ANALISIS DE COSTOS

     El costeo se refiere al procedimiento de determinar los costos con exactitud antes de la producción. La ventaja de
poder predeterminar el costo es obvia. La mayoría de los contratos actuales se firman con base en un "costo firme", que
significa que el fabricante debe predeterminar los costos de producción, a fin de establecer un precio firme
suficientemente alto para tener una utilidad. Al tener estándares de tiempo en las operaciones de trabajo directo, los
fabricantes pueden asignar un precio a los elementos que integran el costo primario del producto. En general, se piensa
que el costo primario es la suma de los costos directos de material y mano de obra.

     Los costos son la base de las acciones dentro de una organización. Cuando los costos de procesar una parte se
vuelven demasiado altos comparados con los métodos de producción competitiva, debe considerarse hacer algunos
cambios. Es invariable que existan distintas alternativas para la manufactura de un diseño funcional, dado que compiten
en términos de costos. Por ejemplo, el moldeo compite con la forja, escariar con perforar, moldeo en matriz con moldeo
en plástico, el metal pulverizado con destornilladores automáticos, etcétera.
     Los costos de manufactura se pueden clasificar en cuatro grupos: costos directos de material, costos directos de
mano de obra, gastos de fabricación y gastos generales. Los dos primeros se refieren a la producción directa, mientras
que los dos últimos son gastos fuera de la producción, llamados costos generales. Los costos directos de material
incluyen materia prima, componentes compradas, artículos comerciales estándar (sujetadores, alambre, conectores, etc.)
y artículos subcontratados. El ingeniero industrial comienza por calcular la cantidad básica requerida para el diseño. A
este valor se suman pérdidas por desperdicio por errores ya sea de manufactura, de proceso o de diseño y mermas
debidas a robo o efectos ambientales. La cantidad aumentada que se obtiene, multiplicada por el precio unitario,
proporciona el costo final de material con un factor de resta por el valor de recuperación previsto:
 
La mano de obra directa se refiere a trabajadores que están involucrados en la manufactura directa del producto. Los
costos directos se calculan a partir del tiempo requerido para fabricar el producto multiplicado por la tasa salarial.
     Los costos de fabricación incluyen aspectos como mano de obra indirecta, herramientas, máquinas y costos de
energía. La mano de obra indirecta incluye aspectos como envió y recepción, flete, almacenamiento, mantenimiento y
servicios de intendencia. Los costos de trabajo indirecto, herramientas y máquinas pueden tener mayor influencia en la
selección de un proceso especifico que el material y los costos de trabajo directo. Por ejemplo, en la ilustración anterior,
un molde de una cavidad puede costar $30 000, y la tasa de maquinado (costo de operar la prensa de inyección
excluyendo al operario) puede ser $20.00/hora. (En un centro de maquinado complejo, las tasas de las máquinas con
frecuencia son de unos cuantos dólares por hora y llegan a ser hasta de $50 o más por hora.)
     
La asignación de costos de herramientas también tiene una relación significativa con la cantidad de producción. De
nuevo en el ejemplo, suponga que deben producirse 10000 piezas. Esto da un costo unitario por herramientas de $30
000/10 000, o $3.00 por pieza. Este costo es mucho mayor que el costo combinado de material y mano de obra directa
(más de 10 veces). Si se producen 1 000 000 de piezas, el costo unitario por molde es solo $0.03 (cerca de un tercio del
costo de trabajo directo y material). Suponga que la tasa de la máquina para este equipo (sin incluir el costo del molde)
es $20.00/hora, o sea $0.333/min, y que se desea un millón de piezas. Entonces, el costo total de fabricación (material
directo + trabajo directo + gastos de fabricación) es
$0.087 + $0.03 + $0.333/2 = $0.2835

El costo general incluye costos como el de mano de obra (contabilidad, administración, apoyo, ingeniería, ventas,
etcétera), renta, seguros, servicios de luz y agua, etcétera.
La preocupación primordial del ingeniero industrial es el costo de fabricación, pues es el que tiene impacto en la
selección de las formas alternativas de producir un diseño dado.

     La figura 16-8 ilustra los diferentes costos y elementos de ganancia que influyen en el desarrollo del precio de venta.
Entender la base del costo ayudará al ingeniero a elegir los materiales, procesos y funciones que mejor fabriquen el
producto. Obtener un incremento en la perfección de 90 a 95% puede significar un aumento de 50% en el costo de
desarrollo y precio del producto y destruir el valor de las ventas del producto. El costo, la calidad y el grado de perfección
deben estudiarse con cuidado para obtener la mayor ganancia en un periodo dado. En general, el costo es el factor
decisivo. La relación entre costo, ventas ganancias o pérdidas y volumen se aprecia mejor en una gráfica de punto de
equilibrio. La figura 16-9 ilustra una gráfica de punto de equilibrio típica.
     La distribución de los factores de costo varia en forma drástica con el número de unidades producidas. Esto se
presentó en conexión con el costo fijo, como se muestra en la figura 16-8, y con la distribución del costo del molde
estudiada en el ejemplo anterior. Cuando las cantidades son pequeñas, la proporción de costos de desarrollo es alta
comparada con el costo de gastos en manufactura, mano de obra directa, materia prima y componentes compradas. El
desarrollo del costo incluye diseño, preparación de dibujos recolección de información de manufactura, diseño y
construcción de herramientas, pruebas, inspección y muchos otros aspectos que intervienen en la colaboración de las
primeras unidades en producción. Conforme el número de unidades disminuye, la atención se centra en reducir los
gastos generales, de mano de obra directa y de materiales, mediante procesos de ingeniería y métodos de manufactura
avanzados. Cuando las cantidades de producción son bajas, los gastos en herramientas, automatización, robótica e
ingeniería elaborada tendrán un rendimiento neto menor en la reducción de costos. Cuando las cantidades son grandes,
el gasto en el esfuerzo de ingeniería dará como resultado menores costos de mano de obra, materiales y generales por
unidad de producción, y se obtendrá un rendimiento alto incluso para pequeños ahorros por unidad. Por ejemplo,
suponga que un fabricante de automóviles produce dos millones de unidades al año, de las cuales un millón tiene cuatro
cilindros por motor y el otro seis y que coloca cuatro anillos de pistón por cilindro, entonces debe producir 40 millones de
anillos al año. Un ahorro de $0.01 en cada anillo seria igual a $400 000 anuales. Por lo tanto, para obtener un costo
mínimo, es posible que sea redituable un gran esfuerzo de ingeniería aplicado al esfuerzo de producción, desde la
materia prima hasta la colocación del producto terminado.
     
Existe una competencia constante entre materiales y procesos, basada en los costos influidos por el número de piezas
hechas durante un periodo. La actividad de las partes afecta la cantidad de tiempo que la actividad opera, comparada
con las horas disponibles. La razón de las horas operadas entre las horas disponibles tiene un gran efecto sobre el costo.
Considere el siguiente ejemplo representativo.
     
Una prensa grande de extrusión hidráulica, que incluye las bombas hidráulicas y la construcción de la cabina de la
prensa, cuesta $3 000 000. La depreciación, mantenimiento e interés sobre la inversión asciende a 20% anual ($600
000). Por lo común se cuenta con 2000 horas-trabajo al año en un tumo (8 h X 5 días semana =40 h/ semana y 40 h/
semana x 50 semanas/ año = 2000 h/ año). Tres tumos representan 6000 h /año disponibles. Entonces, el costo mínimo
de la instalación durante un día de 24 horas será 600 000/6000 = $1 00/h. En realidad, el departamento de ventas puede
vender solo suficiente para mantener el equipo en operación 8 horas al día. Por lo tanto, los costos de máquina son 600
000/2000 = $300/h. Si las ventas disminuyen, el costo de máquina por hora aumenta y esto hará difícil operar el negocio
con ganancias.
    
 Es importante que el ingeniero dedicado a las actividades de reducción de costos entienda el sistema contable de la
compañía. Por ejemplo (vea la tabla 16-4), cuando los presupuestos y la razón de costos se basan en las horas de mano
de obra directa, el sistema puede penalizar a un supervisor de línea progresista que introduce métodos nuevos o
mejorados. Puede tener una parte que se barrena y torna en un torno automático vertical en 5 horas. Si usa carburo
recubierto puede reducir el tiempo de maquinado a 2.5 horas. Esto es 50% menos de mano de obra, al que se debe
sumar el costo adicional de mantenimiento (ya que la máquina trabaja más) y el manejo de materiales, inspección,
suministros, ayudantes de producción, etcétera, que varían según el número real de partes que se manejan por unidad
de tiempo, y no en horas de trabajo directo. Cuando el presupuesto del supervisor de línea llega a números rojos, solo
puede explicar que el departamento produce las partes 50% más rápido que antes y que los gastos del departamento
son más altos en proporción a la mano de obra directa.
     Suponga que al introducir carburo recubierto y otras mejoras en el departamento, el supervisor de línea reduce 50%
todos sus costos de mano de obra directa y sigue fabricando el mismo número de partes. Como sus presupuestos se
basan en mano de obra directa, debe ajustar el presupuesto cuando realiza las mejoras. Cuando la presión se dirige al
incremento de presupuestos y tasas de costo (que ha sido la situación característica durante los últimos 20 años), la
ingeniería de métodos con frecuencia es efectiva en la reducción de costos indirectos. Como ejemplo, mejores
instalaciones para el manejo de materiales y distribuciones de planta mejoradas pueden reducir el gasto general. La
planta eficiente casi siempre tiene costos de mano de obra directa bajos y costos generales altos. Una tasa de costo baja
no indica una planta eficiente. Al hacer una reducción de costos, el ingeniero de manufactura debe estudiar la eficiencia
de los departamentos generales (mantenimiento, envíos, recepción, manejo de materiales, almacén y tiendas), al mismo
tiempo que las áreas de trabajo directo, y deben obtener reducciones en el costo total.
    
 Observe que estos costos estándar son metas de costo predeterminados con cuidado que deben lograrse. Se usan para
determinar los costos del producto, evaluar el desempeño y, en general, para presupuestar. Sin embargo, conforme se
desarrolla el trabajo, se incurre en costos reales que pueden tener variaciones si se comparan con los costos estándar.
Estas variaciones se consideran favorables si los costos reales son menores que los presupuestados o estándar, y son
desfavorables cuando exceden a los estándar. Las variancias proporcionan una retroalimentación sobre lo que debe
modificarse para operar una línea productiva.