Escuela Politécnica del Ejército

Sistemas Hidráulicos y Neumáticos

Nombre: Luis Gabriel Cuasque Bautista

Nivel: VII Paralelo: “A”
Carrera: Mecatrónica

INFORME DE FUNCIONAMIENTO DEL DISPOSITIVO DE MONTAJE DE JUNTAS DE

TORNILLOS DE CIERRE

1. OBJETIVOS

 Desarrollar la simulación electronuemática de un dispositivo de montaje de juntas de

tornillos de cierre mediante el software Studio Autamation.
 Conocer e implementar el lenguaje gráfico GRAFCET para la realizar la simulación
del dispositivo de montaje de juntas.
 Realizar la programación de PLC para el control de dicho dispositivo.

2. MARCO TEORICO

2.1. INTRODUCCIÓN

El GRAFCET es un lenguaje gráfico orientado a la automatización de secuencias. Sus

características le permiten un diseño rápido así como una verificación simple.
Este diagrama funcional permite describir los comportamientos del automatismo en relación a las
informaciones que recibe, imponiendo un funcionamiento riguroso, evitando de esta forma
incoherencias, bloqueos o conflictos en el funcionamiento. En cada nivel de descripción, este
diagrama puede ser modificado o corregido, sin mayores inconvenientes.

Está constituido por:

 Elementos gráficos básicos (etapas, transiciones y arcos orientados)
 Interpretación (acciones y receptividades)
 5 reglas de evolución

2.2. Elementos Básicos de Grafcet

Etapas. Nos representa el estado del sistema. La etapa inicial de un GRAFCET se activa en forma
condicional. Al insertar una nueva etapa el software asigna un número consecutivo entre 1 a 999,
por lo que cada etapa tendrá un valor único.

a) Etapa Inicial b) Etapa del sistema

Fig.1. Representación de la etapa inicial a),

etapa general b)
Acciones. Una o varias acciones se asocian a cada etapa. Estas acciones sólo están activas cuando la
correspondiente etapa está activa

Fig.2. Representación de las acciones del

sistema.

Transición. Cuando una transición se inserta en un SFC, el software asigna un número de la

transición automáticamente entre el rango de 1 a 999. Cada transición tendrá un número único.

Fig.3. Representación de transición de una

etapa a otra.
Receptividad. Es la condición de disparo y se asocia a cada transición.

Fig.4. Representación de una etapa a otra.

2.3. Reglas de Evolución

Regla 1. Relativa a la situación inicial de la PC

La situación inicial del GRAFCET caracteriza el comportamiento inicial de la PC respecto a la PO

y corresponde al conjunto de las etapas activas, autorizando el comienzo del funcionamiento.

Regla 2. Relativa al franqueo de una transición

La evolución de la situación del GRAFCET correspondiente al franqueo de una transición no se

puede producir a menos que:
  Esta transición esté validada,
 Y la receptividad asociada sea cierta.

Esta condición recibe el nombre de función de transición.

Regla 3. Relativa a la evolución de la situación de la PC (Parte de Control)

El franqueo de una transición entraña simultáneamente la activación de todas las etapas

inmediatamente siguientes y la desactivación de todas las etapas inmediatamente precedentes
(evolución síncrona).

Regla 4. Relativa a las evoluciones simultáneas

Varias transiciones simultáneamente franqueables son simultáneamente franqueadas.

Regla 5. Relativa a la activación y desactivación simultánea de una misma etapa

Si en el curso de una evolución, una misma etapa se encuentra a la vez activada y desactivada,
permanece activada.

2.4. Estructuras Principales

Las estructuras de base más utilizadas se describen a continuación. Pueden combinarse entre ellas,
siendo esta enumeración no limitativa.

2.4.1. Secuencia Única

Una secuencia única se compone de una sucesión de etapas que son activadas una a
continuación de otra. A cada etapa le sigue solamente una transición y cada transición es
validada por una sola etapa.

Fig.5. Esquema de secuencia única.

2.4.2. Secuencias Simultáneas: Paralelismo Estructural

Cuando el franqueo de una transición conduce a la activación de varias secuencias al mismo
tiempo, se dice que son secuencias simultáneas. Después de la activación de estas secuencias,
las evoluciones de las etapas activas en cada una de las secuencias son independientes. Para
asegurar la sincronización de la desactivación de varias secuencias al mismo tiempo,
generalmente se ponen etapas de espera recíproca.

Fig.6. Esquema de secuencias simultaneas.

2.4.3. Selección De Secuencia

Una selección de secuencia, o una elección de evolución entre varias etapas o secuencias se
presenta a partir de una o varias etapas, mediante tantas transiciones validadas como
evoluciones posibles haya, es el caso de la divergencias en O.

 Secuencias exclusivas.- Para obtener una selección exclusiva entre varias evoluciones
posibles a partir de una misma etapa, es necesario asegurar que todas las receptividades
asociadas a las transiciones son exclusivas es decir, no pueden ser verdaderas
simultáneamente. Esta exclusión puede ser de orden físico (incompatibilidad mecánica o
temporal), o de orden lógico (en la escritura de las receptividades).

Fig.7. Selección de secuencia.

Salto de etapas y repetición de secuencia. El salto de etapas permite saltar una o varias etapas, por
ejemplo, cuando las acciones a efectuar por estas etapas, lleguen a ser inútiles o no tengan objeto.
Por el contrario, la repetición de secuencia, permite volver a comenzar la misma secuencia mientras
que una condición establecida no sea cumplida

Fig.8. salto de etapas.

Paralelismo Interpretado. Cuando las receptividades asociadas a las transiciones validadas por
una o varias etapas no son exclusivas, pueden producirse evaluaciones simultáneas que activan
varias etapas a la vez. Este segundo tipo de paralelismo se llama paralelismo interpretado.

Fig.9. Paralelismo Interpretado.

 3. PROCEDIMIENTO

3.1. Descripción de funcionamiento.

Mediante un vibrador se alimenta los tornillos. Los tornillos son colocados en una horquilla, situado
en el cilindro 2.0 (B). El cilindro 1.0 (A) levanta la junta tórica cuando hay señal de marcha. El
cilindro 2.0 (B) retrocede la horquilla. El cilindro 3.0 (C) introduce el tornillo en la junta tórica. Los
vástagos 1.0 (A), 2.0 (B) y 3.0 (C) retroceden a sus posiciones iniciales. El cilindro 4.0 (D) levanta
la pieza del dispositivo para ser trasladada mediante un soplado 5.0 (E).

3.2. Plano de disposición de elementos.

Fig.10. Disposición de Elementos.

3.3. Determinación de la secuencia de trabajo.

Mediante la descripción del funcionamiento del sistema se procede a obtener la secuencia de trabajo
del mismo, esto es necesario determinar para realizar la simulación del funcionamiento de dicho
sistema.
 3.3.1. Secuencia:

|A+||B−||C+|¿|A−¿||B+ ¿|¿ ¿
¿
3.3.2. Secuencia literal

Mediante la secuencia establecida se realiza la secuencia literal para realizar la simulación en el

software studio Automation 3.50.

on . d 0 =u 1
u 1= A +
u 1 . a 1= B −
u 1 . b 0 =C +
u 1. c 1= u 2
u 2= A −
B+
C−
u 2 . c 0=D +
u 2 . d 1= E +
u 2. e 1= u 3
u 3= E −
u 3 . e 0= D −
3.3.3. Diagrama de Fases.

Fig.11. Diagrama de Fases del sistema.

4. SIMULACIONES
 4.1. Sistema Electronuemático.
En las secciones 3.3.1-4 se obtuvieron los pasos previos a la simulación en el software Automation,
mediante el cual se comprueba el funcionamiento del dispositivo de juntas de tornillos de acuerdo al
descripción planteado, se emplea un sistema electronuemático con desarrollo en escalera como se
muestra en la Fig.12.

Fig.12. Simulación Electroneumática del Sistema

( Automation Studio).

4.2. Simulación Lenguaje Gráfico de GRAFCET.

De igual manera una vez realizada la simulación electroneumática se realiza la simulación mediante
el lenguaje gráfico de Grafcet, previo a esto se realizo la investigación [sección 2.] acerca de el
modo de empleo de este método obteniendo así la simulación que comprueba el correcto
funcionamiento del dispositivo Fig.13.

Fig.13. Simulación mediante el método de GRAFCET.

( Automation Studio).

5. PROGRAMACION DE PLC PARA EL CONTROL DE FUNCIOMAMIENTO DEL

DISPOSITOVO DE JUNTAS DE TORNILLOS DE CIERRE.
Para realizar la simulación de programación de un PLC se emplearon los siguientes programas:

 Step 7
 S7_200
 PC_SIMU

Es necesario un trabajando en conjunto de dichos software para obtener una visualización del
funcionamiento del sistema y así comprobar el buen desarrollo de la programación.

5.1. Programa a incorporar en el PLC.

Como primer paso es necesario realizar la programación en el software Step 7, posteriormente a

esto se emplearan los programas S7_200 y PC_SIMU respectivamente para completar la
simulación, es necesario seguir una secuencia de métodos para cumplir con el objetivo, esto son:

 Se declaran las entradas y salidas del sistema en el programa Step 7, hay que tener
en cuenta que se debe seguir un orden específico al declarar estas variables, para
evitar posibles errores al momento de poner en marcha la simulación. En la Fig.14.
se muestra como se deben declarar las salidas y entradas.

|
Fig.14. Declaración de entradas y salidas previo a la
simulación.

 Una vez declaradas todas las variables se procede a realizar en si el programa que
va a ejecutar el PLC mediante un diagrama en escalera, cabe recalcar que este
diagrama es el mismo que se empleo en la sección 4.1. En la Fig.15. se presenta
como queda el diagrama escalera realizado en el programa Step 7.
 Fig.15. Representación del diagrama en escalera.

 Terminado el diagrama se procede a exportar el documento como un archivo .awl,

para posteriormente usarlo en el software de control S7_200.
 Para finalizar los pasos previos a la simulación es necesario la sincronía de los
programas S7_200 y PC_SIMU, software de control y potencia respectivamente.
En la Fig.16 se muestra cada uno de estos programas.

a)
 b)
Fig.16. a)Software de control S7_200,
b)Software de Potencia PC_SIMU.
6. CONCLUSIONES.

Mediante el presente informe su puede obtener una manera segura de verificar si se está realizando
correctamente la conexión de todos los elementos que intervienen en el dispositivo evitando así
posibles fallas en los mismos como en el funcionamiento del sistema.

La implementación del método de GRAFCET es lenguaje gráfico de fácil interpretación, a demás

que facilita enormemente la simulación del sistema que se tenga, este método es muy versátil ya
que disminuye la dificultad para definir de una manera clara y sin ambigüedades las
especificaciones funcionales a las que debe responder.

El empleo de programación de PLC para realizar el control del dispositivo de juntas de

tornillos facilita la operación del mismo a la vez que se reducen el número de elementos y
el mantenimiento de los mismos, presentando así una gran ventaja al momento de la
instalación del sistema.

7. BIBLIOGRAFIA.
 Step 7 in 7 steps 1era Edición C. T. Jones
 http://www.fing.edu.uy/iimpi/academica/grado/instindustrial/teorico/06ProgramacionBaj
oGrafcet.pdf
 http://isa.uniovi.es/genia/spanish/publicaciones/grafcet.pdf
 Software Step 7 Micro Win
 Software S7_200
 Software PC_SIMU

.
ANEXOS