[Grupo

3 y 5]

GESTIÓN DE LA TRAZABILIDAD

Integrantes
Alicia García Camarero
José Cuenca López
Daniel Muñoz Herranz
Lucia Álvarez Álvarez
Carla Enciso Martínez
Laura Bernal Alonso
Estefanía Valhondo Herreras
Néstor Gonzales Benito
Francisco Guindo Elizo
Gabriel Carreño Galárraga
 ÍNDICE
1- INTRODUCCIÓN ______________________________________________ 3

2- CONCEPTO DE TRAZABILIDAD ___________________________________ 4

3.- SITUACIÓN LEGISLATIVA _______________________________________ 5

4.- IMPORTANCIA DEL SISTEMA DE TRAZABILIDAD _____________________ 6

5.- TIPOS DE TRAZABILIDAD _______________________________________ 8

6.- HERRAMIENTAS DE TRAZABILIDAD______________________________ 13

7.- AUDITORIA DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE TRAZABILIDAD ____________ 27

8.- GESTIÓN DE CRISIS __________________________________________ 29

9.- EJERCICIO PRÁCTICO _________________________________________ 35

10.- GLOSARIO DE TÉRMINOS ____________________________________ 74

11.- BIBLIGRÁFIA ______________________________________________ 77

12.- ANEXOS __________________________________________________ 78

1- INTRODUCCIÓN

En aras de apoyar la transparencia del mercado de los productos alimentarios se

puso en marcha la trazabilidad, para poder identificar el origen de un alimento y poder
seguir su rastro durante toda su vida útil, favorece la seguridad y otorga crédito al producto
y la empresa.
La industria alimentaria ha de cooperar y colaborar entre ella para conseguir un
sector agroalimentario competitivo y dinámico capaz de enfrentarse a los grandes retos.
Aplicar correctamente una trazabilidad ayuda a profundizar en el conocimiento de la
estructura de la cadena alimentaria, con el fin de poder detectar y corregir posibles fallos
estructurales, tratando de mejorar las relaciones entre los diferentes componentes de la
cadena, desde el productor al consumidor.
La trazabilidad es una herramienta básica en la gestión del riesgo. Aumenta la
eficacia de la gestión interna en cuanto al nivel de información disponible sobre los
productos y procesos, lo que sin duda contribuye a aumentar la confianza del consumidor.
La trazabilidad es un requisito que deben cumplir todos operadores económicos que
participan en la cadena alimentaria y de piensos, estas obligaciones vienen recogidas en el
Reglamento 178/2002 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 28 de enero de 2002, que
establecía que a partir del 1 de enero de 2005, debe asegurarse la trazabilidad de los
alimentos y los piensos en todas las etapas de producción, transformación y distribución.
A la hora de aplicar este reglamento existen guías de aplicación según sectores, las
cuales han de ser tomadas como referencia, no como plantilla, para la implantación de los
procedimientos necesarios para asegurar la trazabilidad, ya que el sistema adecuado será el
que mejor se adapte a las características particulares de cada operador económico, mediante
instrumentos de gestión como libros de registro, bases de datos, etc.
La trazabilidad debe entenderse como una herramienta de gestión, que debe ser útil
para la empresa. Debe estar integrada con el sistema de Análisis de Peligros y Puntos de
Control Crítico (APPCC) ya que uno de los prerrequisitos del APPCC es contar un sistema de
trazabilidad. La gestión del sistema APPCC, cuya finalidad es la reducción de los peligros
asociados a la producción y comercialización de alimentos, requiere, sin duda, la identificación
de los productos lo cual se consigue con la trazabilidad, a su vez la trazabilidad permite ir
controlando parámetros de producción en tiempo real y asociarlos a los productos que se van
produciendo. De este modo ambas herramientas trabajan conjuntamente para asegurar la
higiene de los procesos de fabricación.
2- CONCEPTO DE TRAZABILIDAD

2.1. ¿Qué se entiende por trazabilidad?

De acuerdo con artículo 3 del Reglamento 178/2002, la trazabilidad es “la posibilidad

de encontrar y seguir el rastro, a través de todas las etapas de producción, transformación y
distribución, de un alimento, un pienso, un animal destinado a la producción de alimentos o una
sustancia destinados a ser incorporados en alimentos o piensos o con probabilidad de serlo”.
Según el Codex Alimentarius, “Trazabilidad es la capacidad para seguir el movimiento
de un alimento a través de etapa(s) especificada(s) de la producción, transformación y
distribución”.
De las definiciones y de las exigencias normativas sobre trazabilidad se deduce que la
trazabilidad debe cumplir los siguientes atributos:

Es un requisito fundamental para la gestión de la empresa
alimentaria y la empresa de piensos, que requiere procedimientos documentados
orientados a la identificación de todo producto que se encuentre bajo la
responsabilidad de cada operador. Ha de ser considerado como una herramienta,
no como una solución.

Recopila y coteja la información que es relevante y lo enlaza a sus
ingredientes y materias primas, procesos tecnológicos y productos, así como
cualquier otro aspecto que pueda tener influencia sobre los mismos.

El programa de trazabilidad que se desarrolle ha de formar parte de los
sistemas de control interno del operador económico de la empresa alimentaria y la
empresa de piensos y no ser gestionados de manera separada.

Debe proporcionar toda la información imprescindible y necesaria
sobre un producto puesto en el mercado por una empresa y, en su caso, permitir a
ésta la adopción de medidas eficaces, contribuyendo a alimentar la transparencia
necesaria para sus clientes y Administración.

Es un instrumento que proporciona información dentro de la empresa
con el fin de facilitar la gestión y el control de las distintas actividades. Aunque puede
y debe ser usada ante la aparición de problemas, en ningún momento debe ser
confundida con un mecanismo destinado de forma exclusiva a la retirada de
productos del mercado.
3- SITUACIÓN LEGISLATIVA

Dentro de la normativa existente en materia de trazabilidad encontramos

disposiciones de carácter horizontal, que afectan a todos los productos alimenticios y, en su
caso, a los piensos, así como otras de carácter vertical, que marcan normas para grupos
específicos de productos.
Entre las normas de carácter horizontal, cabe destacar el Reglamento No 178/2002, y
en concreto su artículo 18, a través del cual el Consejo y el Parlamento Europeo sientan las
bases para la puesta en marcha de métodos de trazabilidad por parte de todos los operadores
de la cadena alimentaria. Aunque esta disposición entró en vigor en febrero de 2002, dicho
artículo es aplicable a partir del 1 de enero de 2005.
Aparte de esta disposición general, algunas de las disposiciones de carácter vertical
que contemplan obligaciones relativas a la trazabilidad, aplicada con distintas finalidades,
afectan a los siguientes productos:
◗ La carne de vacuno
◗ la leche y los productos lácteos
◗ La pesca y los productos de la pesca
◗ Los huevos
◗ Los organismos modificados genéticamente.
Para la puesta en marcha de los procedimientos de trazabilidad, han de ser tenidas en
cuenta además las normativas horizontales y verticales que exigen la instauración de sistemas
de autocontrol, así como la necesidad de que los productos vayan siempre acompañados
por la pertinente documentación. Ambas exigencias suponen la identificación de los
productos que se manejan dentro de cada empresa, lo que facilita el desarrollo del sistema
de trazabilidad.
4- IMPORTANCIA DEL SISTEMA DE TRAZABILIDAD

La aplicación del sistema de trazabilidad presenta amplias ventajas, tanto para el

operador económico como para los consumidores y la Administración.

1. Para las empresas: aumento de la seguridad y beneficios económicos

La implementación de un buen sistema de trazabilidad no tiene por qué llevar
necesariamente asociado grandes costos. Es preciso considerar cuidadosamente qué cambios
son necesarios para asegurar trazabilidad en la empresa. El coste de tales cambios puede ser
compensado con los posibles beneficios que supone el disponer del sistema de trazabilidad.
El sistema de trazabilidad cumple diversas funciones de gran importancia para los
operadores económicos alimentarios, entre las que se encuentra:

Servir de instrumento para lograr un nivel elevado de protección de la
vida y la salud de las personas.

Proporcionar información dentro de la empresa para facilitar el control
de procesos y la gestión (por ejemplo, el control de stocks).

Servir de apoyo cuando los problemas surgen, facilitando la
localización, inmovilización y, en su caso, retirada efectiva y selectiva de los alimentos
y de los piensos.

Permitir tomar la correspondiente decisión de destino de lotes o
agrupaciones de productos afectados, desvío a alimentación animal, etc., con los
consecuentes beneficios económicos que ello implica.

Prestar ayuda para hacer frente a las reclamaciones de los clientes
(intermediarios en la cadena o consumidores) sobre los productos que se entregan,
pudiendo proporcionar información sobre sus causas, detectadas en cualquier punto
de la cadena, desde su producción en origen hasta la venta al consumidor.

Potenciar el mercado, promoviendo la seguridad comercial de los
alimentos y ganando o recuperando, en su caso, la confianza de los consumidores.

2. Para el consumidor: aumento de confianza

Los sistemas de trazabilidad proporcionan confianza a los consumidores debido a que
dan certeza de que los productos se producen con la conveniente transparencia informativa a
lo largo de toda la cadena agroalimentaria, desde el productor al consumidor. Los
consumidores son responsables de la correcta manipulación de los productos que adquieren y
de su conservación. Es un instrumento que puede servir para incrementar el valor añadido al
identificar los consumidores los principales atributos de los productos, y a través de los
mecanismos de mercado, especialmente los precios, orientar a la producción sobre sus
preferencias.
Con la aplicación de este sistema, el consumidor tiene la garantía de que ante
cualquier problema las acciones a tomar se realizarán con la máxima eficacia, rapidez y
coordinación.
 3. Para la Administración: mayor eficacia en gestión de incidencias
La trazabilidad facilita también las acciones de la administración y de las propias
empresas, al identificar las causas en momentos de alerta alimentaria, permitiendo retirar las
partidas defectuosas y modificar los procesos de elaboración inadecuados.

4.1. Desventajas de la trazabilidad

La aplicación en la trazabilidad se enfrenta a una serie de obstáculos:

1. En primer lugar el coste de la aplicación de determinados sistemas,
tanto en equipamiento como en la formación de recursos humanos. Existen todavía
muchas PYME (Pequeña y Mediana Empresa) con una pequeña dimensión que tienen
dificultad de implantar el sistema y sectores con bajo desarrollo tecnológico.
2. Se ha de evitar los sistemas de trazabilidad que producen confusiones.
Por ello deben realizarse campañas de formación y divulgación sobre los aspectos
básicos de la trazabilidad, sus objetivos y métodos. Debe evitarse la proliferación y en
todo caso la descoordinación entre las instituciones que participan en el seguimiento y
control de la trazabilidad.
 5- TIPOS DE TRAZABILIDAD

A la hora de tener que entender la Trazabilidad de un producto que se mueve a través

de su cadena de suministro o de su cadena logística, el concepto de trazabilidad se divide en
dos partes bien diferenciadas:

La Trazabilidad Ascendente (hacia atrás), saber cuáles son los
productos que son recibidos en la empresa, acotados con alguna información de
trazabilidad (lote, fecha de caducidad, que se recibió, cuando, etc.), y quienes son los
proveedores de esos productos.

La Trazabilidad Interna, que no es más que poder obtener la traza que
va dejando un producto por todos los procesos internos de una compañía, con sus
manipulaciones, su composición, la maquinaria utilizada, su turno, su temperatura, su
lote, etc., es decir, todos los indicios que hacen o pueden hacer variar el producto para
el consumidor final.

La trazabilidad Descendente (hacia delante), saber cuáles son los
productos expedidos por la empresa, acotados con alguna información de trazabilidad
(lote, fecha de caducidad, a quien se entrega, medio de transporte, etc.), y saber sus
destinos y clientes.

5-1 Trazabilidad hacia atrás

Se refiere a la recepción de productos. En este momento los registros son la clave

necesaria para que pueda seguirse el movimiento de los productos hacia su origen, esto es,
desde cualquier punto a su etapa anterior. La trazabilidad de la cadena puede quebrarse por
completo si no se dispone de unos buenos registros cuando se reciben los productos.
Qué información conviene registrar:
• De quién se reciben los productos. El origen de los mismos –no el propietario de la
marca– así como los detalles del contrato. Deberá tenerse registrada una forma de contactar
con el proveedor (nombre, dirección y teléfono) las 24 horas en caso de que haya problemas.
• Qué se ha recibido exactamente. Deberá registrarse el número de lote y/o número
de identificación de las agrupaciones de productos que entran en la empresa. Pueden servir la
fecha de caducidad, la fecha de consumo preferente o información equivalente que permita
acotar el tamaño de las mismas. Asimismo, deberá archivarse cualquier otra información
sobre los productos, como son los ingredientes, tratamientos a que han sido sometidos,
controles de calidad, etc.
• Podría ser suficiente con registrar el “albarán/documento de acompañamiento
comercial”, y/o “factura”, siempre que estos documentos faciliten datos concretos sobre la
identidad del producto.
• Cuándo. Registrar la fecha en la que se recibieron los productos es necesario
porque puede ser otro medio de identificación.
• Qué se hizo con los productos cuando se recibieron, por ejemplo almacenarlos en el
almacén X, mezclarlos con los productos del proveedor Z, etc.
Problemas que pueden surgir para mantener una correcta trazabilidad hacia atrás:
 • Nuevas recepciones de producto que se utilicen para completar un almacén (por
ejemplo un tanque de aceite o un silo de harina).
• Recepciones cuando no hay ningún operario in situ.
• Dificultades para obtener la información adecuada por parte de los proveedores.
En algunos casos puede ocurrir que el proveedor proporcione información pero que ésta no
sea correcta. Puede ser necesario en ese caso que se realicen controles.
• Información obtenida limitada, como en el caso de materias primas básicas,
(ejemplo en casos de extracción en continuo o producciones de lotes muy grandes).
• Dificultades, en algunos casos, para poder diferenciar individualmente los
pequeños volúmenes de entrega que se registran, en momentos puntuales de recolección,
para preservar la calidad de los productos o por disponibilidad de envases, transporte o de
la propia organización de la recepción. Pequeñas compras de medios de producción que
precisen de trazabilidad para la consecución de las producciones primarias.
• Dificultades para compatibilizar la identidad del producto entregado y sus
características con el proceso de producción continua o diferida con almacenamiento previo.

5-2 Trazabilidad de proceso (interna)

Se trata de relacionar los productos que se han recibido en la empresa, las

operaciones o procesos que éstos han seguido (equipos, líneas, cámaras, mezclado, división,
etc.) dentro de la misma y los productos finales que salen de ella.

El Reglamento no especifica ningún requisito respecto a ella, ni obliga a aplicar un

sistema particular, la trazabilidad interna es algo que sirve para el funcionamiento del
sistema. Está en manos de los operadores económicos de las empresas la organización y el
grado de precisión con que la desarrollen.
Muchas empresas, en el acuerdo comercial con sus proveedores, ya están pidiendo
garantías relacionadas con la aplicación de un mecanismo de trazabilidad interna. Esta parte
del sistema relativa al proceso interno al que es sometido el producto dentro de cada
empresa puede ayudar en la gestión del riesgo y aportar beneficios para la empresa y para los
proveedores.
En todo caso, dentro de su capacidad de elección, los operadores económicos de
empresas alimentarias y de piensos deberán desarrollar esta parte del sistema teniendo en
cuenta las características de su actividad y aceptando su responsabilidad con respecto al
eslabón anterior y posterior, a los cuales no podrán perjudicar por un insuficiente desarrollo
de su trazabilidad interna.
Que información conviene registrar:
• Cuando los productos se dividan, cambien o mezclen conviene generar registros. El
número de puntos en los que se necesite hacer registros depende de la actividad.
• Qué es lo que se crea:
− Identificación de los productos intermedios, durante la actividad
realizada (quizás esta identificación sea solo temporal)
− Identificación del producto final que se entrega al cliente, mediante el
código o información que corresponda como lote u otra forma de agrupación. Este
código debe acompañar al producto en el momento de la entrega.
 • A partir de qué se crea: piensos, alimentos, sustancias y todo producto incorporado,
descritos de acuerdo con los propios registros de la recepción, incluyendo los números de lote
u otro sistema de identificación de la agrupación, si procede. Los registros de control de stocks
podrían ser suficientes para ello.
• Cómo se crea: Cuáles son las operaciones (transformación, elaboración, almacenaje,
división, etc.) a qué han sido sometidas los productos.
• Cuándo: Registrar la fecha u hora en la que la modificación se produjo puede ser
importante para ayudar a trazar el camino de los productos a lo largo de la actividad
realizada.
• En general, relacionar toda esta información con los datos de control de procesado
(tales como registros de temperatura) pueden suponer beneficios posteriores, por ejemplo
en control de calidad, o como ayuda para identificar las causas de cualquier problema que
surja.
Qué puede dificultar la trazabilidad interna:
• Procesos en continuo sin interrupciones evidentes.
• Reprocesado.
• Periodos de demora para sólidos y líquidos continuos.
• Almacenamiento de productos intermedios y finales en depósitos a granel (grandes
tanques o silos).

5-3 Trazabilidad hacia delante

Qué y a quién se entregan los productos. A partir de este punto los productos quedan
fuera del control de la empresa.
Cuando los productos se despachan, los registros deben servir como vínculo con el
sistema de trazabilidad de los clientes. Sin un adecuado sistema de registros de los productos
entregados, la trazabilidad de la cadena agroalimentaria podría romperse completamente.
Se debe dar la información sobre trazabilidad de la forma más clara posible; facilitar
que el cliente relacione el producto que se entrega con su propio sistema de registros.
Que información conviene registrar:
• A quién se entrega: La empresa o responsable de la recepción física del producto. Es
conveniente también registrar los detalles del contrato.
• Conviene tener registrada una forma de contactar con el cliente las 24 horas
(nombre, dirección y teléfono, email), en caso de que haya problemas. Podría también ser
conveniente tener identificada (y registrarlo) la persona a quien se entrega el producto.
• Qué se ha vendido exactamente: Deberá registrarse el número de lote y/o número
de identificación de las agrupaciones de productos que salen de la empresa. Entregar
albaranes o documentos de acompañamiento junto con la orden de compra de los clientes
puede ser todo lo necesario.
• Se debe poder aportar información sobre el contenido de las agrupaciones de
expedición que se remiten a los destinatarios, como son los datos relativos al número de cajas
y las referencias que la integran, por ejemplo, los lotes de las mismas, las fechas de duración
mínima, etc.
• Cuándo: guardar la fecha en la que los productos se entregaron puede ser
importante como medio de identificación.
 • Medio de transporte: Los datos de transporte que se consideren indispensables para
garantizar la trazabilidad (por ejemplo, transportista, matrícula del vehículo o contenedor,
temperatura de transporte, etc.).
Merece la pena destacar el caso particular de las empresas de distribución al
consumidor final. Como el Reglamento obliga a identificar a las “empresas a las que se hayan
suministrado sus productos”, para el sector distribuidor la obligación de trazabilidad finaliza en
la última entidad económica legal responsable antes del consumidor final.
Si una empresa entrega productos directamente al consumidor final no es necesario
el mantenimiento de registros detallados de cada uno de los clientes individuales, aunque si es
útil mantener registros de los movimientos de la mercancía que se recibe, esto es, los lotes o
pedidos (agrupaciones recibidas) que se venden y cuándo. Un buen control de stock en el
establecimiento puede ser útil.
Además, en estas empresas, si se tiene conocimiento de que algunos clientes compran
alimentos para utilizarlos en sus propios negocios –caso muy frecuente con los operadores
económicos de la restauración colectiva que obtienen sus materias primas en los
establecimientos de venta minorista–, convendría mantener registros separados de estas
ventas.

Trazabilidad Ascendente Trazabilidad Interna Trazabilidad Descendente

(hacia atrás) (hacia delante)

¿Que se recibió? ¿Que se crea? ¿Que se entrega?

¿De quién? ¿Cómo se hace? ¿A quién?
¿Cuándo?... ¿Cuándo?... ¿Cuándo?
¿Trasporte?...

Figura 1 Diagrama de trazabilidad

5-4 Establecer registros y documentación necesaria

Es conveniente que la documentación del sistema de trazabilidad implantado en una

empresa incluya:
 Ámbito de aplicación del sistema
 Descripción y características del mismo
 Registros de las operaciones efectuadas
 Procedimiento de revisión y actualización del sistema.
 Entre empresas se trasladará la información necesaria y los sistemas de identificación
para poder lograr el objetivo de la trazabilidad que se persiga en cada situación.
Las acciones o la información del producto útil para la trazabilidad pueden registrarse:
 En hojas de datos sobre papel que acompañan a cada agrupación a lo
largo de todos los procesos con carácter interno dentro de una misma empresa.
Mediante las Tecnologías de Información, que tienen gran capacidad de archivo en
menor espacio y que, además, pueden incluir:
 Recogida automática de datos y
 Equipamiento, tal como impresoras de etiquetas y lectores de
códigos de barras, que llevan consigo otras eficiencias operacionales.

5-5 Plazo de conservación de los registros:

El Reglamento 178/2002 no establece ningún tiempo mínimo de conservación de

los registros, no habiendo una respuesta única a la pregunta de cuánto tiempo conviene
mantener los registros.
En el caso de no estar establecido legalmente, el periodo de conservación de los
registros dependerá en gran medida del destino final de la mercancía.
Este destino sólo se podrá conocer de forma precisa para aquellos productos que son
destinados al consumidor final. En este caso, el periodo de conservación de los registros será
como mínimo, el periodo de vida útil del producto, más un periodo adicional de seis meses.
Sin embargo, en muchos casos, resulta casi imposible para los operadores económicos
conocer el proceso completo que va a sufrir todo producto desde su producción primaria hasta
su consumo final. Esto es debido a que existe un gran número de productos susceptibles de
ser sometidos a uno o varios sistemas de conservación (congelación o ultracongelación) y/o
transformación (esterilización, secado), que prolongan la vida útil de los mismos.
En estos casos, la complejidad estriba en que el periodo de archivo no depende de la
vida útil del producto que el operador maneja, porque podrá verse prolongada según los
procesos a que sea sometido progresivamente por otro u otros operadores. En esta
situación deberá ser aplicado el tiempo máximo de archivo posible, pudiendo servir como
indicación un periodo de cinco años, que es el tiempo que actualmente se considera
adecuado dentro del Grupo de Trabajo de la Comisión Europea a efectos del desarrollo y
aplicación del Reglamento 178/2002.
 6- HERRAMIENTAS DE TRAZABILIDAD

La trazabilidad permite gestionar el proceso productivo, desde la selección de la

materia prima a la distribución y almacenamiento de los productos elaborados. Los métodos
de identificación y etiquetado son clave para seguirles la pista y garantizar la seguridad de los
usuarios.
Antes de implantar el sistema de
trazabilidad, lo primero que debe hacer una
compañía es efectuar un análisis del proceso
productivo y, en caso de no tenerlo, del logístico.
Este debe prever desde la recepción de las
materias primas hasta el punto de expedición.
Después, lo principal es estudiar cómo se
agruparán los productos que fabrica, envasa o
maneja. Los criterios para la agrupación de
artículos son múltiples e individualizados para cada
sector y necesidad y variar según el responsable de
la empresa. Se puede hacer, por ejemplo, por
periodo de tiempo (semanal, diario, por hora de
fabricación), línea de producción, lugar y fecha de
Figura 2 Impresor de códigos
captura (en caso de pescados), etc.
El grado de precisión con el que se agrupen las referencias determinará el tamaño del
grupo. Se debe buscar el mayor equilibrio posible entre la reducción de riesgos en caso de
incidente de seguridad y el excesivo coste económico que conlleva una mayor precisión. La
siguiente decisión consistirá en cómo identificar la agrupación que ha sido definitiva. Hay
múltiples métodos: desde sencillas etiquetas escritas a mano hasta aplicar todo tipo de
tecnologías informativas disponibles actualmente: códigos de barras, chips de radiofrecuencia
(RFID), etc.
Sea cual sea el tipo de identificación utilizado, el tiempo de reacción debe ser el
mínimo posible, permitiendo relacionar rápidamente el artículo que sale de una empresa, los
productos que intervinieron, la materia prima utilizada, y los procesos de producción y
comercialización y comercialización empleados. La agilidad determinará la decisión oportuna
al problema planteado.
 Figura 3 Diagrama de trazabilidad interna de una empresa

Unas de Las herramientas más utilizadas para hacer el seguimiento de los productos
en la cadena de distribución son:

Codificación/Simbolización (Código EPC, GS1 128)

Lectura óptica (Lectores ópticos para códigos de barras)

Sistemas de información (software)

Procedimientos manuales (formatos, registros, instructivos,
procedimientos)

6-1 El Código EPC

El código EPC, nace como consecuencia de tres necesidades claras surgidas del
desarrollo de la economía globalizada, que son:
1. Necesidad de identificar los artículos unitarios como únicos
2. Necesidad de tener un sistema de codificación globalizado
3. Necesidad de evitar el trabajo humano para alimentar el
ordenador.
Hoy en día, dos productos unitarios llevan una codificación que NO los puede distinguir
entre ellos. Esta codificación es el sistema EAN, que tan bien ha sido para la automatización de
entrada de datos en los ordenadores, pero que no puede distinguir dos productos del mismo
género:
 Figura 4 Artículos con código EAN

Actualmente, existen diferentes sistemas de codificación como EAN13, UPC, JAN,

EAN128, DataMatrix, etc., todos ellos responden a diferentes necesidades reales pero han
creado nichos dentro de las propias cadenas de suministro, por lo que crea un aumento de
costes en el momento de que una mercancía deba fluir por la cadena de suministro.
Por ello, las asociaciones encargadas del EAN (Europa) y UPC (América) se unificaron y
crearon EPCGlobal, con el fin de unificar la codificación de los productos a nivel global

Figura 5 Unificación código EPCGlobal

La estructura del código EPC es similar a la estructura del código EAN13, es decir, tiene
un identificador de cabecera, un código de empresa y un código de producto como el EAN13
pero con un NUMERADOR adicional para conseguir que dos productos del mismo género
tengan una "matrícula" distinta, por lo que son identificables de forma inequívoca en cualquier
lugar del mundo. Veamos el código EPC:
 Figura 6 Código EPC

Otra característica clave del código EPC es que está compuesto por números y letras,
utilizando la numeración hexadecimal. Ello significa que se multiplican de forma exponencial
las combinaciones numerales y, al mismo tiempo, trabajar como trabajan los bits de los
sistemas informáticos. Así, las diferencias prácticas entre al antes Ean13 y el ahora código EPC
se puede ver en el siguiente gráfico:

Figura 7 Diferencia códigos EAN13 y EPC

El EPC se almacena en una etiqueta de identificación por radio frecuencia (RFID), que
combina un chip de silicón y una antena.

Figura 8 Chip RFID

El sistema EPC está conformado por 5 elementos fundamentales:

 Código EPC, Número único que identifica el ítem u objeto.
 TAGS y lectores de RFID, Dispositivos de almacenamiento y lectura del EPC. Es un
seguimiento mediante identificación por radiofrecuencia. Consiste en añadir una
 etiqueta electrónica (tag) al producto que permite disponer de información en
tiempo real sobre su situación e incidencias en cada momento de su trayectoria
comercial (como por ejemplo, el control de temperatura de los contenidos en que
se transportan los alimentos). Con esta etiqueta, cada producto o lote de productos
adquiere una identidad única. A eso se le añade un dispositivo electrónico (PDA o
BlackBerry) emisor/receptor que sincroniza la información de la etiqueta con el
software de almacenamiento, gestión y consulta de datos, y una antena que genera
un campo electromagnético y permite la lectura y escritura de datos en el tag. De
este modo, los productos pueden almacenarse y obtenerse toda la información
asociada a ellos, de manera interactiva, lo que presenta un importante ahorro de
costes en protocolos de trabajo de campo que implican una carga importante de
recogida de datos y su posterior procesado y gestión.
 Middleware RFID, Software que actuará como "sistema nervioso" de la red,
encargado de la administración y movimiento de los flujos de datos EPC.
 Servidor ONS Object Name Service (Servicio de Nombre de Objeto), Servicio de red
automático que permite que un computador pueda acceder a un sitio en la WWW.
 Servidor EPCIS, Servidor para almacenar información adicional de los items
mediante un lenguaje estándar.
El código EPC es el estándar que se empieza a establecer y se expandirá con enorme
rapidez. De hecho, empresas tan globalizadas como IBM, Microsoft, Oracle, SAP, HP, Procter,
Metro, WalMart, y muchas otras más ya han establecido el código EPC y sus estándares como
la forma de hablar para los productos que se mueven dentro de una cadena de suministro.

6-2 El código GS1 128

El GS1128, antes llamado Ean128 debido al cambio de Ean a GS1, es un sistema

estándar de identificación mediante código de barras utilizado internacionalmente para la
identificación de mercancías en entornos logísticos, para poder transmitir los datos relativos a
los productos de una forma común a todos los agentes de la cadena de suministro.
Este sistema de codificación GS1128 se utiliza principalmente para la identificación de
unidades de expedición es decir, para todo tipo de mercancías y bultos en cualquiera de sus
formatos de embalaje o transporte. El GS1128 tiene como principales ventajas las siguientes:
 Identifica las unidades logísticas con las características asociadas a éstas.
 Garantiza la trazabilidad y seguimiento del producto a lo largo de toda la
cadena de suministro.
El GS1128 se basa en el sistema de códigos de barras Code128, el cual permite una
flexibilización a la hora de componer los códigos con diferentes informaciones. Así, se puede
obtener un código como el siguiente:

Figura 9 Código GS1 128

 El código de barras GS1-128 se representa a través de unos prefijos numéricos
denominados Identificadores de Aplicación (IA) que determinan qué datos van a aparecer a
continuación.

Tabla 1 Identificadores de aplicación más comunes

Existen más de 100 identificativos definidos por la organización GS1 y que están
perfectamente regulados. Así, los códigos de identificación más comunes son los de la figura X
Los datos del IA pueden ser caracteres numéricos y/o alfanuméricos y pueden tener una
longitud fija o variable, pudiendo alcanzar una longitud de hasta 30 Caracteres en función del
IA empleado.

Así lo que conseguimos es hacer circular la información relativa al producto, mediante

la lectura del código de barras, a lo largo de todos los pasos de la cadena y pudiendo guardar el
registro de cada uno de ellos.

Figura 10 Composición del Código GS1 128

El GS1 del código de arriba está compuesto por:
Código de aplicación (01):” 08456789567807”;
 El primer dígito puede variar del valor 0 al 8 en el caso en el que la caja tenga un
peso invariable en nuestro caso será el “0”, y será el valor 9 para agrupaciones
con variación de peso.
 Prefijo “84”: todas las empresas que forman parte del sistema EAN a través de
AECOC (Asociación Española de Codificación Comercial) codifican sus artículos con
el número 84 como primeras cifras. Esto no significa necesariamente que el
producto haya sido fabricado en España, si no simplemente que la empresa está
asociada a AECOC independientemente de su nacionalidad y de la ubicación
territorial de sus factorías.
 El código “5678956780” corresponde al código de la empresa que AECOC asigna
(el código contiene de entre 5 y 8 dígitos en función de las necesidades de la
empresa). Este código no identifica al fabricante del producto, sino que
representa al PROPIETARIO DE LA MARCA. Por Propietario de la Marca se
entiende la empresa que decidirá la apariencia que tendrá el producto ante el
consumidor final, incluyendo marca, nombre comercial, presentación, etc.. Por
ej.: El creador de un producto marca blanca es el propio distribuidor.
 El dígito que sigue al anterior corresponde al código del producto, agrupación,
etc. Cuando la empresa se ha asociado a AECOC y obtiene los dígitos que
identifican a la empresa, debe completar el resto con la codificación del producto
hasta llegar a 12 dígitos.
 El último dígito que compone un código es el dígito de control. En la página web
de AECOC (www.aecoc.es), hay un apartado donde se puede calcular
automáticamente el dígito de control. (es un algoritmo). El cálculo correcto del
dígito de control libera al código de barras de cualquier error de impresión en el
momento de su lectura.

El GTIN-13(EAN) y el GS1 128 estará completo añadiendo el Dígito de Control (AECOC

facilita en su página web la aplicación para realizar su cálculo). Realizar manualmente el
proceso de cálculo también es muy sencillo; basta con seguir tres pasos:
A. Se numera el código de derecha a izquierda, se multiplican los dígitos que ocupan
posición par por 1, y por 3 los dígitos que ocupan posición impar.
B. Se suman los valores de los productos obtenidos.
C. Se busca la decena superior al resultado de la suma anterior y se restan estos dos
valores. El resultado obtenido es el dígito de control.
 Figura 11 Cálculo del código GTIN-13(EAN)

Quedando a continuación los otros dos datos numéricos correspondientes a:

Fecha de consumo preferente (15): “080423”
Número de lote de fabricación (10): “89B23”
6-2-1 Las etiquetas en GS1-128

Dentro del sistema GS1128, se han definido una serie de tamaños de etiquetas
estandarizadas que se adaptan tanto a pallets, medios pallets, cajas y agrupaciones:
o Etiqueta GS1128 para pallet
Para poder componer la etiqueta GS1128 de un pallet o una caja, necesitará el
software adecuado para realizar la composición del código con sus respectivos identificadores.

• Anagrama o razón social de la

empresa: es información general de formato
libre, en la que se pude incluir datos tales
como la dirección, el registro de
sanidad.etc.
• Datos humanamente legibles: son
los datos simbolizados en el código de barras
con caracteres legibles por el hombre.
• Información del código de barras: se
muestra el código, junto con su
representación en barras.

Figura 12 Etiqueta GS1128 de pallet para monoproducto

 • Razón social
• Código SSCC de la agrupación

Figura 13 Etiquetas para pallet

compuesto por múltiples productos

Estructura de agrupación SSCC (Código Seriado De La Unidad De Envío)

Es el Principio de Identificación para cada producto de cada unidad de embalaje establecida
para transporte y/o almacenamiento que necesiten ser administrados a través de la Red de
Valor.

Figura 14 Estructura del código SSCC

Importante: El SSCC debe ser asignado de forma única por la empresa que configura la unidad
de envío. Además, es válido para cualquier unidad de expedición, estándar o no, homogénea o
heterogénea
 o Etiqueta GS1128 para cajas

El concepto es el mismo, debe aparecer en la etiqueta los datos más importantes que
estén relacionados con el producto. Estos datos, al estar representados en códigos de barras
según la normativa GS1128, permitirán que fluyan por la cadena de suministro, dejando
"traza" para obtener la trazabilidad.

Figura 15 Etiquetas GS1128 para cajas

6-3 Novedades en las herramientas de trazabilidad

Las nuevas tecnologías en trazabilidad van dirigidas a que sea el propio producto, de
forma automática, el que haga grabar un registro cuando se mueva o se manipule.
La tecnología que responde a estas necesidades se denomina RFID (Radio Frequence
IDentification) utilizada como parte de un sistema de gestión EPC (como hemos visto
anteriormente) o como una novedad tecnológica que implica la comunicación inalámbrica
entre una etiqueta de radiofrecuencia (tarjeta o “tag”) y un lector.
En esencia, la tarjeta es un dispositivo compuesto por un chip capaz de almacenar
datos y una antena, y los lectores son sistemas que pueden interrogar a las tarjetas dentro de
su radio de acción y que pueden descargar la información contenida en el tag en un sistema de
registro informático. Por tanto la tecnología RFID permite almacenar una gran cantidad de
información en un dispositivo de tamaño reducido y su transmisión inalámbrica a una distancia
de varios metros.
Esta tecnología nace para automatizar con fiabilidad la tan necesaria introducción de
datos en los ordenadores, en tiempo real y sin dedicar recursos humanos, lo que simplifica
enormemente algunas operaciones en los almacenes. Si colocamos los lectores en la puerta de
un almacén, podemos saber que entra y sale del almacén sin tener que descargarlo de los
camiones o abrir los pallets. Podemos detectar cargas no solicitadas antes de que bajen del
camión. Igualmente podemos saber en tiempo real cuantas unidades hay en las baldas sin
tener que acceder a ellas, recibir la información de los productos a medida que pasamos por
los pasillos o comprobar (y registrar) que las condiciones de almacenamiento son las óptimas.
Incluso hay tarjetas que permiten localizar en el almacén la carga a la que van adheridas, lo
cual es muy útil si se ha perdido o si ha sido colocada en el sitio incorrecto. Estos sistemas
también sirven en caso de alertas, y a ahorrar costes por devoluciones, ya que los productos a
punto de caducar los identifica y evita que sean enviados a los clientes y que sean devueltos
con el consiguiente coste.
Desde el punto de vista de la industria alimentaria, estos sistemas han evolucionado
hacia unos dispositivos que permiten la unión entre la tecnología RFID y los sensores tiempo-
temperatura convirtiéndolos en instrumentos muy útiles para el control de las cadenas de
logística.
Este tipo de tags inteligentes pueden guardar toda la información del alimento
(productor, fecha de recogida, categoría,….) y recoger los datos de tiempo y temperatura del
alimento durante el transporte desde el productor hasta el minorista o hasta el consumidor
final. De esta manera, con un único sistema, el cliente dispone de los datos de trazabilidad del
producto y de un registro tiempo-temperatura, que puede relacionar con la calidad del
producto. Por motivos de seguridad, esta información (toda o parte) sólo está disponible para
las personas autorizadas, de tal manera que se pueda garantizar la confidencialita del envío.
En numerosas ocasiones, estas tarjetas van asociadas a un software específico que
aplica modelos matemáticos para la predicción de la vida útil del alimento. Estos modelos
están destinados a ayudar en la toma de decisiones en tiempo real a los componentes de la
cadena de logística.
 El principal beneficiario de esta
tecnología es la cadena de distribución de
alimentos perecederos. Ya que las tarjetas
pueden ser “interrogadas” en cualquier
momento y punto de la cadena, todos los
integrantes de la misma pueden
comprobar de forma instantánea en qué
condiciones han recibido el producto y en
qué condiciones abandona sus

Figura 16 tags inteligentes instalaciones, demostrando que ha sido

tratado de acuerdo a los requerimientos
de sus clientes. Otro beneficiario de esta tecnología son los establecimientos de venta, que
tienen la seguridad de haber recibido un producto de calidad, y para los consumidores finales,
que disponen de más información a la hora de decidir su compra. Todo ello de forma segura,
automática y con un coste comedido.
El futuro de las RFID parece algo de ciencia ficción, pero los expertos auguran que
dentro de unos años nuestra relación con los productos alimentarios será bien distinta, tanto
como si somos productores como si somos clientes.
Las relaciones con los productos podrían ser algo como esto:
En Telen (Pampa Argentina) se sacrifica una ternera para exportar a Europa. En el
propio matadero introducen la información del canal en una tarjeta electrónica que grapan a
la carne. Al salir en el camión frigorífico, la tarjeta envía una señal a un lector situado en la
puerta de carga del matadero y la información sobre el animal, las condiciones de sacrificio y el
transporte es codificada y enviada al mayorista en Vitoria-Gasteiz (algo que hoy en día es
posible con esta tecnología y con internet). Tras un viaje intercontinental, el mayorista recibe
la caga y comprueba que la cadena de frío se ha roto. Concretamente esa canal ha estado 17
horas por encima de 4ºC porque el camión de transporte no refrigeraba uniformemente y,
ahora, la vida útil del producto ha pasado de 20 a 5 días. Un producto que iba a viajar a Cádiz,
se queda en Logroño, y ese mismo día la carne está en el supermercado (esta sería la visión de
las industrias alimentarias).
Un consumidor llega al lineal de carnicería y acerca una bandeja de lomo de ternera al
carro de la compra. Al instante sabe que la ternera era de raza Hereford, fue alimentada 100%
con pasto, sacrificada en Telen (Argentina), caduca en cinco días y cuesta 13.99€/Kg. Al pasar
por un pasillo, el carro le sugiere cenar lomo con crema de roquefort (la salsa está de oferta) y
se va con su compra sin pararse en la caja. Ya en casa, el frigorífico le informa de que tiene
unos pimientos a punto de caducar y de que puede cenar lomo con pimientos y salsa
roquefort.
Esto, que parece ciencia-ficción, puede ser la vida cotidiana si se despliegan todas las
capacidades de la tecnología RFID. Hoy en día algunas empresas e instituciones españolas
permiten, a los consumidores de sus productos, poder leer y revisar la trazabilidad de los
mismos, mediante el código que figura en el producto introduciéndolo en una página web.
El Departamento de Agricultura y Pesca del Gobierno Vasco financió un proyecto para
implantar un sistema de trazabilidad en el atún rojo. Los principales resultados del proyecto
fueron el desarrollo de una etiqueta de tipo abrazadera, de un software de trazabilidad
específico y de una página web en la que se publicaba la información trazable que podía ser de
interés para el consumidor (http://www.hegalabur.com/).
Otro ejemplo mediante el cual el consumidor puede revisar la trazabilidad de un
producto, es en mercamadrid donde mediante el código que figura en la tarjeta introducido
en la web (www.traceview.net), podemos averiguar datos sobre la canal (fecha nacimiento,
sacrificio, engorde…), centros de trabajo (despiece y sacrificio), personal implicado, los
progenitores de la canal, la alimentación, la vacunación, etc…

Figura 17 Software de trazabilidad

 7- AUDITORÍA DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE TRAZABILIDAD

Una vez implantando el sistema de trazabilidad es necesario comprobar su eficacia.

Para ello periódicamente realizaremos ejercicios de auditoría o autocontrol del sistema de
gestión de trazabilidad. Mediante la realización de dichos ejercicios detectaremos las
deficiencias que hubiese y se llevarán a cabo las mejoras oportunas.
Cuando se realiza una auditoría, la medida de la eficacia del sistema de trazabilidad es
determinar la tasa de recuperación, es decir, saber que tanto por ciento del lote en cuestión se
recupera, cuya medida de eficiencia para ello es el tiempo que se ha empleado.
A continuación se muestra un diagrama de flujo del ejercicio de auditoría o
autocontrol del sistema de gestión de trazabilidad.

Figura 18 Diagrama de flujo del autocontrol del sistema de gestión de trazabilidad

Rastreo hacia proveedores:

Se tienen que buscar datos sobre la fabricación del lote elegido; los lotes que
intervienen en el proceso de fabricación, cantidades, datos sobre la recepción de materias
primas y auxiliares que se encuentran en los registros.
Para comprobar que el rastreo funciona, se utiliza el sistema de trazabilidad hacia
atrás para proceder a la retirada de uno o varios lotes, en los cuales haya intervenido una
materia prima, aditivo o auxiliar con riesgo de contaminación.

Rastreo hacia los clientes:
El objetivo es obtener toda la información posible del lote en el menor tiempo
posible.
Se busca la localización/ubicación del lote completo, los clientes a los que se le ha
vendido el lote y las cantidades en los registros donde se encuentren los datos de
expediciones (albaranes en venta, registros de expedición, programas de ventas,
trazabilidad en el almacén del producto terminado).
Para la comprobación de la eficacia del sistema trazabilidad, simularemos una
situación de crisis alimentaria y aplicaremos el sistema de gestión de crisis que explicamos
a continuación.
 8- GESTIÓN DE CRISIS

Desde el punto de vista alimentario nos referimos a Crisis como “la situación
desencadenada como consecuencia de la puesta en el mercado de un producto alimenticio que
pueda suponer un riesgo para la salud de los consumidores”.
Es aquella que entraña factores críticos de tal magnitud, que la gestión del riesgo
derivado resulta tan compleja, que no puede gestionarse de una forma adecuada mediante los
medios habitualmente establecidos.
Este tipo de situaciones deben considerarse por lo tanto, como situaciones de carácter
“excepcional”, teniendo en cuenta estos aspectos:

Riesgo grave directo/indirecto para la salud humana.

Propagación del riesgo a una considerable parte de la cadena alimentaria
A los aspectos anteriores, puede añadirse la percepción de una situación crítica por
parte de la opinión pública (medios de comunicación, consumidores…)
A la hora de desarrollar este procedimiento, es importante, considerar que existen casos
en los que se detectan riesgos que podrían evolucionar hasta convertirse en riesgos graves, si
no se reducen o eliminan mediante la aplicación de medidas adecuadas. En este caso, no se
produciría una situación de crisis alimentaria, al poder gestionar los riesgos de una manera
eficiente con los sistemas de actuación previstos.
Desgraciadamente, las crisis alimentarias ocurren, pero es posible conducirlas con
eficacia para reducir al mínimo el daño a la reputación de la marca, a su imagen, a las ventas,
y, sobre todo, evitar posibles repercusiones en la salud de los consumidores.
El contemplar la Gestión de crisis en la empresa obliga a disponer de un sistema de
trazabilidad del producto hacia los clientes
Los objetivos principales del Procedimiento de Gestión de Crisis de una industria
agroalimentaria son:
a. Desarrollar un Plan de Retirada para:
– Frenar la distribución y venta de productos con posible riesgo para la salud.
– Retirar efectiva y eficazmente todos los productos potencialmente insalubres del
mercado.
b. Desarrollar un Plan de Comunicación para:
– Informar a los distribuidores, clientes y las autoridades implicadas del problema.
– Mantener la confianza de los consumidores y clientes con la empresa. Cuanto más se
acerque este sistema a los consumidores, mayor será la precisión del plan de retirada en la
gestión de crisis
– Limitar el daño de la marca y de la compañía.
c. Proporcionar personal entrenado para reaccionar correctamente antes, durante y
después de la crisis.
Para gestionar una crisis se necesitan recursos y decisiones rápidas.
A continuación planteamos un diagrama de flujo para la gestión de crisis alimentaria.

Potencial alerta o Crisis (1)

Convocar al gabinete Crisis (2)

Localización y Recopilación de la información disponible (3)

Evaluación y Clasificación (4)

Notificación de la Autoridad competente (5)

¿Confirmada Crisis?

NO SI

↓ ↓

Desestimar Bloqueo y retirada (6)

Comunicación a los grupos integrales (6)

Actuaciones posteriores (7)

Resolución de crisis alimentaria (7)

Fin
(1) Potencial alerta y Crisis: la información sobre una alerta o crisis alimentaria nos puede
llegar por distintas vías:
A) Información interna.
B) Comunicación de la administración
C) Notificación de un cliente o distribuidor
D) Medios de comunicación
E) Queja de consumidor
En el momento en que la empresa detectase un problema que pudiese ser una posible
crisis o riesgo alimentario, deberemos estudiar la situación y evaluarla.

(2) Convocar al gabinete de alerta y Crisis: se encargará de la gestión de todo el proceso

de potencial alerta o crisis, desde su detección hasta su cierre.
La empresa constituirá un gabinete de alertas y crisis que estará formado por un
Coordinador y los representantes de las áreas de Compras, Comercial, Producción,
Almacén y Calidad, si los tuviéramos.
Las funciones del gabinete de alerta o crisis son:
- Elegir un interlocutor con la Administración y otros agentes externos.
- Caracterizar y evaluar la alerta o crisis alimentaria.
- Conocer la naturaleza del incidente: Se deberá trabajar buscando cuál puede ser el
motivo del incidente, si éste está en alguno de los procesos que realiza la empresa,
en los materiales o ingredientes, o bien en los de los eslabones anteriores o
posteriores de la cadena. Así se podrá actuar acotando el/los lote/s o
agrupación/es afectados, aplicar las medidas correctoras oportunas y evitar que el
incidente se extienda a otros productos.
- Proponer y gestionar planes concretos para recuperar la situación de normalidad.
- Dirigir, definir y ejecutar con medios internos y/o externos la política de
comunicación.
- Establecer procedimientos y sistemas de control y avaluar los objetivos y acciones
a llevar a cabo.

(3) Localización y Recopilación de la información disponible

Para localizar el producto afectado es clave el tener implantado un sistema de
trazabilidad adecuado.
El producto puede encontrarse dentro del ámbito de gestión del operador
alimentario o de piensos o bien fuera de éste, en su cliente, o eslabones posteriores, e
incluso ya en el consumidor.
El gabinete de alerta o crisis alimentaria, gestiona la recopilación de toda la
información existente en función del tipo de alerta de crisis que se ha originado:
- Análisis internos/externos de productos y procesos
- Información científicamente aceptada
- Información de organizaciones representativas
 Para ello será necesario haber aplicado correctamente el Sistema de Gestión de
Trazabilidad y disponer de los registros establecidos que permitan la identificación y
localización de los productos potencialmente afectados. En este momento, y si
procede, se dará aviso de la situación a la Autoridad Competente.
Los operadores económicos de empresas alimentarias tienen como objetivo, y
obligación legal, poner en el mercado productos seguros que cumplan los requisitos
legales. Sin embargo, a pesar de que puedan haberse tomado todas las precauciones,
hay ocasiones en que se producen incidentes.
En caso de que se produzca un incidente, los operadores deben actuar
rápidamente para conocer la naturaleza del incidente, tomar las medidas correctoras
necesarias para proteger la salud de los consumidores y el prestigio de su empresa,
eliminar la causa del incidente y evitar que vuelva a producirse.
Cuando se produce un incidente se deben considerar las siguientes actuaciones,
en la mayoría de ocasiones de forma simultánea.

(4) Evaluación y Clasificación:

En función de la información recopilada se determina la causa que la ha probado
(el gabinete de crisis o el gabinete de crisis junto con la Administración), y si existe un
riesgo, real o potencial de que provoque efectos negativos sobre la salud de los
consumidores.
Las potenciales causas del desencadenamiento de una alerta o crisis alimentaria
son:
a) Un riesgo real que ya ha provocado efectos sobre la salud, acompañado o no de
información pública sobre él.
b) Un riesgo potencial que todavía no ha provocado efectos para la salud, pero que
está en el mercado, acompañado o no de información pública sobre él.
c) Un riesgo potencial del que no se conoce su capacidad para provocar efectos,
acompañando o no de información pública sobre él.
d) Un simple tratamiento informativo, sin riesgo real, pero si potencial.
e) Un simple tratamiento informativo, sin riesgo real ni potencial.
Para la clasificación de las situaciones de crisis alimentarias se tienen en cuenta:
1- El riesgo sobre la salud
Grado 1: riesgo real
Grado 2: riesgo potencial
Grado 3: no existe riesgo
2- La extensión geográfica
Grado 1: internacional
Grado 2: nacional
Grado 3: local
3- La presencia en la opinión pública
Grado 1: presencia en la opinión pública.
Grado 2: no presencia en la opinión pública
(5) Notificación de la Autoridad Competente: La legislación europea y española obliga al
operador económico a informar a las Autoridades Competentes en caso de que un
producto importado, procesado, transformado, fabricado o distribuido no cumpla los
requisitos de seguridad. Es importante colaborar con las Autoridades competentes
proporcionándoles información y coordinando con ellas las actuaciones.
- Toda la información relativa a la existencia de algún riesgo vinculado a un
producto en el mercado (riesgo, localización, etc.)
- La declaración de la situación de alerta o crisis, su clasificación y descripción.
- Las medidas provisionales adoptadas.
- La composición del gabinete de crisis y su interlocutor.
- Las medidas que vaya adoptando el comité de coordinación de la crisis.
- Cualquier hallazgo relevante que se produzca durante la gestión de la alerta o
crisis.

(6) ¿Confirmación de crisis?

Si no existe riesgo se desestima la alerta alimentaria, se abandonan las acciones y
se hace el tratamiento de la queja de forma estándar.
Si existe riesgo el gabinete de crisis y a la autoridad competente actuarán en
consecuencia.
Una vez localizado el producto que ha sido objeto de un incidente, y valorando la
naturaleza del mismo, se procederá a adoptar las medidas adecuadas para evitar
poner en riesgo la salud de los consumidores. Entre estas medidas:
- Se podrán inmovilizar los productos afectados y, en su caso, su retirada del
mercado. También se decidirá el destino de la mercancía, si es necesaria su
destrucción o si es posible el reprocesado.
- Reprocesar el producto, para que vuelva a ser apto para el consumo.
- Destruir el producto.
- No retirar el producto si se llega a la conclusión de que no procede.
En cualquier caso estas actuaciones deberán estar autorizadas por la Autoridad
Competente.
En función del tipo de crisis, el gabinete y la Administración competente, deben
decidir si es necesario comunicarla y a quién se le comunica (clientes,
proovedores, consumidores, etc.)
- Minimizar la exposición del consumidor al posible riesgo alimentario
- Evitar percepciones incorrectas que afectan a la reputación, imagen y recursos de
las empresas y/o sectores afectados.

(7) Actuaciones posteriores y resolución

En función del tipo de crisis alimentaria su resolución puede implicar:
- Analizar las implicaciones y responsabilidades.
- Prevenir repercusiones inmediatas.
- Analizar y prevenir los efectos a largo plazo.
- Acciones correctivas para mejorar los procesos que no han funcionado
correctamente.
- Informar a las partes implicadas de que el problema está solucionado y dar a
conocer las medidas adoptadas.
- Evaluar y medir los resultados.
- La declaración del final de la crisis
- Agradecer colaboraciones.
 9- EJERCICIO PRÁCTICO

9.1. Antecedentes

PIZZAS RELAJO S.L. es una empresa agroalimentaria de fabricación de productos

congelados precocinados, concretamente fabricación de pizzas precocinadas ultracongeladas y
masas de pizzas ultracongelada.
Disponemos de tres fábricas de producción:
 Una de las fabricas (FABRICA C), la cual se encuentra ubicada en Oviedo, elabora
exclusivamente las masas de pizzas ultracongelada cruda, especialmente para los
canales de catering y delivery (servicio a domicilio).
 Las otras dos fábricas es la que fabrica las pizzas precocinadas ultracongeladas. Estas
fábricas se encuentran ubicadas una en Madrid (FABRICA A) y otra en Sevilla (FABRICA
B).

Figura 19 Plano de las fábricas de elaboración de pizzas

 Figura 20 Plano de la fábrica de elaboración de bases de pizzas

9.2. Almacenes

Todos los almacenes en el sistema deberán ir codificados según la nave de fabricación

(A, B, C) y en cada nave existirán los siguientes almacenes:
1- Los silos se encuentran
cuentran fuera de las instalaciones, pero dentro del recinto, a
temperatura ambiente.
2- Depósito de agua, con temperatura controlada, puede estar en el exterior o el interior
3- Almacén y cámara frigorífica de materias primas de la masa base
4- Almacén a temperatura tura ambiente y cámara frigorífica de topping
5- Almacén Envases y embalajes
6- Almacén cámara de congelación de producto terminado
7- Almacén de Calidad (Almacén virtual, sirve para mantener inmovilizado materia prima,
intermedio o producto terminado sin que se pueda realizar movimientos con él, si no
se autoriza por Calidad. Un ejemplo es una devolución de producto terminado)
El Software de la gestión de almacenamiento es un sistema que permite el control y
gestión de los movimientos y ubicaciones de uno o varios
vario almacenes.
Funcionalidades básicas:
 Gestión multiempresa y multialmacén.
 Trazabilidad de los movimientos dentro del almacén y enlace con las aplicaciones de
Trazabilidad.
 Interfase con sistemas mecánicos de gestión automática de ubicaciones.
 Gestión de FIFOIFO y Optimización de almacén ante roturas de
 FIFO.
 Control de huecos.
  Control de incompatibilidades entre productos y ubicaciones, así como características
de seguridad de algunos materiales, peligrosidad,…
 Gestión vía Radio Frecuencia.
 Picking de productos (pallets
(pal completos, multipallets,
s, gestión de incompletos).
 Permite trabajar con diferentes unidades para un mismo producto (recepción,
picking, consumo,…)
 Control Chep (con liquidación automática a Chep a través de correo electrónico).
 Remonte de pallets.
 Control de caducidades. (en artículos perecederos).
 Control de incidencias
idencias y gestión de reprocesados.
reprocesados
 Interfase con mensajería EDI (indes, desta, y desadv).
 GS1 128 con SSCC y etiqueta personalizada para clientes destino.
 Preparación de Hojas de Carga para autoventas (incluye requerimientos de la DGT
para productos alimenticios).
 Liquidación de auto ventas.
ventas
 Control de devoluciones.

Figura 21 Software de almacenamiento

En cada almacén los huecos de palé de las estanterías están codificados, cada altura de
palé esta codificada con una letra (A, B, C….)
C….) y cada hueco con un número en sentido de
derecha izquierda. Un ejemplo sería el B12.
B
Este sistema nos permite trabajar con ubicaciones. Así tendremos dos ventajas
trabajaremos con ubicaciones fijas para los diferentes
diferentes ingredientes (huecos de palé fijos en
almacén) y conoceremos la ubicación exacta de cada palé (referencia, kilos, lote) en el sistema.
No dependeremos exclusivamente de inspecciones visuales, evitando errores en el sistema
FIFO.
Para mantener el sistema
sistema de trazabilidad es necesario que codifiquemos una serie de
movimientos en el software de almacenamiento que serán los posibles movimientos que
pueden hacer los artículos en la empresa. Los movimientos serán los siguientes:
1-Entrada
Entrada de materia prima de proveedor a almacén de materia prima.
2- Devolución de materia prima a proveedor.
3- Entrada de materia prima a fabricación.
4-Entrada
Entrada de producto terminado proveniente de fabricación a almacén de producto
terminado.
5-Entrada
Entrada de devoluciones a almacén de producto terminado.
6-Salida
Salida de producto terminado a desecho.
7- Traspaso entre almacenes (por (por ejemplo entradas de materia prima a almacén de
Calidad)
8- Regularizaciones internas: salidas. Para realizar correcciones de stock.
 9- Regularizaciones internas: entradas. Para realizar correcciones de stock.
Los artículos dentro del sistema van definidos con códigos, dicho código permite saber si
se corresponden con materia prima, producto intermedio (asociado a órdenes de fabricación o
operación) o a producto final (envasado y embalado).

9.3. Artículos de materia prima.

Desde compras se introducen los datos de los proveedores homologados generándose

una ficha de proveedor. Esta ficha tendrá la información de contacto, los productos que
suministran, si está homologado o en período de prueba y el número de incidencias generadas
anualmente. Serán los mismos proveedores para todas las fábricas, y correponderan a los
datos presentes al anexo 2.
Cuando se va a realizar un pedido se genera mediante el Software de la gestión de
almacenamiento (CS-Almacenes), quedando constancia en pedidos pendientes. En el pedido
de compras figura el proveedor, el/ los artículos comprados, las cantidades y la fecha esperada
de entrada. Así desde el almacén de materias primas tendrán constancia de la existencia del
pedido y de toda la información anterior.
Los artículos de materia prima llevan asociados el proveedor y la ficha técnica. Las fichas
técnicas de los ingredientes contendrán la siguiente información:

Código y definición del proveedor, ingredientes (si fuera compuesto), características
físico-químicas, características microbiológicas, período de vida útil, material de
envase y embalaje y datos logísticos (tamaño del envase, contenido neto, envases por
caja y cajas por palé)
Las fichas técnicas de los embalajes contendrán la siguiente información:

Código del artículo del proveedor, material, gramaje, medidas, diseño (si procede),
número de envases por palé.

9.4. Control de materias primas

La totalidad de los productos que llegan a la empresa y que son expedidos lo hacen por
la zona de descarga independiente de la de carga.
Una vez se ha descargado el camión del proveedor, el operario procede su revisión. Se
deberán ser comprobar los datos de las fichas técnicas que se consideren pertinentes.
Estableciéndose unos controles de recepción para cada producto así como de las condiciones
de transporte.
El operario debe anotar las fechas de caducidad de las materias primas, revisará que
esté la cantidad y el producto pedido y que el envase y/o embalaje esté en buenas
condiciones.
En el caso de productos que deban mantenerse a temperatura de refrigeración, una vez
descargado el producto, se procede a comprobar su temperatura en superficie mediante un
termómetro de infrarrojos y se comprueba que no sea superior a 5°C.
En el caso de encontrar irregularidades, éstas son comunicadas al responsable de
almacén. Si éste considera que son de gravedad, son puestas en conocimiento del proveedor
por vía oral y si la anomalía es muy grave, por ejemplo, si existe rotura de envase o
temperatura excesivamente elevada a la requerida para la óptima conservación de las
materias primas, no se admite el producto.
También un laboratorio externo realizará controles microbiológicos de nuestras
materias primas para detectar posibles contaminaciones y anomalías del producto,
dependiendo del producto haremos los controles de:
- Microorganismos aerobios mesófilos
- Enterobacterias
- Coliformes totales
- Mohos y levaduras
- Escherichia coli
- Staphylociccus aureus
- Clostridium sulfito reductores
- Salmonella
Una vez aprobada la materia prima para la entrada, se comprueba la cantidad y se
identifica. Esto se realizara mediante pegatinas identificativos por palé que contendrán: código
de materia prima, proveedor, kilos recibidos, lote y fecha de entrada y código de barras.
Se guardará el Albarán del proveedor de entrega de la materia prima: en el debe figurar
al menos: su razón social, dirección y tfno. de contacto, kilos y lotes enviados, fecha de
caducidad por lotes, fecha de entrada, agencia de transporte ( si procede), Matrícula de
vehículo ( si no poner manualmente) y firma responsable de almacén de materias primas.
Se realiza el movimiento 1 introduciendo los kilos al almacén de materia prima de la
nave que sea y a las ubicaciones determinadas. Los datos de entrada serán proveedor, código
de materia prima, kilos y lotes, fecha de entrada y almacén de destino (1.1, 2.1 ó 3.1).
La materia prima entonces pasa a ser colocada en la ubicación seleccionada.
Los trabajadores de almacén son también los encargados de repartir la materia prima
que va a necesitar el proceso de fabricación. Se realiza mediante dos cargas generales diarias a
las zonas de fabricación. Los operarios a la hora de elegir las materias primas a llevar lo harán
según la regla FIFO (lo primero que entra lo primero que sale)

9.5. Control de las instalaciones

Para controlar las instalaciones se realizan dos tipos de controles:

- Control de la contaminación de utensilios y superficies directamente en contacto con el
producto, recuento de microorganismos aerobios y enterobacterias por frotis con
escobillón.
- Control de la contaminación ambiental de las instalaciones, recuento de
microorganismos aerobios mesófilos y enterobacterias por sedimentación en placa.

9.6. Elaboración de la pizza

9.6.1 Definición

Una pizza de pizzería significa una pizza dotada de las siguientes características
especiales: un diámetro de entre 20 y 35 cm, una estructura compacta no celular o solo
mínimamente celular de la masa por debajo del recubrimiento superior y un reborde exterior
 circular realzado de una altura de 1-2 cm, que esta masa cocida y presenta burbujas de aire. A
esto hay que añadir un topping de productos tales como tomate u otros productos para
conformar una pizza para congelar tal como conocemos en nuestro caso, los producto
terminados, con sus fichas técnicas, serán:
De las distintas fábricas obtendremos tres productos
Masa: Se trata de una masa de pizza ultra congelada de 22 cm de diámetro, 200 gramos
de peso neto y 0,8 cm de grosor, a conservar a -18 ºC, con una caducidad de un año.

PRODUCTO BASES 235x235 mm.

PESO 200 g.

TAMAÑO 235x235 mm.

EMBALAJE Film retráctil

Nº Uds VENTA/CAJA 30

MEDIDAS CAJA 235x235x400 mm.

CAJAS/PALET 100

PESO NETO CAJA 6 kg.

VIDA UTIL PRODUCTO 12 meses

CONSERVACIÓN -18º C

INGREDIENTES BASE Harina de trigo, agua, aceite vegetal, levadura y sal.

Precaliente el horno a 200ºC durante 10 minutos y mientras tanto decore la base a su gusto. Coloque
PREPARACIÓN HORNO
la pizza sobre la rejilla del horno, en la parte central, o sobre una bandeja en la parte inferior. Hornee
CONVENCIONAL la pizza de 12 a 15 minutos, hasta que observe el pan tostado y el queso fundido.

Ponga el horno a 225ºC y mientras tanto decore la base a su gusto. Cuando el horno esté a la
PREPARACIÓN HORNO
temperatura indicada, coloque la pizza directamente sobre la cinta del horno o sobre una bandeja.
DE CINTA CONTINUA Hornee la pizza unos 5 minutos, hasta que observe el pan tostado y el queso fundido.

Precaliente el horno hasta que alcance una temperatura superior de 275ºC y una temperatura inferior
PREPARACIÓN HORNO de 230ºC y mientras tanto decore la base a su gusto. Coloque la pizza directamente sobre la solera
DE PIEDRA del horno, sin ningún tipo de bandeja. Hornee la pizza aproximadamente 6 minutos, hasta que observe
el pan tostado y el queso fundido.

Tabla 2 Ficha técnica de la base para pizzas

 Pizza vegetal: Se trata de una pizza de 22 cm de diámetro, con un peso neto de 250
gramos, y 0,8 cm grosor, con topping de jamón, queso y champiñones a conservar a -18 ºC,
con una caducidad de un año.
Pizza jamón: Se trata de una pizza de 22 cm de diámetro, con un peso neto de 250
gramos, y 0,8 cm grosor, con topping de jamón, queso y jamón a conservar a -18 ºC, con una
caducidad de un año.

PRODUCTO PIZZA JAMON PIZZA VEGETAL

PESO 250 g 250 g

TAMAÑO 220 mm. 220 mm.

EMBALAJE Film retráctil Film retráctil

Nº Uds VENTA/CAJA 30 30

MEDIDAS CAJA 230x230x400 mm. 230x230x400 mm.

CAJAS/PALET 100 100

PESO NETO CAJA 6 kg 6 kg

VIDA UTIL PRODUCTO 12 meses 12 meses

CONSERVACIÓN -18º C -18º C

INGREDIENTES BASE Harina de trigo, agua, sal, aceite vegetal y levadura. Harina de trigo, agua, sal, aceite vegetal y levadura.

INGREDIENTES
Salsa de tomate, queso y jamón cocido. Salsa de tomate, queso, champiñón.
COBERTURA

PREPARACIÓN HORNO Precaliente el horno a 200ºC durante 10 minutos. Coloque la pizza sobre la rejilla del horno, en la parte
CONVENCIONAL central. Hornéela de 8 a 10 minutos, hasta que observe el pan tostado y el queso fundido.

PREPARACIÓN HORNO Ponga el horno a 225ºC. Cuando el horno esté a la temperatura indicada, ponga la pizza sobre la cinta del
DE CINTA CONTINUA horno. Hornee la pizza unos 3 minutos, hasta que observe el pan tostado y el queso fundido.

Precaliente el horno hasta que alcance una temperatura superior de 275ºC y una temperatura inferior de
PREPARACIÓN HORNO
230ºC. Coloque la pizza directamente sobre la solera del horno, sin ningún tipo de bandeja. Hornee la pizza
DE PIEDRA aproximadamente 6-7 minutos, hasta que observe el pan tostado y el queso fundido.

Tabla 3 Ficha técnica de las pizzas de vegetales y de jamón

 9.6.2 Diagrama de flujo del proceso de elaboración de pizza
Los procesos que se deben llevar a cabo seguirán el siguiente flujo de procesos:
Figura 22 Diagrama de procesos de la elaboración de pizzas
 9.6.3 Ingredientes

Las materias primas serán sometidas a una serie de pruebas en el momento de la

recepción, que serán microbiológicas, físico-químicas, organolépticas, etc. (véase apartado de
recepción de materias primas)

Las materias primas que emplearemos para la elaboración de la masa madre son:

Harina:

La harina necesaria para una masa de pizza que le confiera suficiente esponjosidad y
elasticidad a la par corresponde a harinas de fuerza media-alta, por lo tanto corresponde a
trigos de baja gran fuerza (W) (de 200-240 de índice de caída) y equilibrada entre tenacidad y
elasticidad ( tendencia a 0,6 en la relación P(tenacidad)/ L (elasticidad), por lo que se
procederá a muestrear para comprobar que tiene un alveograma de esas características.

Tabla 4 Ejemplo de alveograma de la harina empleada.

La harina la recepcionaremos en camiones cisterna de 59 metros cúbicos, una vez por

semana, y algunas semanas dos y almacenamos en nuestra fabrica en cualquiera de los 4 silos
de 32000 kilogramos, por tanto la carga de cada entrega se dividirá en dos silos de los que
disponemos. Los cuales se encuentran en el exterior de la fábrica en la zona de recepción al
tener 12 metros de altura y 2,5 metros de diámetro. A la hora de la trazabilidad codificamos
cada silo con la letra S, teniendo por tanto los silos S1, S2 y S3.

Agua:

El agua será recogida de la red de abastecimiento público, y en todo caso se buscara una
tendencia alcalina para conseguir una red de gluten blanda que confiere elasticidad a la masa.
Se tendrá en cuenta la temperatura del agua independientemente del ambiente para
conseguir unos resultados estandarizados, y por ello se utilizara un depósito con control de
temperatura, mediante doble camisa y termostato, a una temperatura de 27 ºC. La capacidad
de la cisterna supondrá el consumo diario de una fábrica, es decir 4600 litros, presente en el
exterior de las fábricas y se rellenara de nuevo al final del día para que adquiera la
temperatura deseada al inicio de la jornada laboral del día siguiente. Se loteara mediante el
código W seguido de la fecha de entrada al depósito (día anterior al utilizado)
Se controlara el pH, y el nivel de cloro de forma diaria, así como otras características
organolépticas como color, olor y sabor.

Levadura:

La levadura llegara a la zona de recepción en formato de bloques de 0’5 kg de levadura

fresca, que pasarán a la cámara de refrigeración de la levadura a una temperatura de 4 Cº. La
levadura que se utilizara para un día de fabricación se deberá disolver y atemperar a
temperaturas de entre 25 y 27 ºC, para ello se utilizara agua del depósito a esa temperatura,
para un mayor crecimiento. La levadura dentro de la fábrica la codificaremos con las letras LV.
Lotearemos la levadura según el lote que trae de nuestro proveedor y el día de entrada en la
fábrica. Se controlara su capacidad de crecimiento (fase del ciclo celular)

Grasa:

Se utilizará aceite de girasol la cual se recepcionará en bidones de 900 L cada uno. Estos
bidones serán almacenados en el almacén de materia prima no refrigerada, el cual se
encuentra en la zona de recepción. A la hora de la trazabilidad se codificara cada bidón con el
código A y a continuación el lote del proveedor. Se controlaran las características
organolépticas.

Sal:

Se utilizará sal marina la cual se recibirá en sacos de 25kg, los cuales serán almacenados
en el almacén 1. Para seguir la trazabilidad se utilizará el lote Sal1, Sal2, Sal3, etc., que el
proveedor nos proporcionara, que deberá figurar en los sacos. Se controlaran la presencia de
metales pesados, de forma aleatoria una vez al mes.
9.7. Proceso de fabricación

Para la realización de pizzas en nuestras fábricas seguiremos el proceso descrito en el

diagrama del proceso.

9.7.1 Elaboración de la masa madre

Una vez ya tenemos recepcionadas las materias primas y almacenadas procederemos a

la elaboración de la masa madre según nuestra receta de masa.
Nuestra unidad de producción son 500Kg puesto que nuestras amasadoras serán de
500Kg. Como las cantidades para la receta de masa madre de pizza serán de harina un 68,6%,
levadura 0.039%, aceite 4,89%, sal 1,47% y agua 25%, se procederá a añadir a la amasadora:

343 kg de harina, previamente tamizada.

0,195 kg de levadura es decir un quinto del bloque de recepción a disolver en agua en
la misma amasadora, será lo primero en adicionarse junto al agua.

24,45 kg de aceite.

7,35 kg de sal.

125 litros de agua a 27 grados.

En cada caso, un operario deberá rellenar junto a la cantidad, la procedencia de cada

materia prima según los códigos antes especificados a continuación de cada uno de los
ingredientes que aparecen en la orden de fábrica. Así mismo en la parte superior del mismo se
le dará un nombre a la masa, que incluirá la especificación del código MM/día y mes/número
correspondiente a la tanda de producción, además del día y la hora de fabricación junto a
este. Estos últimos datos (día y hora) no pasarán a los siguientes procesos de seguimientos,
pero se preservaran en papel y sistema informático ante posibles fallos.
 Hojas de registros NOMBRE Y APELLIDOS OPERARIO
Nº AMASADORA FIRMA
Dia dd/mm/aa HORA DE INICIO HORA FINAL

PRODUCTO A FÁBRICAR : MM KILOS

INGREDIENTE CANTIDAD POR CARGA/LOTE CANTIDAD POR CARGA/LOTE CANTIDAD POR CARGA/LOTE CANTIDAD POR CARGA/LOTE
harina
sal
levadura HORA DE CARGA
aceite
agua
lote Masa Madre
Temperatura agua
Hora inicio amasado/Final
Temperatura Fermentacion
Hora inicio fermentación/Final
INGREDIENTE CANTIDAD POR CARGA/LOTE CANTIDAD POR CARGA/LOTE CANTIDAD POR CARGA/LOTE CANTIDAD POR CARGA/LOTE
harina
sal
levadura
aceite
agua
lote Masa Madre
Temperatura agua
Hora inicio amasado/Final
Temperatura Fermentacion
Hora inicio fermentación/Final

Tabla 5 Hoja de registros de elaboración de la masa madre

 Debido a que se busca conseguir una producción diaria de 18.500 kg de masa madre
según nuestro ejemplo, se procederá a un amasado durante 15 minutos y se pasara al
fermentador, donde esperara 30 minutos a 35 ºC para una correcta fermentación. Al poseer
dos amasadoras y dos fermentadores el ritmo de producción es de 500kg cada 15 minutos. Así
cada hora, en cada amasadora se crean 2000 kg de masa madre que pasan a las dos cámaras
fermentadoras.
A lo largo del día se producirán 37 producciones de masa madre de 500 kg, y se deberán
numerar de acuerdo a su orden de salida.
Un ejemplo de esto sería por ejemplo la primera producción del día cinco de julio. En
este caso tendríamos a la primera hora cuatro lotes:
MM/0507/01 que es la primera masa madre elaborada el día 05 de julio.
MM/0507/02, que es la segunda masa madre elaborada en ese mismo día.
MM/0507/03, que es la tercera masa madre.
MM/0507/04, que es la cuarta masa madre.
Estos datos numéricos pasaran al sistema informático, y a su vez figuraran en las
ordenes de fábrica en los siguientes pasos, ya que será el código de trazabilidad interna que se
utilice para seguir la procedencia de los ingredientes de la masa y a la propia masa madre
dentro de la fabrica durante su traslado a los fermentadores y a la elaboradora de las bases de
pizza.

Amasado: El amasado se realizara en una amasadora de capacidad de 500- 600 kg, donde
automáticamente se procederá a situar los ingredientes en las cantidades especificadas en la
orden de fábrica, procedentes de la zona de recepción donde un operario se encargara de
medirlas y etiquetar su procedencia. La llegada del agua y de la harina estará pensada para que
por medio de tuberías y un caudalimetro llegue directamente a la amasadora la cantidad
especificada.

Figura 23 Amasadora
 En todo caso la amasadora tendrá un sistema térmico para que durante el amasado, la
masa este a una temperatura de aproximadamente 20 ºC. Una vez trascurrido el amasado que
durara 15 minutos, se procederá al paso a la cámara fermentadora, por la zona de salida
presente en un extremo de la pila de la amasadora, con ayuda de las cuchillas pasara a un
volquete donde será llevado al fermentador.

Fermentado: La cámara fermentadora tendrá una capacidad para dos volquetes, junto a sus
500 kg de masa madre cada uno. Utilizamos dos cámaras fermentadoras. Debe tener conexión
al sistema de abastecimiento de agua potable para el generador de vapor que se encargara de
retirar el oxigeno de la cámara, y mantendrá una temperatura estable de 37 ºC. Deberá tener
por otro lado un termostato para calibrar la temperatura, y este deberá revisarse cada
semana, para comprobar su correcto funcionamiento.
En dicha cámara se mantendrá la masa durante media hora, y la entrada y salida de
materia prima se realizara mediante un pequeño toro capaz de mover el volquete con la masa,
y transportarlo a la laminadora.

Figura 24 Cámara de fermentación

Una vez la masa ha fermentado el tiempo suficiente, procedemos a descargarla sobre la

laminadora y formadora de bases de pizzas. El proceso comienza mediante el estirado de la
masa para formar una lámina uniforme de espesor adecuado, mediante una sucesión de
rodillos que van estirando la masa y dejándola uniforme. A la vez que se estira la masa la
maquina también enharina la masa para evitar que esta se pegue a la maquinaria y vamos
reduciendo el espesor de la banda de la masa progresivamente.
En la elaboración de pizzas se puede afirmar lo siguiente: Cuanto más cuidado se ponga
al laminar la masa pre-fermentada hasta conseguir el espesor final, tanto mejor será el bocado
y la calidad de la pizza. Por tanto este proceso se debe realizar con el mínimo de impacto sobre
la masa, manteniendo intacta su estructura, para garantizar la máxima calidad organoléptica
de nuestro producto.
 Figura 25 Laminado de la masa madre

Una vez hemos reducido el espesor de la masa, procedemos a dar a nuestras masas la
anchura deseada, esto se hace en otra operación con un rodillo transversal que no debe dejar
marcas sobre la masa. La anchura de la masa se puede regular en función del tipo de pizza que
estemos elaborando. A la vez que damos la anchura deseada con esta operación también
conseguimos reducir la tensión de la masa.
A continuación se hace pasar a la masa laminada por una calibradora para lograr que la
banda de masa adquiera el espesor final deseado. Se puede ajustar el espesor de la masa
mediante el control de la abertura de los cilindros que se controla por un panel de control.
Después de la calibradora la masa ya ha adquirido el espesor final y un cepillo
propulsado quita de la superficie de la banda de masa el exceso de harina.

Figura 26 Cepillado
A continuación del cepillado mediante unos rodillos con marcas, que inciden en la masa de
pizza dejándola cubierta de agujeros en una de sus caras. Estos agujeros son de 7 a 9 mm y son
para evitar que en se formen burbujas en la masa. Además la banda de masa es recortada
lateralmente para obtener la anchura requerida.

Figura 27 Perforado

Una vez que la masa ha sido perforada, pasa a la Estación de corte motorizada, la cual realiza
cortes en la masa de la pizza de forma redonda en varias filas con un cilindro cortador
propulsado como se ve en la imagen, el cual puede alojar hasta cinco cortadores diferentes
según el tamaño de pizza que se desee.

Figura 28 Cortado y formado de las bases

La masa residual creada al producir las bases de pizzas redondas es retirada limpiamente
y de forma controlada, esta es llevada a un depósito para volver a utilizarla a lo largo del día, la
sobrante se desechara en vez de recircularla para el día posterior por motivos de calidad y
seguridad alimentaria. La realimentación de la masa tiene un efecto positivo en el sabor y el
punto crujiente.
 Figura 29 Re-circulado de la masa sobrante

Las bases de las pizzas son transportadas al horno por medio de una banda transportadora
como se ve en la siguiente figura; estas son horneadas durante 2 minutos a una temperatura
entre 200°C y 315°C.

Figura 30 Horneado de las bases de las pizzas

Una vez horneadas las bases de las pizzas pasan a una banda transportadora la cual cumple la
función de enfriar las bases mientras son transportadas hacia el siguiente paso “topping”.

Figura 31 Enfriado en bandas transportadoras hacia

topping
Masas Ultracongeladas

Una sucesión, después de ser enfriadas, las piezas destinadas, a masas ultracongeladas, se
procederá a la verificación del peso por medio de una fotografía la cual verifica el peso
correspondiente y luego pasa al túnel de ultracongelación, para su posterior envasado y
loteado final.

9.7.2 Adición del topping

Una vez la masa se ha enfriado, se procede a la adición de ingredientes o topping. En

este paso no hay manipulación alguna de operarios, ya que pasa automáticamente mediante
cinta transportadora, adicionándola el tomate y resto de ingredientes (queso, champiñones,
jamón).

Figura 32 toppinadora

Al pasar la masa ya preparada a la línea de adición de ingredientes, está línea de

fabricación se divide en dos líneas de elaboración la primera corresponde a la elaboración de
una pizza de tipo vegetal: salsa de tomate, queso y champiñón; y la segunda línea
corresponde a una pizza tipo mixta: salsa de tomate, queso y jamón cocido.
Asimismo, el operario registrara cada masa con el registro anterior mencionado,
teniendo en cuenta cada tanda de producción y el horario a la que ha sido elaborada, luego se
dividirá de las 37 tandas de producción para cada línea A y B respectivamente.
 ORDEN DE LLENADO DE SILOS
Dia
LINEA DE FABRICACIÓN
SILO
PRODUCTO A FABRICAR HORA INCIO HORA FIN
PRODUCTO A FABRICAR
PRODUCTO A FABRICAR
PRODUCTO A FABRICAR
INGREDIENTE
HORA DE LLENADO LOTE KILOS

Masa

A B

Salsa tomate,
Salsa de tomate,
queso y
queso y jamón
champiñon
Figura 33 Diagrama de líneas en una fábrica

A cada línea la denominamos con una letra (A y B).

1. Se procede a la adición de salsa de tomate. La cual se encuentra en unos depósitos; la
cantidad que se echa a estos depósitos hay que tenerla bien calculada, ya que la salsa
de tomate sobrante se desecha de un día para otro.
 Figura 34 Adición de salsa de tomate

Al recepcionar la salsa de tomate se procede a su almacenamiento en la cámara de

refrigeración la cual llega con un número de lote, que utilizaremos posteriormente para su
posible identificación del lote del proveedor (T1, T2, T3….).

2. Se le añade el queso mozzarella, el cual pasa primero por una maquina picadora, ya
que aunque venga rallado, así conseguimos que sea más fino, el control de este
alimento se hace al igual que el resto, ya que cuando se recepciona se lleva al almacén
destinado a dicha materia prima y se coloca en el almacén por lotes del proveedor
(Q1, Q2, Q3….).

Figura 35 Adición de queso

3. Adición del jamón y champiñón respectivamente que estarán registradas con los lotes
del proveedor (J1, J2, J3, etc., y Ch1, Ch2, Ch3, etc., respectivamente), estas materias
primas ya se compran tratados y envasados por lo que lo único que hay que hacer es
suministrar a la maquina que se encarga de la adición de estos ingredientes. Al
recepcionarlos se llevan a su almacén correspondiente y se registra el número de lote
al igual que para el resto de productos.
 En la máquina encargada de adicionar estos ingredientes existen unas hojas de registros, en las
cuales los operarios tienen la obligación de apuntar día, producto, lotes utilizados así como nombre ,
apellidos y firma del manipulador y del encargado de dicha zona, dichas hojas quedaran registradas y
perfectamente localizadas para un posible seguimiento de dichos productos.

REGISTRO DE INTERMEDIO PIZZA NOMBRE Y APELLIDOS

Dia FIRMA
LINEA DE FABRICACIÓN
PRODUCTO A FÁBRICAR KILOS HORA DE INICIO HORA FINAL

INGREDIENTE CANTIDAD POR CARGA/LOTE CANTIDAD POR CARGA/LOTE CANTIDAD POR CARGA/LOTE
Tomate
Queso HORA DE CARGA
Jamón
MASA MADRE
Lote Intermedio
TEMPERATURA DE HORNO
CONTROL PESO MASA
CONTROL PESO TOPPING 1
CONTROL PESO TOPPING 2
CONTROL PESO TOPPING 3
TEMPERATURA CONGELACIÓN
INGREDIENTE CANTIDAD POR CARGA/LOTE CANTIDAD POR CARGA/LOTE CANTIDAD POR CARGA/LOTE
Tomate
Queso
Jamón
MASA MADRE
Lote Intermedio
TEMPERATURA DE HORNO
CONTROL PESO MASA
CONTROL PESO TOPPING 1
CONTROL PESO TOPPING 2
CONTROL PESO TOPPING 3
TEMPERATURA CONGELACIÓN

Tabla 6 Hoja de registro de fabricación de pizzas

4. Se procede a la inspección del peso tomando muestras de las líneas, para asegura que
los equipos distribuyeron la cantidad exacta de cada uno de ellos.

5. Por último, la pizza sigue en la banda transportadora y entra en un túnel de

ultracongelación. Para la conservación del producto se utilizarán túneles de
ultracongelación en espiral que se encuentran integrados en la línea de flujo continuo
de elaboración. Tienen una capacidad para congelar de 3000 kg/hora en 32 capas de
50x75 cm.
 El producto se congela por chorro de aire forzado que entra de arriba hacia
abajo en sentido contrario que el producto, que entra de abajo hacia arriba
(flujo en contracorriente) en una trayectoria en espiral. El tiempo que tarda el
producto en congelarse es de 15 minutos a -20ºC. La temperatura para
ultracongelación tanto para la pizza vegetal como para la de carne es de -20ºC.
 El equipo está gobernado por un ordenador, de modo que es posible conocer y
variar las velocidades de las cintas y la temperatura del chorro de aire.
 Transcurrido este periodo de tiempo de 15 minutos el producto sale por la cinta
sinfín hacia la zona del envasado.

Figura 36 Maquina Ultracongeladora

Esta máquina tiene un sistema de autolimpieza con jabón, agua caliente y secado. Y
requiere de inspecciones cada 6 meses.

En el caso de la producción de masa ultracongelada, el proceso es el mismo, pero sin

pasar por la fase de toppinado
 9.7.3 Envasado

Los materiales de envasado son: cajas pequeñas para pizzas individuales, cajas grandes
donde se introducen 30 cajas de pizzas individuales, el material de retractilado, plástico, el
plástico para flejar el pallet y las pegatinas donde se imprimen los códigos de barra y etiquetas.

Las cajas pequeñas las recibimos en pallets de 90000 cajas, que se gastan al día, las cajas
grandes se recepcionan en pallets de 9000 cajas, y los rollos de plástico para retractilado se
reciben en rollos de 600 metros,

Las cajas de pizzas individuales se introducen en un número de treinta en las cajas de

mayor tamaño, incluyéndose 100 por pallet.

Los pallets pueden incluir lotes de una misma envasadora o de diferentes envasadoras,
pero siempre de una misma línea.

Una vez terminada la pizza y congelada se traslada mediante unas cintas

transportadoras hacia la máquina Retractiladora Robopac Athena Combi 6555 Vhs, siendo
ésta la que lleva a cabo el proceso de envasado y retractilado de los mismos.

Figura 37 Retractiladora Robopac Athena Combi 6555 Vhs.

Las características más importantes de esta máquina son las siguientes:

- Medidas del soldador: 600 x 450mm

- Ancho máximo bobina: 800mm
- Peso máx. producto 10 kg.
- Regulación del flujo de aire caliente.
- Cinta del túnel de retracción con varillas giratorias en silicona con velocidad regulable
mediante inverter.
 - Capacidad de producción máxima: 30 - 35 paquetes / minuto.
- Cinta transportadora motorizada 800 mm entrada.

Este tipo de máquina realiza el proceso de envasado con film retractilante de

polipropileno, se envuelve la pizza con el film de polipropileno, que se deja floja y se sella. Este
film es indicado para el retractilado de productos flexibles y deformables.

Figura 38 Pizza envasada

Una vez envasadas las pizzas en el film retractilante se procede a la retractilación de las
mismas, que va integrado en la máquina anteriormente descrita.
El retractilado consiste en aplicarle calor a las pizzas envasadas anteriormente, así el
envoltorio recubre la pieza íntimamente.
Para proceder al retractilado, desde que las pizzas salen del túnel de congelación,
Después se pasan por un túnel corto donde se insufla aire caliente. Y como resultado del
calentamiento, la película se encoge. A medida que van saliendo las pizzas de nuestra máquina
envasado/retractilado, son etiquetadas por un operario.
Proceso de embalaje

Proceso de retractilado

Figura 39 Proceso envasado retractilado

A continuación mediante un cinta transportadora las pizzas pasan a través de un

detector de metales VARICON-DS, que detecta todas las impurezas metálicas magnéticas y no
magnéticas (acero, acero inoxidable, aluminio...), también las impurezas incluidas en el
producto. Si se reconoce una impureza metálica, el bulto respectivo se saca automáticamente
del flujo transportado.
 Figura 40 Retractiladora

Cuando el producto ha sido apto, se lleva a una encajonadora para darle el número de
lote y el código de barras EPC correspondiente y meter las pizzas en cajas individuales.
El encajonado se realiza mediante la máquina encajonadora automática ANTZ-120P, es
un producto de alta tecnología que realiza todo el proceso de encajonamiento de las pizzas,
siendo éstas sus características:
- Control automático PCL, convertidor de frecuencia, componentes eléctricos y
componentes neumáticos.
- Sistema de operación con interfaz hombre-máquina
- Visualización automática de anomalías, velocidad y conteo de productos acabados.
- Función de detección automática
- Rendimiento estable y operación fácil
- Impresión automática de lotes y sellado

Figura 41 Encajonadora loteadora

Los lotes de cajas pequeñas se nombran según:

Codigo de fabrica

Dia de fabricacion

Linea de envasado
Un ejemplo practico de loteo en caja de pizza pequeña seria:
Se elabora en fabrica A
El dia 07/07/2010
Linea de envasado B
Dándonos como resultado el siguiente lote: A07/07/20108B

Ademas del lote del producto, en cada caja individual va un codigo de barras, el GTIN-
13, un ejemplo para cada uno de los productos que fabricamos sería:

CÓDIGO GTIN-13 PIZZA CON JAMÓN

Código de producto JAMÓN= 12345

Empresa perteneciente a AECOC =84

Código de empresa = 12345

Digito de control=0

CÓDIGO GTIN-13 PIZZA CON CHAMPIÑON

Código de producto CHAMPIÑON= 67891

Empresa perteneciente a AECOC =84

Código de empresa = 12345

Digito de control=2
CÓDIGO GTIN-13 BASE DE PIZZA

Código de producto BASES DE PIZZAS= 11122

Empresa perteneciente a AECOC =84

Código de empresa = 12345

Digito de control=8

Una vez que se han envasado las pizzas con ingredientes y las masas de pizzas congeladas en
las cajas individuales (previamente loteadas con en código EPC), se procede a la introducción
de 30 cajas individuales en cajas de almacenamiento. Para fabricar estas cajas de
almacenamiento, utilizamos la máquina Automatic cardborad caseerector.

Figura 42 Encajonadora automática ANTZ-120P

Esta máquina adopta un controlador PLC programable, sistema de rastreo fotoeléctrico,

pantalla sensible al tacto, alimentación del papel, encolado, plegado del cartón, guía por brazo
automático, envoltura y terminación de la caja en un solo proceso. El proceso completo es
automático. Comparado con la producción manual tradicional, la eficiencia mejora unas 50
veces.
Características:
- El sistema de alimentación introduce el papel de envoltura pieza por pieza
automáticamente.
- Equipado con un sistema de encolado de intercambio de calor.
- El dispositivo de guiado de brazo automático se encuentra entre el transportador de
correa y la unidad de envoltura, que es controlada por computadora.
- Adopta un controlador programable PLC, sistema de rastreo fotoeléctrico y pantalla
sensible al tacto. La caja envuelta es terminada en un solo proceso.
 - Diagnóstico de problemas automático.

Después debemos realizar la impresión externa de los embalajes, para ellos utilizaremos el
codificador de la Serie C plus de Dominio Plus.
La serie C plus ofrece un sistema abierto que permite trabajar directamente con la
infraestructura de comunicaciones y, mediante la utilización de bases de datos, garantiza la
fiabilidad de los datos impresos.
Aporta una serie de ventajas:
- Reduce la necesidad de stock de las cajas, porque los
embalajes se codifican en línea a medida que se necesitan, en
función de las necesidades de producción.

- Los suministros de tinta, integrados e independientes,

pueden sustituirse de manera limpia y sencilla durante la
impresión
- Tiene un sistema compacto, se integra fácilmente en
las líneas de producción existentes y mantiene la accesibilidad
del operario.
- Hay una reducción del tiempo necesario para la
Figura 43 Codificador configuración: los códigos en tiempo real eliminan la
necesidad de configuración manual.
- Reduce los errores en los códigos de barra porque la legibilidad de estos códigos se
mantiene gracias a un sistema sencillo de purga.
- Los cartones directamente impresos se pueden reciclar con mayor facilidad que los
que tienen etiquetas adheridas. L a gama serie C utiliza tintas con pigmentos sin
aditivos.
- Codificación en línea: los productos se codifican a medida que se fabrican y se
embalan, La codificación se realiza mediante el código GS1 128 para caja. Elimina el
riesgo de colocar embalajes marcados fuera de línea o manualmente, en líneas de
producción erróneas.

A continuación se muestra un ejemplo de código de barras que va en cada etiqueta de cada

caja de 30 unidades.

Leyenda:
(01) código de agrupación:
o 1, significa que el peso del producto no varia
o 84, significa que pertenece a AECOC, Asociación Española de
Codificación Comercial
 o 12345, código de empresa que
es asignado por AECOC
o 67891, es el código de producto,
el cual está asignado a la pizza
de champiñón
o 2, dígito de control
 (15), fecha de caducidad:
o En este caso 31/07/2011
 (10), lotes de pizza que van dentro de
cada pallet:
o B050710D

En las siguientes figuras mostramos los diseños de

las etiquetas que van en cada caja que contiene las 30
cajas de pizzas individuales:

Figura 44 Etiquetas de cada caja

 Cuando las pizzas ya están empaquetadas procedemos a la paletización de los Lotes.
Vamos a utilizar el Robot paletizador, que tiene versatilidad para poder manipular distintos
envases, entre ellos cajas de cartón, tiene un sistema de multi-paletización, con el que puede
atender varias líneas de envases, formando distintos pallets simultáneamente. Posee un
amplio abanico de aplicaciones aparte del propio paletizado: sistemas bag-In-box, picking,
etc. Además esta máquina se integra dentro de la fase de precintado de cajas y embalaje.
Las etiquetas serán impresas con el código GS1-128 con el sistema de almacenamiento
CS/almacén descrito a continuación en el apartado de almacenamiento.

Figura 45 Robot Paletizador

Los códigos de barras que van en el pallet que contienen 100 cajas grandes, coinciden
con los que van en la caja de 30 unidades, anteriormente descritos.
En diseño que se muestra abajo representa la etiqueta que va en el pallet:

Los códigos de barras que van en el pallet siguen el ejemplo que se muestra a
continuación:

Leyenda:
 (01) código de agrupación:
o 1, significa que el peso del producto no varia
o 84, significa que pertenece a AECOC, Asociación Española de
Codificación Comercial
 o 12345, código de empresa que es asignado por AECOC
o 67891, es el código de producto, el cual está asignado a la pizza
de champiñón
o 2, dígito de control
 (10), lotes de pizza que van dentro de cada pallet:
o B050710D
 (00), SSCC, debe ser asignado de forma única por la empresa que
configura la unidad de envío. Siendo diferente en cada pallet que es
enviado.

 (15), fecha de caducidad:

o En este caso 31/07/2011

Figura 46 Etiqueta de pallet

Siendo la hoja de registro que se va a utilizar para la recepción del producto terminado y
materia prima de envasado y distribución.
 ORDEN DE FABRICACIÓN: ENVASADO
Dia HORA DE INICIO HORA FINAL
LINEA DE FABRICACIÓN
ENVASADORA
PRODUCTO A FÁBRICAR Nº UNIDADES Nº PALETS

PRODUCTO CANTIDAD POR PALET CANTIDAD TOTAL

PIZZA CONGELADA
CAJA INDIVIUAL
CAJA 30 UNIDADES
RETRACTIL PIZZA
RETRACTIL PALET

Operario
Nombre
Apellidos
Firma
LOTE DE PRODUCTO FINAL

Tabla 7 Hoja de registro para la recepción de producto terminado y materia prima de envasado y distribución

Registro de los datos de nuestros productos para expedición:

Tabla 8 Registro de los datos de expedición

 9.7.4 Almacenaje

Previamente paletizados los diferentes bloques, se llevan a la cámara de congelación a

-18ºC, esta cámara tiene una superficie de 1.000 m2, mediante unos motores y el aislamiento
de la misma se mantiene la temperatura de congelación.
A través de un sistema informático se va distribuir cada pallet según su número de lote y
fecha de producción en la cámara de congelación, quedando registrado en el mismo.
Los productos que se almacenan en condiciones de temperatura regulada son los
últimos en acompañar a los pedidos de cada cliente. Son recogidos por los transportistas justo
antes de empezar el reparto.
La expedición de los paquetes consta de dos fases. Una es la preparación de pedidos, y
la otra, es el transporte hasta el cliente.

1) Preparación de pedidos
El programa informático CS/Almacén desglosa los pedidos en rutas y dentro de cada
ruta, por clientes. Así, los operarios preparan los pedidos individualmente para cada cliente. En
cada hoja de cliente se detalla el pedido que ha realizado. En el almacén de producto acabado,
que en este caso, es la cámara de congelación, los operarios van recogiendo los pedidos
depositados sobre pallets según las ruta de reparto a la que van destinados.

2) Transporte

El transportista recoge la carga en la cámara y es introducida en el camión cuando este

ha alcanzado la temperatura adecuada.
La distribución de los productos a Madrid, Sevilla y Oviedo se realiza por transportistas
externos a la empresa.
Todos los camiones de distribución, disponen de transporte con cámara de frío a -18°C.
El control del camión se realiza visual y olfativamente sobre el estado higiénico del
medio de transporte y se comprueba la temperatura de la cámara del vehículo al introducir los
productos a expedir.
En caso de encontrar desviaciones, éstas son comunicadas al transportista y a la empresa
a la que pertenece.
10. DIAGRAMA DE FLUJO DE TRAZABILIDAD
El flujo esquematico que se muestra a continuación muestra la trazabilidad de proceso
añadiendo los lotes, códigos de materia prima.

•A
A granel: Lote en base a la fecha de recepción LL-010810
•Envasado:
Envasado: Se sigue el lote de fábrica
Recepción
materia prima

•Por
Por lugar de alamacenaje (Silos (S), Deposito (W))
•Por
Por ingrediente (Champiñones (Ch), Tomate (T))
Almacen •Relación
Relación con el punto anterior por albaranes y registro de recepción.
materia prima

•Por
Por día y tanda de amasado (MM/0108/06).
•Relación
Relación con almacenado por ordén de fábrica.
Creación masa
madre

•Por
Por relación con lote (MM/0108/06 T2,Q3,Ch1,J1)
•Por
Por linea de topping (MM/0108/06A)
Topping •Relación
Relación en orden de fábrica
(si existe)

•Por
Por hora , en lote ( ej.: LL-A0809102B
L-Fáb./fecha/Hora/envasadora)
•Relación
Relación con los anteriores según envasadora, hora de orden de
Envasado fabricación y sistema informatico.

•Por
Por lineas de fabricación, con codigos de barra
•Relación
Relación con todo el anterior según linea de producción, fábrica, y
relación posterior con un sistema informatico y registros de expedición.

Palletizado
 11. GESTION DE CRISIS. CASOS PRÁCTICOS

11.1. CASO PRÁCTICO 1:

El representante Eroski Oviedo nos llama para comunicarnos que un cliente alérgico al apio
ha sufrido un shock anafiláctico tras haber consumido una de nuestras pizzas de jamón.

Resolución del caso:

En primer lugar convocaremos a un gabinete de crisis formado por: el Coordinador y los

representantes de las áreas de Compras, Comercial, Producción, Almacén y Calidad, que
trabajarán buscando cuál puede ser el motivo del incidente, si éste está en alguno de los
procesos que realiza la empresa, en la elaboración de la masa, en el proceso de topping, la
adicción los ingredientes utilizados (champiñón y jamón), en los procesos de embalaje,
proveedores…

La primera actuación de nuestro gabinete es pedir el número del lote al distribuidor de

Oviedo que nos ha comunicado la incidencia el cual nos da el siguiente número de lote que es
el que estaba en la caja consumida por la persona afectada: A05/07/2010A

Con este número podemos saber:

A: nos dice de que fábrica procede nuestra pizza afectada, que en este caso corresponde con
Madrid, ya que si fuera de la fábrica de Sevilla esta letra seria B, y la C en Oviedo.

05/07/2010: fecha de fabricación y envasado ya que estas coinciden porque en un mismo día
lo que se fabrica se envasa.

A: Línea de envasado por la que ha pasado nuestra pizza afectada, ya que cada línea la
identificamos por una letra de la A-F. Como nuestra letra es la A sabemos que nuestra pizza ha
pasado por la línea de fabricación 1, ya que esta línea de fabricación pasa por las envasadoras
A, B y C.

Con esto lo que hemos conseguido es identificar la fábrica donde se ha producido la

incidencia, día en el que se ha producido y línea afectada, pudiendo con esto centrarnos en los
registros tomados ese día y en esa fábrica, acotando así nuestra búsqueda.

Una vez que hemos comprobado el lote, nos ponemos en contacto con la fábrica de
Madrid y le comunicamos que nos manden todos los registros e informes relacionados con ese
día, pudiendo así ir analizando toda la información.

Lo primero en buscar son los demás productos que pueden estar relacionados con esta
incidencia y para ello buscamos los lotes de los pales del que procede dicho lote afectado.

Al cabo de unos minutos obtenemos el siguiente código: procedente del registro

“lotes cajas INDIVIDUALES fab/Día “ (ver anexo 4), ya que relacionamos el número de
lote de las cajas individuales (es decir nuestro lote afectado A05/07/2010A) con las
grandes (30 cajas individuales) en los que ha sido enviado
 A continuación con este código relaciona las cajas grandes con el pallet de envío (Ver
apartado de Excel)

Con este sabemos dónde han sido enviadas las pizzas con dicho número de lote ya que
está registrado en las hojas de pedido (Ver anexo: pedidos de Excel) viendo que dicho código
corresponde a los pallets que se distribuyeron a Eroski Oviedo únicamente, para su
paralización y retirada de los estantes.
Le comunicamos esta alerta alimentaria a la AESAN y al Ministerio de Sanidad.
Además les enviamos también nuestras muestras almacenadas de producto final de ese
día, para que ellos las manden analizar al laboratorio y nos confirmen o no que en nuestras
pizzas existía una contaminación cruzada de apio y poder así descartar que el afectado no
ingirió el apio de otro lugar.
El resultado del análisis es positivo, con lo cual procedemos a tirar de nuestra
trazabilidad interna para saber que lotes de materias primas fueron utilizadas ese día para
elaborar esas pizzas y revisar la información enviada por los proveedores.
La información de los proveedores sobre las materias primas no indicaba en ningún caso
la existencia de trazas de apio. Por lo que nos ponemos en contacto con todos y cada uno de
nuestros proveedores de materia prima de ese día, preguntándoles la posibilidad de que se
hubiera producido una contaminación cruzada en su fábrica con apio.
El resultado de la comunicación con nuestros proveedores pone de manifiesto que el
proveedor de tomate frito TOMATO realiza en su fábrica una variedad de tomate frito con
apio y el lote utilizado ese día podía haberse contaminado, ya que en dicha línea donde se
fabrica nuestro tomate, ese día la utilizaron para hacer una partida de tomate con apio.
El siguiente paso que realizamos es identificar todos los lotes de pizzas fabricados con
ese lote de tomate contaminado para su paralización y retirada, para ello revisamos nuestros
informes y registros ( Ver anexos de albaranes de topping) llegando a la conclusión que el
lote de tomate contaminado es:

T1
Este lote es el que se obtuvo de los registros en la orden de fabricación del 05/07/2010
(Ver anexos de albaranes de topping), afectando a los lotes de pizzas, tanto a las pizzas de
 jamón como a las de champiñón, ya que en ambas líneas se utilizó el lote de tomate afectado
T1

- A05/07/2010A - A05/07/2010D
- A05/07/2010B - A05/07/2010E
- A05/07/2010C - A05/07/2010F

Estos lotes han sido enviados a Eroski Madrid, Carrefour Oviedo, Carrefour Madrid,
Mercadona Madrid y Eroski Oviedo.
Para concluir informamos a dichos centros de la retirada de los productos con estos
lotes y devolución de ellos.
Como medida preventiva una vez que las pizzas son devueltas a la fábrica se procede a
su destrucción y se cambia de proveedor.

Por último se procede al registro de la incidencia.

 11.2. CASO PRÁTICO 2:

Recibimos una alerta que los champiñones de la marca CHAMPY con lote Ch3 están
contaminados por coliformes debido a fallos en la esterilización del envase.

RESOLUCIÓN DEL CASO

Al comprobar que nosotros tenemos incluido a este proveedor, se reúne al gabinete de crisis y
nos ponemos a buscar cuales de nuestros lotes han utilizado dicho lote Ch3, comprobando en
los registros e informes (ver anexo: lotes topping y albaranes) que el lote Ch3 entro en
nuestra fabrica el día 01/06/2010 con hora 07:00 con número de albarán 01062010-7Ch y se
utilizo en la línea de fabricación A los días 09/07/2010, 12/07/2010 y 13/07/2010 que lo
comprobamos en nuestras ordenes de fabricación viéndose afectados los siguientes lotes:

- A09/07/2010A - A12/07/2010A - A13/07/2010A

- A09/07/2010B - A12/07/2010B - A13/07/2010B
- A09/07/2010C - A12/07/2010C - A13/07/2010C

Al comprobar en los registros que este lote se ha mezclado en tres días con otros lotes (Ch2 y
Ch4) la proporción utilizada de estos últimos conjuntamente con el Ch3 se retirará, por lo que
las pizzas afectadas serán las producidas en la fabrica A (Madrid) los días 09/07/2010,
12/07/2010 y 13/07/2010.

Estos lotes según los registros de envíos vemos que las pizzas se han enviado a Erosky Oviedo y
Carrefour Oviedo (ver anexo: pedidos). A continuación pasamos una orden a estos centros
para la paralización y retirada de los frontales de nuestros productos afectados hasta
comprobar si nuestros productos o no pueden ser un riesgo.

Aunque tenemos la certeza de que E. coli en nuestra empresa no sería un riesgo ya que al
pasar por el horneado a 200ºC se destruye mandamos unas muestras de nuestros productos
finales de esos días al laboratorio para analizar, para asegurarnos al 100% de que nuestro
producto no es un riesgo para la salud del consumidor.
Una vez que nos han mandado los resultados del laboratorio y hemos comprobado que
nuestro producto esta correcto, informamos a los centros de venta que pueden volver a
colocar nuestro producto en los estantes, para su posterior venta.
12. GLOSARIO DE TÉRMINOS

Agrupación de productos: Conjunto de unidades de un producto con un mismo código

de identificación, que permite ser gestionado como un todo en la cadena agroalimentaria.

Albarán/documento de acompañamiento comercial/DAC: Documento que edita el

proveedor y que sirve de justificante de la entrega de mercancía al cliente.

Alimento: Se entenderá por "alimento" (o "producto alimenticio") cualquier sustancia

o producto destinados a ser ingeridos por los seres humanos o con probabilidad razonable
de serlo, tanto si han sido transformados entera o parcialmente como si no.

"Alimento" incluye las bebidas, la goma de mascar y cualquier sustancia, incluida el

agua, incorporada voluntariamente al alimento durante su fabricación, preparación o
tratamiento. Se incluirá el agua después del punto de cumplimiento definido en el artículo
6 de la Directiva 98/83/CE y sin perjuicio de los requisitos estipulados en las Directivas
80/778/CEE y 98/83/CE.

"Alimento" no incluye:

los piensos

los animales vivos, salvo que estén preparados para ser comercializados para
consumo humano

las plantas antes de la cosecha

los medicamentos tal y como lo definen las Directivas 65/65/CEE y 92/73/CEE

del Consejo

los cosméticos tal como los define la Directiva 76/768/CEE del Consejo

el tabaco y los productos del tabaco tal como los define la Directiva
89/622/CEE del Consejo

los residuos y contaminantes.

 Alerta alimentaria: Situación o nivel de incertidumbre que puede afectar a la

seguridad alimentaria y a su percepción por parte del consumidor pudiendo conllevar a
cambios en las decisiones de consumo.

 Auditoría: Examen periódico e independiente que se realiza para determinar si

un sistema y el resultado cumple la disposición previamente establecida, se ha
implementado y es eficaz.

 Código de barras: es un código basado en la representación mediante un

conjunto de líneas paralelas verticales de distinto grosor y espaciado que en su conjunto
contienen una determinada información.
  Crisis alimentaria: Situación extraordinaria que afecta a la seguridad
alimentaria y a su percepción por parte del consumidor y conlleva cambios en las
decisiones de consumo

 Envases/embalajes: Aquello que envuelve o contiene artículos de comercio u

otros efectos para conservarlos o transportarlos. A efectos de trazabilidad, tienen
importancia los que entran en contacto directo con el alimento.

 Etiquetado: Aquella información que han de constaren la etiqueta de los

productos y ser útiles a los consumidores para que puedan escogerlos productos que más
les interesen.

 Identificación: Aquella información que permite diferenciar un tipo de

producto de otro.

 Implementar: Poner en funcionamiento.

 Lote: Conjunto de unidades de venta de un producto alimenticio fabricado,

elaborado o envasado en circunstancias prácticamente idénticas. Será determinado en
cada caso, por el productor, fabricante o envasador del alimento en cuestión. La unidad
del producto alimenticio ofrecido al consumidor debe especificar su número de lote.

 Procedimiento: Forma específica de llevar a cabo una actividad.

 Productos intermedios: Productos que se generan durante la producción y

posteriormente se transforman o forman parte de un producto terminado.

 Formato: Documento en el cual se registran los datos de los resultados

obtenidos de las diferentes actividades desempeñadas.

 Registro: Documento que aporta la evidencia de las actividades desempeñadas

mediante los resultados obtenidos.

 Sistema de gestión de trazabilidad: Estructura organizativa, procedimientos,

procesos y recursos necesarios para implantar la trazabilidad. Si el Sistema de Gestión de
Trazabilidad es adecuado y funciona, en momentos de Crisis alimentaria nos es necesario
inmovilizar o retirar toda la producción de un sector o empresa, sino únicamente el lote
afectado.

 Subproductos: Productos generados en la producción que no forman parte del

producto final.

 Proveedor: La persona u operador económico inmediatamente anterior en la

cadena alimentaria, quien vende o facilita el alimento

 Riesgo: La ponderación de la probabilidad de un efecto perjudicial para la salud

y de la gravedad de ese efecto, como consecuencia de un factor de peligro.

 Trazabilidad o rastreabilidad: Según la definición que establece el Parlamento

Europeo, la trazabilidad es la posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a través de todas
las etapas de producción, transformación y distribución, de un alimento (para uso
humano o animal) o una sustancia destinada a ser incorporada en alimentos o con
probabilidad de serlo

 Trazabilidad hacia atrás: Posibilidad de encontrar y seguir el rastro de un

producto (materia prima, producto intermedio o producto final) hasta su origen.

 Trazabilidad hacia delante: Posibilidad de encontrar y seguir el rastro de un

producto (materia prima, producto intermedio o producto final) hasta su destino.

 Verificación: Confirmación mediante la evidencia objetiva que se han cumplido

los requisitos previamente establecidos.

 Validación: Dar firmeza ó validez a una aplicación prevista tras la

comprobación de su cumplimiento.
13.-BIBLIOGRAFÍA

Libros:

Raquel Alonso Peña. Guía básica de gestión de trazabilidad en el sector alimentario de

Navarra. Subsector harinero. CONSEBRO y ANAIN. NA3297/2006.

Raquel Alonso Peña. Guía básica de gestión de trazabilidad en el sector alimentario de

Navarra. Subsector fabricación de otros productos alimenticios. CONSEBRO y ANAIN.
NA3296/2006.

Guía para la aplicación del sistema de trazabilidad en la empresa agroalimentaria.

AESAN. Madrid 2004.

Jesús Calaveras. Nuevo tratado de panificación y bollería. Mundiprensa 2º edición

2004. Madrid.

Julián Briz Internet, trazabilidad y seguridad alimentaria. Mundiprensa 2003. Barcelona

Páginas web

Tecnoalbura.net

http://www.gestiontrazabilidad.com/

http://www.maquinasdepanaderia.com.ar/maquinasparaproducirpandemiga-
maquinasdepanaderia.htm.

www.paginasamarillas.es

http://www.solostocks.com/empresas/fabrica-pizzas_b

José Conejo Díaz .La trazabilidad a lo largo de la cadena alimentaria. Universidad

Menéndez Pelayo. Santander. 2006. Powerpoint.
ANEXOS
DE PRODUCCIÓN
APICABLES A LOS
CASOS PRÁCTICOS
 ANEXO 1

El siguiente anexo hace referencia a la gestión de clientes a los que se van a distribuir los
productos con sus respectivas direcciones.

CLIENTES

CARREFOUR MADRID Av, los Poblados 58, Aluche, 28044, 91345543

CARREFOUR OVIEDO Fernan Ladreda, Oviedo 33011, 985224054

CARREFOUR SEVILLA Ronda Urbana Norte, sn, 41005, 954567898

EROSKI MADRID Av. Pablo Neruda 93,m 28018, 917867930

EROSKI OVIEDO C/ Jose Rémis Ovalle, 33011 985111077

EROSKI SEVILLA Av. Ciudad Jardin 20-22, 41005, 954181514

MERCADONA MADRDID: C/ San Enrique 16, 957 719885

MERCADONA OVIEDO C/ Magdalena 28-30 33011 985216153

MERCADONA SEVILLA C/ Perafan de Ribera 5, 41005, 921615385

Siendo el código de producto:

JAMÓN= 12345 Y DIGITO CONTROL, ENVASADORA ABC

CHAMPIÑON= 67891 Y DIGITO CONTROL, ENVASADORA DEF

BASES DE PIZZA= 11122 Y DIGITO CONTROL, ENVASADORAS ABCDEF

 ANEXO 3

En el siguiente anexo se detallan los lotes de pizzas de la fábrica A que usaremos para hacer el problema de
gestión
de crisis, con los respectivos lotes de cajas y rollos que se utilizaron para empaquetar en grupos de
30 pizzas terminadas.

DIAS DE ENVASADO
PIZZA LOTES CAJAS PEQUEÑAS LOTES CAJAS GRANDES LOTES ROLLOS PLASTICO
A05/07/2010 CP01 CG01 RPX1
A06/07/2010 CP02 CG01 RPX1
A07/07/2010 CP03 CG01 RPX2
A08/07/2010 CP04 CG02 RPX2
A09/07/2010 CP05 CG02 RPX3
A12/07/2010 CP06 CG02 RPX3
A13/07/2010 CP07 CG03 RPX4
 ANEXO 4

En el siguiente anexo se relacionan los distribuidores con los palets y lotes a los que
corresponden y han sido enviados y una fecha en concreto

05/07/2010 CANTIDAD LOTE pizzas pequeñas que van en cada pallet

EROSKI MADRID 5 PALETS A05/07/2010A
5PALETS CO5/07/2010A

MERCADONA MADRID 5PALETS AO5/07/2010B

5PALETS AO5/07/2010C
5PALETS CO5/07/2010C

CARREFOUR MADRID 5PALETS AO5/07/2010F

5PALETS C05/07/2010B
5PALETS C05/07/2010F

EROSKI SEVILLA 5PALETS B05/07/2010A

5PALETS B05/07/2010B
5PALETS C05/07/2010D

MERCADONA SEVILLA 5PALETS B05/07/2010C

5PALETS B05/07/2010F

CARREFOUR SEVILLA 5PALETS C05/07/2010E

5PALETS B05/07/2010D

EROSKI OVIEDO 5PALETS A05/07/2010F

MERCADONA OVIEDO 5PALETS B05/07/2010E

CARREFOUR OVIEDO 5PALETS A05/07/2010D

 06/07/2010 LOTE pizzas pequeñas que van en cada pallet
EROSKI MADRID 5PALETS AO6/07/2010F
5PALETS C06/07/2010B
5PALETS C06/07/2010F

MERCADONA MADRID 5PALETS C06/07/2010E

5PALETS B06/07/2010D

CARREFOUR MADRID 5PALETS A06/07/2010F

EROSKI SEVILLA 5PALETS B06/07/2010C

5PALETS B06/07/2010F

MERCADONA SEVILLA 5PALETS B06/07/2010A

5PALETS B06/07/2010B
5PALETS C06/07/2010D
CARREFOUR SEVILLA 5PALETS B06/07/2010E

EROSKI OVIEDO 5PALETS AO6/07/2010B

5PALETS AO6/07/2010C
5PALETS CO6/07/2010C
MERCADONA OVIEDO 5PALETS A06/07/2010D

CARREFOUR OVIEDO 5 PALETS A06/07/2010A

5PALETS CO6/07/2010A
 LOTE pizzas pequeñas que van en cada
07/07/2010 palet
EROSKI MADRID 5 PALETS A07/07/2010A
5PALETS CO7/07/2010A

MERCADONA MADRID 5PALETS AO7/07/2010B

5PALETS AO7/07/2010C
5PALETS CO7/07/2010C

CARREFOUR MADRID 5PALETS AO7/07/2010F

5PALETS C07/07/2010B
5PALETS C07/07/2010F

EROSKI SEVILLA 5PALETS B07/07/2010A

5PALETS B07/07/2010B
5PALETS C07/07/2010D

MERCADONA SEVILLA 5PALETS B07/07/2010C

5PALETS B07/07/2010F

CARREFOUR SEVILLA 5PALETS C07/07/2010E

5PALETS B07/07/2010D

EROSKI OVIEDO 5PALETS A07/07/2010F

MERCADONA OVIEDO 5PALETS B07/07/2010E

CARREFOUR OVIEDO 5PALETS A07/07/2010D

 08/07/2010 LOTE pizzas pequeñas que van en cada palet
EROSKI MADRID 5PALETS AO8/07/2010F
5PALETS C08/07/2010B
5PALETS C08/07/2010F

MERCADONA
MADRID 5PALETS C08/07/2010E
5PALETS B08/07/2010D

CARREFOUR MADRID 5PALETS A08/07/2010F

EROSKI SEVILLA 5PALETS B08/07/2010C

5PALETS B08/07/2010F

MERCADONA SEVILLA 5PALETS B08/07/2010A

5PALETS B08/07/2010B
5PALETS C08/07/2010D
CARREFOUR SEVILLA 5PALETS B08/07/2010E

EROSKI OVIEDO 5PALETS AO8/07/2010B

5PALETS AO8/07/2010C
5PALETS CO8/07/2010C
MERCADONA OVIEDO 5PALETS A08/07/2010D

CARREFOUR OVIEDO 5 PALETS A08/07/2010A

5PALETS CO8/07/2010A
 09/07/2010 LOTE pizzas pequeñas que van en cada palet
EROSKI MADRID 5PALETS AO9/07/2010F
5PALETS C09/07/2010B
5PALETS C09/07/2010F

MERCADONA MADRID 5PALETS C09/07/2010E

5PALETS B09/07/2010D

CARREFOUR MADRID 5PALETS A09/07/2010F

EROSKI SEVILLA 5PALETS B09/07/2010C

5PALETS B09/07/2010F

MERCADONA SEVILLA 5PALETS B09/07/2010A

5PALETS B09/07/2010B
5PALETS C09/07/2010D
CARREFOUR SEVILLA 5PALETS B09/07/2010E

EROSKI OVIEDO 5PALETS AO9/07/2010B

5PALETS AO9/07/2010C
5PALETS CO9/07/2010C
MERCADONA OVIEDO 5PALETS A09/07/2010D

CARREFOUR OVIEDO 5 PALETS A09/07/2010A

5PALETS CO9/07/2010A
 12/07/2010 LOTE pizzas pequeñas que van en cada palet
EROSKI MADRID 5PALETS A12/07/2010F
5PALETS C12/07/2010B
5PALETS C12/07/2010F

MERCADONA MADRID 5PALETS C12/07/2010E

5PALETS B12/07/2010D

CARREFOUR MADRID 5PALETS A12/07/2010F

EROSKI SEVILLA 5PALETS B12/07/2010C

5PALETS B12/07/2010F

MERCADONA SEVILLA 5PALETS B12/07/2010A

5PALETS B12/07/2010B
5PALETS C12/07/2010D
CARREFOUR SEVILLA 5PALETS B12/07/2010E

EROSKI OVIEDO 5PALETS A12/07/2010B

5PALETS A12/07/2010C
5PALETS C12/07/2010C
MERCADONA OVIEDO 5PALETS A12/07/2010D

CARREFOUR OVIEDO 5 PALETS A12/07/2010A

5PALETS C12/07/2010A
 13/07/2010 LOTE pizzas pequeñas que van en cada palet
EROSKY MADRID 5PALETS A13/07/2010F
5PALETS C13/07/2010B
5PALETS C13/07/2010F

MERCADONA MADRID 5PALETS C13/07/2010E

5PALETS B13/07/2010D

CARREFOUR MADRID 5PALETS A13/07/2010F

EROSKY SEVILLA 5PALETS B13/07/2010C

5PALETS B13/07/2010F

MERCADONA SEVILLA 5PALETS B13/07/2010A

5PALETS B13/07/2010B
5PALETS C13/07/2010D
CARREFOUR SEVILLA 5PALETS B13/07/2010E

EROSKY OVIEDO 5PALETS A13/07/2010B

5PALETS A13/07/2010C
5PALETS C13/07/2010C
MERCADONA OVIEDO 5PALETS A13/07/2010D

CARREFOUR OVIEDO 5 PALETS A13/07/2010A

5PALETS C13/07/2010A
ANEXO 5

Códigos de barras de las fábricas A , B y C ,correspondientes a las cajas según el código GS1
siendo el valor (01) el código de agrupación, (15) la fecha de caducidad y (10) el lote de cada
caja

CODIGOS DE BARRAS FÁBRICA A

CODIGOS DE BARRAS FABRICA B
CODIGOS DE BARRAS FABRICA C
ANEXO 6

Códigos de barras de los pallets.

 ANEXO 7

Hojas de registro en el que se harían las devoluciones de producto defectuoso

Hojas de registros de Devolución.

Día dd/mm/aa

MOTIVO DE DEVOLUCIÓN

Producto Distribuidor/Cliente Lote Palets Fecha de Expedición

Operario de Transporte Responsable

Nombre Nombre
Apellidos Apellidos
Firma Firma
ANEXO 8

Tabla de registro de lotes presentes aplicable a los casos prácticos

Hojas de registros Hojas de registros

Día 05/07/2010 Día 06/07/2010

PRODUCTO LOTE PRODUCTO LOTE

Tomate T1 Tomate T2
Queso Q1 Queso Q1
Champiñón Ch1 Champiñón Ch1; Ch2

Operario Responsable Operario Responsable

Nombre Nombre Nombre Nombre
Apellidos Apellidos Apellidos Apellidos
Firma Firma Firma Firma

Hojas de registros Hojas de registros

Día 07/07/2010 Día 08/07/2010

PRODUCTO LOTE PRODUCTO LOTE

Tomate T2 Tomate T2
Queso Q2 Queso Q3, Q4
Champiñón Ch2 Champiñón Ch2

Operario Responsable Operario Responsable

Nombre Nombre Nombre Nombre
Apellidos Apellidos Apellidos Apellidos
Firma Firma Firma Firma
Hojas de registros Hojas de registros

Día 09/07/2010 Día 12/07/2010

PRODUCTO LOTE PRODUCTO LOTE

Tomate T3 Tomate T5
Queso Q4 Queso Q4; Q5
Champiñón Ch2; Ch3 Champiñón Ch3

Operario Responsable Operario Responsable

Nombre Nombre Nombre Nombre
Apellidos Apellidos Apellidos Apellidos
Firma Firma Firma Firma

Hojas de registros

Día 13/07/2010

PRODUCTO LOTE
Tomate T5
Queso Q5
Champiñón Ch3, Ch4

Operario Responsable
Nombre Nombre
Apellidos Apellidos
Firma Firma
Hojas de registros Hojas de registros

Día 05/07/2010 Día 06/07/2010

PRODUCTO LOTE PRODUCTO LOTE

Tomate T1 Tomate T2
Queso Q1 Queso Q1; Q2
Jamón J1 Jamón J1

Operario Responsable Operario Responsable

Nombre Nombre Nombre Nombre
Apellidos Apellidos Apellidos Apellidos
Firma Firma Firma Firma

Hojas de registros Hojas de registros

Día 07/07/2010 Día 08/07/2010

PRODUCTO LOTE PRODUCTO LOTE

Tomate T2 Tomate T2
Queso Q2; Q3 Queso Q4
Jamón J1; J2 Jamón J2; J3

Operario Responsable Operario Responsable

Nombre Nombre Nombre Nombre
Apellidos Apellidos Apellidos Apellidos
Firma Firma Firma Firma
Hojas de registros Hojas de registros

Día 09/07/2010 Día 12/07/2010

PRODUCTO LOTE PRODUCTO LOTE

Tomate T4 Tomate T5
Queso Q4 Queso Q5
Jamón J3 Jamón J3

Operario Responsable Operario Responsable

Nombre Nombre Nombre Nombre
Apellidos Apellidos Apellidos Apellidos
Firma Firma Firma Firma

Hojas de registros

Día 13/07/2010

PRODUCTO LOTE
Tomate T5
Queso Q5
Jamón J3

Operario Responsable
Nombre Nombre
Apellidos Apellidos
Firma Firma
 ANEXO 2

Las hojas de registro de entrada de materias primas a almacenes de nuestra fábrica, y distribuidores

FÁBRICA -

FECHA DE FECHA DE Nº
PRODUCTO PROVEDOR TELEFONO DIRECCION CANTIDAD PRESENTACIÓN Nº DE LOTE RECEPCIÓN CADUCIDAD ALBARANPROVEEDOR ALMACEN
TOMATE TOMATO S.A. 911-253-625 C/ PELA Nº3 40225 MADRID 1000KG 5-TOTTE BINS T1 16/06/2010 16/07/2012 TO/2814.M REFRIGERADO
C/ LA LOMA N 5 28820
MOZARELLA GARCÍA BAQUERO 954-659-874 ZAMORA 1200KG BOLSAS-100KG. M1 16/06/2010 16/07/2014 GT/56982.ÑP REFRIGERADO
C/ CONQUISTADOR Nº 14
CHAMPIÑON CHAMPY 924-568-859 BURGOS 2000KG LATAS 100KG CH1 16/06/2010 08/02/2020 JOL/2656589.LO T. AMBIENTE
JAMON PICADO CAMPO FRIO 911-528-456 C/ ALAMEDA Nº 20 MADRID 1000KG BOLSAS J1 17/06/2010 20/05/2011 HK/2584.EDT REFRIGERADO
TOMATE TOMATO S.A. 911-253-625 C/ PELA Nº3 40225 MADRID 500KG 5-TOTTE BINS T1 19/06/2010 18/07/2012 TO/2814.M REFRIGERADO
C/ LA LOMA N 5 28820
MOZARELLA GARCÍA BAQUERO 954-659-874 ZAMORA 800KG BOLSAS-100KG. M1 19/06/2010 19/07/2014 GT/56982.ÑP REFRIGERADO
C/ CONQUISTADOR Nº 14
CHAMPIÑON CHAMPY 924-568-859 BURGOS 1500KG LATAS 100KG CH1 20/06/2010 20/11/2020 JOL/2656589.LO T. AMBIENTE
JAMON PICADO CAMPO FRIO 911-528-456 C/ ALAMEDA Nº 20 MADRID 100KG BOLSAS J1 20/06/2010 20/03/2012 HK/2584.EDT REFRIGERADO
TOMATE TOMATO S.A. 911-253-625 C/ PELA Nº3 40225 MADRID 500KG 5-TOTTE BINS T1 23/06/2010 18/07/2012 TO/2814.M REFRIGERADO
C/ LA LOMA N 5 28820
MOZARELLA GARCÍA BAQUERO 954-659-874 ZAMORA 800KG BOLSAS-100KG. M1 23/06/2010 19/07/2014 GT/56982.ÑP REFRIGERADO
C/ CONQUISTADOR Nº 14
CHAMPIÑON CHAMPY 924-568-859 BURGOS 1500KG LATAS 100KG CH1 25/06/2010 20/11/2020 JOL/2656589.LO T. AMBIENTE
JAMON PICADO CAMPO FRIO 911-528-456 C/ ALAMEDA Nº 20 MADRID 100KG BOLSAS J1 25/06/2010 20/03/2012 HK/2584.EDT REFRIGERADO