gelöst wurde. Der Turm wurde aus den Twist-
elementen zunächst in zwei Teilen zusammengebaut und dann das obere
Teil mit einem 170-t-Mobilkran auf das untere Teil gehoben.

The making of a tensegrity tower. This contribution describes the

making of a tensegrity tower, which is based on a triangular pattern that
is rotated by 30° at each segment (twist element). The realization is based
on the highest possible production accuracy, especially for the cables,
and a consistent concept for tolerance compensation. A major subject is
the pre-stressing of the cables that turned out to be possible by mov-
ing the three base points of each segment inwards simultaneously by
means of a horizontal frame with three jacks, each with a capacity of
100 tons. The tower was pre-assembled from the twist elements in
two parts. The upper part was finally lifted on top of the lower part by
means of a 170 t mobile crane.

1 Einleitung

Der Bau seilverspannter Konstruktionen hat mit dem Tense-

grity-Prinzip eine modulare Variante erhalten: Elemente
aus Druckstäben und Seilen werden durch Vorspannung
stabil (tensional integrity) und addierbar. Dies weist auf
die gedankliche Herkunft aus dem Prinzip der Raumfach-
werke hin, bei denen auch Elemente zu Tragwerken ad-
diert (komponiert) werden (Bild 1).
Für den Messeturm wurde als Element eine Anord-
nung von drei Druckstäben und neun Seilen gewählt (s.
[1]). Das Problem aller Tensegrity-Strukturen im Hinblick
auf die Herstellung sind die großen Formänderungen beim
Vorspannen der Elemente. Diese müssen bei der Planung
der Fertigung und Montage genau verfolgt werden, um die
Dehnungen und Setzungen bei der Auslegung der Bau-
teile zu berücksichtigen und das Erreichen der Soll-Form
zu ermöglichen.
Am Beginn der Ausführungs-Planung stand die zen-
trale Frage der Vorspannmethode unter Beachtung der Tat-
sache, daß ein einfaches Addieren vollständiger Elemente
durch die Verwendung nur jeweils eines Horizontalseils an
den Koppelstellen nicht möglich war (dazu hätten diese
doppelt ausgeführt werden müssen).
Die Lösung dieser Frage offenbarte eine dem Tense-
grity-Prinzip inhärente Bedingung, die schon von den Raum-
stabwerken bekannt ist: Hier wie dort ist die höchste Fer-
tigungsgenauigkeit erforderlich, wenn man die angestrebte
Form erhalten will, hier allerdings mit dem besonders sen-
sitiven Element Seil und der alles entscheidenden Vor-
74 spannung!
Bild 1. Gegenüberstellung Raumfachwerk – Tensegrity
(aus [2])
Fig. 1. The modular space frame concept versus the modular
tensegrity concept
2 Werkstattplanung
Grundlage für die Werkstattplanung war der Entwurf des
Büros Schlaich, Bergermann und Partner. Für diesen Ent-
wurf gab es eine Berechnung und Bemessung für den End-
zustand. Der Weg zu diesem Endzustand stellte sich als
nichttriviale Problemstellung heraus, in deren Mittelpunkt
die Fragen
– des Vorspannens und
– der Toleranzkompensation
standen.
Erschwerend kam ein erhebliches Zeitproblem durch
die festgelegte Fertigstellung zur Eröffnung der IGA Ende
April 2003 hinzu, so daß von der Auftragserteilung Ende
Dezember 2002 an insgesamt nur genau vier Monate Zeit
für die Klärungen, die Werkstattplanung, Materialbeschaf-
fung, Fertigung und Montage blieben.
Besonders kritisch war die Situation bei den dicken
Seilen. So mußten die erforderlichen Diagonalseile mit
65 mm ∅ gegen solche mit 75 mm ∅ ausgetauscht wer-
den, die einer bereits laufenden Auftragsbestellung ent-
nommen werden konnten, was natürlich eine Neuberech-
nung des Turms erforderlich machte.

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2.1 Das Vorspannkonzept

Die erste Einsicht war die wichtigste: daß die Twistele-
mente des Turms stabil sind und addierbar. Dies ermög-
lichte das Vorspannen und die Montage der Einzelele-
mente (Bild 2). Bei der Klärung der grundlegenden Zusam-
menhänge hat auch Rosemarie Wagner von der FH Mün-
chen mitgewirkt.
Die zweite Einsicht betraf die Methode des Vorspan-
nens: Grundsätzlich kamen dazu die Diagonal- oder die
Horizontalseile in Frage. Die Lösung dieser Frage wurde
durch die Entscheidung beeinflußt, die Elemente erst an
der Baustelle zusammenzubauen. Damit schien das Vor-
spannen der kurzen Horizontalseile einfacher zu sein als
das Vorspannen der langen Diagonalseile, zumal zur Sta-
bilisierung der einzelnen Twistelemente die horizontalen
Seile in einer, sinnvoller Weise der unteren, Ebene durch
einen Rahmen ersetzt werden mußten. Bild 3. Spannrahmen mit Montagelehre am Boden
Es lag nun nahe, diesen temporären Rahmen als Spann- Fig. 3. Pre-stress frame and erection jig on ground
rahmen für das Vorspannen auszubilden. Vorab mußte je-
doch die Größe der Spannwege an den drei Fußpunkten
ermittelt werden. Eine Berechnung ergab, daß lediglich
ca. 6 cm Verschiebung nach außen erforderlich waren,
um eine spannungslose Montage der Seile zu ermöglichen.
Durch drei 100-t-Pressen wurden dann die Spannrahmen
zusammengezogen und damit die Seile vorgespannt (Bil-
der 3 und 4).
Die Vorspannung in den Diagonalseilen ergibt sich,
wie die Druckkraft in den Diagonalstäben, aus dem Kno-

Bild 4. Montagerahmen beim Einheben eines Elements

Fig. 4. Pre-stress frame during lifting of a segment

tengleichgewicht. Sie beträgt 1200 kN für die Seile und

1500 kN für die Druckstäbe.
Die im Vorspann-Zustand auftretenden Längenände-
rungen der Seile und der Stäbe mußten zur Erhaltung der
Soll-Geometrie kompensiert werden.

2.2 Das Toleranzkonzept

Bild 2. Beschränkte Auswirkung auf ein Element bei Vorspan-
nen eines Seils
Fig. 2. Limited influence to one segment by pre-stressing one
cable
Die größte Herausforderung war die Einhaltung der ge-
ringen Toleranzen. Maximal zulässige Längenfehler von
2 mm im Endzustand schienen zunächst unmöglich. Bei der
Seilherstellung mußte man mit Differenzen bis zu ±5 mm
rechnen und auch beim Stahlbau waren angesichts der
vielen Schrägschnitte und des zu erwartenden Schweiß-
nahtschrumpfs, bei Blechdicken bis 60 mm, höhere Tole-
ranzen zu erwarten. Temperaturen während der Fertigung,
Meßfehler, Kriechen der Seile, Seilkopfsetzungen und
Schweißnahtschrumpf mußten zur Sicherung geringer
Toleranzen berücksichtigt werden.
Seitens des Architekten waren Spannschlösser oder
Gewindehülsen zum Ausgleich der Seillängentoleranz un-
erwünscht. Daher gab es eigentlich nur eine Möglichkeit
des Toleranzausgleichs: die Seile unter Berücksichtung aller
obigen Einflüsse und viel Erfahrung möglichst genau zu 75

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Lochabstands wurden die Exzenterhülsen geheftet und

anschließend verschweißt. Zusätzliche Längentoleranzen
durch Schweißnahtschrumpfung konnten mit dieser Kon-
struktion vermieden werden. Die in beliebiger Exzenter-
stellung verursachte Imperfektion der Geometrie war auf-
grund ihrer geringen Größe vernachlässigbar.

2.3 Werkstattpläne
Alle Bauteile wurden von IF (siehe unten) dreidimensio-
nal im CAD-System konstruiert und daraus ein Gesamt-
modell des Turms erstellt. Dadurch erreichte man eine
höchstmögliche Paßgenauigkeit und eine fehlerfreie Vor-
bereitung für die Fertigung. Jedes Teil mußte mit allen er-
forderlichen Schnittkanten und Winkeln einzeln dargestellt
Bild 5. Entwurf der Fertigungslehre
werden.
Fig. 5. Design of the production jig
Trotz der Elementbauweise waren ca. 50 detaillierte
Werkstattpläne (Format A 1) erforderlich, um alle Bau-
teile darzustellen, da die Wanddicken der Rohre und die
Seildurchmesser mit der Turmhöhe verringert wurden. Ein-
zelne Details der Ausführungsplanung mußten umgearbei-
tet werden. Eine zunächst vorgesehene Baustellenschwei-
ßung des 300 × 60 mm starken Zugbands in der untersten
Ebene des Turms mußte durch eine Bolzenverbindung er-
setzt werden, da der Schweißnahtschrumpf bei 60 mm
dicken Nähten nicht mit Sicherheit im vorgegebenen To-
leranzrahmen vorherbestimmt werden konnte.

3 Fertigung

Wie bereits erwähnt, erfolgte die Fertigung der Elemente

in einer Fertigungslehre. Nahezu 10 t Stahl waren notwen-
dig, um die Schweiß- und Meßlehre für die Module zu
bauen. Die Lehre diente dazu, die Geometrie eines kom-
Bild 6. Einmessen eines Exzenter-Anschlusses pletten Elements millimetergenau sicherzustellen. In die-
Fig. 6. Positioning of a excenter connection ser Lehre wurden die Druckstützen in ihrer dreidimen-
sionalen Lage vorgeschweißt, zum Ausschweißen wieder
fertigen und dann die Ist-Länge unter Soll-Vorspannung herausgenommen, um später für das Messen der Exzen-
zu messen. Die auf diese Weise ermittelten Abweichungen tereinstellungen wieder eingebaut zu werden (Bild 7).
der Seillängen von den Soll-Werten mußten dann in den Bei der Festlegung der Exzenterpositionen mußten fol-
Druckstäben auf geeignete Weise ausgeglichen werden. gende Einflüsse (Toleranzen) berücksichtigt werden:
Das grundsätzliche Problem hierbei ist der Umstand, – die tatsächliche Länge der Druckstäbe nach dem Aus-
daß die Seillängen und die Abstände zwischen den Bolzen- schweißen
löchern zweier Druckstäbe Montagemaße sind, die letz- – die gemessene Länge der gefertigten Seile nach dem Vor-
lich erst in der Endgeometrie eines Twistelements bestimmt recken.
sind. Die Messung von Ist-Längen ist also erst beim Zu-
sammenbau von Seilen und Druckstäben möglich.
Aufgrund dieses Umstands ergab sich zwangsläufig die
Notwendigkeit, die Twistelemente in Soll-Geometrie zu po-
sitionieren, um anschließend Längenmessungen und den
Toleranzausgleich durchführen zu können. Die Positionie-
rung der Druckstäbe wurde mittels einer Fertigungslehre
realisiert (Bild 5). Aufgrund der Dreidimensionalität der Kon-
struktion ergab dies eine 16 m lange und bis zu 6 m hohe
Rahmenkonstruktion, die mit mm-Genauigkeit gefertigt wer-
den mußte. In dieser Konstruktion wurde jedes Element
spannungslos positioniert, vermessen und verschweißt.
Der Ausgleich der Längenfehler erfolgte über massive
Exzenterhülsen, die in den Laschen an den Druckstaben-
den im Vormontagezustand verdreht werden konnten. Die
Exzentrizität der Hülsen betrug 6 mm, so daß insgesamt
bis zu 12 mm Längentoleranz ausgeglichen werden konnte Bild 7. Fertigungslehre in der MERO-Werkstatt in Boxberg
76 (Bild 6). Nach Einstellung des notwendigen Ist-Werts des Fig. 7. Production jig in the MERO workshop in Boxberg

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Bild 8. Auslegen der Seile
Fig. 8. Laying out the cables
Es war von Anfang an klar, daß trotz aller Anstrengung
die geforderten Toleranzen bei der Seilherstellung nicht er-
reicht würden. So konnte es nur darum gehen, die Längen-
fehler zu minimieren. Die bis zu 75 mm dicken, voll ver-
schlossenen Seile wurden zunächst 5× mit ca. 40 % ihrer
Bruchkraft vorgereckt, um die konstruktionsbedingte Län-
genänderung der Seile zu kompensieren. Danach wurden
die Seile unter der Soll-Vorspannung markiert und abge-
längt. Dabei mußten späteres Kriechen und zu erwartende
Setzungen des Seilkopf-Vergußmaterials mit berücksich-
tigt werden.
In einem Dauerstandsversuch mit einem Seil ∅ 75 mm
[2] wurde nach 100 Stunden eine bleibende Dehnung von
Bild 9. Montage-Ablaufplan
Fig. 9. Erection-procedure
0,1 mm/m gemessen, die auch als Endwert angesehen wer-
den kann, da 80 % dieses Werts bereits nach 50 h erreicht
waren. Bei einer Diagonalseil-Länge von 9,6 m entspricht
das einer bleibenden (Kriech-)Verlängerung von 1 mm.
Aufgrund der geometrischen Verdrehung der oberen
und unteren Anschlußlaschen mußten die bis zu 280 kg
schweren Seilköpfe um ca. 30° verdreht vergossen werden,
um bei der Montage das Auftreten von Torsionsmomen-
ten zu vermeiden. Nach erfolgtem Verguß der Enden wur-
den alle Seile nochmals in der Reckanlage dreimal mit der
1,5fachen Vorspannkraft gezogen, um vor allem die Verguß-
Setzung vorwegzunehmen.
Für die letztlich durchgeführte Längenmessung der
Seile unter ihrer Soll-Vorspannung wurden zwei Maßbän-
der geeicht. Jedes Seil wurde dreimal gemessen und entspre-
chend protokolliert (Bild 8). Das zweite Maßband wurde
dann für die Stahlfertigung verwendet, um auch hier Feh-
ler bei der Messung zu minimieren.
4 Montage
Nach negativer Prüfung der Transportierbarkeit der voll-
ständigen Twistelemente, die eine Vormontage im Werk er-
laubt hätte, mußte man sich für die Montage auf der Bau-
stelle entscheiden.
4.1 Montagekonzept
Die Elementbauweise des Turms führte zwangsläufig zu
der Überlegung, die einzelnen Elemente (h = 8,30 m) am
Boden vorzumontieren, um sie dann wie Bauklötze auf-
einander zu setzen. Das war dadurch möglich, weil jedes
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Element, bestehend aus den drei schrägen Druckstützen,
den drei Diagonalseilen und den beiden horizontalen Seil-
dreiecken, ein stabiles System darstellte.
Der Montageplatz am Aufstellort war eingeschränkt.
In unmittelbarer Nähe führte zudem eine Seilbahn vor-
bei. Man hat sich deshalb dafür entschieden, die einzelnen
Elemente neben dem eigentlichen Aufstellort auf einem
eigenen Montagerahmen vorzumontieren und dort vor-
zuspannen, um sie dann auf das vorbereitete Fundament,
resp. auf die bereits montierten Elemente, zu heben und
zu verbinden.
Nach der Errichtung der unteren Turmhälfte wurde
der obere Teil zunächst auf einem Hilfsfundament neben
dem Turm montiert, um mit möglichst kleinen Kränen aus-
zukommen. Zuletzt wurde dann mittels eines 170-t-Krans
die obere Hälfte auf die untere Hälfte gehoben und mit-
einander verschraubt (Bild 9).
4.2 Montageberechnung
Die Elementbauweise erforderte eine genaue Berechnung
der Montagezustände, da jedes vorgespannte Element einen
eigenen Spannungszustand aufwies. Für jedes Element wur-
den drei geometrische Zustände untersucht:
– Zustand A: für den spannungslosen Zusammenbau
– Zustand B: bei 100 % Vorspannung (Bild 10a)
– Zustand C: bei der die Verbindung mit dem unteren Ele-
ment möglich war (Bild 10b).
Die Größe der Überspannung im Zustand C ergab sich aus
dem Dehnungszustand der oberen Horizontalseile, die für
die volle Vorspannung verkürzt gefertigt wurden, aber vor
der Kopplung mit dem aufgesetzten Element nur die halbe
Vorspannung des Endzustands (also nur die halbe Deh-
a) b)
Bild 10. Normalkraftverlauf eines Elements bei a) 100 % Vorspannung und
b) im überspannten Montagezustand
Fig. 10. Axial forces of one segment for a) 100 % pre-stress and b) in the over-stressed
78 state of erection
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nung) erhielten. Die zugehörige Länge betrug 4326 mm, die
Länge im Endzustand 4332 mm. Es wurde nun eine Über-
spannung gewählt, die den Abstand der Knoten im unte-
ren Dreieck auf 4316 mm stellte, so daß beim Einbau die
Länge von 4326 mm zur Passung der Bohrungen durch ein-
faches Ablassen der Pressen erreicht werden konnte.
Die Ergebnisse im Zustand B wurden später mit dem
Zustand während der Montage verglichen und somit eine
Kontrolle der Vorspannung ermöglicht. Im Zustand C ent-
standen die höchsten Kräfte im Spannrahmen, die für des-
sen Bemessung maßgebend waren.
Die Montageberechnung diente auch zur Ermittlung
der Toleranz-Empfindlichkeit der Konstruktion. Es wurden
Längenfehler in verschiedene Bauteile ,eingebaut‘ und die
Auswirkungen überprüft: 1 mm Längenfehler der Diagonal-
seile bedeuten 10 % Änderung der für die Konstruktion so
lebenswichtigen Vorspannung, wobei Abweichungen nach
oben und unten gleichermaßen unerwünscht waren.
4.3 Montagedurchführung
Die Art der Konstruktion und deren geforderte Präzision
waren für den, jedenfalls für ein Bauvorhaben dieser Größe,
enormen Aufwand an Herstell- und Montagehilfen ver-
antwortlich. Die erforderliche Ankerlehre für das Setzen
der 12 Zuganker im Fundament war dabei noch die ein-
fachste Aufgabe.
Die Vormontage der Twistelemente benötigte einen
Montagerahmen, der es erlaubte, die bis zu 4 t schweren
Einzelteile sicher abzustellen, bis die für die Standsicher-
heit erforderliche Vorspannung aufgebracht werden konnte.
Drei 8 m hohe A-Böcke dienten als Auflager für die schräg
im Raum liegenden Druckstützen (Bild 11).
Bild 11. Hilfsabstützung der Druckstäbe
beim Zusammenbau
Fig. 11. Temporary support of the com-
pression members during pre-assembly
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Bild 12. Einheben eines vormontierten Elements

Fig. 12. Lifting of a pre-assembled segment

Bild 14. Endzustand des Turms

Fig. 14. Final state of the tower

5 Schlußbetrachtung

Das ausgeführte Kunst-Tragwerk bot die Möglichkeit, die

Umsetzbarkeit des Tensegrity-Konzepts zu überprüfen.
Wie schon in [1] ausgeführt, ist der zu treibende Aufwand
so groß, daß eine breite Anwendung für Nutzbauten aus
heutiger Sicht fraglich bleibt, auch wenn die Tensegrity-
Anhänger dies anders beurteilen werden.
Es erstaunt bei dem erforderlichen und geleisteten Auf-
wand nicht, daß die Montage reibungslos durchgeführt
werden und der Turm noch wenige Tage vor Eröffnung der
IGA an den Bauherrn übergeben werden konnte (Bild 14).

Am Bau Beteiligte:
Bauherr: IGA Rostock GmbH
Bild 13. Einheben der oberen auf die untere Turmhälfte
Fig. 13. Lifting the upper part of the tower to the lower part
Generalplanung und Architektur: von Gerkan, Marg
und Partner, Hamburg
Entwurf und Tragwerksplanung: Schlaich Bergermann
Eines der für die Montage wichtigsten Werkzeuge stellte und Partner, Stuttgart
der 3fach benötigte Spannrahmen dar. Drei 100-t-Pressen Prüfingenieur: Windels, Timm &
waren erforderlich, um die Zugkräfte in die Elemente ein- Morgen, Hamburg
zuleiten. Dazu mußte das Element seine Geometrie ver- Bauausführung: MERO GmbH & Co.
ändern können, um die kraftlose Vormontage der Seile KG, Würzburg
zu ermöglichen. Drei sternförmig angeordnete Gewinde-
stangen M 56 10.9 wurden zur Übertragung der maxima- Literatur
len Vorspannkräfte benötigt.
Die Montage vollzog sich gemäß der Montageplanung [1] Schlaich, M.: Der Messeturm in Rostock – ein Tensegrity-
(Bild 12). Bisher unerwähnt blieb eine 15 m hohe Edel- Rekord. Stahlbau 72 (2003), H. 10, S. 697–701.
[2] Abnahmezeugnis 3.1.A für Spiralseil ∅ 75 mm VVS-4, Baremo
stahl-Nadel, die in das oberste Seildreieck gestellt wurde
GmbH, Romanshorn/CH, Juni 2003.
und den Turmabschluß bildet (Bild 13).
Abschließend wurde der Turm vermessen, um Gerad- Autoren dieses Beitrages:
heit (Begrenzung der Abweichung auf 1/1000 = 50 mm) Dr.-Ing. Herbert Klimke und Dipl.-Ing. Sören Stephan, MERO GmbH &
und die Geometrie des Turms (Knotenkoordinaten) zu über- Co. KG, Max-Mengeringhausen-Straße 5, 97084 Würzburg; Dipl.-Ing.
prüfen. Reiner Essrich, IF Ingenieurgemeinschaft Flächentragwerke, Reichenau

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