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Conexiones Soldadas.

Introducción.

Es un proceso en el que se unen partes metálicas mediante el calentamiento de sus superficies a


un estado plástico, permitiendo que las partes fluyan y se unan con o sin la adición de un metal base.

Según la historia, los egipcios fueron los primeros en usar la soldadura, alrededor de 5,500 años
antes de Cristo, en la construcción de tuberías de Cobre, solapando las láminas y calentándolas. Poco
progreso en la tecnología de la soldadura había ocurrido hasta el año 1877, en el cual las partes eran
calentadas (no hasta el punto de fusión) y unidas a golpe de martillo. En la década de los 90s se
introdujo la automatización de la soldadura, a tal punto que se comienza a utilizar la robótica en los
procesos de soldado.

Ventaja de la soldadura.

El proceso de soldado ofrece las siguientes ventajas:

 Economía. El uso de la soldadura permite grandes ahorro en el peso del acero utilizado.
Permite eliminar un gran porcentaje de las placas de unión y de empalme.
 La soldadura tiene una zona de aplicación mucho mayor que los remaches o los tornillos
en los sistemas de conexiones
 Las estructuras soldadas son más rígidas, porque los miembros por lo general están
soldado uno a otro.
 El proceso de soldado hace a las estructuras realmente continuas.
 Resulta más fácil realizar cambio en el diseño y corregir errores durante el montaje (a
menor costo), sise usa soldadura.
 El proceso de soldado es más silencioso que el proceso de remachado.
 Se usan menos piezas, y como resultado, se ahorra tiempo en detalle, fabricación y
montaje de la obra.

Tipos de soldadura.

1. Soldadura con gas.

En las soldaduras con gas es necesario introducir una barra metálica conocida como llenador
o barra de soldar. En la boquilla del soplete se quema algún tipo de gas combustible; y el gas se
usa por lo general es el acetileno. La flama que se produce puede usarse tanto para quemar como
para soldar. Se usa para trabajo de reparación y mantenimiento y no para la fabricación y
montaje de grandes estructuras.

2. De arco eléctrico.

Se usa una barra metálica para el soldado y se denomina electrodo. La barra se funde dentro
de la junta en la medida que esta se realiza. El arco es una chispa continua entre el electrodo y las
piezas que se sueldan, provocando la fusión. Se clasifican en:
a) Arco metálico protegido. (SMAW)

El electrodo es consumido en
la medida que éste se transfiere al
material base durante el proceso
soldado. El electrodo se convierte en
material de relleno; en tanto que la
capa de escoria se transforma de
manera parcial en gas soldante y otra
parte es absorbido por el material
base. \

La capa protectora del electrodo desarrolla las siguientes funciones:

1.- Produce una capa gaseosa que excluye el aire y estabiliza el arco.

2.- Introduce otros materiales, tales como dióxidos, que refinan la estructura granular del
material a soldar.

3.- Producen una capa que protege la soldadura del oxígeno y el nitrógeno del aire, evitando el
enfriamiento.

b) Arco metálico sumergido. (SAW).

Es un proceso automático en el que


el arco está protegido por un montículo de
material granular fundible y queda entonces
oculto a la vista El electrodo, la fuente de
potencia y una tolva de fundente están
unidos a un bastidor que se coloca sobre
rodillos y se mueve a cierta velocidad
conforme se forma el cordón de soldadura.
Se hacen de manera rápida y eficiente y son
de alta calidad, exhibiendo alta resistencia
al impacto, alta resistencia a la corrosión y
buena ductilidad.

Las soldaduras tipo SAW son resistente, de alta calidad y son muy adecuada para cordones
largos. Una desventaja es que el trabajo debe posicionarse para un soldado casi plano u horizontal.
c) Arco metálico con gas. (GMAW).

Un electrodo desnudo es
alimentado desde un carrete, fundido
y depositado como material de
relleno. El gas tiene las siguientes
funciones en adición de servir como
protector de la atmósfera del material
a soldar:
1.- Controla las características de
transferencia entre el arco y el metal.
2.- Afecta la penetración, el ancho de
fusión y la superficie de la región a
soldar.
3.-Afecta la velocidad de la

d) Arco con núcleo fundente. (FCAW)


Un tubo de acero lleno de fundente es alimentado continuamente desde un carrete. Con el
fundente se forma una protección de gas y escoria.

Inspección de la soldadura.

Para asegurarse de una buena soldadura deben seguirse tres pasos básicos:

 Establecer buenos procedimientos de soldadura.


 Usar soldadores calificados.
 Emplear inspectores competentes en el taller y en la obra.

La buena calidad de la soldadura está influenciada por la selección del tipo de electrodo, corriente y
voltaje. De igual modo debe existir un buen procedimiento de inspección, a saber:

 Inspección visual.
 Líquidos penetrantes.
 Partículas magnéticas.
 Pruebas ultrasónicas.
 Procedimientos radiográficos.
Clasificación de la soldadura.

Existen tres clasificaciones para las soldaduras según se destaca a continuación:

1.- Según el tipo de soldadura.

1.-Soldadura de filete.

Han demostrado ser más débiles que las soldaduras de ranura; sin embargo, las mayorías de las
conexiones se realizan con soldadura de filete.

2.- Soldadura de ranura.

Se usan cuando los elementos que se conectan están alineados en el mismo plano. Son
generalmente más caras que las soldaduras de filete debido a lo costoso de su preparación.

3.- Soldadura de tapón.

Es una soldadura circular que une dos piezas, en una de las cuales se hacen la o las perforaciones
necesarias para soldar.

4.- Soldadura de muesca.

Es una soldadura formada en una muesca o agujero alargado que une un miembro con otro a
través de la muesca. La soldadura puede llenar total o parcialmente la muesca.

Las soldaduras de tapón y de muesca se usan cuando los miembros se traslapan y no se tiene la
longitud del filete de soldadura y no se consideran adecuadas para transmitir fuerzas de tensión
perpendicular a las superficies de contacto.
2.- Según la posición.

Se clasifican según la posición en que se realizan como:

 Planas.
 Horizontales.
 Verticales.
 En la parte superior o cabeza.

3.- Según tipos de juntas.

De acuerdo con el tipo se clasifican en:

 A tope.
 Traslapada.
 En te.
 De canto.
 En esquina.

Resistencia de las soldaduras.

El esfuerzo en un filete de
soldadura se considera igual a la carga
dividida entre el área efectiva de la
garganta de la soldadura tomando en
cuenta la dirección de la carga. Las
pruebas han mostrado que las
soldaduras de filete cargadas
transversalmente son apreciablemente
más fuertes que las cargadas
paralelamente al eje de la soldadura.

Esto se debe a que:

 Están sometidas a esfuerzos más uniforme sobre toda su longitud.


 Las fallas ocurren a ángulos diferentes a 450, por lo que las soldaduras tienen áreas efectivas más
grandes en la garganta.
Las resistencias están dadas, dependiendo el ángulo de la carga respecto a la soldadura, por:

1.- Carga aplicada paralela a la soldadura.

Φ Fw = Φ(0.60FExx)*( t*L)

2.- Carga aplicada a un ángulo con respecto a la soldadura

Φ Fw = Φ(0.60FExx)*(1.0+0.50sen1.5Φ)*( t*L)
Requisitos del AISC-LRFD.

 El material del electrodo deberá tener las propiedades del metal base.
 La resistencia de diseño de una soldadura específica se toma como el menor de los valores de
ΦFw y Fbm.
 Para soldadura de filete la resistencia nominal por esfuerzo en el área efectiva de la soldadura es
0.60FExx.
 Los electrodos E70 se usan para acero con valores de Fy de entre 36 y 60 ksi, mientras que los
E80 se usan cuando Fy = 65 ksi.
 La longitud mínima de una soldadura de filete no debe ser menor de 4 veces la dimensión
nominal del lado de la soldadura.
 El tamaño máximo de una soldadura de filete a lo largo de material menor de ¼ pulg de grueso
debe ser igual al grueso del material. Para material más grueso, no debe ser mayor que el espesor
del material menos 1/16 pulg, a menos que la soldadura se arregle especialmente para dar un
espesor completo de la garganta.

Los espesores mínimos están dados en la siguiente tabla:


Símbolos para las soldaduras.
Cortante y torsión.
Ocurre cuando la conexión es
sometida a la acción de una carga
excéntrica. Las especificaciones del
AISC-LRFD proporcionan las
resistencias de diseño permisibles de las
soldaduras, pero no especifican un
método de análisis para éstas cuando
están cargadas excéntricamente.

Método elástico.

El método no considera la fricción o resistencia entre las partes conectadas; y las mismas se
consideran totalmente rígidas. El efecto de esta suposición es que toda la deformación ocurre en la
soldadura.

El esfuerzo ocasionado por la torsión se calcula a partir de la expresión:


்ௗ
f=

Donde:

T = par de torsión

D = distancia desde el centro de gravedad de la soldadura

J = momento polar de inercia de la soldadura.

Normalmente es conveniente descomponer la fuerza en sus componentes vertical y horizontal.


En las expresiones siguientes, h y v son las proyecciones horizontal y vertical de la distancia d.
்௩ ்௛
fh = fv =
௃ ௃

Estas componentes se combinan con los esfuerzo de corte directo usual, que se supone igual a la
reacción dividida por la longitud total de soldadura. En el diseño se considera una soldadura de una
pulgada y se calculan los esfuerzos en una soldadura de esa dimensión. Si la soldadura considerada
estuviera sobresforzada, se necesitaría una soldadura más grande; si estuviera subreforzada es
conveniente una soldadura más pequeña.
Cortante y flexión.
Para soldadura de este tipo la
práctica usual es considerar una
variación uniforme del esfuerzo
cortante. No obstante, si el esfuerzo de
flexión está dada por la fórmula de
flexión, el corte no varía uniformemente
para soldaduras verticales, sino como
una parábola con un valor máximo igual
a 1.50 veces el valor medio, como puede
verse en la figura de abajo.

En la figura puede verse que los esfuerzos a corte máximo y los esfuerzos máximos por flexión
ocurren en lugares diferentes; por lo que es probable que no se requiera combinar los esfuerzos en un
punto. La práctica usual de diseño es considerar una distribución de corte uniforme en la soldadura y
combinar vectorialmente ese valor con el esfuerzo de flexión máximo.

Diseño de conexiones resistentes a momento.

En la figura se muestra una


conexión resistente a momento que es
comúnmente usada. En ésta los
patines se sueldan con soldadura de
ranura en la columna, mientras que la
fuerza cortante es tomada por
separado por una sola placa de
cortante. La fuerza cortante también
podría tomarse por un ángulo de
asiento o por ángulos en el alma.
El primer paso en el diseño es calcular la magnitud de las fuerzas internas a compresión y
tensión C y T. Se supone que esas fuerzas están concentradas en el centro de cada patín.


C=T=
ௗି௧௙

A continuación se determina el área de las soldaduras de penetración completa en las columnas.


Ellas son iguales a la magnitud de C o T dividida entre el esfuerzo de diseño de una soldadura de ranura
de penetración completa dado en la tabla con Φ = 0.90
஼௢்
Área requerida =
∅ி௬

Soldadura de ranuras de penetración completa y de penetración parcial.

1.- Soldadura de penetración completa.

Cuando se unen placas de diferentes espesores, la resistencia de una soldadura de ranura de


penetración completa se basa en la resistencia de la placa más delgada. En forma similar, si se unen
placas de diferentes resistencias, la resistencia de una soldadura de penetración completa se basa en la
resistencia de la placa más débil. Son el mejor tipo de soldadura para resistir fallas de fatiga.

2.- Soldadura de penetración parcial.

La soldadura no se extiende completamente sobre todo el espesor de las partes conectadas. Tales
soldaduras pueden hacerse desde uno o ambos lados con o sin preparación de los bordes.

Las soldaduras de ranuras de penetración parcial suelen ser más económicas cuando no se
requiere que desarrollen grandes fuerzas en los materiales conectados como en los empalmes de
columnas y en las conexiones de las diversas partes de miembros compuestos.