WEG Pintura Industrial Com Tintas Liquidas Manual Portugues BR

PINTURA INDUSTRIAL
COM TINTAS LÍQUIDAS
DT 12
(Desenvolvimento
Tecnológico Nº 12)
A Solução para cada Aplicação
INFORMAÇÕES TÉCNICAS SOBRE TINTAS LÍQUIDAS
PINTURA INDUSTRIAL E MANUTENÇÃO ANTICORROSIVA
Elaboração: Silvio Domingos da Silva
Janeiro de 2009
Rev. 3
SUMÁRIO
PREFÁCIO.................................................................................................................................................................................8
1. OBTENÇÃO DO AÇO........................................................................................................................................................ 10
2. CORROSÃO....................................................................................................................................................................... 10
2.1 CONCEITOS BÁSICOS DE CORROSÃO ................................................................................................................ 10
2.2 IMPORTÂNCIA DO ESTUDO DA CORROSÃO....................................................................................................... 11
2.3 TIPOS DE PROCESSOS DE CORROSÃO ............................................................................................................. 12
2.3.1 CORROSÃO ELETROQUÍMICA ............................................................................................................................ 12
2.3.2 CORROSÃO QUÍMICA ........................................................................................................................................... 13
2.4 CLASSIFICAÇÃO DE PROCESSOS CORROSIVOS.............................................................................................. 13
2.5 FORMAS DE CORROSÃO ........................................................................................................................................ 13
2.6.1 CORROSÃO GALVÂNICA ..................................................................................................................................... 17
2.6.2 CORROSÃO ELETROLÍTICA ................................................................................................................................ 18
2.6.3 CORROSÃO SOB ATRITO..................................................................................................................................... 18
2.6.4 CORROSÃO POR AERAÇÃO DIFERENCIAL ..................................................................................................... 19
2.7 MEIOS CORROSIVOS ............................................................................................................................................... 20
2.7.1 PRINCIPAIS MEIOS CORROSIVOS...................................................................................................................... 20
2.7.2 CLASSIFICAÇÃO DE AMBIENTES CORROSIVOS ............................................................................................ 21
2.7.3 CLASSIFICAÇÃO DE AMBIENTES E CONDIÇÕES CORROSIVAS................................................................. 21
3. PRÁTICAS DE PROJETO................................................................................................................................................. 22
4. REVESTIMENTOS PROTETORES.................................................................................................................................. 23
4.1 MECANISMOS DE PROTEÇÃO................................................................................................................................ 23
4.2 REVESTIMENTOS METÁLICOS............................................................................................................................... 23
4.3 REVESTIMENTOS NÃO-METÁLICOS INORGÂNICOS ......................................................................................... 24
4.4 REVESTIMENTOS ORGÂNICOS.............................................................................................................................. 25
5.1 GRAUS DE CORROSÃO........................................................................................................................................... 26
5.2 TIPOS DE LIMPEZA DE SUPERFÍCIE ..................................................................................................................... 27
5.2.1 LIMPEZA QUÍMICA................................................................................................................................................. 27
5.2.2 DESENGRAXE COM SOLVENTE ......................................................................................................................... 27
5.2.3 LIMPEZA MANUAL ................................................................................................................................................. 28
5.2.4 LIMPEZA COM FERRAMENTAS MECÂNICAS MANUAIS ................................................................................ 28
5.2.5 LIMPEZA COM JATEAMENTO ABRASIVO......................................................................................................... 28
5.2.6 HIDROJATEAMENTO COM ULTRA-ALTA PRESSÃO ATRAVÉS DO PROCESSO
HYDROBLASTING ........................................................................................................................................................... 32
5.2.7 HIDROJATEAMENTO NA REMOÇÃO DE TINTA ............................................................................................... 32
5.2.8 TRATAMENTO DE SUPERFÍCIE COM NANOCERÂMICO ................................................................................ 33
5.2.9 FOSFATIZAÇÃO ..................................................................................................................................................... 34
6. DEFEITOS OBSERVADOS NA SUPERFÍCIE................................................................................................................. 38
7. PREPARO DE SUPERFÍCIES NÃO FERROSAS........................................................................................................... 41
7.1 AÇO GALVANIZADO ELETROLÍTICO (FLORES DE ZINCO)............................................................................... 41
7.2 LIGAS METÁLICAS NÃO FERROSAS .................................................................................................................... 42
7.3 SUPERFÍCIES DE CONCRETO ................................................................................................................................ 42
7.4 PREPARO DE SUPERFÍCIES PINTADAS PARA MANUTENÇÃO OU REPINTURA ......................................... 43
4
WEG Indústrias S.A. - Tintas
Rodovia BR 280 – km 50 – 89.270-000 – Guaramirim - SC – Fone (47) 3276-4000 – Fax (47) 3276-5500 – www.weg.net
7.4.1 CLASSIFICAÇÃO DA PINTURA DE MANUTENÇÃO ......................................................................................... 44
8. TINTAS ............................................................................................................................................................................... 45
8.1 POLÍMEROS E POLIMERIZAÇÃO ........................................................................................................................... 45
8.2 POLIMERIZAÇÃO POR ADIÇÃO ............................................................................................................................. 45
8.3 POLIMERIZAÇÃO POR CONDENSAÇÃO .............................................................................................................. 45
8.4 CONSTITUINTES FUNDAMENTAIS DAS TINTAS ................................................................................................. 46
8.4.1 VEÍCULO OU RESINAS.......................................................................................................................................... 46
8.4.2 SOLVENTES............................................................................................................................................................ 52
8.4.3 PIGMENTOS ............................................................................................................................................................ 54
8.4.4 ADITIVOS................................................................................................................................................................. 56
8.5 CARACTERÍSTICAS FUNDAMENTAIS E GERAIS DA PELÍCULA...................................................................... 57
8.6 MECANISMO DE FORMAÇÃO DA PELÍCULA DA TINTA .................................................................................... 57
8.7 MECANISMO DE PROTEÇÃO DA PELÍCULA........................................................................................................ 58
9. FUNDAMENTOS DA PINTURA INDUSTRIAL................................................................................................................ 59
9.1 CONCEITO DE PINTURA INDUSTRIAL .................................................................................................................. 59
9.2 CONCEITOS BÁSICOS / TERMINOLOGIA ............................................................................................................. 59
9.3 ESQUEMAS DE PINTURA......................................................................................................................................... 60
9.4 CORES NA PINTURA INDUSTRIAL......................................................................................................................... 61
10. PROCESSOS DE FABRICAÇÃO................................................................................................................................... 62
11. PLANOS DE PINTURA ................................................................................................................................................... 63
12. CONTROLE DE QUALIDADE ........................................................................................................................................ 66
12.1 NÃO-VOLÁTEIS EM MASSA (SÓLIDOS POR MASSA)...................................................................................... 66
12.2 NÃO-VOLÁTEIS EM VOLUME (SÓLIDOS POR VOLUME)................................................................................. 66
12.3 ESTIMATIVA DE CONSUMO DE TINTAS ............................................................................................................. 66
12.3.1 RENDIMENTO TEÓRICO = Rt (Ficha Técnica)................................................................................................. 67
12.3.2 RENDIMENTO PRÁTICO – Rp (Considerando Perdas).................................................................................. 67
12.3.3 RENDIMENTO REAL ............................................................................................................................................ 68
12.4 CUSTO POR METRO QUADRADO DO PRODUTO ............................................................................................. 68
12.4.1 COMO CALCULAR A QUANTIDADE DE TINTA NECESSÁRIA PARA PINTURA ........................................ 68
12.5 QUANTIDADE DE DILUENTE NECESSÁRIA ....................................................................................................... 68
12.6 EFEITO DO PERFIL DE JATEAMENTO ................................................................................................................ 68
12.7 MASSA ESPECÍFICA............................................................................................................................................... 69
12.8 VISCOSIDADE.......................................................................................................................................................... 69
12.9 CONSISTÊNCIA........................................................................................................................................................ 69
12.10 ESTABILIDADE / SEDIMENTAÇÃO .................................................................................................................... 70
12.11 TEMPOS DE SECAGEM........................................................................................................................................ 70
12.11.1 DETERMINAÇÃO DE SECAGEM: INDÚSTRIA............................................................................................... 70
12.11.2 DETERMINAÇÃO DE SECAGEM: MANUTENÇÃO ........................................................................................ 71
12.12 PODER DE COBERTURA ..................................................................................................................................... 71
12.13 TEMPO DE VIDA ÚTIL (POT LIFE) ...................................................................................................................... 72
12.14 DIMENSÃO DAS PARTÍCULAS DO PIGMENTO (FINURA DE MOAGEM) ..................................................... 72
12.15 NATUREZA DA RESINA ....................................................................................................................................... 72
12.16 DOBRAMENTO SOBRE MANDRIL CÔNICO...................................................................................................... 72
5
12.17 ADERÊNCIA (ABNT 11003).................................................................................................................................. 72
12.18 RESISTÊNCIA À NÉVOA SALINA ....................................................................................................................... 74
12.19 RESISTÊNCIA À UMIDADE RELATIVA DE 100%.............................................................................................. 74
12.20 RESISTÊNCIA AO SO2 .......................................................................................................................................... 74
12.21 ENSAIOS DE IMERSÃO ........................................................................................................................................ 74
12.22 ESPESSURA POR DEMÃO .................................................................................................................................. 75
12.23 ENSAIOS DE DUREZA.......................................................................................................................................... 75
12.24 BRILHO ................................................................................................................................................................... 75
12.25 COR ......................................................................................................................................................................... 76
12.26 INTEMPERISMO..................................................................................................................................................... 76
13. ARMAZENAMENTO DE TINTAS ................................................................................................................................... 76
13.1 CONDIÇÕES DE ARMAZENAMENTO................................................................................................................... 76
13.2 CUIDADOS NO ARMAZENAMENTO ..................................................................................................................... 77
14. APLICAÇÃO DA TINTA.................................................................................................................................................. 77
14.1 CAPACITAÇÃO DO PESSOAL DE APLICAÇÃO................................................................................................. 77
14.2 CONDIÇÕES AMBIENTAIS..................................................................................................................................... 77
14.3 PONTO DE ORVALHO ............................................................................................................................................ 78
14.4 MISTURA, HOMOGENEIZAÇÃO E DILUIÇÃO DAS TINTA ................................................................................ 78
14.5 PINTURA NA FÁBRICA OU NO CAMPO .............................................................................................................. 82
15. MÉTODOS DE APLICAÇÃO .......................................................................................................................................... 82
15.1 TRINCHA (Pincel de formato chato)..................................................................................................................... 82
15.2 ROLO......................................................................................................................................................................... 83
15.3 PISTOLA CONVENCIONAL .................................................................................................................................... 84
15.4 PISTOLA SEM AR (AIR LESS)............................................................................................................................... 86
15.5 PISTOLA AIRLESS ASSISTIDA ............................................................................................................................. 86
15.6 PINTURA ELETROSTÁTICA................................................................................................................................... 86
15.7 IMERSÃO .................................................................................................................................................................. 87
16. DEFEITOS DE PELÍCULA E SUAS CORREÇÕES...................................................................................................... 88
16.1 ACÕES DE PREVENÇÃO DE DEFEITOS ANTES DA APLICAÇÃO.................................................................. 88
16.1.1 EXPLICITAÇÃO DO ESQUEMA DE PINTURA .................................................................................................. 88
16.1.2 QUALIDADE DAS TINTAS UTILIZADAS............................................................................................................ 88
16.1.3 TREINAMENTO E CAPACITAÇÃO DO PESSOAL ........................................................................................... 88
16.1.4 ELABORAÇÃO DE PROCEDIMENTOS DE APLICAÇÃO................................................................................ 89
16.1.5 ELABORAÇÃO DE PLANOS DE INSPEÇÃO.................................................................................................... 89
16.1.6 CALIBRAÇÃO DOS APARELHOS E INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO E TESTES....................................... 89
16.1.7 AÇÕES DE PREVENÇÃO DE DEFEITOS DURANTE A APLICAÇÃO............................................................ 89
16.2 TIPOS DE DEFEITOS DA PELÍCULA .................................................................................................................... 92
16.3 IDENTIFICAÇÃO, ORIGENS E CORREÇÃO DE DEFEITO................................................................................. 93
17. SEGURANÇA................................................................................................................................................................. 103
17.1 MISSÃO DA SEGURANÇA .................................................................................................................................. 103
17.2 FILOSOFIA DA SEGURANÇA .............................................................................................................................. 103
17.3 ESTATÍSTICAS DE ACIDENTES.......................................................................................................................... 103
17.4 MANUSEIO DE TINTAS E SOLVENTES ............................................................................................................. 104
6
17.5 CUIDADOS NO MANUSEIO DE TINTAS E VERNIZES...................................................................................... 104
17.6 SUGESTÃO DE ROTEIRO PARA CONCIÊNCIA PREVENCIONISTA.............................................................. 105
17.7 TRABALHOS EM TANQUES OU EM OUTRAS ÁREAS CONFINADAS .......................................................... 106
17.8 EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL – EPI...................................................................................... 108
18. BIBLIOGRAFIA.............................................................................................................................................................. 111
7
PREFÁCIO
Os recobrimentos de superfície vêm

sendo utilizados há milhares de anos, com
um aumento gradual de seu consumo.
Durante a idade média e até o começo do
século a pintura tinha finalidade quase que
exclusivamente decorativa. O conhecimento
era artesanal e passado de pai para filho
através das gerações.
Apenas a partir do final do século
passado iniciou-se efetivamente uma
indústria de pintura, surgida através da
necessidade de proteção de máquinas e
equipamentos que foram se desenvolvendo
com o início da revolução industrial. A partir
daí, sentiu-se a necessidade de não apenas
PREPARAÇÃO DA SUPERFICIE
decorar, mas principalmente proteger as
superfícies.
Os conhecimentos que até então eram Deve ser realizada por profissionais
empíricos, passaram a ter um tratamento treinados, com completa remoção de
científico, e foi quando os químicos iniciaram materiais estranhos ou contaminantes presos
suas atividades na área de pintura. na superfície, com ferramentas adequadas,
O sucesso de uma tinta não depende quando necessário criando rugosidade (de
exclusivamente de sua qualidade e acordo com a especificação) no substrato
características técnicas, mas também para uma melhor aderência da tinta. Novos
fundamentalmente, do estado e preparo das métodos foram criados, visando amenizar a
superfícies em que serão aplicadas. emissão de poeira, que pode causar danos a
Acrescenta-se a isso o fato de que muitas saúde das pessoas e ao meio ambiente (Jato
pessoas que vão utilizar esses produtos úmido e Jato em circuito fechado). Nas
apresentam um desconhecimento justificável, indústrias, são usados vários métodos de
levando-os por vezes, a resultados pouco preparação de superfície, tais como:
produtivos e inadequados para o fim a que se desengraxe, fosfatização, jateamento com
destina. granalha em que o abrasivo é projetado
O objetivo deste curso é proporcionar a contra a superfície por jato de ar ou por
oportunidade de uma troca de informações turbinas centrífugas. O hidrojateamento tem
com os profissionais da área de pintura sido usado com sucesso em áreas onde se
visando uma ampliação de conhecimentos no deseja efetuar a remoção de películas de
que diz respeito a produtos, tratamento de tintas velhas restaurando a superfície e
superfícies, sistemas de aplicação, bem tornando-a apta para receber nova aplicação,
como principais problemas e suas correções. principalmente em locais onde não é
permitido a realização de jato abrasivo.
IMPORTÂNCIA DA PINTURA INDUSTRIAL
APLICAÇÃO DAS TINTAS
A pintura tem por objetivo depositar um
filme de tinta sobre uma superfície metálica, Deve ser realizada por profissionais
concreto ou alvenaria, com as seguintes devidamente qualificados, usando de
finalidades: Proteção do patrimônio, técnicas e equipamentos adequados,
segurança. É composta por três etapas onde observando e anotando em formulários as
cada uma delas tem um importante papel condições atmosféricas. Podem ser utilizados
para garantir o desempenho da Pintura. As desde a aplicação com Pincéis (Trinchas),
etapas são: Preparação da superfície, rolos, Pistolas Airless com maior taxa de
Aplicação e a Tinta. transferência (maior pressão hidráulica para
pulverizar a tinta), Pistolas com caneco,
Pistolas com Tanque, Pistolas HVLP com
8
maior volume de ar e baixa pressão de quebram paradigmas e tornam mais fácil a
pulverização. vida do profissional da pintura. No entanto,
para a aplicação destas tintas, há a
TINTAS necessidade de um mínimo de preparação,
com remoção das partes soltas como
Tem que ter tecnologia de formulação, carepas desagregadas e ferrugens
controle rigoroso de qualidade das matérias volumosas.
primas e do processo de fabricação. A
escolha deve ser criteriosa e deve resistir a
agressividade do ambiente. Na seleção das
tintas que comporão o sistema deve ser
levado em conta as condições em que
ficaram expostas.
Visando atender a necessidade de
mercado em relação a pinturas, o avanço
tecnológico elaborou produtos com
características mais tolerantes, isto é, tintas
que toleram um grau de preparo de
superfície menos rigoroso do que
normalmente é recomendado e também a
elaboração de tintas que permitem a
aplicação em condições ambientais em que
as tinta convencionais não seriam
recomendadas, como aplicação sobre
superfícies úmidas, com preparo de
superfície mecânica ou Hidrojateamento.
Entretanto ainda não são descartadas
as necessidades de processos de
preparação de superfície antecedendo a
pintura, assim como a importância da
qualificação dos pintores e adoção de bons
equipamentos de aplicação. As tintas
tolerantes se destinam a preencher
necessidades específicas para as quais
foram determinadas.
As novas tintas tolerantes se
enquadram na filosofia de tintas
ecologicamente corretas e seguras, pois,
atendem as especificações de VOC e
legislações rígidas de prevenção do meio
ambiente, ou seja, de emissão de baixos
teores de solventes voláteis orgânicos e
também devido a isenção de metais
pesados.
Geralmente são de alta espessura e,
por isso, economizam tempo e dinheiro, mão
de obra e podem ser aplicadas por rolo,
pincel e pistola em camadas únicas, pois, se
trata de tintas de dupla função (Primer e
Acabamento).
Algumas toleram aplicações sobre
resíduos de ferrugem e umidade na
superfície, além disso, foi possível
desenvolver tintas com altos teores de
sólidos que podem ser aplicadas pelos
métodos tradicionais. As tintas tolerantes
9
1. OBTENÇÃO DO AÇO produzido a partir deste, controlando-se o
teor de carbono para no máximo 2%.
Os aços diferenciam-se entre si pela
forma, tamanho e uniformidade dos grãos
que o compõem e, é claro, por sua
composição química.
Esta pode ser alterada em função do
interesse de sua aplicação final, obtendo-se
através da adição de determinados
elementos químicos, aços com diferentes
graus de resistência mecânica, soldabilidade,
ductilidade, resistência à corrosão, entre
outros.
De maneira geral, os aços possuem
excelentes propriedades mecânicas: resistem
bem à tração, à compressão, à flexão, e
como é um material homogêneo, pode ser
Os Minérios de Ferro encontrado na
laminado, forjado, estampado, estriado e
natureza, presente em aproximadamente 5%
suas propriedades podem ainda ser
da crosta terrestre são encontrados em
modificadas por tratamentos térmicos ou
combinações químicas de metais contidos
químicos.
nas rochas. Os principais são: magnetita
(Fe3O4) com cerca de 60% de ferro; hematita
vermelha (Fe2O3) com cerca de 65% de ferro;
2. CORROSÃO
siderita ou ferro espático (FeCO3) com alto
teor de manganês; FeS2.
2.1 CONCEITOS BÁSICOS DE CORROSÃO
Os minérios são encaminhados as
Corrosão pode ser definida como
Siderúrgicas. A usina siderúrgica é a
sendo a deterioração de um material
empresa responsável pela transformação do
(geralmente metálico), ao reagir com o seu
minério de ferro em aço, de maneira que ele
ambiente, levando a perda de suas
possa ser usado comercialmente.
propriedades.
Este processo tem o nome de
A corrosão é um processo que
Redução. Primeiramente, o minério – cuja
corresponde ao inverso dos processos
origem básica é o óxido de ferro (FeO) – é
metalúrgicos de obtenção do metal e pode
aquecido em fornos especiais (alto fornos),
ser assim esquematizada:
em presença de carbono (sob a forma de
coque ou carvão vegetal) e de fundentes
Corrosão
(que são adicionados para auxiliar a produzir
Metal Composto + Energia
a escória, que, por sua vez, é formada de
materiais indesejáveis ao processo de
Metalurgia
fabricação).
O objetivo desta primeira etapa é
reduzir ao máximo o teor de oxigênio da
composição FeO. A partir disso, obtém-se o
denominado ferro-gusa, que contém de 3,5 a
4,0% de carbono em sua estrutura.
Após uma análise química do ferro,
em que se verificam os teores de carbono,
silício, fósforo, enxofre, manganês entre
outros elementos, o mesmo segue para uma
unidade da siderúrgica denominada
ACIARIA, onde será finalmente transformado
em aço.
O aço, por fim, será o resultado da
descarbonatação do ferro gusa, ou seja, é
10
As reações de corrosão são monumentos históricos, deterioração de
espontâneas. Enquanto na metalurgia automóveis, eletrodomésticos, estruturas
adiciona-se energia ao processo para a metálicas, instalações industriais, etc.
obtenção do metal, na corrosão observa a Com o avanço tecnológico,
volta espontânea do metal à forma mundialmente alcançado, o custo da
combinada, com conseqüente liberação de corrosão se eleva tornando-se um fator de
energia. Este ciclo é denominado de “ciclo grande importância.
dos metais”. Em termos de quantidade de material
danificado pela corrosão, estima-se que uma
O estudo da corrosão envolve parcela superior a 30% do aço produzido no
conhecimento de vários campos da ciência, mundo seja usada para reposição de peças e
dentre os quais podem ser destacados: partes de equipamentos e instalações
deterioradas pela corrosão.
§ Química;
§ Eletroquímica; Sob o ponto de vista de custo,
§ Metalurgia; estima-se em 3,5% do Produto Interno
§ Termodinâmica; Bruto o dispêndio com a corrosão em países
§ Físico-Química; industrializados.
§ Cinética Química. Na avaliação econômica dos
processos corrosivos não devem ser levadas
em consideração somente as perdas diretas,
2.2 IMPORTÂNCIA DO ESTUDO DA mas também as indiretas.
CORROSÃO
São perdas diretas: custos de
A importância do estudo da corrosão substituição de peças ou equipamentos que
está consubstanciada em: sofreram corrosão, incluindo-se energia e
mão-de-obra, e custos e manutenção dos
a) Viabilizar economicamente as instalações métodos de proteção (pinturas anticorrosivas,
industriais construídas com materiais proteção catódica, etc.).
metálicos; Sendo a corrosão um processo
espontâneo, pode-se prever que a maioria
b) Manter a Integridade Física dos dos metais seria imprópria à utilização
Equipamentos e instalações industriais; industrial. Esta utilização é, no entanto,
possível graças ao retardamento da
c) Garantir a Máxima Segurança velocidade das reações, que se consegue
Operacional, evitando-se paradas entre outras formas pelos fenômenos de
operacionais não-programadas e lucros polarização e passivação, os quais,
cessantes; associados aos processos de proteção,
proporcionam a utilização econômica e
d) Garantir a máxima Segurança Industrial, segura dos materiais metálicos.
evitando-se acidentes e problemas de
poluição ambiental. Dos processos de proteção
anticorrosiva utilizados, a pintura
Os processos corrosivos estão industrial constitui o de maior importância
presentes em todos os locais e a todo se considerados os aspectos de
instante da nossa vida diária. viabilidade técnica e econômica e
Os problemas de corrosão são extensão de sua aplicação.
freqüentes e ocorrem nas mais variadas
atividades, como, por exemplo, nas indústrias As perdas indiretas são mais
química, petrolífera, petroquímica, naval, de difíceis de serem avaliadas, mas pode-se
construção civil, nos meios de transporte afirmar que, em muitos casos, totalizam
aéreo, ferroviário, marítimo, em sistemas de custos mais elevados do que aqueles
telecomunicações, na odontologia causados por perdas diretas. Pode-se citar
(restaurações metálicas, aparelhos de como exemplo de perdas indiretas:
prótese), na medicina (uso de implantes
cirúrgicos na ortopedia) e na preservação de
11
a) Paralisações acidentais, para limpeza de d) Inconvenientes para o ser humano: a
permutadores ou trocadores de calor ou para odontologia e diferentes setores da medicina
substituição de tubos corroídos, podem utilizam diferentes materiais metálicos sob a
custar relativamente pouco, mas a parada da forma de instrumental cirúrgico,
unidade representa grandes custos no valor restaurações, próteses e implantes
da produção; cirúrgicos, para consolidação de fraturas
ósseas que devem resistir à ação corrosiva
b) Perda de produto, como perdas de óleo, do soro fisiológico (solução aquosa com
gás ou água através de tubulações corroídas; cerca de 1% de cloreto de sódio);
c) Perda de eficiência proveniente da e) Conservação de reservas naturais: tendo

diminuição da transferência de calor através em vista a destruição dos materiais metálicos
de depósitos ou produtos de corrosão, como pela corrosão, há necessidade de produção
no caso de caldeiras de trocadores de calor; adicional para repor o que foi destruído.
d) Perda de carga em tubulações de

condução de água potável devida aos 2.3 TIPOS DE PROCESSOS DE
depósitos de tubérculos de óxido de ferro; CORROSÃO
e) Contaminação de produtos por sais De uma forma geral, os processos

metálicos provenientes da corrosão de corrosivos podem ser classificados em dois
embalagens metálicas ou tubulações grandes grupos, abrangendo a maior parte
metálicas; dos casos de deterioração por corrosão
existente na natureza.
f) Superdimencionamento nos projetos de Esses grupos podem ser assim
reatores, oleodutos, tanques de denominados:
armazenamento, vasos de pressão, etc.
Em alguns setores, embora a 2.3.1 CORROSÃO ELETROQUÍMICA

corrosão não seja muito representativa
em termo de custo direto deve-se levar em Corrosão eletroquímica é um
consideração o que ela pode representar processo que se realiza na presença de
em: água, em geral na temperatura ambiente,
devido à formação de uma pilha ou célula de
a) Questões de segurança: corrosão corrosão. Também denominada corrosão em
localizada muitas vezes resulta em fraturas meio aquoso.
repentinas de partes críticas de A pilha de corrosão eletroquímica é
equipamentos, aviões e pontes causando constituída de quatro elementos
além de perdas materiais, perdas de vidas fundamentais:
humanas;
Área anódica: superfície onde se verifica o
b) Interrupção de comunicações: corrosão desgaste (reações de oxidação);
em cabos telefônicos e em sistemas de
telecomunicações; Área catódica: superfície protegida onde
não há desgaste (reações de redução);
c) Preservação de monumentos de valor
históricos inestimável: corrosão atmosférica Eletrólito: solução condutora ou condutor
acelerada pelos poluentes atmosféricos iônico, que envolve simultaneamente as
como óxidos de enxofre que formam ácido áreas anódicas e catódicas;
sulfuroso e sulfúrico, componentes da chuva
ácida que não só ataca materiais metálicos, Ligação elétrica: entre as áreas anódicas e
mas também ocasiona a deterioração de catódicas.
materiais não metálicos como mármores e Os processos de corrosão
argamassa de cimento, usados em obras de eletroquímica são os mais freqüentes na
grande importância histórica; natureza e se caracterizam basicamente por:
12
a) Realizarem-se necessariamente na Às formas da corrosão: Uniforme, placas,
presença de água. alveolar, puntiforme, intergranular,
trasgranular, filiforme, esfoliação, grafítica,
b) Realizarem-se em temperaturas abaixo do dezincificação, em torno de solda e
ponto de orvalho, sendo a grande maioria na empolamento pelo hidrogênio.
temperatura ambiente.
Ao mecanismo eletroquímico de corrosão:
c) Realizarem-se devido à formação de Corrosão galvânica e corrosão eletrolítica.
pilhas de corrosão.
Às condições operacionais: Corrosão sob
Como conseqüência do tensão fraturante, corrosão sob fadiga,
funcionamento das pilhas tem-se a reação de corrosão sob atrito, corrosão – erosão,
oxidação em um local e a reação de redução corrosão por pilhas de concentração e
em outro, havendo um deslocamento dos corrosão por aeração diferencial.
elétrons envolvidos entre os dois locais.
Ao meio corrosivo: Corrosão atmosférica,
pelo solo, pela água, por microorganismos e
2.3.2 CORROSÃO QUÍMICA em temperaturas elevadas.
Também denominada corrosão em

meio não - aquoso ou corrosão seca. 2.5 FORMAS DE CORROSÃO
Esses processos são menos freqüentes na
natureza e surgiram basicamente com a A corrosão pode ocorrer, quanto ao
industrialização, envolvendo operações em aspecto, sob diferentes formas, e o
temperaturas elevadas. Também conhecidos conhecimento das formas é muito importante
como corrosão ou oxidação em altas no estudo de um processo corrosivo.
temperaturas. A caracterização da forma de corrosão
Tais processos corrosivos se auxilia bastante no esclarecimento do
caracterizam basicamente por: mecanismo e na aplicação de medidas
adequadas de proteção.
a) Realizarem-se necessariamente na
ausência de água. Uniforme: a corrosão se processa em toda a
extensão da superfície, ocorrendo perda
b) Realizarem-se devido à interação direta uniforme de espessura, com formação, como
entre o metal e o meio corrosivo, não no caso do ferro, de escama de ferrugem.
havendo deslocamento de elétrons, como no É chamada, por alguns de corrosão
caso das pilhas de corrosão eletroquímica. generalizada, o que não é aceito de maneira
ampla, pois se pode ter também corrosão por
Pode-se ter a presença de alvéolos ou pites, de maneira generalizada
substâncias agressivas associadas a em toda a superfície metálica.
temperaturas elevadas. Algumas substâncias
agressivas atuam no estado de gás ou vapor, Placas: a corrosão se localiza em regiões da
e outras fundidas. Entre os meios corrosivos superfície metálica e não em toda sua
a altas temperaturas estão: enxofre e gases extensão, formando placas com escavações.
contendo enxofre, hidrogênio, vapor de água,
amônia NH3, carbono e gases contendo Alveolar: a corrosão se processa produzindo
carbono, cinzas de óleos combustíveis sulcos ou escavações semelhantes a
contendo enxofre, sódio e vanádio. alvéolos, apresentando fundo arredondado e
profundidade geralmente menor que o seu
diâmetro.
2.4 CLASSIFICAÇÃO DE PROCESSOS
CORROSIVOS Puntiforme: a corrosão se processa em
pontos ou em pequenas áreas localizadas na
A classificação dos processos corrosivos superfície metálica, produzindo pites, que
pode ser apresentada segundo diferentes são cavidades apresentando profundidades
pontos de vista, tendo-se em relação: geralmente maiores que seus diâmetros. Em
13
decorrência do aspecto tem-se a conhecida Embora não ocasionando grande perda de
corrosão por pite ou por “pitting”. massa do material metálico, produzem nas
Deve-se considerar que não existem superfícies pintadas, os filamentos que fazem
limites rígidos na diferenciação das formas com que a película de tinta se desprenda.
de corrosão alveolar e puntiforme, sendo
importante, porém, considerar que elas são Esfoliação: a corrosão se processa em
entre as quatro formas de corrosão diferentes camadas e o produto de corrosão,
apresentadas, as que trazem maiores formado entre a estrutura de grãos
inconvenientes aos equipamentos, alongados, separa as camadas ocasionando
ocasionando perfurações em áreas o inchamento do material metálico.
localizadas.
Corrosão grafítica: a corrosão se processa
Intergranular (intercristalina): a corrosão no ferro fundido cinzento e o ferro metálico é
se processa entre os grãos da rede cristalina convertido em produtos de corrosão,
do material metálico. restando à grafite intacta. Observa-se que a
área corroída fica com aspecto escuro,
Transgranular (transcristalina): a corrosão característico da grafite, que pode ser
se processa atravessando os grãos da rede facilmente retirada com uma espátula. Em
cristalina do material metálico. tubulações de ferro fundido para condução
de água potável, observa-se que, mesmo
Nessas duas formas de corrosão, com corrosão grafítica, a espessura da
embora não haja perda de massa parede permanece com a sua dimensão
significativa, ocorre o comprometimento das praticamente original.
características mecânicas dos materiais
metálicos, os quais perdendo suas Dezincificação: é a corrosão que ocorre em
propriedades mecânicas podem fraturar ligas de cobre-zinco (latões) observando-se o
quando solicitados por esforços mecânicos aparecimento de regiões com a coloração
tendo-se então, a corrosão sob tensão avermelhada, devida ao cobre, contrastando
fraturante, chamada também, corrosão sob com a característica coloração amarela dos
tensão ou por “estress”. latões.
Evidentemente elas assumem maior A corrosão grafítica e a
gravidade do que aquelas anteriormente dezincificação podem ser consideradas
apresentadas. Quando a solicitação exemplo de corrosão seletiva, pois se tem a
mecânica é permanentemente aplicada tem- corrosão preferencial do ferro e zinco
se a corrosão sob tensão fraturante e, respectivamente.
quando a solicitação é cíclica, isto é, não
constante, tem-se a corrosão sob fadiga, Em torno de solda: é a corrosão que se
tendo-se, nos dois casos, fraturas no material observa ao longo e ligeiramente, afastada do
metálico. As ligas de cobre em presença de cordão de solda.
soluções amoniacais e solicitações
mecânicas sofrem facilmente a corrosão sob Empolamento pelo hidrogênio: embora
tensão fraturante. não sendo considerados por alguns autores
como forma de corrosão, é comum estudá-
Filiforme: a corrosão se processa sob a los em livros de corrosão, pois o hidrogênio
forma de filamentos que se propagam em atômico, causador do processo, pode ser
diferentes direções, porém não em originado da corrosão do material metálico.
profundidade. O hidrogênio atômico, H, penetra no aço
Ocorre geralmente em superfícies metálicas carbono e como tem pequeno volume
com revestimentos a base de estanho, atômico, difundi-se rapidamente para o
níquel, e outros, ou não metálico (tintas), em interior do material metálico e em regiões
presença de umidade relativa elevada, da com descontinuidades, como inclusões e
ordem de 85% e revestimentos mais vazios, ele se transforma em hidrogênio
permeáveis a penetração de oxigênio e água. molecular (H2), não mais se difundindo,
Ela se inicia, comumente, em risco, ou exercendo pressão e originando a formação
falhas, em revestimentos, que atinjam o de bolhas no material metálico, daí o nome
substrato, isto é, a superfície metálica. de empolamento.
14
15
2.6 MECANISMO ELETROQUÍMICO DE revestir totalmente os dois materiais com
CORROSÃO tinta ou plástico como o teflon.
Os potenciais se alteram com mudança da
Oxidação é a perda de elétrons por solução do meio corrosivo, e como estes são
uma espécie química e redução é o ganho de vários, nem sempre são encontrados dados
elétrons. Assim quando o ferro (Fe) é suficientes na literatura especializada que
atacado por ácidos, como, por exemplo: permitam caracterizar o material que
clorídrico ou muriático (HCl), obtem-se as funcionará como anodo. Neste caso devem
reações de oxi – redução; ser realizadas experiências com alguns pares
metálicos, no meio corrosivo em que o
Fe Fe2+ + 2e- (oxidação) equipamento irá operar, para se determinar o
potencial e a área anódica.
2H+ +2e- H2 (redução)
TABELA DE POTENCIAIS DE OXIDAÇÃO
Fe + 2H+ Fe2+ + H2 (oxi-
redução) EXTREMIDADE ANÓDICA (MENOS
NOBRE)
No caso de um metal qualquer tem-se a 1 - Magnésio e suas ligas;
equação geral de oxidação: 2 - Zinco;
3 - Alumínio comercialmente puro (1100);
M Mn+ + ne- 4 - Cádmio;
(n= números de elétrons perdidos; e= 5 - Liga de alumínio (4,5 Cu, 1,5 Mg. 0,6
elétrons) Mn);
6 - Aço carbono;
Logo, quando os metais perdem 7 - Ferro fundido;
elétrons, eles se oxidam, sofrendo, portanto 8 - Aço inoxidável (13 Cr ativo);
corrosão. 9 - Ni-Resistente (ferro fundido com alto
Verifica-se, experimentalmente, que níquel);
os metais apresentam diferentes tendências 10 - Aço inoxidável (ativo) AISI-304 (18-8
a oxidação. Cr-Ni);
Assim em presença de ar e umidade 11 - Aço inoxidável (ativo) AISI-316 (18-
verifica-se que o ferro se oxida mais do que o 10-2 Cr-Ni-Mo);
níquel e o ouro não se oxida. 12 - Liga de chumbo e estanho (solda);
É, portanto, de grande ajuda para o 13 - Chumbo;
estudo de processos eletroquímicos de 14 - Estanho;
corrosão dispor os metais em tabela que 15 - Níquel (ativo);
indique a ordem preferencial de ceder 16 - Inconel (ativo);
elétrons. Essa tabela é conhecida por tabela 17 - Latões (Cu-Zn);
de potenciais de oxidação, sendo o sistema 18 - Cobre;
formado pelo metal e a solução vizinha do 19 - Bronze (Cu-Sn);
metal. 20 - Cupro níqueis (60-90 Cu, 40-10 Ni);
Quando se tem necessidade de unir 21 - Monel (70 Ni 30 Cu);
dois materiais metálicos de potenciais 22 - Solda prata;
diferentes, a consulta à tabela de potenciais 23 - Níquel (passivo);
é de grande utilidade. 24 - Inconel (passivo);
Essas tabelas permitem caracterizar 25 - Aço inoxidável ao cromo (11-13 Cr
o material que terá tendência a funcionar passivo)
como ânodo (aquele que será corroído). Em 26 - Aço inoxidável AISI-304 (passivo);
alguns casos se procura, quando for 27 - Aço inoxidável AISI-316 (passivo);
inevitável a junção de dois materiais 28 - Prata;
metálicos diferentes, fazer em um deles um 29 - Titânio;
revestimento metálico que permita uma 30 - Grafite;
aproximação de potenciais, diminuindo 31 - Ouro;
portanto a diferença de potenciais e 32 - Platina.
conseqüentemente o processo corrosivo ou
EXTREMIDADE CATÓDICA (MAIS NOBRE)
16
Nota: nesta série, os materiais é verde quando hidratada e preta
agrupados apresentam pequena diferença de quando anidra;
comportamento na água do mar. § em meio aerado tem-se a oxidação
do hidróxido de ferro (II), com a
formação de hidróxido de ferro (III),
2.6.1 CORROSÃO GALVÂNICA Fe (OH)3, que pode ser escrito
também sob a forma de Fe2O3.H2O.
Resulta do acoplamento de materiais
metálicos com diferentes potenciais quando Podem-se também considerar as
colocados acoplados em presença de um reações de corrosão do ferro, em presença
eletrólito (exemplo: água do mar), gerando de umidade e oxigênio:
uma transferência de cargas elétricas de um
para o outro, por terem potenciais elétricos 4Fe + 2O2 + 4H2O 4Fe (OH)2
diferentes.
2Fe + 3/2O2 + H2O Fe2O3.H2O
Ela se caracteriza por apresentar
corrosão localizada próxima à região do
acoplamento, ocasionando profundas As reações explicam as colorações
perfurações no material metálico que observadas na corrosão atmosférica do ferro
funciona como ânodo. ou suas ligas, onde se observa que o produto
Quando materiais metálicos de de corrosão ou ferrugem apresenta, na sua
potenciais elétricos diversos estão em parte inferior, isto é, aquela em contato
contato, a corrosão do material metálico que imediato com o metal, coloração preta, ou
funciona como anodo é muito mais verde escuro, característica do Fe(OH)2 ou
acentuada que a corrosão isolada deste Fe3O4, e na parte superior, aquela em
material sob ação do mesmo meio corrosivo. contato com mais oxigênio, coloração
Exemplos que permitem explicar o alaranjada típica do Fe2O3.H2O.
mecanismo da corrosão galvânica, da
proteção catódica com ânodos de sacrifício Pilha Zn-Fe: consultando-se a tabela de
ou galvânicos e a natureza do produto de potenciais verifica-se que o zinco tem maior
corrosão são as pilhas formadas pelos potencial de oxidação, logo zinco será anodo
metais ferro, cobre e zinco, usando-se como e o ferro cátodo.
eletrólito água salgada.
Ânodo: oxidação de zinco
Pilha Fe-Cu: consultando-se a tabela de Zn Zn2+ + 2e-
potenciais, verifica-se, que o ferro tem maior
potencial de oxidação, logo será o ânodo e o Cátodo: mesmas reações anteriormente
cobre Cátodo. apresentadas para a pilha Fe – Cu.
Fe Fe2+ + 2e - Produto de Corrosão:

Zn+2 + 2OH- Zn (0H)2 •
Cátodo: reações de redução possíveis, em
(hidróxido de zinco, branco)
meio neutro.
2H2O + 2e- H2 + 2OH– Verifica-se, nesse caso, que o ferro

(não aerado) não sofreu corrosão, permanecendo
protegido por ter funcionado como cátodo de
H2O + ½ O2 + 2e- 2OH- uma pilha galvânica. Pode-se concluir,
(aerado) portanto, que:
Produto de corrosão: íons Fe2+ e OH- 1) O metal que funciona como cátodo fica
migram e formam o produto de corrosão Fe protegido, isto é não sofre corrosão. Esta
(OH)2, hidróxido de ferro (ll). Esse hidróxido conclusão explica o mecanismo da proteção
sofre transformações e de acordo com o teor catódica com ânodos de sacrifício ou
de oxigênio pode-se ter: galvânicos, bem como a razão de serem
§ em meio deficiente de oxigênio, a usados magnésio, alumínio e zinco como
formação de magnetita, Fe3 O4, que ânodos para proteção do ferro: daí o grande
17
uso de ânodos de zinco, alumínio e apresentam livre do produto de corrosão e,
magnésio para a proteção catódica, como como é uma forma de corrosão localizada,
anodos de sacrifício, para cascos de navios, em pouco tempo tem-se a formação de pites
tanques de armazenamento de petróleo ou ou alvéolos com a conseqüente perfuração
tanques de navio que apresentam lastros de das tubulações.
água salgada, estacas de plataformas Logo, pode-se concluir que as áreas
marítimas etc. corroídas serão aquelas em que as correntes
de fuga saem da tubulação, ou instalação
2) A ligação entre materiais metálicos deve metálica, para o eletrólito ou meio ambiente
ser precedida de consulta à tabela de (solo ou água).
potenciais ou as tabelas práticas a fim de se As medidas mais usuais de proteção
prever a possibilidade de caracterização do são: drenagem de corrente, aterramento
ânodo e do cátodo, da pilha possivelmente adequado de máquinas de solda, emprego
resultante e indicação de medidas protetoras. de revestimento e emprego de proteção
catódica. Essas medidas podem ser usadas
Pode-se estabelecer uma pilha em isoladas ou conjuntamente.
que se tenha como fonte doadora de Quando elas atingem instalações
elétrons, não um metal, como visto nos casos metálicas enterradas podem ocasionar
anteriores, mas sim uma fonte de corrente corrosão nas áreas onde abandonam essas
contínua para imprimir a corrente necessária instalações para retornar ao circuito original
para proteção. Essas fontes são, mais através do solo ou da água.
freqüentemente, retificadoras de correntes e,
menos usuais, baterias convencionais,
baterias solares e termo geradores. Nesse 2.6.3 CORROSÃO SOB ATRITO
caso a estrutura a ser protegida é colocada
como cátodo da pilha usando-se anodos Se as duas superfícies, em contato e
inertes, para fechar o circuito elétrico. Os sob carga, das quais pelo menos uma
ânodos mais usados são: metálica, for sujeita a pequenos
§ Grafite, ferro silício e magnetita: no deslizamentos relativos, originados
solo. comumente por vibrações, observa-se a
§ Ligas de ferro-silício-cromo, e corrosão sob atrito, também chamada
chumbo-antimônio – prata, titânio corrosão sob fricção ou corrosão por atrito
platinizado e nióbio platinizado: em oscilante.
água do mar. Na pilha formada a região anódica,
Essa proteção é chamada proteção portanto corroída, é aquela onde a
catódica por corrente impressa ou forçada. concentração do íon metálico é menor, e a
Ela tem um campo de aplicação maior do região catódica é aquela onde a
que a proteção catódica com ânodos de concentração do íon metálico é maior.
sacrifício, aplicando – se em estruturas É comum ocorrer essa pilha quando
situadas em eletrólitos ou meios de baixa, e se têm superfícies metálicas superpostas e
alta resistividade. E muito usada em grandes em contato, havendo, entre elas, pequenas
instalações como oleodutos, gasodutos, frestas por onde o eletrólito possa penetrar.
adutoras e estacas de píeres de atracação. Ocorre também no contato entre
superfícies metálicas e não metálicas, desde
que haja frestas. A fresta deve ser
2.6.2 CORROSÃO ELETROLÍTICA suficientemente estreita para manter o meio
corrosivo estagnado e suficientemente larga
Corrosão por eletrólise ou eletrolítica para permitir que o meio corrosivo penetre
ou corrosão por correntes de fuga, ocorre em nela.
tubulações enterradas, como oleodutos, Conhecendo-se o mecanismo desse
gasodutos, adutoras, minerodutos e cabos processo corrosivo, entende-se
telefônicos. perfeitamente porque se procura como
Definida como sendo a deterioração medidas de proteção:
de um material metálico forçado a funcionar § Usar massas de vedação, ou
como ânodo ativo de uma célula ou pilha selantes, à base de silicones, epóxi
eletrolítica. Geralmente as áreas corroídas se ou asfalto em locais onde possa
18
haver formação de frestas e deslocando conforme a maré vai subindo ou
presença de eletrólito. descendo.
Para evitar esta corrosão, tem sido
bastante usado, com bons resultados, o
2.6.4 CORROSÃO POR AERAÇÃO emprego de revestimento com massa epóxi a
DIFERENCIAL dois componentes, aplicado nas estacas já
montadas: faz-se na área de variação de
É a corrosão que ocorre quando se maré o jateamento e a seguir aplica-se a
tem um mesmo material metálico em contato massa epóxi, que polimeriza mesmo debaixo
com um eletrólito diferentemente aerado. Na da água, atingindo-se espessura de cerca de
pilha de aeração diferencial o ânodo é a área 3 mm. Para proteção das partes sempre
menos aerada e o cátodo a mais aerada. submersas recomenda-se o uso de proteção
As reações que se passam na catódica, principalmente por corrente
corrosão por aeração diferencial são: impressa ou forçada.
Observam-se também, casos de
Área anódica (onde ocorre a corrosão) corrosão por aeração diferencial em
Fe Fe2+ + 2e- (menos aerada) tubulações que, embora totalmente
enterradas, atravessam solos com regiões de
Área catódica (mais aerada) composição diferentes, que permitem uma
H2O + 2e- + 1/2 O2 2OH- maior ou menor permeabilidade, com
conseqüente diferença de aeração. Procura-
A ferrugem, Fe2O3.H2O, vai-se se evitar a colocação de tubulações
formar numa região intermediária entre a parcialmente enterradas, a fim de não ocorrer
área catódica e a anódica. à corrosão por aeração diferencial: as
regiões mais atacadas são aquelas
Fe2+ + 2OH- Fe (OH)2 localizadas pouco abaixo do nível do solo.
Costuma-se também observar
2Fe (OH)2 + ½ O2 + H2O Fe2O3.H2O problemas de corrosão por aeração
diferencial em tubulações onde há
possibilidade de deposição de partículas
É uma corrosão localizada e, sólidas, como óxidos, areia, crescimento
portanto, produz ataque acentuado em biológico. Alguns chamam este caso de
determinadas regiões ocorrendo à formação corrosão sob depósito. Evidentemente as
de pites ou alvéolos. regiões sob esses sólidos funcionarão como
A corrosão por aeração diferencial é áreas anódicas devido ao menor teor de
responsável por grande número de casos de oxigênio.
corrosão nas mais variadas instalações e Em tubulações de condensadores e
equipamentos industriais. trocadores, ou permutadores, de calor pode
Na junção de peças metálicas por ocorrer essa corrosão quando partículas
rebites ou parafusos podem existir frestas e, sólidas ficam aderentes à superfície interna
como nessas frestas a aeração é pequena, dos tubos e a pequena velocidade de
resulta uma baixa concentração de oxigênio circulação da água não provoca o
no eletrólito que se encontra em contato com deslocamento das mesmas. Daí, para evitar
o metal fora das frestas. Nota-se, que a área a corrosão por aeração diferencial nesses
mais atacada, ou corroída é no interior das equipamentos, recomenda-se velocidade
frestas. adequada para a água e conservação dos
Em estruturas metálicas colocadas tubos limpos.
no mar, como estacas de píeres de Casos de corrosão por aeração
atracação e plataformas submarinas para diferencial têm sido observados em chapas
prospecção de petróleo, observa-se corrosão de alumínio e de aço galvanizado
mais acentuada na faixa de variação de maré superpostas em presença de umidade:
e de respingos. Pode-se justificar este observa-se a formação de um resíduo
admitindo-se que além, por exemplo, da ação esbranquiçado, nas áreas confinadas,
mecânica da água do mar associada com portanto menos aeradas. No caso do
ondas haja a formação de pilhas de aeração alumínio há formação de óxido de alumínio
diferencial, cujas áreas anódicas vão se poroso e não-aderente, ficando as regiões
19
corroídas com maior rugosidade e metálicas sujeitas ao acúmulo de
conseqüentemente com aspecto diferente depósitos e incrustações;
nas regiões não atacadas. No caso de aço § Remover sólidos em suspensão;
galvanizado, há formação de óxido de zinco § Usar filtros adequados nas linhas de
ou carbonato de zinco, brancos, e formados água dos trocadores ou
nessas condições, não aderente e, portanto permutadores de calor para evitar
não protetores. As chapas de zinco nessas obstruções locais, dentro dos tubos
regiões perdem seu aspecto original. Devido dos trocadores, que podem iniciar
ao resíduo branco formado, esse processo é corrosão sob depósito ou resultar em
conhecido como corrosão ou oxidação turbulência local;
branca do aço galvanizado e é freqüente em § Indicar, no projeto e operação de
peças recentemente galvanizadas quando trocadores tubulares de calor, um
indevidamente embaladas ou armazenadas, fluxo uniforme de líquido com
em ambientes de umidade relativa elevada. velocidade adequada e com um
Tanques ou reservatórios de aço, mínimo de turbulência e entrada de
apoiados no solo, devem ser devidamente ar;
instalados para se evitar a presença de § Não usar embalagens que sejam
frestas, que poderiam ocasionar corrosão por feitas de material absorvente, exceto
aeração diferencial no fundo dos mesmos, aquelas impregnadas com inibidor de
nas superfícies em contato com o solo. corrosão;
Os processos de corrosão por § Evitar o uso de madeira, ou material
concentração iônica e por aeração, quando que fique facilmente umedecido e
não se observam certas precauções, são retenha água, como apoio para
freqüentes e, por isso, têm muita importância superfícies metálicas como chapas,
as seguintes medidas que visam minimizar tubos e pilares;
as possibilidades de ocorrência de condições § Procurar, limitado pelas dimensões,
causadoras: usar tanques ou reservatórios
apoiados em pilares e não no solo.
§ Reduzir, ao mínimo necessário, a
possibilidade de frestas,
principalmente em meios aquosos, 2.7 MEIOS CORROSIVOS
contendo eletrólitos ou oxigênio
dissolvidos; Os meios corrosivos no campo da
§ Especificar juntas de topo e ressaltar corrosão eletroquímica são responsáveis
a necessidade de penetração pelo aparecimento de eletrólito.
completa do metal de solda, para O eletrólito é uma solução
evitar a permanência até mesmo de eletricamente condutora constituída de água
pequenas fendas; contendo sais, ácidos ou bases, ou ainda
§ Usar soldas contínuas; outros líquidos como sais fundidos.
§ Usar juntas soldadas ao invés de
juntas parafusadas ou rebitadas;
§ Impedir a penetração do meio 2.7.1 PRINCIPAIS MEIOS CORROSIVOS
corrosivo nas frestas por meio de
massas de vedação ou selagem; Os principais meios corrosivos e respectivos
§ Evitar frestas entre um isolante e o eletrólitos são:
material metálico;
§ Evitar cantos, áreas de estagnação Atmosfera: o ar contém umidade, sais em
ou outras regiões favoráveis à suspensão (especialmente na orla marítima),
acumulação de sólidos; gases industriais (especialmente gases de
§ Especificar desenhos que permitam enxofre), poeira, etc. O eletrólito constitui-se
uma fácil limpeza da superfície, da água que condensa na superfície
aplicação de revestimentos metálica, na presença de sais ou gases de
protetores e completa drenagem; enxofre. Outros constituintes como poeira e
§ Estabelecer uma rotina de freqüente poluentes diversos, podem acelerar o
e completa limpeza nas áreas processo corrosivo;
20
Solos: os solos contêm umidade e sais e) Atmosfera urbana e semi-industrial:
minerais. Alguns solos apresentam também ocorre nas cidades onde se tem uma
características ácidas ou básicas. O eletrólito razoável quantidade de gases
constitui-se principalmente da água com sais provenientes de veículos automotores e
dissolvidos. uma indústria razoavelmente
desenvolvida;
Águas naturais (dos rios, dos lagos ou do
subsolo): estas águas podem conter sais f) Atmosfera rural e seca: locais, em
minerais, eventualmente ácidos ou bases, geral no interior, onde não há gases
resíduos industriais, poluentes diversos e industriais ou sais em suspensão e a
gases dissolvidos. O eletrólito constitui-se umidade relativa do ar se apresenta com
principalmente da água com sais dissolvidos. valores sempre baixos.
Os outros constituintes podem acelerar o
processo corrosivo.
IMERSÃO
Água do mar: esta água contém uma
quantidade apreciável de sais, sendo desta a) Líquidos aquosos: a agressividade
forma um eletrólito por excelência. Outros dependerá da resistividade elétrica, que é
constituintes como gases dissolvidos, podem função da presença de sais ou gases
acelerar o processo corrosivo. dissolvidos. A pior condição, neste caso, é a
água salgada aerada.
Produtos químicos: os produtos químicos,
desde que em contato com água ou com b) Derivados de petróleo: são de modo
umidade e sendo ionizáveis, formam um geral pouco agressivos, com exceção do
eletrólito, podendo provocar corrosão espaço de vapor em tanques de
eletroquímica. armazenamento que pode conter H2S e
tornar-se bastante agressivo e do petróleo
bruto, sempre associado à água salgada.
2.7.2 CLASSIFICAÇÃO DE AMBIENTES
CORROSIVOS c) Produtos químicos: a agressividade
dependerá da presença de água ou de
Os ambientes corrosivos ou as umidade e do grau de ionização da
condições que favorecem a corrosão podem substância química.
ser descritos da seguinte forma:
2.7.3 CLASSIFICAÇÃO DE AMBIENTES E

ATMOSFERA CONDIÇÕES CORROSIVAS
a) Atmosfera marinha: sobre o mar e na A fim de facilitar a seleção dos

orla marítima (até 500 metros da praia), com esquemas de pintura, os ambientes e
ventos predominantes na direção da condições corrosivas serão agrupados em
estrutura a ser pintada; cinco tipos, apresentados a seguir:
b) Atmosfera próxima à orla marinha: Atmosfera altamente agressiva: é

aquela situada além de 500 metros da praia considerada atmosfera altamente agressiva a
e até aonde os sais possam alcançar; atmosfera marinha e industrial ou ainda a
úmida, quando conjugada com qualquer uma
c) Atmosfera industrial: envolvem regiões das anteriores;
com muitos gases provenientes de
combustão, particularmente gases oriundos Imersão: a imersão envolve quatro
de combustíveis com alto teor de enxofre e subcasos: imersão em água salgada;
outros processos industriais; imersão em água doce; imersão em produtos
de petróleo; imersão em produtos químicos;
d) Atmosfera úmida: locais com umidade
relativa do ar média acima de 60%, com Superfícies quentes: as superfícies quentes
predominância de valores superiores a 75%; envolvem quatro subcasos: de 80° a 120°C;
21
de 120° a 250°C; de 250° a 500°C; acima de corrosão é uma prática de projeto bastante
500°C; aplicável quando o equipamento ou a
instalação estiverem sujeitos a um processo
Atmosfera medianamente agressiva: são corrosivo uniforme e generalizado. Quando a
consideradas atmosferas medianamente corrosão se processa de forma localizada, a
agressivas a atmosfera úmida, a urbana e a sobreespessura de corrosão perde
semi-industrial. Estão incluídos neste caso totalmente o significado, não havendo
locais junto à orla marítima, com afastamento aumento significado no desempenho do
superior a 500 metros (m), desde que não equipamento;
recebam os ventos predominantes na direção
da instalação ou da estrutura a ser pintada e Evitar cantos vivos: os cantos vivos são
seja localizada a nível próximo do mar; regiões onde os revestimentos e películas
protetoras são de maior dificuldade de
Atmosfera pouco agressiva: é considerada aplicação e mais facilmente danificáveis,
atmosfera pouco agressiva a atmosfera rural sendo, portanto, boa prática evitá-los;
e seca.
Prever fácil acesso para manutenção às
áreas suscetíveis à corrosão: os
3. PRÁTICAS DE PROJETO equipamentos ou instalações devem possuir
acesso às regiões sujeitas a corrosão, a fim
São métodos que consistem na de que possam ser inspecionadas
utilização de práticas reconhecidas como periodicamente e realizados os trabalhos de
eficazes na proteção anticorrosiva de manutenção necessários;
equipamentos e instalações industriais.
Todas essas práticas visam, de Prever soldas bem acabadas: soldas com
modo geral, evitar o aparecimento de pilhas falta de penetração e outros defeitos
de corrosão, bem como assegurar um superficiais podem propiciar o acúmulo de
adequado controle da corrosão, nos casos fluidos, depósito de sólidos (rebarbas), além
em que se torna absolutamente inevitável a de contribuírem para o aparecimento de
sua existência. concentração de tensões. Como se sabe, as
soldas são regiões mais propensas à
Dentre esses métodos estão incluídos: corrosão, por dois aspectos principais: em
primeiro lugar, o metal de adição possui
Evitar contato de metais dissimilares: desta quase sempre características diferentes do
forma evita-se o aparecimento de pilhas metal de base, e, em segundo lugar, as
galvânicas; tensões introduzidas pela soldagem junto ao
cordão de solda tornam essas regiões mais
Evitar frestas: desta forma evita-se o suscetíveis à corrosão;
aparecimento de pilhas de aeração
diferencial e concentração diferencial; Evitar mudanças bruscas de direção no
escoamento de fluidos contendo sólidos em
Evitar grande relação entre área catódica e suspensão: fluidos contendo sólidos em
área anódica: quando existirem áreas suspensão provocam erosão em regiões
anódicas e catódicas, as áreas anódicas onde haja mudanças bruscas de direção. O
devem ser substancialmente maiores que as desgaste do material poderá ser ainda mais
catódicas, a fim de assegurar uma menor acelerado quando o processo erosivo for
taxa de corrosão e, conseqüentemente, um acompanhado de corrosão;
desgaste menor e mais uniforme nas áreas
anódicas; Prever drenagem de águas pluviais: as
águas pluviais, ou de qualquer outra origem,
Prever sobreespessura de corrosão: os quando retidas em contato com a superfície
equipamentos devem ser projetados metálica, aceleram os processos corrosivos.
prevendo-se uma sobreespessura de A fim de evitar a presença de água, deve-se
material, que será consumida durante a vida prever declividade nas chaparias planas e
útil do equipamento, em virtude dos perfis, posicionar corretamente os perfis a fim
processos corrosivos. A sobreespessura de
22
de não acumularem água, prever furos para que a própria película é atacada pelo meio
escoamento da água, etc.; corrosivo ou danificada por ações mecânicas.
A duração de um revestimento pode
Evitar regiões em contato entre si (apoiadas), ser ampliada quando se possui pigmentos
onde não haja estanqueidade e acesso para inibidores, como é o caso das tintas de fundo
a pintura: a entrada e o conseqüente contendo cromato de zinco, fosfato de zinco,
acúmulo de eletrólito entre as duas dentre outros, os quais conferem um
superfícies podem provocar forte processo mecanismo de inibição anódica.
corrosivo. Outra forma de ampliar a vida de um
revestimento é quando ele possui um
mecanismo adicional de proteção
4. REVESTIMENTOS PROTETORES denominado proteção catódica. Neste caso,
forma-se uma pilha galvânica entre o metal
São películas aplicadas sobre a de base e o metal ou pigmento metálico do
superfície metálica, que dificultam o contato revestimento. Este fato ocorre quando se
da superfície com o meio corrosivo, utiliza revestimento metálico menos nobre
objetivando minimizar a degradação da que o metal a se proteger, ou tintas com
mesma pela ação do meio. pigmento de zinco. Para que a proteção seja
O principal mecanismo de proteção efetiva, faz-se necessária à presença do
dos revestimentos é por barreira, mas, eletrólito, para que a pilha de ação galvânica
dependendo da sua natureza, poderá ocorra.
também proteger por inibição anódica ou
por proteção catódica.
O tempo de proteção dado por um 4.2 REVESTIMENTOS METÁLICOS
revestimento depende do tipo de
revestimento (natureza química), das forças Consistem na interposição de uma
de coesão e adesão, da sua espessura e da película metálica entre o meio corrosivo e o
permeabilidade à passagem do eletrólito metal que se quer proteger. Os mecanismos
através da película. Influenciará, também, de proteção das películas metálicas podem
neste tempo, o mecanismo de proteção. ser: por barreira, por proteção catódica, entre
Assim, se a proteção é somente por barreira, outros.
tão logo o eletrólito chegue a superfície As películas metálicas protetoras,
metálica, iniciará o processo corrosivo, quando constituídas de um metal mais
enquanto que, se houver um mecanismo catódico que o metal de base, devem ser
adicional de proteção (inibição anódica ou perfeitas, ou seja, isentas de poros, trincas,
proteção catódica), haverá um etc., para que se evite que diante de uma
prolongamento da vida do revestimento. eventual falha provoquem corrosão na
superfície metálica do metal de base, ao
invés de evitá-la.
4.1 MECANISMOS DE PROTEÇÃO As películas mais anódicas podem
ser imperfeitas porque elas conferem
Os revestimentos, quando aplicados proteção catódica à superfície do metal base.
sobre a superfície metálica, tendem a Os processos de revestimentos
separar a superfície do meio corrosivo, esta metálicos mais comuns são:
separação será tão mais longa quanto for o
tempo para que o eletrólito chegue ao metal Cladização: os clads constituem-se de
protegido. chapas de um metal ou ligas, resistentes a
Esta proteção é denominada de corrosão, revestindo e protegendo um outro
proteção por barreira ou por retardamento metal com função estrutural.
do movimento iônico. Em virtude da Os clads mais usados nas indústrias química,
porosidade da película, depois de algum petroquímica e de petróleo são os de monel,
tempo, o eletrólito chegará à superfície aço inoxidável e titânio sobre aço carbono;
metálica e iniciara um processo corrosivo.
Desta forma, a falha do revestimento Deposição por imersão a quente: pela
dá-se sempre por corrosão embaixo da imersão a quente obtém-se, entre outras, as
película, com exceção, é claro, dos casos em superfícies zincadas e as estanhadas. O
23
processo de zincagem por imersão é também resistência á corrosão da superfície metálica
denominado de galvanização; que se quer proteger;
Metalização: é o processo por meio do qual Fosfatização: consiste na adição de uma

se deposita sobre uma superfície, camada de fosfato à superfície metálica. A
previamente preparada (jateamento Sa 2 ½), camada de fosfato inibe processos corrosivos
camadas de materiais metálicos. Os metais e constitui-se, quando aplicada em camada
de deposição são fundidos em uma fonte de fina e uniforme, em uma excelente base para
calor gerada no bico de uma pistola pintura, em virtude da sua rugosidade. A
apropriada, por meio de combustão de fosfatização é um processo largamente
gases, arco elétrico, plasma ou por empregado nas indústrias automobilísticas,
detonação. Por metalização fazem-se móveis e de eletrodomésticos. Após o
revestimentos com zinco, alumínio, chumbo, processo de desengraxe da superfície
estanho, cobre e diversas ligas; metálica, aplica-se a fosfatização, seguindo-
se a pintura;
Eletrodeposição: consiste na deposição
eletrolítica de metais que se encontram sob a Revestimentos com argamassa de
formar iônica em um banho. A superfície a cimento: consiste na colocação de uma
revestir é colocada no Cátodo de uma célula camada de argamassa de cimento, com
eletrolítica. Por eletrodeposição é comum espessura da ordem de 3 a 6 mm, sobre a
revestir-se com cromo, níquel, ouro, prata, superfície metálica. Este revestimento é
cobre, estanho e, principalmente, cádmio, muito empregado na parte interna de
que, por ser um metal muito tóxico, é tubulações e, neste caso, é aplicado
aplicado por este processo; normalmente por centrifugação. Em
tubulações de grande diâmetro é comum
Deposição química: consiste na deposição usar-se um reforço com tela metálica. O
de metais por meio de um processo de revestimento interno com cimento é
redução química. Por este processo é empregado em tubulações para transporte de
comum revestir-se com cobre e níquel. São água salgada, em água de refrigeração,
os denominados cobre e níquel químico, tubulações de água de incêndio e água
muito utilizados em peças com formato potável. Se considerarmos os aspectos
delicado e cheias de reentrâncias. técnicos e econômicos, o revestimento com
argamassa de cimento e areia é a melhor
solução para tubulações transportando água
4.3 REVESTIMENTOS NÃO-METÁLICOS salgada;
INORGÂNICOS
Revestimento com vidro: consiste na
Consistem na interposição de uma colocação de uma camada de vidro sobre a
película não-metálica inorgânica entre o meio superfície metálica. Esta camada é aplicada
corrosivo e o metal que se quer proteger. Os sob a forma de esmalte e fundida em fornos
mecanismos de proteção são, apropriados. Consegue-se uma película de
essencialmente, por barreira e por inibição alta resistência química, muito utilizada na
anódica. indústria química;
Anodização: consiste em tornar mais Revestimento com esmalte vítreo: consiste

espessa a camada protetora passivante na colocação de uma camada de esmalte
existente em certos metais, especialmente no vítreo (vidro + cargas + pigmentos) aplicada
alumínio. A oxidação superficial pode ser por sob a forma de esmalte e fundida em fornos
banhos oxidantes ou processo eletrolítico. O apropriados. Este revestimento é usado em
alumínio anodizado é um exemplo muito alguns utensílios domésticos, em fogões,
comum da anodização; maquinas de lavar, etc.;
Cromatização: consiste na reação da Revestimento com material cerâmico:

superfície metálica com soluções consiste na colocação de uma camada de
ligeiramente ácidas contendo cromatos. A material cerâmico de alta resistência a
camada de cromatos passivante aumenta a
24
ácidos, utilizado principalmente para Revestimentos para tubulações
revestimentos de pisos e canais de efluentes. enterradas ou submersas: as tubulações
enterradas ou submersas, oleodutos,
gasodutos, adutoras, etc. são, em geral,
4.4 REVESTIMENTOS ORGÂNICOS protegidas contra a corrosão por
revestimentos de alta espessura.
Consiste na interposição de uma O mecanismo básico de proteção é
camada de natureza orgânica entre a por barreira entre o metal e o meio corrosivo.
superfície metálica e o meio corrosivo. Os Por melhor que seja o revestimento, a
principais revestimentos orgânicos são os eficiência é sempre inferior a 100% surgindo,
seguintes: então, a necessidade de complementação
com o uso de proteção catódica.
Pintura industrial: é um revestimento, em Estes revestimentos possuem uma
geral orgânico, largamente empregado para série de características para que possam
o controle de corrosão em estruturas aéreas cumprir as suas finalidades. Dentre elas
e para estruturas submersas que possam podem ser mencionadas:
sofrer manutenção periódica em dique seco,
tais com navios, embarcações, bóias, etc. § Boa e permanente aderência ao
Só em casos especiais é empregado tubo;
em estruturas enterradas, pela dificuldade de § Baixa taxa de absorção de água;
manutenção apresentada nestes casos. Em § Boa e permanente resistência
se tratando de estruturas aéreas, é elétrica (resistividade elétrica);
normalmente a melhor alternativa em termos § Boa resistência à água, vapor e
técnicos e econômicos para proteção produtos químicos;
anticorrosiva. § Boa resistência mecânica;
A pintura é um revestimento de § Boa estabilidade sob efeito de
pequena espessura, situando-se na faixa de variação de temperatura;
40 a 500 µm (micrometros), sendo que, § Resistências à acidez, alcalinidade,
somente em casos muito especiais, pode-se sais e bactérias do solo;
chegar a 1.000 µm. § Boa flexibilidade, de modo a permitir
o manuseio dos tubos revestidos e
Revestimentos com plásticos e plásticos as dilatações e contrações do duto;
reforçados: são revestimentos obtidos § Facilidade de aplicação e reparo;
através da aplicação de diversos tipos de § Durabilidade;
plásticos sobre materiais metálicos, por meio § Economia.
de colagem, deposição ou extrusão.
Basicamente, todos os plásticos podem ser É praticamente impossível encontrar
usados como revestimentos, podendo-se, um revestimento que atenda a todas estas
ainda, em alguns deles usar reforçantes características com perfeição. São utilizados,
como véu de fibra de vidro, escamas de então, aqueles que atendem ao maior
vidro, entre outros; número de características, em função da
tubulação que se quer proteger e das
Revestimentos com borrachas: consistem características do meio corrosivo.
no recobrimento da superfície metálica com
uma camada de borracha, utilizando-se o
processo de vulcanização. É um
revestimento que pode assumir diversas
durezas, dependendo do tipo de borracha e
do processo de vulcanização.
Este revestimento é utilizado na
indústria química em equipamentos e
tubulações que trabalham com meios
altamente corrosivos, especialmente ácidos.
O tipo de borracha é selecionado em função
destas características de agressividade;
25
5. TRATAMENTO DE SUPERFÍCIE oxigênio do ar e a água de resfriamento, no
formato de “carepa” (ou escama de
A preparação de superfície para laminação) conhecida por chapa preta.
pintura, por limpeza manual e mecânica, A carepa é constituída de uma mistura
envolve três operações importantes: de óxidos de ferro. Parte da carepa de
laminação que é formada sai durante a
1 - Inspeção: deve-se proceder a uma laminação e parte fica aderida ao aço,
inspeção visual geral da superfície a ser cobrindo toda a chapa de ambos os lados.
pintada, a fim de assinalar locais onde haja Esta carepa é encontrada não apenas
manchas de óleos, graxas, gorduras, defeitos em chapas, mas também em vigas,
superficiais, impregnação de abrasivos, tubulações, vergalhões, etc. É sem dúvida o
impregnação de abrasivos, bem como pior inimigo da pintura, pois, qualquer
avaliação do estado inicial de oxidação. O sistema de pintura aplicado sobre a carepa,
estado inicial de oxidação é usualmente poderá se desprender junto com ela.
estabelecido com base nos padrões Norma A carepa não é aço, e sua tendência
SIS 05 59 00 e ISO 8.501-1; natural é se desprender do aço.
2 - Limpeza com solvente e remoção de

defeitos superficiais: nos locais onde haja
manchas de óleo, graxa ou gordura, deve-se
proceder à limpeza com solvente. Estas
substâncias gordurosas, se não forem
removidas, prejudicarão a aderência da
película da tinta. Nos locais onde haja
defeitos superficiais, deve-se proceder a
remoção por esmerilhamento;
3 - Limpeza por ação manual e mecânica: Carepa formada no aço:

após a limpeza com solvente e a remoção de
defeitos superficiais, procede-se a limpeza da Fe2O3 Hematita
superfície de modo a deixar a superfície com Fe3O4 Magnetita
o grau de limpeza e com o perfil de FeO Wustita
rugosidade requerida pelo esquema de
pintura.
Fe0
5.1 GRAUS DE CORROSÃO Grau A – superfície de aço com a carepa de

laminação aderente intacta, com pouca ou
A fim de facilitar a caracterização de nenhuma oxidação ao longo de sua
uma superfície a ser submetida ao superfície. Chapa ou perfil, em geral, recém-
jateamento e de racionalizar a inspeção de saído da laminação.
aplicação de pintura industrial, a Norma
Sueca SIS 05 59 00 e ISO 8.501-1
estabelecem quatro estados iniciais de
oxidação de chapas de aço que apresentam
carepa de laminação aderente, também
comumente denominadas de graus de
intemperismo ou oxidação.
O QUE É CAREPA DE LAMINAÇÃO?
As chapas de aço laminadas a quente, Grau B – superfície de aço com princípio de

são formadas pela laminação dos lingotes desprendimento de carepa de laminação
aquecidos a uma temperatura em torno de devido à corrosão atmosférica e dilatação
1250ºC, o que resulta, por reação com o diferencial carepa-metal. Chapa ou perfil com
26
início de oxidação e da qual a carepa 5.2 TIPOS DE LIMPEZA DE SUPERFÍCIE
começou a se desprender ou que sofreu
pequena ação de intemperismo. Os principias tipos de limpeza para a
pintura de equipamentos e instalações
industriais, são:
§ Limpeza química;
§ Limpeza manual;
§ Limpeza com ferramentas mecânicas
manuais;
§ Limpeza com jateamento abrasivo;
§ Hidrojateamento;
§ Fosfatização.
5.2.1 LIMPEZA QUÍMICA

Grau C – superfície de aço onde toda a
carepa de laminação foi eliminada e na qual A maioria das graxas e óleos são
se observa uma corrosão atmosférica insolúveis em água.
uniforme generalizada, sem, contudo, Existem graxas saponificáveis, isto é,
apresentar sinais de formação de cavidades passíveis de serem removidos com uso de
visíveis. Chapa ou perfil que sofreu um produtos alcalinos (soda cáustica). As peças
completo intemperismo desagregando toda a geralmente são limpas por meio de imersão
carepa de laminação podendo o restante ser ou banhos de spray a quente (40 a 60ºC), em
removido por raspagem. seguida é efetuado uma boa lavagem com
água limpa.
Alguns tipos de óleos minerais não
são saponificáveis e para a sua remoção se
faz necessário o uso de solventes orgânicos
apropriados, ou de tensoativos em formas de
soluções (Detergentes) que é muito eficiente,
também na remoção de sais e óxidos
solúveis. E muito importante lavar bem as
peças após a aplicação dos tensoativos para
remover possíveis resíduos do mesmo que
irá interferir na aderência da tinta.
Grau D – superfície de aço onde toda a 5.2.2 DESENGRAXE COM SOLVENTE

carepa de laminação foi eliminada e na qual
se observa uma corrosão atmosférica severa Antes de definir qual a forma de
e generalizada, apresentando pits e alvéolos. desengraxe a ser usado, é importante
Chapa ou perfil que sofre uma exposição conhecer o tipo de contaminante a ser
exagerada à atmosfera, resultando em removido. Embora pouco eficiente, esse
processo corrosivo. método ainda é muito utilizado para remover
graxas, óleos solúveis, lubrificantes e óleos
protetivos que restam depositados sobre as
superfície após operações de usinagem e
manuseio, bem como a remoção de poeiras,
cavacos e outros. Os solventes usados
podem ser de muitos tipos: Thinners de
limpeza, Diluentes, Solvenraz, etc.
Algumas empresas ainda utilizam
solventes clorados, embora não inflamáveis,
são tidos como tóxicos. Por isso quando
usados, deve-se sempre ser instalado em
locais muito bem ventilados.
27
O método de aplicação de solventes 5.2.4 LIMPEZA COM FERRAMENTAS
consiste em: Fricção com panos limpos MECÂNICAS MANUAIS
(brancos), imersão, spray, desengraxe por
vapor (solventes clorados). Consiste na remoção da camada de
óxidos e outros materiais não muito
Vantagens: Os solventes removem bem os aderentes, por meio de ferramentas
óleos e graxas com facilidade, é fácil de mecânicas manuais, tais como escovas
aplicar e o método não requer grandes rotativas, marteletes de agulha (Agulheiros),
espaços. lixadeiras, etc.
É um tipo de limpeza ainda precário,
Desvantagens: Os solventes, bem como os de rendimento de execução relativamente
equipamentos ou utensílios empregados, baixo, porém melhor que a limpeza manual.
ficam rapidamente impregnados com óleo e Dependendo da ferramenta utilizada, o
graxa. Logo, deixam de limpar e apenas método tem ainda como inconveniente a
espalham os contaminantes. Método que possibilidade de polir a superfície e, como
requer muita mão de obra envolvendo perda conseqüência, dificultar a adesão da tinta.
de solvente por evaporação. Grande risco Este tipo de limpeza corresponde ao padrão
para a saúde e incêndio. Só remove óleo, St3 da Norma Sueca SIS 05 59 00 e ISO
graxa e poeiras e não tem efeito sobre 8.501-1.
ferrugem e carepa de laminação.
5.2.3 LIMPEZA MANUAL
Consiste na remoção da camada de

óxidos e outros materiais não muito
aderentes, por meio de ferramentas manuais,
tais como escovas de aço, raspadores, lixas,
Escova
etc. rotativa
É um tipo de limpeza precária, de
baixo rendimento de execução e
recomendável apenas quando não for
possível a aplicação de um método mais 5.2.5 LIMPEZA COM JATEAMENTO
eficiente, por razões técnicas ou econômicas. ABRASIVO
Por este método, não se consegue
um grau de limpeza adequado para aplicação Consiste na remoção da camada de
de tintas que não tenham boa adesividade ou óxidos e outras substâncias depositadas
que atuem pelo mecanismo de proteção sobre a superfície, por meio da aplicação de
catódica. Este tipo de limpeza corresponde um jato abrasivo de granalha de aço, escória
ao padrão St2 da Norma Sueca SIS 05 59 00 de cobre, dentre outros. O jato abrasivo é
e ISO 8.501-1. obtido pela projeção, sobre a superfície, de
partículas de abrasivo, impulsionadas por um
fluído, em geral o ar comprimido.
Este tipo de limpeza é um dos mais
recomendados para aplicação de pintura, por
ser de grande rendimento de execução,
proporcionar uma limpeza adequada e deixar
na superfície uma rugosidade excelente para
Escova uma boa ancoragem da película de tinta.
Para que o desempenho do esquema
Manual Raspadeira de pintura não seja prejudicado por um
eventual excesso de rugosidade da
superfície, sugere-se que seu valor seja
relacionado com a espessura total do filme.
Na limpeza por jateamento abrasivo,
distinguem-se quatro graus de jateamento,
28
os quais devem ser realizados em superfícies no jateamento, em especial no seu
de aço cujo estado inicial de oxidação é rendimento.
também classificado em quatro graus.
O equipamento para jateamento Convencional

abrasivo constitui-se basicamente dos
seguintes componentes:
Venturi
Esquema dos bicos convencional e venturi
O jatista deve ser protegido, para sua

perfeita segurança, por um capacete e uma
1 – Compressor 7 – Separador de umidade
2 – Mangueira de ar 8 – Separador de óleo
máscara com entrada de ar puro, vestuário
3 – Vaso de pressão 9 – Jato abrasivo adequado e luvas.
4 – Mangueira de ar-abrasivo 10 – Capacete com ar puro
5 – Bico 11 – Separador de óleo do ar
6 – Válvula de controle remoto 12 - Abrasivo
TIPOS DE ABRASIVOS
O compressor deve fornecer o ar Granalha de aço: é usada, quase sempre,

com uma pressão da ordem de 0,6 MPa (100 em circuitos fechados, a fim de se ter o
psi) no bico e uma vazão de ar compatível máximo de reaproveitamento. Só é
com o tamanho do equipamento de jato e economicamente viável quando o jateamento
com o diâmetro interno do bico. O ar deve é feito em ambiente onde o abrasivo pode
ser desumidificado no separador de umidade ser recuperado e reaproveitado.
e ter o óleo removido no filtro.
O vaso de pressão deve ser de duplo Granalhas sintéticas: são usadas granalhas
compartimento e possuir válvula de de material duro como carbonetos, escórias,
segurança e uma válvula automática para e até mesmo materiais plásticos. Estes
enchimento. abrasivos são ainda de pouca aplicação no
A válvula de mistura ar-abrasivo Brasil.
deve ser de características compatíveis com
o equipamento. Esferas de aço, ferro fundido ou vidro:
Abaixo pode-se observar as áreas de usados apenas para pequenos trabalhos de
impacto de bicos tipo retos e venturi, onde limpeza e para tratamento mecânico de
se pode verificar que nos bicos tipo venturi a endurecimento superficial, sendo, portanto,
área de alto impacto ocupa toda a superfície pouco comum em pintura industrial, de modo
de jato, conduzindo a uma maior efetividade geral.
29
Outros materiais: poderão ser usados em recomendada pelo esquema de pintura,
condições especiais, como, por exemplo, sendo comum adotar-se um perfil médio de
bauxita sinterizada, carbonetos duros, rugosidade do material de cerca de 1/4 a 1/3
escórias de cobre, dentre outros. da espessura total da camada de tintas
Como alternativa de limpeza de prevista pelo esquema de pintura.
superfície pode-se utilizar o jateamento com Nos casos onde o intervalo de tempo
a areia úmida e o hidrojateamento. entre a aplicação da primeira demão e da
O jateamento com areia úmida demão subseqüente é grande e o ambiente é
apresenta o inconveniente da oxidação agressivo, pode-se adotar um perfil de
rápida sofrida até a evaporação da água, o rugosidade de cerca de 2/3 da espessura da
que pode ser evitado com o uso de primeira demão, evitando-se assim oxidação
inibidores de corrosão, sendo o mais após a aplicação desta primeira demão.
empregado até o momento o nitrito de O perfil de rugosidade obtido no
sódio. Após o jateamento à úmido, deve se jateamento da superfície é função
lavar as peças com água limpa e secar principalmente da granulometria do abrasivo.
rapidamente com ar comprimido limpo e
seco.
ORIENTAÇÃO NA APLICAÇÃO DO
JATEAMENTO
PERFIL DE RUGOSIDADE EM FUNÇÃO
DO ABRASIVO 1) Os trabalhos de limpeza com jato devem
ser de modo a não danificar a pintura já
ABRASIVO TAMANHO Altur Rugo realizada, a qual deve ser protegida
MÁXIMO DA a sidad adequadamente.
PARTÍCULA máxi- e 2) Equipamentos já montados devem ser
Abertur Nºda ma médi
de a protegidos com lonas e exigem atenção
a da penei especial.
peneira ra perfil (µm)
(mm) ASTM (µm) 3) Num turno normal de trabalho, um jatista
e-11 usando bico de 4,5 mm (3/8") como pressão
de 7 kg/cm2 - (100 psi) - deve render em
Granalha de
média o seguinte:
aço
(Partícula
angular) Jato branco - Sa 3..................60 m2/dia/bico
Nº G 50 SAE 0,7 25 85 70 Jato quase branco - Sa 2 ½ . 70 - 80 m2/dia/bico
Nº G 40 SAE 1,0 18 90 75 Jato comercial - Sa 2 ...........100 m2/dia/bico
Nº G 25 SAE 1,2 16 100 80 Jato ligeiro - Sa 1............ acima de 150 m2/dia/bico
Nº G 16 SAE 1,7 12 200 150
Granalha de 4) Em situações de jateamento em áreas
aço confinadas, instalar exaustores com
(esféricas) mangotes para jogar a poeira longe do local
Nº S 230 SAE 1,0 18 80 65 de pintura ou equipamentos
Nº S 280 SAE 1,2 16 85 70
Nº S 330 SAE 1,4 14 90 75
Não se deve jatear quando a umidade
Nº S 390 SAE 1,7 12 95 80 relativa do ar for maior que 85%.
Após a operação de jateamento

abrasivo, a superfície a ser pintada deve ser
limpa com ar seco, removendo-se a poeira
proveniente do mesmo, evitando-se assim
problemas de deficiente adesão de tinta, bem
como eventual impregnação com partículas
grosseiras.
A rugosidade da superfície após a

limpeza, particularmente com abrasivos,
deve ser proporcional à espessura mínima
30
INTERVALO ENTRE JATEAMENTO E TIPO DE ISO NORMA NORMA NORMA
PINTURA LIMPEZA 8501-1 SIS 05 SSPC PETRO-
59 00 BRÁS
Limpeza St2 St2 SP 2 N-6
Após o jateamento, a superfície de aço manual
fica em estado vulnerável, devendo ser Limpeza
protegida imediatamente com a primeira com St3 St3 SP 3 N-7
demão do sistema de pintura ou, de acordo ferramenta
mecânica
com a conveniência da obra, com o “shop- manual
primer” especificado. Jateamento B Sa1 B Sa1
Não é recomendável, e nem é boa ligeiro ou de C Sa 1 C Sa 1 SP 7 N-9
prática, deixar a superfície jateada exposta. escovament D Sa1 D Sa1 (Grau Sa
o (brush off)
Contudo, em termos práticos, é necessário 1)
observar as considerações seguintes: Jateamento B Sa 2 B Sa 2
comercial ou C Sa 2 C Sa 2 SP 6 N-9
ao metal D Sa 2 D Sa 2 (Grau Sa
a) Um intervalo de até 4 horas entre o cinza
2)
jateamento e a pintura é bastante seguro,
quando o trabalho está sendo realizado em Jateamento A Sa 2½ A Sa 2½
ambiente abrigado, como dentro de galpões ao metal B Sa 2½ B Sa 2½ SP 10 N-9
com atmosfera limpa e umidade relativa em quase C Sa 2½ C Sa 2½ (Grau Sa
torno de 70%, no máximo de 75%. branco
D Sa 2½ D Sa 2½ 2 ½)
Jateamento A Sa 3 A Sa 3
b) Em trabalho ao ar livre é difícil estabelecer ao metal B Sa 3 B Sa 3 SP 5 N-9
branco C Sa 3 C Sa 3 (Grau Sa
com segurança um intervalo máximo para
aplicação da pintura. Devem ser previamente D Sa 3 D Sa 3 3)
considerados o grau de poluição atmosférica
existente no local, as condições
meteorológicas da época do ano e a Notas:
temperatura e umidade relativa do ambiente 1. As Normas ISO 8.501-1 e a Sueca SIS 05
na ocasião do trabalho. 59 00 não prevêem a limpeza, por
jateamento ligeiro e comercial, para
c) Sob condições muito favoráveis de tempo superfície cujo estado de oxidação é o Grau
seco e em atmosfera com um mínimo de A.
poluição, é possível considerar intervalos 2. As Normas Sueca ISO 8.501-1 e a SIS 05
máximos de 4 ou até 6 horas, enquanto que 59 00 não prevêem também para o Grau A
sob condições de atmosfera industrial ou limpeza manual e com ferramentas
marítima, ou ainda sob condições mecânicas manuais, devido a dificuldade de
meteorológicas desfavoráveis, é de remoção da carepa que é muito aderente.
importância vital que a pintura seja aplicada o
mais rápido possível, com intervalo máximo
de até 2h. GRAUS DE LIMPEZA COM JATEAMENTO
ABRASIVO
d) Superfícies jateadas que sofrerem
condensação de umidade, que apresentarem Limpeza ligeira ou jato de escovamento:
qualquer deterioração ou oxidação visível, ou constitui-se numa limpeza ligeira e precária,
ainda que não tiverem sido pintadas no em geral pouco empregada para pintura,
mesmo dia de trabalho, deverão ser exceto em alguns casos de repintura. A
rejateadas. retirada do produto de corrosão neste caso
situa-se em torno de 5%. Corresponde ao
padrão Sa 1 da Norma Sueca SIS 05 59 00 e
de ISO 8.501-1.
Limpeza ao metal cinza ou jateamento

comercial: constitui-se numa limpeza de
superfície com a retirada de óxidos, carepa
de laminação, etc., em cerca de 50% da
31
superfície a ser pintada. Corresponde ao o uso de material abrasivo, atendendo os
padrão Sa 2 da Norma Sueca SIS 05 59 00 e requisitos ambientais.
da ISO 8.501-1. É importante salientar, que pela não
geração de material particulado sólido em
Limpeza ao metal quase branco: constitui- suspensão na atmosfera local, mais a
se numa limpeza de superfície com a retirada propriedade de ser aplicado com qualquer
quase total dos óxidos, carepa de laminação, condição de alta umidade do ar, o processo
etc., admitindo-se cerca de 5% da área limpa de hidrojateamento pode ser executado em
com manchas ou raias de óxidos qualquer região rural ou industrial.
encrustados. Corresponde ao padrão Sa 2 ½ A principal exigência deste
da Norma Sueca SIS 05 59 00 e ISO 8.501- equipamento é que a máquina atinja o
1. mínimo de 1.700 bar (25.000 psi) de pressão.
Trata-se de um equipamento com bomba de
Limpeza ao metal branco: constitui-se altíssima pressão de 06 pistões, acionado
numa limpeza com a retirada total de óxidos, por motor Diesel.
carepa de laminação, etc., deixando-se a A água em alta pressão é distribuída
superfície do metal completamente limpa. por meio de mangueiras e pistolas especiais
Corresponde ao padrão Sa 3 da Norma para hidrojateamento, sendo que o jato de
Sueca SIS 05 59 00 e da ISO 8.501-1. água é dirigido por um ou mais bicos
rotativos / diretos sobre a superfície com
altíssima energia concentrada.
PROBLEMAS COMUNS NO PROCESSO
DE JATO
5.2.7 HIDROJATEAMENTO NA REMOÇÃO
• Pré-limpeza com solvente DE TINTA
insuficiente.
• Abrasivo de tamanho inadequado. Hidrojateamento é uma técnica para
• Abrasivo contaminado. remoção de tinta ou limpeza de superfície
• Perfil de rugosidade inadequado. que confia na energia da água o efeito de
• Velocidade do jateamento. limpeza completo. Este sistema é ideal para
• Técnica irregular de jato. aplicação em áreas onde, por questões de
poluição ambiental e doenças profissionais,
• Manuseio com as mãos na peça.
não é possível utilizar granalha de aço ou
• Reutilização da areia.
vidro, poeiras, etc. Abrasivos não são usados
• Condições ambientais inadequadas.
no hidrojateamento SPSA (Sistema de
Preparação de Superfície com Água), por
conseguinte os problemas causados por
5.2.6 HIDROJATEAMENTO COM ULTRA-
poluição de pó e pela disposição de
ALTA PRESSÃO ATRAVÉS DO
abrasivos gastos são eliminados, bem como
PROCESSO HYDROBLASTING
seu custo de remoção, além da
contaminação não visível (a olho nu)
O hidrojateamento é de grande
impregnados no substrato, que compromete
eficácia na retirada de materiais soltos,
a vida útil das tintas.
produtos de corrosão, limpeza de superfícies
Este processo também não produz
metálicas, remoção de tintas, ferrugens e
faísca, sendo desta forma viável a aplicação
incrustações de difícil remoção em
em áreas de riscos (sujeitas à explosão). Não
estruturas, pisos, corte de concreto e metal,
desgasta a superfície jateada, retirando
tubulações internas e externas, etc., porém,
apenas a tinta, borracha, plástico, ferrugem
não promove perfil de rugosidade.
ou outro material de que não faça parte da
É portanto próprio para superfícies
estrutura da superfície metálica ou de
anteriormente pintadas, onde já existia perfil.
alvenaria.
Há algumas tentativas de promover o perfil
de rugosidade através da inclusão de
No hidrojateamento, encontramos os
pequeno percentual de abrasivo na água do
seguintes tipos de pressões operacionais, a
hidrojato.
saber:
Pode ser realizado em qualquer tipo
de serviço de manutenção anticorrosiva, sem
32
§ Limpeza com água a baixa e media PADRÕES DE HIDROJATEAMENTO NA
pressão até 5.000 psi (340 bar); LIMPEZA DE SUPERFÍCIE
§ Limpeza com água a alta pressão de
5.000 psi (340 bar) até 10.000 psi WJ-1 – superfície livre de todo o óxido, tinta
(700 bar); e corpos estranhos com acabamento no
§ Hidrojateamento com Ultra Alta metal com ou sem manchas. O seu aspecto
Pressão, acima de 25.000 psi (1.700 pode ser semelhante ao metal branco S3 ou
bar). metal quase branco Sa 2 ½ em locais com
forte ferrugem ou cinza claro até cinza escuro
Atualmente, já estão disponíveis no conforme grau de óxido ferrítico.
mercado tintas especiais compatíveis com o
sistema de hidrojateamento, inclusive para WJ-2 – limpeza com acabamento visual da
contato com superfícies úmidas ou chapa, sendo 95% da superfície livre de
molhadas, não sendo necessário a utilização resíduos visíveis e restando 5% em forma
de inibidores de corrosão para a aplicação do aleatória dispersa de manchas de óxido
primer. Em muitos casos não é necessária à ferrítico e tintas.
paralisação do equipamento em
funcionamento para a execução do WJ-3 – limpeza com acabamento visual da
Hydroblasting ou aplicação das tintas. superfície deixando • da superfície livre de
No Hydroblasting, quando for resíduos (exceto carepa) e ficando o restante
operado com pressões acima de 1.700 bar contendo em forma aleatória, mancha de
(25.000 psi), caso apareça algumas regiões ferrugem e tintas.
onde não foi possível a remoção total das
tintas velhas, isto indica claramente a sua WJ-4 – remoção de toda ferrugem solta,
alta e perfeita aderência ao substrato, sendo tintas soltas ou não bem aderidas em forma
que as mesmas servem como base para uniforme.
novas camadas de primer. Não interessa o
aspecto “visual da chapa”, mas sim, a
qualidade da superfície. VANTAGENS DO SISTEMA HIDROJATO
As superfícies sujeitas ao processo
de Hydroblasting poderão apresentar § O hidrojateamento não danifica as
colorações diferentes que vão do metal tubulações, não produz riscos na
branco, cinza claro até cinza escuro. As superfície dos tubos;
tonalidades na cor cinza escuro são filmes de § Devido à perfeita limpeza, obtemos
óxido ferrítico. Estas manchas não são com resultado, a melhor troca
possíveis de serem removidas por este térmica e serviços de limpeza mais
processo. Este filme forma parte do substrato espaçados;
e não apresenta um problema de § No caso de tubulações de cobre ou
contaminação para as tintas. O processo de de aço inox, este sistema apresenta
Hydroblasting atende as especificações da a solução ideal;
ISO 14.000, ou seja, dentro dos padrões
ecológicos.
O hidrojateamento é muito eficiente 5.2.8 TRATAMENTO DE SUPERFÍCIE COM
na remoção de contaminantes: sais solúveis, NANOCERÂMICO
particularmente em substratos metálicos com
corrosão severa e pites, graxa e óleo, placas Um dos tratamentos de superfícies
de corrosão e películas de tinta, mesmo que metálicas mais utilizadas é a fosfatização.
fortemente aderidas. Quando uma película Entretanto estudos recentes demonstraram
de revestimento é removida pelo que a utilização de nanocerâmicos
hidrojateamento, o perfil de ancoragem (nanopartículas de cerâmica) como pré-
original é regenerado. tratamento, é de alta qualidade, gera menos
resíduo e é economicamente viável.
O processo nanocerâmico além de
isento de fosfato e metais pesados é menos
complicado que o processo convencional de
fosfatização. Pode ser utilizado em
33
superfícies que receberão tinta líquida ou em fosfatizante. Geralmente empregado por
pó e pode ser realizado por imersão ou por aplicação por spray ou manual por fricção
spray. A peça tratada (aço, alumínio) recebe com pedaços de tecido ou estopas.
uma fina camada inorgânica que fica
fortemente aderida superfície, e confere
melhor adesão da tinta ao substrato e PROCESSO DE FOSFATIZAÇÃO:
proteção anticorrosiva em comparação ao IMERSÃO OU SPRAY
fosfato de ferro.
É o método mais eficiente de limpeza e
Vantagens na utilização do tratamento preparação de superfície por meio do
com nanocerâmico: processo de fosfatização industrial. Consiste
nas seguintes etapas:
§ Aplicação à temperatura ambiente; • Desengraxe alcalino e Lavagem
§ Economia de energia; • Decapagem ácida e Lavagem
§ Redução do tempo de imersão; • Refinador
§ Não necessita do processo de • Fosfatização e Lavagem
passivação (diminui custos). • Passivação e Lavagem
• Secagem das peças
Além das vantagens acima A cada etapa do processo se faz necessário
relacionadas, o processo é menos poluente um bom controle de: tempo de permanência
que a fosfatização, pois, menos lodo é das peças nos banhos, temperatura dos
produzido, o que diminui gastos com banhos, lavagem das peças antes de entrar
tratamento de água, disposição final dos no próximo banho e análise dos banhos para
resíduos, manutenção e limpeza dos banhos. verificar a sua concentração de acordo com
A única restrição deste processo é a cada fornecedor e evitar contaminações.
necessidade de água deionizada (livre de
íons) para os enxágües do processo.
5.2.9 FOSFATIZAÇÃO
É um processo químico a partir do qual

é obtida uma camada de fosfato de pequena
espessura cristalizada sobre superfícies
metálicas.
A finalidade da fosfatização é melhorar
a aderência de tintas e tornar a superfície
mais resistente a corrosão.
Protege temporariamente a peça a ser
recoberta.
• Aumenta sensivelmente a ancoragem da
tinta ao substrato.
• Oferece proteção contra a corrosão
durante o tempo de vida do produto.
Obs: A camada adere fortemente ao ETAPAS DO PROCESSO DE
substrato, pois se origina de uma reação FOSFATIZAÇÃO
química com o material base, e possui
excelente capacidade de ancoragem da tinta. ETAPA 1 - DESENGRAXE
PROCESSOS DE FOSFATIZAÇÃO 3 EM 1 Consiste na remoção de óleo e sujidades das

superfícies provenientes das operações de
Forma de tratamento de superfície manufatura ou oleamento de usina, obtendo
simples com boa resistência anticorrosiva, uma superfície limpa, isenta de impurezas.
contendo em um único produto os
componentes: desengraxante, decapante e
34
CRITÉRIOS PARA A SELEÇÃO DE UM b) Catiônicos: a carga da molécula é
DESENGRAXANTE positiva: amina e grupo quaternário de
nitrogênio. Não são usados para processos
• Tipo de substrato de tratamento de superfície, pois, ao invés de
• Forma de aplicação limpar a peça, aderem à sujidade na
• Tipo de contaminantes superfície.
• Processo posterior
c) Não Iônicos: a molécula não possui carga
Tipos de Desengraxantes e é caracterizada pelos grupos C-OH e C=O
onde a solubilidade em meio aquoso é
Para materiais ferrosos: alcalinos,
conseguida por ligações de hidrogênio.
neutros, protetivos, desfosfatizantes,
Apresentam boa solubilidade em meios
especiais.
neutros ou alcalinos e são muito utilizados
Para materiais não ferrosos:
em banhos de fosfatos com aspersão devido
levemente alcalinos, neutros, gravadores,
ao baixo poder espumogêneo.
ácidos.
Formas de Aplicação
ETAPA 2 - DECAPAGEM (fase opcional e
• Aspersão (ação mecânica) de pouco uso)
• Imersão (com recirculação) Consiste na remoção de camadas de
• Equipamento portátil de água óxidos do metal base que pode ter sido
pressurizada (com aquecimento) formada durante o processo de laminação a
• Eletrolítico (corrente elétrica) quente ou da ferrugem formada pela ação do
tempo durante o transporte ou
Fatores que afetam a eficiência de um armazenamento.
desengraxante Os decapantes mais comuns são a
base de ácidos, que reagem com a camada
• Concentração (quanto maior a de óxido formada produzindo sais solúveis de
concentração melhor a eficiência 0,5 a fácil remoção por meio de lavagem.
5, 0 %)
• Temperatura (varia em torno de 28 a Ácido Sulfúrico (H2SO4): é largamente
80°C dependendo do substrato) utilizado, apresenta baixo custo, é usado em
• Contaminação / Tempo de uso do banho temperaturas de 60 a 90 °C em
• Tipo e concentração de tensoativos concentrações de 5 a 30%. O banho pode
• Agitação (no caso de imersão) ser reciclado via remoção de FeSO4
• Pressão (no caso de aspersão) precipitado em baixas temperaturas (25 a
30°C).
TENSOATIVOS
Tensoativo é uma molécula com uma Ácido Clorídrico (HCl): é usualmente
parte solúvel em óleo e outra solúvel em utilizado quando não há aquecimento. É
água. Esta solubilidade faz com que o muito prejudicial ao meio ambiente e não
tensoativo atue na interface do meio recomendado para alguns tipos de substrato.
aquoso/não aquoso.
Existem três tipos de tensoativos: Ácido Fosfórico (H3PO4): custo elevado, se
utiliza para leves decapagens devido ao
a) Aniônicos: a carga da molécula é baixo poder de solubilidade do ferro. A
negativa: carboxilato, sulfato e etc. A maioria grande vantagem do ácido fosfórico é sua
destes tensoativos possui alto poder utilização manual, por outro lado, a
espumogêneo e, portanto é inviável sua desvantagem é que a camada leve formada
utilização para aspersão. de fosfato de ferro pode inibir processos
posteriores de fosfatização.
Ex. Dodecilsulfonato de Sódio
C12H25 - - SO3- Na +
35
ETAPA 3 - ENXAGUE PÓS-DESENGRAXE Tipos de Fosfato
Trata da remoção dos resíduos das Características Aplicação

superfícies provenientes do estágio de Classificação
decapagem ácida, evitando a contaminação Estrutura Amorfa
do estágio subseqüente do processo. Fosfato de Imersão/
Boa aderência das tintas
Características: Ferro Aspersão
Boa resistência à
Caracteriza-se por trabalhar em corrosão
regime de transbordamento contínuo para Estrutura Cristalina
minimizar contaminação do estágio posterior. Fosfato de definida Imersão/
Zinco Excelente aderência das Aspersão
tintas
Excelente resistência à
ETAPA 4 - REFINADOR DE CRISTAIS corrosão
Melhor controle visual
Sua finalidade é condicionar as Estrutura Cristalina
Fosfato definida Imersão/
superfícies a serem fosfatizadas para Tricatiônico Melhor controle visual Aspersão
obtenção de uma camada de fosfato (Zn, Ni e Mn) Excelente absorção de
uniforme, densa e microcristalina, evitando lubrificantes, óleos
falhas ou imperfeições da camada de fosfato protetivos
depositado para não comprometer a
qualidade do processo.
Reações Químicas envolvidas
Características:
Utilizam-se compostos a base de Ataque Fe + 2H+(aq.) Fe2+ + H2 (g) •
fosfato de titânio, podendo ser aplicados por (oxidação – microanodo)
aspersão ou imersão.
Depolarização
ETAPA 5- FOSFATIZAÇÃO 2H2 + O2 2H2O
É a deposição sobre as superfícies Formação da Camada

de uma camada de fosfatos metálicos
flexíveis e firmemente aderida ao substrato,
preparando para receber revestimentos 3Zn2+ + 6H2PO4- Zn3(PO4)2 . 4H2O+ 4H3PO4
orgânicos, proporcionando melhor aderência (Aço Laminado a frio hopeíta)
e resistência à corrosão, ou lubrificantes nas
operações de deformação a frio ou em partes 3Zn2+ + Fe2 + 6H2PO4- Zn2Fe(PO4)2 . 4H2O+ 4H3PO4
(Aço Laminado a frio fosfofilita)
móveis. A fosfatização sozinha não tem
muito valor protetivo contra a corrosão nas
superfícies metálicas, porém, quando
associada à pintura, ela assume uma 3Zn2+ + Mn2+ + 6H2PO4 Zn2Mn(PO4)2 . 4H2O + 4H3PO4
importância muito grande, pois, além de (aço galvanizado fosfofilita modificada)
melhorar a aderência da tinta, converte a
superfície metálica que é sensível a
corrosão, em uma superfície não metálica, de Formação da Lama
fosfato e com isso mais resistente.
2Fe2+ + H2PO4- + O2 2FePO4 . 2H2O↓
Características: (lama borra amarela)
Consiste basicamente em fosfatos
metálicos dissolvidos em solução aquosa de
ácido fosfórico (H3PO4), podendo ser
aplicado por aspersão ou imersão.
36
FORMAS DE REMOÇÃO DA BORRA água com o mínimo de contaminação
possível.
Filtro Prensa (vista lateral)
ETAPA 7 – PASSIVAÇÃO
Finalidade:
Selar as porosidades existentes na
camada de fosfato, pois a mesma apresenta
certo grau de porosidade, independente do
tipo de cristal. A passivação aumenta a
resistência à corrosão melhorando a
aderência da tinta, evitando o empolamento e
corrosão filiforme.
Características dos passivadores:

- Orgânicos: Composto ácido a base de
resinas orgânicas ou polímero sintético.
Decantador (vista superior) - Inorgânicos: Composto ácido a base de
cromo ou zircônio.
ETAPA 8 - ENXAGUE – ÁGUA

DEIONIZADA (DI)
Trata da remoção dos sais solúveis

residuais e do excesso de acidez proveniente
da passivação, para evitar formação de
Tanque com Fundo Inclinado (vista lateral) blisters e focos de corrosão.
Características
Trabalha com água contendo baixo
teor de sais, com pH e condutividade
controlada, em regime de transbordamento
contínuo.
Tipos de substratos que podem ser

fosfatizados:
Aço Laminado a frio
Aço Laminado a quente
Aço Galvanizado a quente por imersão
(zincado)
Aço Galvanizado por eletrodeposição
(minimizado)
Liga de Galvalume (70% Zinco + 30% Al)
Alumínio
ETAPA 6 - ENXAGUE PÓS-FOSFATO Ferro Fundido
Liga Zamak (Cobre e Zinco).
Tem como objetivo a remoção dos
sais residuais, subprodutos de reação e ETAPA 9 – SECAGEM DAS PEÇAS
acidez proveniente do estágio de
fosfatização, para evitar contaminação do Secar as peças em estufa a
estágio posterior. temperatura na faixa de 100ºC. Geralmente
as peças passam por fornos ou sopros de ar
Características quente e toda a umidade da superfície que
Trabalha em regime de possa formar bolhas e prejudicar a pintura é
transbordamento contínuo para manter a eliminada.
37
DEFEITOS EM PEÇAS FOSFATIZADAS
DEFEITO IDENTIFICAÇÃO ORIGENS CORREÇÕES

CAMADA Oleosidade Pouco tempo de enxágüe ou Aumentar o tempo de enxágüe e baixar o
MANCHA-DA renovação deficiente da água pH da água a faixa usual.
após o desengraxe.
FALHA NA Falhas com aspecto Concentração ou Corrigir os parâmetros de trabalho para

CAMADA brilhante. temperatura baixa no banho faixa usual.
desengraxante ou no fosfato.
MANCHA DE Peças com aspecto Tratamento de peças Verificar todas as peças para que as
FERRU-GEM enferrujado. enferrujadas. mesmas entrem no desengraxamento sem
Banho de decapagem nenhum tipo de oxidação.
insuficiente.
MANCHA Peça manchada Concentração do acelerador Corrigir a concentração do acelerador para
AMARE-LADA ou problema com o a faixa usual. Se o problema for com o
passivador. passivador, descartar todo banho, preparar
uma nova solução.
PEÇAS COM Peça com excessivo Banho de fosfato apresenta Se o resíduo for pequeno, limpar as peças
RESÍDUO DE resíduo de pó de muita borra no fundo do com ar comprimido, se não, transferir o
PÓ
fosfato. tanque. banho de fosfato para outro tanque. Após
retirar toda a borra do fundo, retornar para
banho previamente filtrado.
BANHO Banho não funciona, Contaminação com arsênio, Caso a contaminação seja pequena,
CONTA- apesar de todos os chumbo, alumínio ou sacrificar algumas cargas de peças, nos
MINADO
controles estarem excesso de ferro no banho casos mais graves, descartar todo o banho.
dentro do de fosfato.
especificado.
OBS: O banho novo só deverá ser colocado, após uma minuciosa limpeza do tanque de fosfato.
6. DEFEITOS OBSERVADOS NA SUPERFÍCIE
Embora não sejam considerados estritamente como contaminantes, os defeitos na superfíc ie

contribuem para o aparecimento de falhas no revestimento e precisam ser retificadas como parte
do processo de preparação.
LAMINAÇÕES DA SUPERFÍCIE
Esses defeitos provavelmente ficarão expostos após o jateamento, quando eles tendem a se
projetar acima da superfície. Nenhum sistema de revestimento pode cobrir adequadamente ou
proteger as laminações, portanto, elas devem ser removidas por esmerilhamento ou lixamento
rotativo.
Toda laminação deve ser

removida com esmeris ou lixas
rotativas
38
RACHADURAS E FISSURAS PROFUNDAS
Esse tipo de defeito pode conter umidade, a qual cria células de corrosão. Esses defeitos
devem ser esmerilhados, a menos que sejam muito profundos, caso em que devem ser
preenchidos com solda e depois suavizados.
INCLUSÕES
Todas as inclusões nas superfícies das chapas de aço, inclusive as carepas de laminação
não removidas na cabine automática de jateamento, devem ser removidas por descascamento e
esmerilhamento. Depois, a superfície pode ser preenchida com solda e suavizada se necessário.
BORDAS AFIADAS OU CANTO VIVO
A tinta úmida tende a escorrer das bordas afiadas, deixando um filme fino que se rompe
com facilidade. Por isso, todas as bordas afiadas devem ser esmerilhadas, inclusive as bordas
cortadas a maçarico. Recomenda-se que as bordas afiadas sejam suavizadas a um raio de 2-3
mm.
De acordo com a necessidade de cada cliente, as tintas podem ser melhoradas quanto à
característica de melhor desempenho nas peças nos pontos de cantos vivo, evitando que ocorra o
deslocamento da tinta e conseqüente exposição da peça que ficará sujeita a apresentar início de
pontos de corrosão nestes locais.
39
POROSIDADE DA SOLDA
Não é possível encobrir a porosidade da solda. Células de corrosão se formam nos

defeitos levando à ruptura do revestimento. Os defeitos de porosidade devem ser preenchidos com
solda e suavizados.
POROSIDADE DA SOLDA - “MORDEDURA” DA SOLDA
As “mordeduras” da solda podem ser difíceis de recobrir e podem levar ao aparecimento

de falhas no revestimento. As “mordeduras” substanciais devem, portanto, ser reparadas por
esmerilhamento e preenchimento.
CORDÕES DE SOLDA IRREGULARES
Os cordões de solda automáticos são geralmente lisos e não apresentam problemas de

revestimento, mas as soldas manuais podem ter bordas afiadas ou irregulares que podem causar a
ruptura do revestimento. As irregularidades devem ser removidas por esmerilhamento.
40
7. PREPARO DE SUPERFÍCIES NÃO 7.1 AÇO GALVANIZADO ELETROLÍTICO
FERROSAS (FLORES DE ZINCO)
Chapas de Alumínio Galvanizado novo

A superfície deverá ser desengraxada O aço é zincado por meio de banhos
com pano limpo embebido em solventes para onde o zinco é depositado por meio de
a remoção de óleos e graxas. corrente elétrica. Um eletrodo de zinco vai se
Em determinadas situações, pode ser decompondo para que o zinco se transfira
adotado um lixamento na superfície visando para a peça a ser revestida. É muito
riscar a mesma para criar um perfil de conhecido como galvanizado eletrolítico.
ancoragem melhor para a tinta.
Recomenda-se a aplicação de tinta do Preparação:
tipo “wash primer” (fundo fosfatizante) ou a) Desengraxar a peça galvanizada
“shop primer epóxi” sobre superfícies de esfregando a superfície com panos
alumínio limpo como promotor de aderência. brancos limpos embebidos em diluente
até a total eliminação de oleosidade e
Chapas de Cobre gorduras. Trocar os panos com
A superfície também deverá ser freqüência.
desengraxada com panos limpos embebidos b) Atualmente existe a opção limpeza da
em solventes para a remoção de óleos e peça com a utilização de um detergente
graxas. (tensoativo) que apresenta algumas
Poderá ser aplicado um “shop primer vantagens, tais como: não é inflamável,
epóxi” para base de aderência. pode ser biodegradável, remove os sais e
compostos solúveis por ser aplicado por
meio de uma solução aquosa e a
Chapas de aço revestidas com Zinco oleosidade por ser um tensoativo.
É comum, após exposição a intempéries,
o aparecimento da corrosão do zinco em Importante: Superfícies limpas, livres de
superfícies revestidas com “primer” de zinco umidade e corrosão: iniciar a pintura imediata
ou mesmo na galvanização metálica do aço, após a limpeza, com o primer promotor de
isto se deve ao mecanismo de proteção. aderência.
Corrosão branca é parcialmente
solúvel em água, bastando um vigoroso Galvanizado pintado
esfregão úmido com escovas de cerdas de a) Remover tintas anteriormente aplicadas
nylon ou fibra vegetal. (aderência comprometida) com
Não utilizar somente solventes para removedor, seguido de raspagem/
remoção de óleos ou gorduras que possam lavagem com água doce e limpa/
conter sobre a superfície. desengraxe com solvente.
b) Escovar (escova manual) a superfície até
Observação: Solvente não remove a a eliminação total de resíduos.
corrosão! c) Desengraxar com panos brancos, limpos
Somente aplicar um tratamento com e embebidos em diluente até a total
lixa, mediante indicação da área técnica e eliminação de oleosidade.
jamais, aplicar um tratamento através de
escovas rotativas ou jato abrasivo. Galvanizado antigo
Constitui prática errada aplicação de Enquanto a chapa não apresentar
“primer” de aderência à base de ácido corrosão vermelha, ou seja, produtos de
fosfórico (tipo wash primer) sobre chapa de corrosão do aço, pode-se tratar como
zinco. descrito para aço zincado a quente novo.
As estruturas são porosas e absorvem Se a corrosão já esta num estágio
o ácido que as corrói, e resulta em formação mais avançado e a camada de zinco já
de hidrogênio gasoso e, conseqüentemente, estiver comprometida, deve-se tratar o
surgem bolhas na película de acabamento. galvanizado como uma superfície de aço
enferrujada. Geralmente adotando o
processo de limpeza por meio de jateamento
abrasivo ou limpeza mecânica.
41
a) Escovamento / lixamento manual ou Aço Zincado por Aspersão Térmica
mecânico até a total remoção de Caso a superfície apresente corrosão branca
“corrosão branca” e oxidação vermelha do zinco, lavar com água doce (potável),
em áreas com o zinco já exaurido. esfregando com escovas de nylon ou
b) Desengraxar com pano limpo embebido piaçaba. Não utilizar lixa. Deixar secar.
em solvente até a total eliminação de Nota: Sobre superfície galvanizada por
oleosidade e deposição de impurezas. aspersão térmica, não utilizar primer
promotor de aderência que em sua
composição contenha ácidos tais como:
7.2 LIGAS METÁLICAS NÃO FERROSAS wash primer.
Tratamento da superfície idêntico ao indicado

para aço galvanizado novo. 7.3 SUPERFÍCIES DE CONCRETO
Galvanizado a fogo (novo) Deve ser feita mediante indicação da

a) Desengraxar a peça galvanizada área técnica lembrando que concreto é uma
esfregando a superfície com panos mistura em proporções prefixadas de
brancos limpos embebidos em diluente cimento, água e um agregado constituído de
até a total eliminação de oleosidade e areia e pedra que após a mistura destes
gorduras. Trocar os panos com componentes leve a formar uma massa
freqüência. compacta e de consistência mais ou menos
b) Atualmente existe a opção limpeza da plástica e que endureça com o tempo.
peça com a utilização de um detergente
(tensoativo) que apresenta algumas PISO: Concreto Novo
vantagens, tais como: não é inflamável, Não aplicar revestimento sem que o
pode ser biodegradável, remove os sais e concreto esteja seco e curado pelo menos
compostos solúveis por ser aplicado por por 28 dias, a 25ºC e com umidade relativa
meio de uma solução aquosa e a do ar em torno de 50% ou período
oleosidade por ser um tensoativo. equivalente.
c) Jateamento abrasivo ligeiro (Padrão Sa O tratamento de superfície tem como
1), criando perfil de ancoragem. objetivo eliminar a “nata” superficial do
cimento formada e qualquer outro tipo de
Nota: Para utilização deste método, se faz contaminante superficial (a presença de pó
necessário, treinar bem o pessoal para não solto), além de produzir rugosidade para
forçar muito o jato e gastar a camada de garantir a perfeita aderência do sistema.
zinco perdendo a proteção. O jato deve ser
bem superficial. PISO: Tratamento com ferramenta
mecânica
d) Fosfatização NBR 9209 - processo Usar lixadeiras de disco de pedra
conversão - cristais de fosfato que para promover tratamento superficial
proporcionam aderência. removendo parte da nata superficial formada
no cimento e regularizar a superfície
Nota: Iniciar a pintura imediata após a eliminando relevos indesejáveis. Lavar bem o
limpeza com o primer promotor de piso com máquina de pressão “vap”.
aderência. Certificar-se de que no piso não fique pontos
com poças d’água. Aguardar o piso secar por
período de 5 a 10 dias certificando que não
Galvanizado a Fogo (envelhecido) há presença de umidade no piso através de
a) Lavar substrato para remoção de sais teste com fixação de filme plástico ou de
solúveis, seguido de escovamento (sem papel alumínio no piso (Conforme ASTM
polir). 4263). Efetuar a aplicação da primeira demão
b) Desengraxar. de verniz selador ou tinta.
c) Alternativa: jato ligeiro.
PISO: Tratamento com ácido
Utilizado para promover rugosidade
no piso de concreto. Reage com a superfície,
42
atuando no cimento reduzindo a sua d) Umidade: Em situações mais complicadas
alcalinidade. de contaminação ou infiltração de umidade
Aplicação do ácido: preparar uma no piso gerada por elevação do lençol
solução com 15% de ácido clorídrico (HCl) ou freático ou excesso de umidade em local
muriático em água. Estima-se um consumo próximo do piso, recomenda-se a consulta de
de aproximadamente 1 litro a cada 15 m2. um especialista. A pressão da água infiltrada
Umedecer previamente toda a superfície pode gerar no local pintado a formação de
antes com água para evitar que o ácido empolamento ou bolhas.
seque e precipite sais. Espalhar
uniformemente a solução sobre o piso PISO – Teste verificar a presença de
utilizando-se de escova de nylon, evitando a umidade em concreto e alvenaria
formação de poças. Deixar a solução
reagindo com o concreto, até que se perceba Procedimento baseado na norma
a formação de uma rugosidade parecida com ASTM D 4263.
uma lixa grana 80 – 100 em algumas Fixar ao piso um filme plástico ou de
situações por um período de tempo de 3 a 10 papel alumínio (com a face brilhante virada
minutos em contato com a superfície, até para a superfície a ser avaliada) na medida
parar de formar borbulhas (evitar secar). de aproximadamente 45 X 45 cm com uso de
Lavar com água em abundância para fita adesiva, certificando-se de sua correta
eliminar todo o resíduo de ácido. Medir o pH fixação e vedação. Manter por um período de
da umidade superficial do piso de concreto, mínimo 16h (de um dia para o outro durante
certificando-se que a mesma esteja próximo a madrugada). Fixar a cada 46 m2. Observar
de pH neutro (pH 7,0). se há presença de umidade condensada ou
manchas na parte inferior do material fixado
Cuidado: Recomendado mais para piso ao no piso. Se não houver condensação ou
nível do solo. Certificar-se para que não haja mancha o piso esta apto para receber
riscos de infiltrações, pois, o ácido pode pintura, caso contrário, a superfície não
reagir com a estrutura de metal ou ferragem poderá ser pintada.
causando oxidação, comprometendo toda a
estrutura.
PISO: Concreto elaborado a mais tempo
a) Limpo e liso – Proceder com o mesmo

tratamento destinado a concreto novo.
b) Limpo e boa rugosidade – Varrer bem o

piso e efetuar a pintura. Se necessário, lavar
com água e detergente, visando a remoção
de partículas soltas. Deixar secar bem após
efetuar a pintura.
c) Contaminado: Presença de óleos, graxas

e gorduras. O tratamento com ácido não 7.4 PREPARO DE SUPERFÍCIES
elimina a presença de óleo impregnada no PINTADAS PARA MANUTENÇÃO OU
piso. Se a infiltração de contaminante é REPINTURA
profunda, a solução pode variar desde a
destruição parcial do piso e posterior A proteção mediante pintura não é por
reconstituição ou, a utilização de ferramentas tempo indeterminado e necessita a
mecânica rotativa (Fresa) para gerar um realização do serviço de manutenção da
desgaste superficial do piso no local pintura. As falhas na pintura que podem
impregnado. Em algumas situações este ocorrer estão relacionadas, em ordem de
fresamento tem apresentado bom importância, com os fatores seguintes:
desempenho com a remoção de alguns a) Danos mecânicos na película.
milímetros. b) Limpeza não satisfatória da superfície
antes da pintura.
43
c) Má aplicação Manutenção geral
Considera-se manutenção geral quando
Inspeções posteriores e periódicas as áreas a serem restauradas forem de 5 à
fazem-se necessárias para identificar sinais 20% da área total. O procedimento é o
de corrosão localizada, a qual tem origem em mesmo usado em retoques de áreas
espessuras baixas ou limpeza não grandes. Quando for decidido também
satisfatória em pequenas áreas: efetuar a restauração do aspecto estético,
aconselha-se após o retoque com lixa nº 120
ou 180 a aplicação de duas demãos do
7.4.1 CLASSIFICAÇÃO DA PINTURA DE acabamento em toda área.
MANUTENÇÃO
Repintura
Retoques Considera-se pintura quando a área
De modo geral, consideram-se retoques danificada for superior a 25%.
de pequenas áreas com falhas na pintura,
não superiores a 5% da área total.
Área com tinta danificada sem corrosão

Limpeza da superfície com água ou
solvente a base de hidrocarboneto alifático,
de acordo com a natureza do resíduo
presente. Por exemplo, resíduos de sulfato,
cal ou sal são removidos com água, e
resíduos de graxa ou óleos são removidos
com o referido solvente.
Lixamento com lixa nº 120 ou 180. Este
lixamento deverá se estender a uma
pequena porção da área adjacente à
danificada. Posteriormente, fazer a remoção
do pó.
Aplicação das duas últimas demãos, a
pincel, trincha ou rolo, do sistema de pintura
originalmente especificado para o
equipamento, tubulações ou objeto a ser
retocado.
Área com tinta danificada com corrosão

A limpeza da superfície deverá ser como
descrito no primeiro sub-item do retoque
anterior.
Se a superfície for de aço carbono ou
ferro fundido, deverá ser limpa manual ou
mecanicamente de maneira muito minuciosa,
usando-se, conforme a área envolvida e o
grau de corrosão encontrado; lixa quando a
área danificada apresentar corrosão leve;
escovas de aço para áreas médias e com
pouca corrosão; e ferramentas mecânicas
como escovas rotativas, pistoletes de
agulhas ou outros tipos para áreas maiores
com corrosão média.
Aplicação do sistema de pintura
completo, especificado para o equipamento,
tubulações ou objeto a ser retocado.
44
8. TINTAS Dímeros: são moléculas formadas pela
combinação de dois monômeros, idênticos
8.1 POLÍMEROS E POLIMERIZAÇÃO ou não. De forma similar, o trímero é
constituído pela combinação de três
Os polímeros são substâncias moléculas monoméricas.
químicas de alto peso molecular obtidos pela
reação denominada polimerização, através Oligômero: é um polímero de baixo peso
da quais compostos químicos de baixo peso molecular, pois, é constituído por um número
molecular (monômeros) reagem entre si para pequeno de unidades repetitivas, por
formar macromoléculas. Como conseqüência exemplo, 5 a 15 unidades;
deste tipo de reação. A estrutura da conseqüentemente, o peso molecular é
macromolécula é constituída pela repetição pequeno. Os oligômeros são muito
de unidades estruturais ligadas entre si por importantes na indústria de tintas,
ligações covalentes. particularmente em sistemas de altos sólidos
O processo de obtenção de e sistemas de cura por irradiação. Alguns
derivados de compostos poliméricos é de oligômeros são usados como reticulantes,
grande importância, pois permite modificar as pois reagem com o polímero-base da tinta,
propriedades de forma a torná-los úteis em através de grupos funcionais, resultando em
aplicações industriais. um sistema polimérico com estrutura
As tintas representam uma das tridimensional.
aplicações mais importantes dos polímeros.
A diversidade de materiais poliméricos
empregados por essa atividade industrial é 8.2 POLIMERIZAÇÃO POR ADIÇÃO
ampla, sendo as principais: alquídicas,
poliésteres, epóxi, acrílicas, vinílicas, Os polímeros obtidos através da
borracha clorada, maleicas, melamínicas, polimerização são muito importantes na
uréicas, poliuretânicas, etc. indústria de tintas, por representarem uma
A química dos polímeros é classe de veículos adequados a uma grande
extremamente importante em tintas, pois variedade de tintas que, por sua vez,
permite obter o sistema polimérico adequado atendem a uma enorme diversificação de
para uma determinada aplicação. revestimento.
A secagem de uma tinta é, na Assim, os polímeros por adição são
maioria das vezes, um processo de veículos de tintas para a indústria
polimerização; a importância desta etapa automotiva, tintas látex para produtos
química é grande, pois, é fundamental para arquitetônicos, repintura automotiva, tintas
obtenção das propriedades desejadas do para manutenção especializada,
revestimento correspondente. eletrodomésticos, etc.
TERMINOLOGIA E DEFINIÇÕES
Monômero: como já foi mencionado, um

polímero é constituído pela repetição de
pequenas unidades químicas ligadas entre si
por ligações covalentes; o monômero é o
composto químico (geralmente uma pequena
molécula) que origina essas unidades 8.3 POLIMERIZAÇÃO POR
repetitivas que constituem a cadeia CONDENSAÇÃO
polimérica;
A polimerização por condensação
Polimerização: é a reação química através ocorre em etapas e, na maioria dos casos,
da qual os monômeros se transformam no através da reação entre grupos funcionais
polímero; diferentes. A tabela abaixo relaciona alguns
45
polímeros importantes obtidos pelo processo 8.4.1 VEÍCULO OU RESINAS
de condensação e a reação correspondente.
A resina além de ser o constituinte que
Polímero Reação mais caracteriza a tinta, é o constituinte
Poliésteres Poliácidos + ligante ou aglomerante das partículas de
Poliálcoois pigmentos e responsável pela formação da
Poliamidas Poliácidos + película e adesão ao substrato.
Poliamidas A escolha do tipo de tinta identificará o
Melamínicas Melamina + Formol tipo de resina e esta escolha dependerá das
Poliuretanos Poliisocianatos + características físico-químicas desejadas
Polióis para a pintura.
Epóxi Bisfenol + Epicloridina
Fenólicas Fenóis + Formol Os veículos das tintas podem ser
classificados em:
É uma polimerização por etapas, pois
a macromolécula vai se formando através da Veículos não-convertíveis: são os veículos
reação de monômeros, dímeros, trímeros, constituídos por substâncias com
tetrâmeros e oligômeros, como se estivesse propriedades filmógenas, onde as tintas
sendo constituída através da união de constituídas deste veículo, após a
pedaços; é freqüente a formação de produtos evaporação do solvente, formam a película
secundários, como a água, e devem ser seca. O veículo, neste caso, não sofre
retirados, na maioria das vezes, à medida nenhuma reação química.
que a reação se processa. Exemplos: resinas acrílicas, vinílicas e
borrachas cloradas, composições
betuminosas (asfaltos e piches), nitrato de
celulose, estirenoacrilato, etc.
Veículos convertíveis: são os veículos

constituídos por substâncias que sofrem
reação química após a aplicação da película
de tinta. Incluem-se neste caso as tintas a
óleo ou óleo modificadas que secam por
oxidação e as tintas polimerizáveis, que
secam por reação de polimerização.
Exemplos: tintas a óleo, alquídicas
modificadas com óleo, fenólicas modificadas
8.4 CONSTITUINTES FUNDAMENTAIS com óleo, epóxis, poliuretanas, etc., sendo as
DAS TINTAS duas últimas citadas polimerizáveis.
As tintas apresentam constituintes Veículos inorgânicos: são os veículos

que são considerados básicos e constituintes também convertíveis, porém de natureza
considerados eventuais ou aditivos, que são inorgânica.
incorporados apenas a alguns tipos de tintas, O exemplo clássico são os silicatos que dão
para conferir propriedades especiais. origem ao silicato de zinco.
Os constituintes básicos das tintas são:

• Veículos TIPOS DE VEÍCULOS OU RESINAS
• Solventes
• Pigmentos As tintas podem ser classificadas em
Como constituintes eventuais das tintas três grandes grupos, conforme as
podem ser citados, como exemplos: características do veículo.
• Plastificantes
• Secantes 1 - TINTAS CONVENCIONAIS
• Tensoativos ou dispersantes
Dentro deste grupo podem ser
• Antinatas
destacadas as seguintes tintas:
• Espessantes e geleificantes
46
a) Tintas a óleo: as tintas com veículo a óleo TINTA LÍQUIDA SINTÉTICA
são aquelas cujo agregante são os óleos
secativos. Os óleos secativos possuem Características básicas:
molécula não-saturada e secam pela adição • Tinta monocomponente (em uma
de oxigênio as mesmas. embalagem)
Os principais óleos usados em tintas • Facilidade de compra
são: óleos de linhaça, óleo de soja, óleo de • Baixa resistência a:
oiticica, óleo de tunge. Alguns óleos não- Umidade elevada
secativos podem também ser utilizados na Imersão em água
formulação de tintas, com a função Meios alcalinos
plastificante, como é o caso dos óleos de Produtos químicos
mamona e de coco. O óleo de mamona, Solventes fortes
quando desidratado, torna-se secativo. • Aplicadas em baixa espessura (30-
A secagem destas tintas dá-se em 40 Micra)
parte pela evaporação do solvente e em • Ultrapassado o tempo para demão
parte pela oxidação do óleo. subseqüente, a camada deve ser
As tintas a óleo possuem secagem lixada para proporcionar boa
mais demorada e são saponificáveis, sendo, aderência entre demãos.
portanto, recomendáveis somente para
atmosferas pouco agressivas e não devem Usos recomendados:
ser usadas em pinturas de imersão. • Ambientes industriais de baixa e
Praticamente não são mais média agressividade.
fabricadas. • Construção civil (Pintura doméstica).
• Máquinas e motores que trabalham
b) Tintas de resinas alquídicas
em ambientes abrigados.
modificadas com óleo: as resinas
alquídicas surgiram da necessidade de se • Produtos seriados de pequena
importância.
melhorar as propriedades físico-químicas das
tintas. Os óleos apresentam o inconveniente • Estruturas abrigadas em locais
de terem secagem muito lenta, baixa secos.
resistência as intempéries e amarelamento.
Com o advento das resinas alquídicas, c) Tintas de resinas fenólicas modificadas
muitas dessas propriedades foram com óleo: as resinas fenólicas são obtidas
melhoradas em virtude da ampla pela reação entre o fenol e um aldeído. A
possibilidade de combinação de matérias- reação de polimerização das resinas
primas. fenólicas necessita de energia térmica. Por
A palavra alquídica origina-se do este fato, elas são usadas modificadas com
inglês Alkyd (alcohol and acid) e se refere à óleo, a fim de que possam curar à
poliésteres que são modificados por óleos temperatura ambiente. A secagem destas
e/ou ácidos graxos (óleos de linhaça, soja, tintas dá-se em parte pela evaporação do
mamona, tungue e oiticica). solvente e, em parte, principalmente, pela
São obtidas pela reação entre oxidação do óleo secativo.
poliálcoois e poliácidos, resultando em um Estas tintas têm maior resistência
poliéster. química e a umidade comparada com as
O poliácido normalmente utilizado é o tintas a óleo e as alquídicas modificadas com
ácido ftálico, na forma anidrido ftálico, óleo e boa resistência a ação de raios
enquanto que os poliálcoois mais ultravioleta.
empregados são o glicerol (glicerina) e o
pentaeritritol. d) Tintas betuminosas: são as tintas
A secagem destas tintas dá-se em fabricadas através da solução de asfaltos e
parte por evaporação do solvente ou piches. A secagem dá-se somente pela
coalescência e, em parte, principalmente, evaporação do solvente.
pela oxidação do óleo secativo. São tintas de boa resistência à
Apresentam temperatura limite de umidade e, portanto, recomendáveis para
utilização da ordem de 60 a 80°C. ambientes úmidos ou imersão em trabalhos
47
de pouca responsabilidade e onde a cor Requerem da mesma forma que as
preta puder ser aplicada. anteriores, uma boa limpeza de superfície.
Uma das combinações de maior Apresentam alguns problemas que
utilização no campo da proteção limitam o seu uso como, por exemplo:
anticorrosiva envolve a mistura de resinas a) Degradação pelo calor por volta de 65°C,
betuminosas, mais precisamente o alcatrão liberando ácido clorídrico;
de hulha, com resinas epoxídicas. Neste b) Aparecimento de poros, ocasionando falha
caso, temos as chamadas tintas à base de precoce;
alcatrão de hulha-epóxi, que além da c) Fissuras devido ao processo de
excelente resistência a umidade, apresenta plastificação.
boas propriedades mecânica e boa
resistência química. c) Tintas vinílicas: as resinas vinílicas são
obtidas a partir de cloreto e acetato de vinila,
que se copolimerizam em cloreto e acetato
2 - TINTAS SEMINOBRES de polivinila. Podem também ser obtidas a
partir de reações que produzem o
Caracterizam-se pela secagem por polivinilbutiral.
evaporação do solvente e são eventualmente As resinas sintéticas termoplásticas
denominadas de lacas. mais comumente usadas em revestimento de
Dentro deste grupo podem ser superfícies são as chamadas vinílicas -
destacadas as seguintes tintas: cloreto de polivinila (PVC), acetato de
polivinila (PVA), polivinil acetais e as
a) Tintas acrílicas: as resinas acrílicas são acrílicas.
obtidas a partir dos ácidos acrílicos e São geralmente usadas em: “primer”
metacrílico, através da esterificação. As (ou tintas de fundo), “wash-primer” e tinta de
tintas com veículo acrílico caracterizam-se acabamento.
pela excelente resistência aos raios A secagem destas tintas dá-se
ultravioleta. somente por evaporação do solvente.
A secagem destas tintas dá-se Existem ainda as hidrossolúveis, que secam
somente pela evaporação do solvente. por coalescência.
Existem ainda as acrílicas hidrossolúveis,
que secam por coalescência e se tornam d) Tintas de estirenoacrilato: as resinas de
resistentes à água após a secagem. estirenoacrilato são obtidas através da
Sua principal característica é a polimerização de estireno com acrilonitrila.
excelente retenção de brilho, não As tintas com veículo de estirenoacrilato se
amarelando quando expostas a intempéries. caracterizam por uma razoável retenção de
As resinas acrílicas, devido a sua cor e de brilho, sendo, portanto, um pouco
grande resistência à decomposição pelos resistentes a raios ultravioleta.
raios ultravioleta, bem como resistência a A secagem destas tintas dá-se somente
óleos e graxas, quando incorporadas em por evaporação do solvente, sendo, portanto,
formulações com outras resinas, conferem ao sensíveis aos seus solventes. As tintas de
conjunto todas essas propriedades. boa qualidade devem ser isentas de óleo e,
portanto, não saponificáveis.
b) Tintas de borracha clorada: as resinas São recomendadas especialmente para
de borracha clorada são obtidas a partir da tintas de acabamento em equipamentos e
cloração da borracha. As tintas fabricadas instalações onde seja importante certo grau
com estas resinas são resistentes a ácidos e de retenção de cor e brilho. A utilização mais
álcalis e são pouco tóxicas. indicada é para atmosferas medianamente
A secagem destas tintas dá-se agressivas.
somente por evaporação do solvente, sendo,
portanto, sensíveis a seus solventes. As Outras tintas: além das citadas, há
tintas de borracha clorada de boa qualidade ainda, as tintas de nitrocelulose, as tintas de
devem ser isentas de óleos secativos. São acetato de celulose, as acrílicas-vinílicas, as
recomendadas para atmosferas alquídicas-silicones, etc.
medianamente agressivas.
48
TINTAS NITROCELULOSE As resinas epóxi podem ser
misturadas com produtos betuminosos
Característica principal: (alcatrão), para obtenção de tintas de alta
Secagem por evaporação do solvente. espessura e de grande utilização nos
esquemas para imersão. Tais tintas
Vantagens: associam as propriedades de excelente
• Secagem rápida; resistência química, das resinas epóxi, com a
• Boa dureza; excelente resistência a imersão em água,
• Resistência à solvente tipo aguarrás dos alcatrões, diminuindo ainda o custo final
e gasolina; do produto.
As tintas epóxis, geralmente são
• Fácil aplicação;
formuladas em alta espessura (da ordem de
• Permite Lixamento rápido.
120 a 150 µm por demão) e com pigmentos
lamelares do tipo óxido de ferro, micáceo ou
Desvantagens:
alumínio, proporcionando excelente proteção
• Tendência ao branqueamento de por barreira. Estas tintas tem tido um grande
acordo com a temperatura e
incremento em seu uso em manutenção
umidade;
industrial, particularmente em locais onde o
• Tendência ao amarelamento; jateamento abrasivo for de difícil execução.
• Proporcionam película de baixa As resinas epóxi podem ainda reagir
espessura; com os isocianatos, devido ao elevado
• Não tem resistência a maior parte número de oxidrilas ao longo do de sua
dos solventes; cadeia. A fim de obter, no entanto, o máximo
• Baixa resistência química; de reatividade entre os componentes,
• Para maior brilho, necessita polir. introduz-se na cadeia da resina epóxi um
número maior de oxidrilas. Além disso, o
isocianato alifático é ótimo promotor de
TINTAS NOBRES aderência para metais não ferrosos.
As resinas epóxi podem também ser
Dentro deste grupo podem ser modificadas com óleo secativo, dando origem
destacadas as seguintes tintas: as chamadas éster de epóxi, que são de
qualidade inferior e comparável as alquídicas
a) Tintas epóxi: as resinas epóxi são obtidas e fenólicas modificadas com óleos.
pela reação entre a epicloridrina e o bisfenol. A secagem ou cura das tintas epóxi
As tintas fabricadas com estas dá-se por polimerização (polimerização por
resinas são de alta performance e de grande condensação).
uso no Brasil. São fornecidas em dois
componentes um contendo o pré-polímero
epóxi e o outro o agente de cura que é em TINTA EPÓXI
geral uma amina, amida ou isocianato.
Tipos genéricos: Epóxi modificado com
amida, amina ou isocianato.
A cura se dá a temperatura ambiente em
aproximadamente sete dias.
Característica:
• Tinta bi-componente
Propriedades gerais:
• Tintas insaponificáveis em meio
alcalino.
• Calcinam quando expostas ao
intemperismo, embora com poliamida
e com isocianato tenha maior
resistência.
49
• Ultrapassado o tempo de demão • Aplicado em baixa espessura (25
subseqüente, a camada deve ser micras);
lixada para proporcionar boa • Não interfere na qualidade e
aderência entre demãos. processos de solda;
• Boa resistência à abrasão (utilizando • Ótima resistência mecânica;
pigmentos resistentes) • Resistência ao intemperismo durante
os seis primeiros meses de
Tempo de vida útil da mistura (Pot Life): montagem;
É o tempo disponível para utilizar a • Secagem rápida;
tinta (componente base + catalisador) após a • Custo médio;
mistura variando de 3 a 8 horas a 25ºC, na • Compatível com diversos
maioria das tintas e até 24 horas nas mais acabamentos.
modernas.
b) Tintas Poliuretano: as resinas
Cura com Poliamida poliuretanas são obtidas da reação de um
• Boa resistência a: Umidade e isocianato com um álcool.
Imersão em água; As tintas fabricadas com estas
• Bom desempenho quanto a: resinas são de alta performance, alta
Aderência, Flexibilidade e Impacto; resistência a agentes químicos, resistentes a
abrasão e retenção de cor e brilho, pela
Cura com Poliamina excelente resistência aos raios ultravioleta
• Alta resistência a: umidade e imersão (especialmente as resinas obtidas com
em água, Produtos químicos, Ácidos isocianatos alifáticos).
e bases fracas, Solventes, São catalisadas com catalizador
combustíveis e lubrificantes. aromático ou alifático.
• Excelente resistência física e química
Catalizador Alifático: poliisocianatos
Cura com Isocianato (Shop Primer) alifáticos e ciclo-alifáticos permitem obter
• Bom desempenho de aderência em tintas poliuretanas, com excelentes
aço galvanizado, alumínio, não propriedades de resistência a intempéries,
ferrosos e “Fiberglass” (Fibra de pois, esses isocianatos são resistentes à
vidro). ação dos raios ultravioleta. Essas tintas
também se caracterizam por uma excelente
Usos recomendados: estabilidade da cor.
Epóxi-Poliamida Como primer, intermediário
ou acabamento de plataforma marítima, Catalizador Aromático: são recomendados
exterior portuário ou indústria. para ambientes abrigados apresentando boa
Epóxi-Poliamina Como primer, intermediário aderência e boa secagem do filme.
ou acabamento em interiores de tanques e Apresentam baixa resistência ao ultravioleta
tubulações de produtos químicos e solventes. e a estabilidade da cor.
Epóxi-isocianato Como primer em aço
galvanizado, não ferrosos e poliéster Tipos genéricos: Poliéster ou Acrílico
reforçado com fibra de vidro (fiberglass). modificado com isocianato alifático ou
Epóxi-betuminoso Como revestimento único aromático.
em peças e estruturas submersas ou
enterradas. Secagem ou cura:
Reação entre dois componentes: a base
onde estão os pigmentos (resina de poliéster)
SHOP PRIMER ISOCIANATO e o agente de cura (catalizador) a base de
isocianato alifático ou aromático.
Características:
• Primer de aderência sobre metais Características:
não ferrosos; 1) Tintas bi-componente (duas embalagens);
• Primer de pré-montagem em 2) Maior custo por galão (constituintes caros).
superfícies de aço carbono; 3) Bom desempenho quanto a: Flexibilidade,
Impacto, Abrasão.
50
4) Ultrapassado tempo de demão, agressivas e para imersão em produtos de
subseqüente, a camada deve ser lixada para petróleo e produtos químicos.
proporcionar boa aderência entre demãos. O silicato inorgânico de zinco é uma tinta
de dois componentes. É usada como tinta de
Usos recomendados: fundo, de alta performance, para atmosfera
Poliéster ou Acrílico alifático: Como altamente agressiva e para imersão em
acabamento, sobre fundo epóxi ou produtos de petróleo e produtos químicos.
poliuretana aromático, com alta resistência Possui razoável resistência a abrasão.
ao intemperismo. Apresenta, em relação à de silicato
Poliéster aromático: Como fundo para inorgânico de zinco, vantagens em termos de
acabamento alifático ou como acabamento facilidade de aplicação, como:
em locais abrigados • Pode ser aplicado com elevadas
umidades relativas do ar;
c) Tintas de silicone: são resinas semi- • Rapidez de secagem;
orgânicas em cujas moléculas existem • Recomendado a aplicação em
átomos de silício. As tintas fabricadas com espessuras até 75µm;
estas resinas são indicadas para pintura de • Admite maiores intervalos entre
superfícies que trabalham em temperaturas demãos subseqüentes;
superiores a 120°C. • Requer mão-de-obra de aplicação
São empregadas para pintura de especializada.
equipamentos até 500 ou 600°C, sendo que
as tintas pigmentadas em alumínio são as de As tintas pigmentadas com pó de zinco
melhor performance. requerem teores mínimos de zinco para
A secagem destas tintas dá-se em parte poderem proteger catodicamente, uma vez
pela evaporação do solvente e em parte por que as partículas de zinco precisam estar em
conversão térmica. Para cura é necessário contato entre si, para permitir continuidade
que o equipamento seja aquecido, admitindo- elétrica.
se que acima de 300°C parte da resina se Assim é que os veículos epóxi, devido a
volatilize. O aquecimento, em geral, é feito à características de isolante elétrico do mesmo,
taxa de 50°C por hora. Requerem para requerem teores da ordem de 95% em peso,
perfeito desempenho uma excelente limpeza ao passo que os de etil-silicato requerem
de superfície, sendo comum à aplicação somente 75%.
sobre jateamento. Estas tintas ricas em zinco, quando
As tintas de silicone mais usadas são as formuladas em borracha clorada e éster de
pigmentadas em zinco, para fundo e as epóxi, são monocomponentes e não são
pigmentadas em alumínio, para acabamento. consideradas, neste caso, com tintas nobres.
As resinas de silicone podem ser
modificadas, sendo bastante comum à Importante: Este grupo possui algumas
modificação com resinas alquídicas e características fundamentais em comum,
acrílicas. As tintas de silicone modificadas dentre as quais se pode destacar:
com estas resinas podem ser usadas • Exigência de excelente limpeza de
somente até 250°C, porém têm a vantagem superfície, ou seja, jateamento ao
de não necessitar aquecimento para a cura; metal quase branco;
• Mecanismo de formação de filme, em
d) Tintas ricas em zinco: são tintas de alta geral por polimerização ou
performance, para utilização como tinta de conversão, sendo que as
fundo. São altamente pigmentadas em zinco, hidrossolúveis secam, também, por
com teor de pó de zinco, em peso, entre 75 a coalescência;
95% na película seca.
• Indicadas para ambiente altamente
As tintas mais importantes dessa
agressivo ou para condições severas
categoria são: o zinco epóxi, o silicato
de utilização (imersão, superfícies
inorgânico de zinco e o etil-silicato de zinco.
quentes, etc.).
O zinco epóxi é uma tinta com veículo
epóxi e pode ser curada com amina ou
amida. É usada como tinta de fundo, de alta
performance, para atmosferas altamente
51
8.4.2 SOLVENTES veículo, porém aumentam o poder de
solubilização do solvente verdadeiro.
São compostos capazes de solubilizar as Exemplo: tolueno (solvente auxiliar para as
resinas e diminuir a viscosidade das tintas. resinas acrílicas e vinílicas);
Os solventes são, de modo geral,
necessários às tintas para conferir Diluentes: são componentes que embora
viscosidade adequada para aplicação, porém não sendo solventes do veículo, contribuem
tem como inconvenientes: para a diminuição da viscosidade (Diluir a
tinta). Geralmente composto por misturas de
• Representa custo adicional às tintas, solventes de evaporação
devido às perdas por evaporação; Exemplo: Misturas de xileno, tolueno e
• Parte volátil das tintas, com glicóis (diluente para tintas epóxi e
conseqüente diminuição da poliuretana).
espessura da película, por
evaporação após a secagem; Thinner: são misturas de solventes a base
• Pode provocar o aparecimento de de cetonas (acetatos), glicóis (álcool),
poros e pontos fracos após a aromáticos e outros. Recomendado para
evaporação. diluição de Tintas nitrocelulose e muito
utilizado para limpeza de peças, máquinas e
Tipos de solventes: hidrocarbonetos equipamentos para a pintura.
(alifáticos ou aromáticos), álcoois, cetonas,
ésteres e outros compostos orgânicos. Alguns componentes orgânicos são
O solvente poderá também ser água, muito tóxicos e por isso o seu uso em tintas
como é o caso das tintas de emulsão (látex), deve ser evitado, como é o caso do benzeno
usadas na construção civil e das tintas e dos solventes clorados (por exemplo, o
hidrossolúveis de uso industrial. tricloroetileno).
Os hidrocarbonetos alifáticos mais Na formulação de tintas de um modo
usados são a nafta e a aguarrás mineral. geral, o fabricante utiliza uma mistura de
Os hidrocarbonetos aromáticos são o solventes, procurando balancear sua
tolueno (toluol), o xileno (xilol) e as naftas proporção visando conseguir: uma boa
aromáticas. solvência, tempo de secagem apropriado,
Os ésteres comumente empregados são perfeita formação da película, além,
o acetato de etila, o de butila, o de isopropila naturalmente do menor custo possível.
e o de etilglicol. Desta forma, não é recomendado o uso
Os álcoois são o etílico, o butílico e o de um solvente de uma tinta em outra, até
isopropílico. nos casos em que forem da mesma natureza
As acetonas de uso mais geral são a e especificação, porém de fabricantes
metil-etil-cetona (MEK), a metil-isobutil- diferentes. A regra mais adequada a seguir é
cetona (MIBK) e a ciclo-hexanona. adquirir solventes para acerto de viscosidade
A água usada como solvente deve ser do mesmo fabricante da tinta.
tratada, pura, sem contaminantes e com pH
neutro ou ligeiramente básico.
CLASSIFICAÇÃO DAS TINTAS QUANTO
Os solventes também podem ser AO SOLVENTE
classificados em:
Tintas com Solventes Orgânicos:
Solventes verdadeiros: são os solventes apresentam grandes vantagens em termos
capazes de solubilizar o veículo. de aplicação e de desempenho, porém em
Exemplos: aguarrás (solvente verdadeiro face da inflamabilidade e particularmente da
para óleos e resinas modificadas com óleos); toxidez dos solventes orgânicos, vem sendo
ésteres (solvente verdadeiro para acrílicas e contestadas neste final de século, havendo
vinílicas); cetonas (solvente verdadeiro para uma forte tendência em substituí-las pelas
resinas epóxi, poliuretana, acrílica, etc.); solúveis em água.
Solventes auxiliares: são os solventes que

sozinhos não são capazes de solubilizar o
52
Tintas Hidrossolúveis: são na verdade VANTAGENS
tintas emulsionadas em água, onde este
Secagem rápida.
constituinte é responsável pela dispersão.
Apresentam como mecanismo básico de
secagem a coalescência, sendo para isso Custo inferior (comparado com
necessária a presença de pequena tintas hidrossolúveis).
percentagem de solvente orgânico
coalescedor (menos de 5% na tinta). A água Produto tradicional (tecnologia
é responsável pela dispersão. conhecida).
Tinta Base de
As grandes vantagens destas tintas Solvente
consistem em não apresentar cheiro, não
contaminar o meio ambiente e não oferecer DESVANTAGEM
riscos a saúde dos pintores, pois, estes não Presença de solventes
se exporão a solventes orgânicos prejudiciais aromáticos.
a saúde. Em conseqüência, permitem pintar
em locais confinados e com pouca Produto inflamável.
ventilação, sem os perigos de formação de
misturas explosivas ou danosas ao homem.
Atualmente têm sido produzidas com VANTAGENS
bons resultados as tintas hidrossolúveis
alquídicas, acrílicas e epoxídicas, tanto para
fundo quanto para acabamento e, certamente Sem presença de solventes
em breve, outras resinas serão usadas na aromáticos.
formulação de tais tintas.
É importante ressaltar a forte tendência Produto não inflamável.
em se utilizar cada vez mais as tintas
solúveis em água, e reduzir Diminui riscos tanto ao patrimônio
conseqüentemente o uso das tintas com da empresa, quanto à saúde dos
solventes orgânicos. Tinta operadores.
Hidrossolúvel
Tecnologia em crescimento.
COMPARATIVO ENTRE TINTAS BASE

SOLVENTE E TINTAS HIDROSSOLÚVEIS DESVANTAGENS
Secagem lenta, necessidade de

A grande vantagem de se ter a água
uma estufa p/acelerar processo
como solvente de uma tinta é, de secagem.
evidentemente, o caráter ecológico do
revestimento, isto é, não tóxico, sem odor,
Maior cuidado quanto à
sem riscos para a saúde e não inflamável. preparação de superfícies.
A emissão de solventes orgânicos é

mínima, e acarreta poucos riscos para o Tintas sem solventes ou Tintas em pó:
aplicador ou usuário. as tintas sem solventes para aplicação pelos
processos tradicionais (pincel, rolos e
pistolas a ar e sem ar) são de uso mais
restrito, justamente pela dificuldade de
aplicação, em face da alta viscosidade.
Dentro desta categoria, entretanto, surgem
às tintas em pó, de grande importância na
pintura de fábrica.
As tintas em pó são normalmente
aplicadas com pistolas eletrostáticas,
permitindo películas bastante impermeáveis
e de grande utilização na pintura de
eletrodomésticos.
53
Os sistemas mais comuns são: o epóxi, Existem duas variedades: o rutilo e o
epóxi-poliéster (Híbridas) e poliéster. Os dois anatásio, que diferem em sua forma
primeiros para ambientes abrigados do sol e cristalina, sendo o rutilo de maior opacidade
o último para exterior. O aspecto final da e resistência a luz, mas de menor brancura
película pode ser liso ou texturizado. que o anatásio. Outros pigmentos brancos de
menor importância são: o óxido de zinco e o
litopônio (30% de sulfato de zinco e 70% de
8.4.3 PIGMENTOS sulfato de bário). Os pigmentos brancos são
todos de natureza inorgânica.
Os pigmentos são substâncias em geral
pulverulentas adicionadas à tinta para dar Pigmentos amarelos: amarelo hansa,
cor, encorpar a película ou conferir amarelo de cromo, amarelo de cádmio,
propriedades anticorrosivas, podendo ser amarelo de zinco, dentre outros;
classificados de acordo com:
Pigmentos azuis: azuis de ftalocianina, azul
a) A natureza: em orgânicos e inorgânicos; molibdato, azul da Prússia e azul ultramarino;
b) A finalidade: em tintoriais, cargas,
anticorrosivos e especiais; Pigmentos laranjas: laranja de cromo
c) A ação: em ativos e inertes. (cromato básico de chumbo), laranja
molibdato, laranja bezendina e laranja
1) CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM A dinitronilina;
NATUREZA
Pigmentos verdes: verdes de ftalocianina
Pigmentos orgânicos: os pigmentos (azul de ftalocianina clorado), verdes de
orgânicos são utilizados principalmente para cromo (azul da Prússia e amarelo de cromo),
dar opacidade e cor, ou seja, com objetivo óxido de cromo verde e verde molibdato;
tintorial.
Eles se caracterizam por ser de baixa Pigmentos vermelhos: óxido de ferro
densidade, possuir alto brilho e fraca (Fe2O3), vermelho de molibdênio (molibdato
resistência química e a ação de raios de chumbo), vermelho de cádmio, vermelho
ultravioleta do sol. toluidina, vermelho para-red (para-nitro-
anilina e p-naftol), vermelho naftóis e
Pigmentos inorgânicos: os pigmentos vermelho cinquásia (vermelho quinacidrona);
inorgânicos são utilizados também com o
objetivo tintorial, porém podem ser usados Pigmentos violetas: violeta cinquásia;
como cargas e como anticorrosivos.
Eles se caracterizam por ser de maior Pigmentos pretos: óxido de ferro (Fe3O4),
densidade que os primeiros, possuir menos pretos de carbono (negro de fumo) e grafite;
brilho e maior resistência química e a ação
de raios ultravioletas. Pigmentos metálicos: o mais importante é o
alumínio, que é responsável pelo aspecto
metálico das tintas de acabamento.
2) CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM A
FINALIDADE Existem dois tipos de pigmentos alumínio:
TINTORIAIS Leafing (auto brilho metálico) e Não Leafing
(Baixo brilho metálico).
São os pigmentos utilizados para dar
opacidade e cor. Eles são adicionados às Os bronzes em pó têm uso na obtenção de
tintas para cobrir o substrato. cores púrpuras, utilizadas em objetos
decorativos;
Os principais pigmentos deste tipo são:
PIGMENTOS - CARGAS
Pigmentos brancos: o mais importante é o
dióxido de titânio (TiO2), sendo considerado Estes pigmentos são também denominados
uma matéria-prima básica na formulação de reforçantes e encorpantes, não possuem
tintas. bom poder de cobertura, quase não
54
interferem na tonalidade, sendo translúcidos 1) Pigmentos inibidores: são adicionados
quando incorporados à maioria dos nas tintas de fundo, promovendo inibição
formadores de filme, devido ao seu baixo anódica, diminuindo a intensidade das pilhas
poder de refração. de corrosão, pela formação de um
precipitado sobre as áreas anódicas das
Estes pigmentos desempenham importante células de corrosão.
papel na formulação das tintas, conferindo-
lhes propriedades especiais, reforçando a Os mais importantes são:
película, regulando o brilho e a consistência.
a) Cromato de zinco: é constituído de
O emprego destes pigmentos pode ser cromato de zinco e potássio e é um pigmento
sintetizado em dois aspectos principais: amarelo esverdeado de excelente ação
como recurso para aumentar o teor de inibidora.
sólidos nas tintas de alta espessura, nas
massas e nas tintas foscas; como recurso b) Cromato básico de zinco ou
econômico, substituindo parte do pigmento tetroxicromato de zinco: constituído de
anticorrosivo (ativo) e parte da resina, cromato básico de zinco (ZnCrO4 .
obtendo-se assim uma tinta mais barata. 4Zn(OH)2). É um pigmento de coloração
amarela, um pouco menos solúvel que o
PRINCIPAIS TIPOS DE CARGAS cromato de zinco, mas possui boa ação
inibidora.
Carbonatos: os mais importantes são os
carbonatos de cálcio (calcita) e o carbono de c) Fosfato de zinco: é constituído de fosfato
cálcio e magnésio (dolomita). Estes de zinco Zn3 (PO4)2.2H2O, que possui
pigmentos têm fraquíssima resistência a excelente ação inibidora. Este pigmento vem
meios ácidos e, quando usados em sendo progressivamente utilizado em
exteriores, promovem tendência ao substituição ao zarcão, por possuir
esfacelamento das películas de tinta; propriedades anticorrosivas similares e
menor toxidade.
Silicatos: os mais importantes são o silicato
de magnésio hidratado (talco), o silicato de d) Óxido de Ferro.
alumínio hidratado (caolim), o ortosilicato de
alumínio e potássio (mica) e o silicato de 2) Pigmentos protetores: são pigmentos
magnésio fibroso (amianto). Possuem maior metálicos presentes na tinta de fundo que
resistência química frente a ácidos, álcalis e promovem proteção catódica galvânica.
ação do intemperismo;
O zinco metálico é o pigmento amplamente
Sílicas: a mais importante é a sílica usado em tintas de fundo altamente
diatomácea, que é uma sílica amorfa, pigmentadas. O pigmento de zinco não tem a
formada pela deposição dos organismos sua importância ligada a cor e sim a proteção
marinhos em antigas eras geológicas; anticorrosiva.
Sulfatos: os mais importantes são o sulfato As tintas deste tipo são chamadas tintas ricas
de bário (barita) e o sulfato de cálcio (gesso). em zinco e, em alguns trabalhos, são citadas
A barita possui elevada resistência química a como galvanização a frio. Estas tintas são
ácidos, porém pelo elevado peso especifico, utilizadas em condições severas, tais como
tende a sedimentar com facilidade durante o imersão em produtos químicos, produtos de
armazenamento da tinta. petróleo, atmosferas altamente agressivas
(especialmente atmosferas marinha) e
PIGMENTOS - ANTICORROSIVOS temperaturas elevadas.
Estes pigmentos se caracterizam por conferir PIGMENTOS ESPECIAIS

propriedades anticorrosivas à película de
tinta, especialmente a de fundo. Estes pigmentos são utilizados com
finalidades específicas, tais como:
Podem ser de dois tipos:
55
Impermeabilizantes: são adicionados em tinta sem tais componentes. Eles são
tintas de fundo e de acabamento para necessários, entretanto, para ajustar uma
aumentar a proteção por barreira, como o determinada formulação quantos às
caso das micas e do alumínio lamelar. Os características e propriedades desejadas.
óxidos de ferro que protegem também por
barreira, são muito usados em tintas de Os principais aditivos usados em tintas são:
fundo.
Plastificantes: são aditivos que visam dar a
Perolados: são adicionados para dar um tom película maior flexibilidade. São utilizados em
acetinado as tintas de acabamento, por tintas muito duras para evitar o fendilhamento
exemplo, carbonatos de chumbo ou de ou gretamento e melhorar a aderência.
bismuto.
Secantes: são aditivos que atuam como
Fluorescentes e fosforescentes: são catalisador da secagem, nas tintas que
utilizados em tintas de sinalização e secam por oxidação de óleos. Estes reduzem
demarcação para ressaltar a ação da luz em o tempo de secagem de tintas.
faixas de demarcação, placas, etc.
Antipeles ou antinatas: são aditivos que
Antiincrustante (anti-fouling): são evitam a formação de uma pele ou uma nata
adicionadas as tintas de uso marinho, para na parte superior da lata, durante a
cascos de embarcações, bóias, dentre armazenagem da tinta. São aditivos
outras, de modo a evitar a incrustação de denominados antioxidantes dos veículos e
organismos, tais como cracas, mariscos, devem ser suficientemente voláteis para não
corais, ostras e algas. retardar a secagem após a aplicação da tinta.
A ação destas tintas se dá pelo auto Aditivos tensoativos ou umectantes: os

polimento do filme e pela migração dos aditivos tensoativos são aqueles que
biocidas utilizados evitando a incrustação. aumentam a molhabilidade do pigmento,
retardando a sedimentação. Os anti-
Os componentes tradicionalmente usados sedimentantes produzem um gel coloidal que
são de cobre (óxido cuproso – Cu2O). diminui a tendência à sedimentação e, caso
ocorra pequena sedimentação, evitam que
3) CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM A seja um sedimento duro e compacto. Os
AÇÃO tensoativos atuam também como
dispersantes e facilitam tanto na fabricação,
Ativos: são os pigmentos que têm uma ação quanto na aplicação da tinta.
bem definida dentro da tinta e, portanto,
influem decisivamente na formulação. São Aditivos espessantes, geleificantes ou
eles os pigmentos tintoriais, os anticorrosivos tixotrópicos: são aditivos com a finalidade
e os especiais. de dar a tinta consistência adequada para
aplicação em superfícies verticais. Para tintas
Inertes: são os pigmentos que pouco ou de alta espessura consegue-se com
quase nada influem na cor, na proteção agitação, diminuir a viscosidade. Após a
anticorrosiva e nas propriedades básicas da aplicação, com retorno a viscosidade original,
tinta. Eles são constituídos pelos pigmentos não se tem escorrimento.
reforçantes e encorpantes, ou seja, pelas
chamadas cargas. Aditivos nivelantes: são aditivos
constituídos de produtos tensoativos, que
interferem na tensão superficial das tintas,
8.4.4 ADITIVOS melhorando o espalhamento e evitando o
aparecimento de marcas deixadas pelas
Os aditivos são constituintes que cerdas de pinceis e trinchas.
aparecem de acordo com a conveniência do
formulador da tinta, com objetivo de melhorar
certas características ou propriedades da
mesma. Pode-se, portanto, formular uma
56
8.5 CARACTERÍSTICAS FUNDAMENTAIS conforme aplicada, para a película seca, que
E GERAIS DA PELÍCULA é seu estado final, após secagem e/ou cura.
A película de tinta deve apresentar as Os mecanismos de formação da película de

seguintes características fundamentais: tintas mais importantes são:
Coesão: consiste na coesão entre os Evaporação do solvente: este mecanismo

diversos constituintes do revestimento, de está presente praticamente em todas as
forma a apresentar uma película continua, tintas de uso industrial. Mesmo naquelas que
isenta de falhas como poros, bolhas, usam outros mecanismos, a evaporação dos
crateras, trincas etc. solventes contribui na formação da película.
No entanto, existem várias famílias
Adesão ao substrato: consiste na perfeita e de tintas, em que este é o único mecanismo
permanente aderência à superfície a ser presente. São substâncias já polimerizadas
protegida. A aderência ao substrato é obtida ou que possuem características filmógenas,
em maior grau pela ancoragem mecânica de as quais, para efeito de aplicação são
tinta nas irregularidades da superfície e, em dissolvidas em um solvente, que evapora
parte, pelas forças de atração de natureza após a aplicação, havendo então a formação
molecular. da película na superfície que se quer
proteger.
Além das características A evaporação do solvente pode
fundamentais, que são mandatórias em introduzir poros, bolhas ou crateras na
qualquer película de tinta, há uma série de película seca de tinta, levando a uma
características gerais que ela poderá diminuição da sua impermeabilidade e
apresentar em maior ou menor grau, dentre conseqüente diminuição da proteção
as quais se pode destacar: anticorrosiva por barreira.
Como exemplos de tinta que utilizam este
Absorção e transferência de umidade: mecanismo, podem-se citar: acrílicas,
resistência a penetração de água nas vinílicas, borrachas cloradas, asfaltos,
moléculas ou por entre as moléculas. alcatrões de hulha, estirenoacrilatos, etc.
Também, a penetração de água através da
película, que dependerá, entre outros fatores Oxidação de óleos: Este mecanismo esta
da permeabilidade e da sua aderência. presente nas tintas a óleo e óleo
modificadas.
Resistência química: consiste na O mecanismo consiste na oxidação
capacidade da película de resistir ao ataque dos óleos secativos (óleos vegetais), devido
dos agentes químicos existentes no meio ao contato com o ar após a aplicação,
corrosivo. formando uma película sólida pela entrada de
oxigênio na molécula dos óleos.
Resistência à abrasão: consiste na Como exemplo de tintas que
resistência ao desgaste provocado pela ação apresentam este mecanismo, podemos citar:
mecânica do meio. óleos secativos, alquídicas, fenólicas
modificadas com óleo, ésteres de epóxi, etc.
Resistência ao intemperismo: capacidade As tintas a base de óleo modificadas
da película de resistir à ação dos agentes normalmente são de secagem lenta,
naturais, como sais, chuvas e ventos, com podendo ser melhoradas quanto a
reduzida perda de brilho, de cor e de aceleração no tempo de secagem.
espessura.
Polimerização: este mecanismo está
presente nas principais famílias de tintas de
8.6 MECANISMO DE FORMAÇÃO DA alto desempenho e alto poder
PELÍCULA DA TINTA impermeabilizante.
Neste mecanismo podem-se destacar dois
Entende-se por mecanismos de tipos de polimerização:
formação a passagem da película úmida,
57
a) Polimerização térmica: ocorre nas relação à superfície metálica que se quer
resinas que, na temperatura ambiente, não proteger contra a corrosão.
se polimerizam, havendo necessidade de As tintas que apresentam este
uma energia térmica de ativação. mecanismo possuem teor de 75 a 85% em
Como exemplo: alquídica-melamínicas, peso de pigmento metálico na película seca,
fenólicas e epóxi-fenólicas destacando-se entre elas as tintas ricas em
zinco.
b) Polimerização de condensação: ocorre Teoricamente, tintas ricas em
nas resinas em que se usa um semipolímero magnésio e alumínio poderiam apresentar de
como um dos reagentes e um agente de cura forma eficiente este mecanismo. No entanto,
que, tão logo misturados, dão início ao em termos práticos, apenas as ricas em
processo de polimerização. zinco têm se mostrado satisfatórias,
Como exemplo: Tintas epóxi e poliuretanas. provavelmente pelas características
desfavoráveis dos produtos de corrosão
Coalescência: ocorre nas tintas daqueles metais (alta resistividade elétrica,
hidrossolúveis usadas na pintura industrial e baixa solubilidade, etc.) e pela baixa
na pintura arquitetônica. Consiste na reunião densidade destes metais em comparação ao
das partículas dispersas após a evaporação zinco, o que dificulta a formação de película
da água sob a ação do solvente coalescedor. altamente pigmentada.
Com a evaporação deste forma-se uma Nas tintas que atuam pelo
película sólida e resistente à própria água. mecanismo de proteção catódica, o teor de
Como exemplo de tintas que apresentam pigmentos metálicos tem que ser de tal
este mecanismo, podemos citar as ordem que impeça que o veículo dificulte a
arquitetônicas com veículos vinílicos de continuidade elétrica entre as partículas do
acetato de vinila, as acrílicas e as industriais pigmento responsável pela proteção
com veículos alquídicos, acrílicos, epóxi, catódica, ou seja, permitida a formação da
dentre outros. pilha eletroquímica.
Por exemplo, nas tintas a base de
zinco, quando o veículo é o silicato de etila, a
8.7 MECANISMO DE PROTEÇÃO DA quantidade mínima de zinco é de 75% na
PELÍCULA película seca, ao passo que, se o veículo é
uma resina epóxi, a quantidade mínima de
Os mecanismos básicos de proteção zinco é de 85%. Isto é devido a maior
da película de tinta são: resistividade elétrica apresentada pelo epóxi
em relação ao silicato de etila.
Proteção por barreira: Presente em
praticamente todas as películas de tinta,
sendo o mecanismo fundamental nas tintas
de acabamento.
O mecanismo de proteção por
barreira atua procurando impedir o contato
entre o meio corrosivo e a superfície que se
quer proteger;
Proteção por pigmentos inibidores: este

mecanismo é encontrado nas películas de
pintura aplicadas como tinta de fundo
(primer), que contem determinados
pigmentos inibidores, tais como: cromato de
zinco, fosfato de zinco, etc.
Proteção catódica por pigmentos

metálicos anódicos: este mecanismo é
encontrado nas películas de tinta aplicadas
como tinta de fundo (primer), que contem
elevados teores de pigmentos anódicos, em
58
9. FUNDAMENTOS DA PINTURA jateamento abrasivo, pistolas ou outros
INDUSTRIAL equipamentos para a aplicação das tintas.
RAMOS DA PINTURA
9.1 CONCEITO DE PINTURA INDUSTRIAL
O termo genérico pintura pode ser
estendido a três ramos da atividade humana: São pinturas realizadas pela
a) Pintura artística; interposição de uma película de tinta capaz
b) Pintura arquitetônica; de formar uma película sólida após a
c) Pintura industrial. secagem ou cura, com espessuras inferiores
a 1 mm. Podem ser aplicados em instalações
A pintura artística é aquela em que o industriais e portuárias, embarcações e
uso das tintas e das cores tem a finalidade estruturas metálicas diversas. Atuam como
de expressar uma arte. Esta pintura é, barreira entre o meio corrosivo e o material
portanto, exercida pelos artistas, que usam metálico que se quer proteger.
na execução de quadros, painéis, murais, No que diz respeito a desempenho e
etc. custo, a pintura é o método de controle de
A pintura arquitetônica é aquela em corrosão praticamente absoluto para
que o uso das tintas e das cores tem a estruturas aéreas, sendo também empregado
finalidade de tornar agradáveis os ambientes. com excelentes resultados em estruturas
É usada na construção civil e, não obstante submersas (casco de embarcações) e ainda
possa ter também finalidade protetora, visa em alguns situações para estruturas
fundamentalmente o embelezamento das enterradas.
superfícies revestidas.
A pintura industrial é aquela cuja 9.2 CONCEITOS BÁSICOS /

finalidade principal é a proteção TERMINOLOGIA
anticorrosiva. Apresenta, porém, outras
finalidades complementares, tais como: Tinta é uma composição pigmentada,
geralmente liquida, pastosa ou sólida (forma
§ Estética: torna a apresentação de pó) que ao secar ou após o processo de
agradável; cura, forma um filme duro, aderente, colorido
§ Auxílio na segurança industrial; - obliterante.
§ Impermeabilização;
§ Diminuição da rugosidade; Pintura é a hábil técnica de se aplicar tintas;
§ Facilitar a identificação de fluídos em chama-se também de pintura a tinta já
tubulações ou reservatórios; aplicada.
§ Impedir a aderência de vida marinha
no casco das embarcações e bóias; Esquema de tinta ou de pintura refere-se
§ Permitir maior ou menos absorção de simplesmente ao conjunto de tintas
calor; específicas para um determinado fim, por
§ Identificação promocional. exemplo, primer e acabamento.
Tipos de Pintura Industrial Sistema de pintura ou especificação de

pintura menciona além do conjunto de tintas,
Pintura industrial de fabricação em série: um maior detalhamento, por exemplo:
é aquela cuja aplicação das tintas é feita por preparo da superfície com remoção de óleos,
meio de instalações fixas, tais como cabines graxas, gorduras e principalmente produtos
de jateamento abrasivo ou banhos de de corrosão (óxidos).
soluções químicas, para limpeza e A limpeza da superfície é uma fase
condicionamento de superfície, cabines de de grande importância porque as tintas
aplicação e estufas. sempre exigem, em maior ou menor grau,
uma preparação da superfície, para que haja
Pintura industrial de campo: é aquela cuja um perfeito contato entre a tinta de fundo e a
aplicação das tintas é feita por meio de superfície que esta sendo protegida.
instalações móveis, tais como máquinas para
59
Além disso, a preparação da INFLUÊNCIA DO TEOR DE PIGMENTO
superfície objetiva criar um perfil de
rugosidade, capaz de facilitar a adesão O teor de pigmento pode interferir em
mecânica da tinta. diversas propriedades das tintas. Tintas com
baixo teor de pigmento são mais brilhante,
Alguns fatores devem ser considerados: mais impermeáveis, mais flexíveis e menos
porosas. Por outro lado, as tintas com alto
1) Qual a superfície a ser pintada? teor de pigmento são mais foscas e mais
Aço carbono, Alumínio, Aço galvanizado, permeáveis. O teor de pigmento em volume é
Concreto, Aço galvanizado a fogo. referido pelos fabricantes de tintas como
sendo o PVC, ou seja: “Pigment Volume
2) Tipo de ambiente de exposição? Content”.
Rural, Urbano, Marítimo, Industrial, As tintas de baixo PVC reflete
Combinações. praticamente todo feixe de luz incidente, por
isso a superfície aparenta o brilho da fonte de
3) Ambiente de instalação? luz.
Interno, externo. As tintas de alto PVC apresentam
inúmeras partículas dos pigmentos
4) Contato com produtos químicos? sobressaindo na superfície, o que faz com
Presença de vapores tóxicos que o feixe de luz incidente seja refletido em
Imersão em liquido (Tipo) várias direções, e o brilho da fonte de luz
Estrutura sujeita a derrames ou respingos chegue fraco à vista do observador.
Quando se trata de tintas de fundo
5) Temperatura de operação? anticorrosivas, o teor de pigmento deve ser
Ambiente Quente ou Frio. alto, para que os pigmentos inibidores de
corrosão tenham sua ação mais edificante. É
6) Regime de operação? o caso das tintas “ricas” em zinco.
Contínua ou Intermitente As tintas de acabamento devem ser
formuladas com “PVC” próximo ao “CPVC” –
7) Possibilidade de que tipo de tratamento? teor crítico de pigmento em volume, ou seja,
Jateamento, Manual, Mecânico. “Critical Pigment Volume Content”.
Quanto maior o teor de pigmento,
8) Tipo de equipamento de pintura? mais permeável é a tinta e maior é a
Pistola, Pincel, Rolo. tendência à formação de ferrugem no aço,
sobre a qual a tinta foi aplicada.
Itens compostos no detalhamento do
sistema de pintura:
9.3 ESQUEMAS DE PINTURA
1) Preparo de superfície, grau de limpeza,
perfil de rugosidade; As tintas de manutenção são
2) Numero de demãos de tinta, espessura de formuladas para permitirem que as estruturas
película seca e úmida para cada tinta; e equipamentos permaneçam por grandes
3) Intervalo de repintura entre demãos períodos sem corrosão, e periodicamente
mínimo e máximo; sofram uma manutenção, que pode ser
4) Método de aplicação; desde um simples retoque até substituição
5) Diluente e diluição; de toda tinta velha por outra nova.
6) Tempos de secagem; As pinturas podem ter um
7) Esquema de tintas; desempenho que, em condições favoráveis,
8) Pot Life da tinta; chega a uma vida útil de 5 anos ou mais. Em
9) Tipo de tinta e relação de mistura; condições adversas, a mesma pintura
10) Rendimento teórico (com e sem % de poderia durar cerca de 1 ou 2 anos. Tudo vai
Perdas). depender do meio ambiente e do esquema
Nota: Mencionar observações quando de pintura empregado.
necessário.
60
Num esquema de Pintura as Tintas podem ASPECTOS DE SEGURANÇA INDUSTRIAL
ser classificadas em:
As cores obtidas pela aplicação de
tintas desempenham um importante papel na
a) Tinta de fundo: segurança industrial.
Responsáveis pela adesão do esquema ao Os principais usos das cores são:
substrato, podem ou não conter pigmentos
inibidores de corrosão. Fundo ou fundo 1) Vermelho: para indicação de
acabamento (dupla função). equipamentos de segurança de um modo
geral, como, por exemplo: veículos de
combate a incêndio, tubulações de água e
fluidos de combate ao incêndio,
equipamentos de injeção de espuma,
extintores, etc.
2) Verde: para equipamentos de proteção

b) Tintas Intermediárias: pessoal.
Oferecem espessura ao sistema.
São produtos mais baratos comparados com 3) Branco e branco com faixas pretas:
a tinta de fundo. para demarcação de tráfego.
Auxiliam na proteção.
Conhecidas como TIE COAT. 4) Amarelo: pintura de passadiços, escadas
e outras áreas onde se deve ter cuidados
especiais e uma boa visibilidade.
5) Amarelo com faixas pretas: áreas

perigosas.
c) Tintas de Acabamento: 6) Alaranjado: área onde se deve estar

São responsáveis por proteger o sistema alerta.
contra o meio ambiente e dar a cor desejada.
7) Azul: indica precaução, por exemplo,
próximo a equipamentos em reparos.
8) Púrpura: indica radiação.
ASPECTO DE IDENTIFICAÇÃO
As tintas são usadas como

9.4 CORES NA PINTURA INDUSTRIAL mencionado anteriormente para dar cor aos
equipamentos e instalações industriais.
ASPECTOS ESTÉTICOS E Deve-se procurar padronizar as cores
PSICOLÓGICOS usadas, visando a reduzir o número de tintas.
As cores mais freqüentemente usadas com o
Na pintura industrial procura-se objetivo de identificação são:
aplicar esquemas capazes de proteger
adequadamente contra a corrosão, mas não Cor alumínio: para tanques de
se deve esquecer dos aspectos estéticos e armazenamento, vasos de pressão,
psicológicos envolvidos. Ao se pintar, tubulações (executando-se as utilidades),
procura-se também dar um aspecto estruturas metálicas em geral, reatores,
agradável e esteticamente favorável aos permutadores de calor, entre outros.
equipamentos e instalações.
Cor branca: para tanques de
armazenamento de petróleo e derivados
leves, instalações de hidrocarbonetos
61
gasosos em especial o gás liquefeito de
petróleo e vapor.
Cor azul: para tubulações de ar comprimido.
Cor cinza-claro: vácuo.
Cor cinza-escuro: eletrodutos
Cor verde: para tubulações de água.

Cor preta: para combustível de alta
viscosidade (óleo combustível).
As fases de fabricação são as seguintes:
Cor vermelha: para tubulações e instalações
de combate á incêndio. 1) Pesagem das matérias-primas: de
acordo com a formulação.
ASPECTOS RELATIVOS À MAIOR OU À 2) Pré-mistura: consiste na formação de
MENOR ABSORÇÃO DE CALOR E pasta do veículo e pigmento (dispersão).
ENERGIA RADIANTE
3) Moagem: consiste na passagem da pré-
A escolha das cores, podem também mistura em moinhos para a moagem dos
ser considerada em relação a maior ou pigmentos.
menor absorção de calor. Em relação à
temperatura ambiente, as cores escuras, em 4) Completagem: consiste na adição e no
especial o preto, promovem grande absorção ajuste dos constituintes, especialmente
de calor, enquanto que as cores claras,
solvente, até a proporção desejada.
principalmente o branco, provocam pouca
absorção.
5) Acertos finais: consiste na adição de
Este fato é extremamente importante
aditivos, acertos de cores e outros
na pintura de superfícies expostas ao sol,
necessários para definição do produto final.
bem como superfícies externas que possam
absorver calor e trazer inconvenientes ao
Para execução destas operações,
interior, seja por problemas de perda de
uma fábrica de tintas é, em geral, constituída
energia, seja por questão de conforto.
de tanques de armazenagem de matérias-
É ainda importante que se utilize
primas, tanques de mistura, moinhos para
pintura em branco nos tanques de
dispersão de pigmentos no veículo (moinhos
armazenamento de petróleo e derivados
de esferas de vidro ou zircônio, os de rolo
claros, de modo a diminuir perdas por
são muito utilizados), tanques de
evaporação. A pintura em branco, mesmo
completagem e ajustes finais e unidade de
quando suja, provoca menores perdas por
enlatamento e embalagem.
evaporação que qualquer outra cor.
Desta forma, a utilização de cores
As tintas são embaladas em
claras é muito importante na obtenção de
recipientes de um galão (3,6 litros) ou fração
maior luminosidade e maior conforto nos
ou ainda tamanhos correspondentes em
ambientes industriais.
litros. Para usos industriais utilizam-se baldes
de 5 galões (18 litros) ou embalagens de 20
litros. Em grandes trabalhos de campo, as
10. PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
tintas podem ser fornecidas em tambores de
200 litros, que são mais econômicos.
As fábricas de tintas recebem,
normalmente, as matérias-primas (veículos,
aditivos, solventes, pigmentos) em condições
de efetuar as misturas de acordo com a
formulação desejada.
62
11. PLANOS DE PINTURA
Na elaboração de planos de pintura, deve ser considerado o tipo de substrato, forma de

tratamento da superfície a ser adotado, tipo de aplicação, ambiente de exposição e outros pontos
relevantes (vide modelo no item 11.1 abaixo).
Deve ser considerado que para um mesmo tipo de tinta, poderá haver fabricantes
alternativos e por sua vez estes apresentarem desempenho de durabilidade diferente.
A durabilidade de todo sistema de pintura, esta associado ao preparo correto de superfície,
aplicação das tintas, controle das espessuras, controle das condições climáticas durante a
aplicação e cura.
Abaixo apresentamos alguns modelos de sistemas de pintura de acordo com o tipo

de peça, ambiente de exposição:
11.1 – Pintura de aço carbono em ambiente urbano não agressivo, com tratamento de superfície
por desengraxamento, lixamento ou limpeza seguida de jateamento Sa 2½. Fundo + Acabamento.
Plano técnico e Comercial:

Data:
Cliente:
Substrato:
Preparo de Superfície:
Br. 280 Km 50 - Guaramirim - Santa Catarina Perfil de Rugosidade:
Fone +55 47 3276.4000 Fax +55 047 3276.5500 Diluição: 20 %
CEP 89270-000 Caixa Postal 33
Pot Repintura
Espessura - µm NVV Rend.
Nº Demãos Produto Cor Life (h) Diluente
% m2/L
Úmida Seca (h) Mín. Máx
01 Primer Alquídico Verm. 105 35 40 11,4 - 5 24 Alquídico
óxido 1024
01 Esmalte Sintético Cores 105 35 40 11,4 - 5 24 Alquídico

1024
RENDIMENTO: Rendimento prático calculado com 30% de perda. Pode UMIDADE RELATIVA DO AR E
apresentar variações dependendo do método de aplicação escolhido, do TEMPERATURA: Deve ser evitada a
perfil de rugosidade do substrato, do tipo de equipamentos ser revestido e aplicação dos produtos quando a umidade
das condições ambientais, no momento da aplicação. for superior a 85%, e quando a temperatura
estiver abaixo de 10°C ou acima de 40°C.
BOLETINS TÉCNICOS: Fazem parte

integrante desta especificação.
11.2 – Pintura de aço carbono em ambiente urbano não agressivo, com tratamento de superfície
por desengraxamento, lixamento ou limpeza e após jateamento Sa 2½. Fundo Acabamento.
Pot Repintura
% m2/L
01 Fundo acab. Cores 120 35 35 10 - 5 24 Alquídico

Alquídico 1024
Nota: Diluição 20 %.
63
11.3 – Pintura de aço carbono em ambiente urbano e indústrial sem contato com produtos
químicos, com tratamento de superfície por desengraxamento e após jateamento Sa 2½. Fundo +
Acabamento.
Espessura - µm Pot Repintura (h)
NVV Rend.
Nº Demãos Produto Cor Úmida Seca Life Mín. Máx Diluente
% m2/L
(h)
01 Primer Epóxi Verm. 95 50 63 12,6 8 12 30 Epóxi
Óxido dias 3005
01 Acabamento Cinza 102 40 47 10 8 4 24 Epóxi

Epóxi 3005
11.4 – Pintura de aço carbono em ambiente urbano e indústrial sem contato com produtos
químicos, com tratamento de superfície por desengraxamento e após jateamento Sa 2½.
Fundo Acabamento.
Pot Repintura
% m2/L
01 Primer acabam. Cinza 137 100 80 8 4 8 - Epóxi

epóxi 3005
11.5 – Pintura de chapas de aço galvanizadas ou alumínio para ambiente urbano e indústrial sem
contato com produtos químicos, com tratamento de superfície por desengraxamento. Fundo +
Acabamento.
Pot Repintura
% m2/L
01 GalWEG 717 Cinza 83 15 19 12,7 8 6 - Epóxi
3005
01 Acab. Pu alifático Cinza 100 35 37 10,6 4 5 24 PU 5001

11.6 – Pintura de aço carbono em ambiente urbano, com exposição a intempéries e sem contato
com produtos químicos, com tratamento de superfície por desengraxamento e após jateamento Sa
2½. Fundo + Acabamento.
Pot Repintura
% m2/L
01 Primer PU Arom. Cinza 105 35 35 10 4 5 24 PU 5001
01 Acab. PU Alifático Azul 100 35 37 10,6 4 5 24 PU 5001

11.7 – Pintura de aço carbono em ambiente urbano, com exposição a intempéries e sem contato
com produtos químicos, a temperatura ambiente, com tratamento de superfície por
desengraxamento. Fundo Acabamento.
Pot Repintura
% m2/L
01 Fundo Acab. Pu Azul 122 50 45 9 4 12 48 PU 5003

Alifático
64
11.8 – Pintura de chaminé de aço carbono em ambiente urbano e indústrial, com tratamento de
superfície por desengraxamento e após jateamento Sa 2½. Fundo + Intermediário + Acabamento.
Pot Repintura
% m2/L
01 Etil Silicato de Cinza 166 75 54 7,2 8 16 - Etil 9001
Zinco N 1661
01 Alumínio Silicone Alumínio 24 10 42 42 - 40’ 8 -
600ºC
600ºC
Nota: A 2ª demão, trata-se de um mist coat (Aplicação bem diluída em fina camada).
Nota: Diluição do fundo 20 %.
11.9 – Pintura de chaminé de aço carbono em ambiente urbano, com tratamento de superfície por
desengraxamento e após jateamento Sa 2½. Acabamento.
Pot Repintura
% m2/L

600ºC
11.10 – Pintura interna de tanque de aço carbono para armazenamento de água industrial em
ambiente urbano e industrial, com tratamento de superfície por desengraxamento e após
jateamento Sa 2½. Fundo + Intermediário + Acabamento.
Pot Repintura
% m2/L
01 WEG Póxi N 2630 Verm. 134 100 82 8,2 2 16 48 Epóxi 3005
01 WEG Póxi N 2629 Branco 167 150 90 6 1,5 12 24 -
01 WEG Póxi N 2629 Branco 167 150 90 6 1,5 12 24 -
Nota: Diluição do fundo 10 %.
11.11 – Pintura interna de tanque de aço carbono para armazenamento de água industrial em
ambiente urbano e indústrial, com tratamento de superfície por desengraxamento e após
Espessura - µm Pot Repintura (h)
NVV Rend. Diluente
Nº Demãos Produto Cor Úmida Seca Life Mín. Máx
% m2/L Epóxi
(h) Dias
01 WEG Fenóxi Branco 145 100 76 7,6 3 8 20 3002
01 WEG Fenóxi Cinza 145 100 76 7,6 3 8 20 3002
01 WEG Fenóxi Branco 145 100 76 7,6 3 8 20 3002
11.12 – Pintura interna de tanque de aço carbono para armazenamento de água potável em
ambiente urbano e indústrial, com tratamento de superfície por desengraxamento e após
Pot Repintura
Espessura - µm NVV Rend. Diluente
Nº Demãos Produto Cor Life (h)
% m2/L Epóxi
01 AE Branco 177 150 93 6,2 2 12 24 3005
01 AE Rosa 177 150 93 6,2 2 12 24 3005
01 AE Branco 177 150 93 6,2 2 12 24 3005
65
12. CONTROLE DE QUALIDADE Alguns deles podem ser realizados
rotineiramente outros ocasionalmente, a
RESPONSABILIDADE PELA QUALIDADE depender de sua complexidade. Durante a
formulação de uma tinta todos os ensaios
Qualquer que seja a decisão em devem ser realizados.
termos de compra das tintas, é importante
que sejam claramente definidas as
responsabilidades, para que a qualidade 12.1 NÃO-VOLÁTEIS EM MASSA
prevista para o esquema de pintura seja (SÓLIDOS POR MASSA)
efetivamente alcançada.
Determina em porcentagem, a massa
1) A qualidade da tinta é responsabilidade do não-volátil da tinta, ou seja, aquilo que
fabricante. Para isto, deve ser comprada de permanece após a volatilização,
um fabricante preliminarmente qualificado, principalmente do solvente. Esta parte não-
que disponha de um sistema de qualidade volátil é constituída pelo veículo, pelos
implantado na fábrica, como por exemplo, o pigmentos e aditivos não-voláteis.
da ISO 9000; Em linhas gerais, o procedimento
consiste em se tomar certa massa de tinta e
2) O cliente deve definir, através de uma colocá-la a secar no ar ou em estufa.
norma técnica ou qualquer outra Decorrido o tempo fixado no método e nas
especificação, os requisitos de qualidade de condições descritas, determina-se a massa
tinta a ser comprada; e, com isso, obtém-se o teor de sólidos por
massa pela seguinte expressão:
3) Deve ainda exigir que o fabricante
apresente, para cada lote de tinta fornecido,
um certificado de qualidade, atestando a
conformidade da mesma com seus Massa.residual . × 100
requisitos; Matéria.não.volátil.(%) =
Massa.de.tinta.líquida
4) Ao cliente compete ainda efetuar inspeção
de recebimento de cada lote de recebido,
que pode abranger desde uma simples
análise do certificado de qualidade da tinta,
até a retirada de amostras para análise a 12.2 NÃO-VOLÁTEIS EM VOLUME
nível de laboratório; (SÓLIDOS POR VOLUME)
5) A contratação dos serviços de aplicação Determina o teor de não voláteis em

do esquema de pintura deve ser feita junto a volume de matéria da tinta, ou seja, o volume
empresas preliminarmente qualificadas; de material que não se evapora após a
secagem do solvente.
6) A responsabilidade pelo controle da Há vários métodos para a
qualidade da aplicação é do aplicador, que determinação do teor de não-voláteis em
deve elaborar e implantar um sistema de volume, dentre eles podemos citar:
qualidade que assegure que a aplicação seja § Método de Disco: previsto na Norma
feita em conformidade com os requisitos do ASTM D2697 e PETROBRÁS N-
cliente; 1358;
§ Método da Película: previsto na
7) O pessoal de aplicação e controle da Norma ABNT.
qualidade deve ser preliminarmente avaliado
em termos de capacitação técnica.
12.3 ESTIMATIVA DE CONSUMO DE
Os principais ensaios realizados no TINTAS
controle da qualidade iniciam no recebimento
das matérias primas estendendo-se durante Uma questão complexa é a
o processo de fabricação de tintas. estimativa da quantidade de tinta a ser
usada, particularmente quando da decisão de
66
comprar a tinta em separado da contratação SV = Sólidos por volume (%)
dos serviços de aplicação. EPS = Espessura de película seca (µm)
A partir da especificação usada na 10 = Fator
compra ou da folha de dados do fabricante,
conhece-se o rendimento teórico (m2/Litro) Os sólidos por volume (NVV) são
de cada tinta a ser usada. fornecidos no boletim técnico do produto ou
O rendimento teórico é uma no plano de pintura indicado.
propriedade que esta diretamente ligada ao A multiplicação pelo fator 10 é para
percentual de sólidos por volume da tinta. Ou encontrar o resultado expresso em m2/litro,
seja, o que da origem à película é o volume caso queira o volume de galão deverá
de sólidos apresentado pela tinta aplicada, já utilizar-se o fator 36 e assim por diante.
que o solvente, por volatilizar-se, não fica
incorporado na película. Portanto, tal Aplicando a fórmula de rendimento, para uma
propriedade e, conseqüentemente, o cada seca de 50 um teremos:
rendimento teórico precisam estar
claramente definidos na especificação que
será usada para efeito de compra da tinta.
Entretanto, o rendimento prático ou
real variará em relação ao teórico em função
dos seguintes fatores:
§ Volume de sólidos de tinta;
§ Tipo de preparo da superfície,
particularmente o perfil de
rugosidade obtido.
Um elevado perfil de rugosidade aumenta a
superfície específica a ser pintada e,
conseqüentemente, o consumo de tinta;
§ Estado inicial de oxidação da
superfície a ser pintada. O grau de
corrosão D da ISO 8.501 – 1 leva a
um maior consumo de tinta;
§ Método de aplicação. A aplicação por
12.3.2 RENDIMENTO PRÁTICO – Rp
trincha leva a perdas menores do
(Considerando Perdas)
que por pistola;
§ Condições ambientais. A aplicação à
Consiste em estimar as perdas considerando
pistola em locais com ventos fortes
o processo de aplicação, evitando a falta de
leva a um consumo de tinta
tinta e transtornos na aplicação tais como:
exagerado;
• Atraso na entrega
§ Tipo de tinta usada.
• Ociosidade da mão de obra
• Diferenças de cor de lote a lote
12.3.1 RENDIMENTO TEÓRICO = Rt (Ficha • Atraso no pagamento
Técnica) • Dificuldade na compra de pouca tinta
O rendimento teórico da tinta não inclui Rp = Rt – (% Perdas)

no seu cálculo as perdas devidas ao método
de aplicação, ás condições de aplicação e ao Exemplo: Aplicação na pistola convencional
treinamento do pintor. Para obter o SV = 45%
rendimento teórico do produto a ser aplicado EPS = 50 micra
devemos utilizar a fórmula: Rt = 9 m2/litro
Perda estimada = 30 %
SV × 10
Rt = = m2/litro Logo: Rp = 9 – (30%) = 6,3 m2/litro
EPS
Rt = Rendimento teórico (m2/litro)
67
12.3.3 RENDIMENTO REAL volume da tinta é de 45% e a aplicação será
por pistola convencional com perda estimada
Obtido ao efetuar o levantamento da em 25% e diluição de 20%.
metragem final pintada e comparação com o
total de tinta consumido. È muito importante Rt = 45 x 10 = 9 m2/litro
efetuar as medições de espessuras de 50
película seca aplicada e suas variações, pois,
isto irá influenciar diretamente no consumo e Rp = 9 – (25%) = 6,75 m2/litro
valor de rendimento real da tinta no final da
obra. Quantidade de tinta necessária = 1000 /
6,75 = 148,15 Litros de tinta ou 148,15 Litros
/ 3,6 Litros = 41, 15 Galões de tintas.
12.4 CUSTO POR METRO QUADRADO DO
PRODUTO
12.5 QUANTIDADE DE DILUENTE
Para se obter o custo teórico do produto NECESSÁRIA
a ser vendido tem que utilizar a fórmula:
CLT + (CLS × (%)diluição) Na aquisição das tintas geralmente
CMQ = ocorre o esquecimento de comprar o
RT diluente. Porém o fabricante já tem associado
que o mesmo deve ser enviado mediante
Em que: informação do boletim técnico na proporção
recomendada de diluição.
CMQ = custo por metro quadrado É importante lembrar sempre da
CLT = Custo do litro de tinta quantidade necessária de diluente para
CLS = Custo do litro do solvente efetuar a limpeza do equipamento de pintura
RT = Rendimento da tinta e todos os seus acessórios envolvidos
(espátula, tanque de pressão, pistola...).
Exemplo: Para o exemplo acima a quantidade
de diluente necessária para 148,15 litros de
Custo de 1 litro de tinta R$ 10,00 tinta, será: 29,63 litros de diluente ou
Custo de 1 litro de solvente R$ 2,00 arredondando 30 litros. (geralmente as
% Diluição 20% embalagens são de 5 litros cada) ou de 06
Portanto: de 1 litro de tinta
Rendimento 5,3 m2 galões.
Não está inclusa a quantidade de
10,0 + ( 2, 00 × 0, 20) diluente para a limpeza dos equipamentos de
CMQ = = 1,96 R$/m2 pintura.
5,3
Pode ser adquirido um diluente
Corresponde ao preço para se pintar um compatível mais barato para efetuar a
metro quadrado com este tipo de tinta.
limpeza e que não poderá ser usado na
diluição para a pintura.
12.4.1 COMO CALCULAR A QUANTIDADE
DE TINTA NECESSÁRIA PARA PINTURA
12.6 EFEITO DO PERFIL DE JATEAMENTO
Devemos levar em consideração:
Quando o aço se torna rugoso através
• Área a ser pintada (m2) de jateamento abrasivo e depois pintado, se
• Sólidos por volume da tinta (%) a espessura do filme aplicado for medida
• Espessura da película seca da tinta através de um instrumento magnético, um
(µm) elcometer, por exemplo (ou instrumento
• Método de aplicação (Fator perdas) similar), a espessura realmente medida é a
• Número de demãos mais próxima da média das medidas sobre
picos e vales. A espessura sobre os picos é
Exemplo: Pintura de 1000 m2 de aço que é importante em relação à performance;
carbono com tinta epóxi na espessura de 50 portanto, pode ser considerado que a tinta
micra. Aplicar em 2 demãos. O sólidos por
68
que não contribui para essa espessura é 12.8 VISCOSIDADE
“perdida” no perfil do aço.•
Para boa parte das tintas
convencionais, um dos viscosímetros mais
utilizados é o Copo Ford de orifício de
diâmetro 4, 6 e 8 mm onde o Nº 4 é
considerado padrão.
Consiste em um vaso de capacidade
de 100 mL (mililitro) com fundo cônico e um
orifício na parte inferior rigorosamente
calibrada. Na parte superior o viscosímetro
possui uma calha para receber o excesso de
tinta.
A rugosidade da superfície produzida A viscosidade é o tempo, em
por jateamento e daí a extensão das “perdas segundos, que a tinta leva para escorrer do
de tinta” é proporcional à dimensão do viscosímetro à temperatura de 25ºC. A
abrasivo usado. operação consiste em tapar o furo com um
Experiências de laboratório têm dedo, encher o viscosímetro completamente
mostrado que a “perda” na espessura de até que escorra um excesso para a calha,
película seca equivalente à metade do perfil preparar o cronômetro e dispará-lo no
de jateamento é usual. Nos locais onde o aço instante em que se tira o dedo do orifício.
for jateado por granalha esférica de aço e Seu desligamento se faz quando o fluxo da
pintado com “primer” de montagem, a tinta se interrompe.
influência é pequena, mas quando for feito A viscosidade Ford é uma medida
jateamento na ocasião da pintura, principal das condições reológicas da tinta,
particularmente com granalha grossa, então isto é, das suas condições de escoamento e
o acréscimo necessário para a “tinta perdida de aplicação.
no perfil” é considerável. As “perdas” O tempo de escoamento, desde o
tabuladas de espessura do filme seco não instante em que a tinta começa a fluir até o
são relacionadas com as rugosidades mais momento em que o fluxo se interrompe, é
relevantes e a probabilidade de serem medido com um cronômetro e corresponde a
encontradas. viscosidade.
12.7 MASSA ESPECÍFICA
A determinação da massa específica

é feita a temperatura de 25ºC, utilizando-se
de um picnômetro de alumínio ou latão de
volume conhecido, obtida da seguinte forma:
§ Determina-se a massa do picnômetro
vazio;
§ Determina-se a massa do picnômetro
cheio, com um volume conhecido de
tinta (o volume do picnômetro pode
ser previamente determinado com
água destilada);
§ Determina-se a massa específica 12.9 CONSISTÊNCIA
que é dada pela diferença de massa
entre o picnômetro cheio com o Outro tipo de viscosímetro muito
material a ser ensaiado e o empregado para tintas é o viscosímetro
picnômetro vazio, dividindo-se o Stormer, que mede o grau de consistência da
valor por 100, encontrando assim a tinta em unidade Krebs (KU).
massa específica expressa em Consiste em determinar-se o grau de
g/cm3. dificuldade de uma haste girar no interior do
frasco contendo tinta a 25ºC, em um
69
viscosímetro denominado viscosímetro Este ensaio mede na verdade a
Stormer. A medida da consistência é dada possível instabilidade observada na tinta e
em unidades Krebs (KU) e é constantemente que pode resultar inclusive em
chamada também de viscosidade. sedimentação.
Não há uma correlação exata entre as
viscosidades “Ford” e Krebs.
12.11 TEMPOS DE SECAGEM
Outro viscosímetro que mede
consistência em diversas rotações é o O tempo de secagem esta
viscosímetro “Brookfield”. Ele é muito versátil relacionada com a espessura da camada
possuindo diversos tipos de palhetas e aplicada. É determinado com diversas
cilindros, o que permite a medida de uma finalidades e especificado para as tintas, em
vasta gama de viscosidades. Por outro lado, unidades de minutos ou horas, da seguinte
fazendo-se medições de viscosidade de um forma:
mesmo produto, em baixa e alta rotação,
tem-se o seu índice de tixotropia.
12.11.1 DETERMINAÇÃO DE SECAGEM:
Para veículos incolores, resinas e INDÚSTRIA
vernizes, geralmente emprega-se o
viscosímetro “Gardner” que consiste num Secagem ao Pó: É o tempo necessário para
conjunto de tubos de medidas padrões, que o filme de tinta não absorva as partículas
contendo líquidos com viscosidades certas, de pó presentes no ambiente. Medida
classificadas de A-5 até Z-10. efetuada geralmente logo após a aplicação
A medida de viscosidade consiste em da tinta passando-se rapidamente a ponta do
encher o tubo de medida padrão com o dedo (limpo e desengordurado) sobre o filme
líquido em teste, igualar a temperatura com de tinta e verificando o momento em que não
os demais tubos com líquidos padrões e mais ocorre a marcação superficial no filme.
verificar qual dos tubos com líquido padrão
tem viscosidade de deslocamento da bolha Secagem ao Toque: É o tempo necessário
de ar igual a da amostra de teste. para que o filme de tinta não fique aderido na
Exprime-se a viscosidade em letras ponta do dedo (limpo e desengordurado) ao
Gardner. se efetuar um leve toque superficial na
película. O filme deve ficar seco o suficiente
para não marcar a impressão digital, estar
isento de pegajosidade ou “teic”.
Secagem ao Manuseio: Colocar o painel de

teste em posição horizontal, numa altura tal
que quando o polegar é colocado sobre a
película o braço do operador fique em linha
vertical à superfície da placa. Apertar a
película de tinta com o polegar (limpo e
desengordurado), exercendo o máximo de
força com o braço sobre o filme, e ao mesmo
Viscosímetro Stormer Viscosímetro Brookfield tempo girar o dedo polegar no plano da
película em um ângulo de 90º. Passar
levemente uma flanela ou estopa no local,
para eliminar possíveis impressões digitais
12.10 ESTABILIDADE / SEDIMENTAÇÃO que podem confundir as avaliações.
O ensaio consiste em determinar a Nota: A película será considerada seca “ao

viscosidade de tinta, submetê-lo ao calor de manuseio” quando não houver nenhuma
uma estufa geralmente na temperatura de alteração na superfície, tais como,
60ºC, em lata hermeticamente fechada e desprendimento, desplacamento,
determinar a viscosidade após resfriamento. enrugamento ou outra evidência de
distorção. É o tempo necessário para
70
manusear a peça, forçando o filme de tinta Completamente Endurecida (Total):
com o polegar ou outro dedo (Limpo e Pressionar a unha do polegar contra a
desengordurado). Exercer a máxima pressão película, deslizando-a sobre a mesma.
sobre o dedo e o filme, ao mesmo tempo, Lustrar levemente a área contraída com um
girar o dedo a um ângulo de 90º. A película é pano limpo.
considerada seca ao manuseio quando não
houver nenhuma alteração na superfície do Nota: A película será considerada
filme avaliado. completamente endurecida quando não for
possível a sua remoção com a unha e
quando a marca do polegar for totalmente
12.11.2 DETERMINAÇÃO DE SECAGEM: removida pela operação de lustragem.
MANUTENÇÃO Quando houver a remoção da película, esta
não pode estar pegajosa.
Secagem livre da pegajosidade ou ao

toque: Tocar levemente a película de tinta 12.12 PODER DE COBERTURA
com a ponta do dedo, limpo e
desengordurado. Consiste em se verificar a
Observar se alguma parte do capacidade do pigmento em ocultar o
revestimento é transferida para o dedo. substrato ou tintas de fundo, aplicadas
anteriormente.
Nota: A película é considerada seca “ao O poder de cobertura depende da
toque” quando não mais aderir ao dedo e não qualidade do pigmento e de seu teor na tinta
oferecer muito atrito quando o dedo tocar e grau de dispersão, e é fator preponderante
levemente sobre a superfície da película. na determinação da espessura da película
É o tempo necessário para que a para recobrir o substrato ou demãos
tinta esteja suficientemente seca para não anteriores. O poder de cobertura é
aderir à “pele” quando tocada com a ponta do especialmente importante nas tintas de
dedo e não haver impregnações. acabamento.
Neste momento, a peça ou o equipamento Para sua determinação usamos um
pode ser manuseado. aparelho denominado “Criptômetro de Pfund”
que é composto de duas lâminas, uma
Secagem à pressão: é o tempo necessário branca e outra preta, fixadas numa moldura e
para a secagem, de modo que se possam unidas uma a outra. Cada uma delas possui
transportar a peça ou o equipamento sem duas ranhuras paralelas no sentido do
causar danos à pintura. comprimento. Na extremidade direita de cada
lâmina temos uma escala milimétrica
Secagem para repintura: é o tempo gravada, que termina no ponto de união
necessário à secagem, de modo que possam delas. O aparelho possui duas lâminas de
ser aplicadas as demãos subseqüentes. Este vidro transparente, cada uma com duas
tempo é sempre um mínimo, com exceção de ranhuras semelhantes às dos vidros branco e
tintas polimerizáveis, que têm um mínimo e preto. Em uma das extremidades do vidro
um máximo, ou seja, um intervalo para existem dois apoios de aço a altura de 0, 002
repintura. O mínimo, para permitir a “chamado de placa 2 e 0, 007” chamado de
aplicação da demão subseqüente sem placa 7. Para uma determinação colocamos
prejudicar a anterior, e o máximo, para que uma porção de tinta na união das placas. Se
não se tenha a superfície excessivamente a tinta for de tom claro, sua maior parte é
lisa (vítrea) e, portanto, sem a adequada colocada no vidro branco e se for de tom
ancoragem mecânica. A aplicação da demão escuro o inverso.
subseqüente antes do tempo mínimo para Com a placa de vidro 2 ou 7 apoiada
repintura pode provocar problemas de sobre as lâminas coloridas, deslocamo-la no
sangramento ou perda de adesão. sentido do comprimento do aparelho até o
Os tempos de secagem são momento da tinta ocultar o ponto de união
determinados com base na ASTM D 1640. das lâminas preta e branca. Fazemos a
leitura na escala graduada lateral, do ponto
71
em que se encontra a extremidade de vidro, começa a surgir rachaduras a partir do menor
oposto dos suportes. diâmetro do cone.
12.13 TEMPO DE VIDA ÚTIL (POT LIFE) 12.17 ADERÊNCIA (ABNT 11003)
Consiste em determinar o tempo, em O teste mais difundido atualmente

horas, que tintas de dois ou mais consiste em se riscar a película em uma série
componentes têm para serem aplicadas após de pequenos quadrados, sendo o mais
a mistura dos conteúdos das embalagens. comum riscar quadrados de 1 (um) a 2 (dois)
milímetros de lado.
Examina-se então o risco para
12.14 DIMENSÃO DAS PARTÍCULAS DO constatar qual a proporção de película que foi
PIGMENTO (FINURA DE MOAGEM) removida após aplicação de uma fita adesiva.
Consiste em se determinar o grau de adesão
Esse método determina o grau de da película ao substrato.
moagem dos pigmentos no veículo de uma Há três métodos usuais para este
tinta. Consiste em determinar a eficiência da ensaio: o ensaio de corte em grade, o ensaio
moagem através do grau de dispersão. As de tração e o ensaio de corte em X.
partículas de pigmentos são fornecidas aos
fabricantes de tintas com diâmetros da ordem TIPOS DE TESTE DE ADERÊNCIA DAS
de 5 a 10 um. Durante a estocagem há uma PELÍCULAS DE TINTA
compactação, formando aglomerados que
precisam ser quebrados na moagem. Método do corte em X e teste
A determinação de finura de moagem quadriculado de acordo com a espessura da
é feita em um aparelho denominado de película da tinta.
grindômetro. O produto é estendido em um
sulco graduado do aparelho. Após extensão ESPESSURA DA
da tinta com uma cunha, partículas, MÉTODO DE
PELÍCULA SECA
aglomerados ou ambos são visíveis na ENSAIO
(µm)
superfície da tinta. Observa-se na escala do
Menor ou igual a 125 Corte em grade
aparelho Hegmann o nº correspondente do
aparecimento das partículas. Chamamos Acima de 125 Corte em "X"
este número de grau de fineza da tinta que
pode ser expresso em micra ou Hegmann MÉTODO DE CORTE EM GRADE
(H).
Efetuar, com auxílio do estilete e
gabarito ou aparelho cross-cut-tester (CCT),
12.15 NATUREZA DA RESINA cortes cruzados em ângulo reto, de modo a
alcançar o substrato, formando-se grade de
Consiste em determinar a natureza 25 quadrados. Cada corte deve ter um
química de resina usando-se a técnica de comprimento de 20 mm.
espectrofotometria infravermelha. Os cortes devem ser efetuados num
único movimento, contínuo e uniforme com
velocidade de 2 a 5 cm/s, devendo a lâmina
12.16 DOBRAMENTO SOBRE MANDRIL estar posicionada num ângulo de
CÔNICO aproximadamente 45º com a superfície.
A distância entre os cortes está
O método tem como objetivo a estabelecida na Tabela abaixo.
verificação da propriedade de acompanhar
os movimentos da superfície em que foi ESPESSURA NÚMERO DE DISTÂNCIA
aplicada. DA CORTES ENTRE
PELÍCULA AP. CORTES
Consiste na determinação da ESTILETE
SECA (µm) CCT (mm)
flexibilidade de uma película seca pela 6 11 1,0
Menor que 50
passagem em um mandril cônico que produz entre 50 e
um esticamento ou alongamento da chapa e 6 8 2,0
125
72
DESTACAMENTO NA INTERSECÇÃO DO
CORTE EM “X”
CÓDIGO FIGURA
Y0
Nenhum destacamento na
intersecção
CORTE EM GRADE
Y1
Destacamento até 2 mm em um
ou em ambos os lados da
MÉTODO DE CORTE EM "X" intersecção
Y2
Efetuar, com auxílio do estilete e Destacamento até 4 mm em um
gabarito, dois cortes com um comprimento de ou em ambos os lados da
40 mm cada, interceptados ao meio, cujo intersecção
menor ângulo deve ter entre 35 e 45º. Os
cortes devem alcançar o substrato em Y3
apenas um movimento uniforme e contínuo, Destacamento até 6 mm em um
devendo a lâmina estar posicionada num ou em ambos os lados da
ângulo de aproximadamente 45º com a intersecção
superfície. Y4
Destacamento acima de 6 mm
em um ou em ambos os lados da
intersecção
DESTACAMENTO AO LONGO DAS INCISÕES

DO CORTE EM “X”
No teste deve ser utilizado aplicação
CÓDIGO FIGURA
de fita filamentosa para teste de aderência,
semi transparente de alta performance com
X0
25 mm de largura na região do corte Nenhum destacamento ao
(fornecedor 3 M). longo das incisões
X1
Importante: A norma NBR 11003 não Destacamento até 1 mm ao
menciona detalhes quanto ao resultado do longo das incisões
teste de aderência quanto a aprovado ou
rejeitado. Este valor deverá ser acordo em
X2
um procedimento de inspeção.
Destacamento até 2 mm ao
Nas tabelas abaixo, podemos longo das incisões
verificar a classificação da interpretação dos
testes de aderência das tintas de acordo com
a norma NBR 11003 sobre destacamentos X3
na intersecção e ao longo das incisões dos Destacamento até 3 mm ao
testes de corte em X em grade. longo das incisões
X4
Destacamento Acima de 3 mm
ao longo das incisões
73
DESTACAMENTO NA ÁREA QUADRICULADA
CÓDIGO FIGURA
Gr 0
Nenhuma área da película
destacada
Gr 1
Área da película destacada,
cerca de 5% da área
quadriculada
Gr 2
Área da película destacada,
cerca de 15% da área
quadriculada 12.19 RESISTÊNCIA À UMIDADE
RELATIVA DE 100%
Gr 3
Área da película destacada, Consiste na exposição de plaquetas
cerca de 35% da área pintadas em uma câmara com umidade
quadriculada
relativa do ar aproximadamente de 100%
Gr 4 umidade a temperatura de 40 +/- 1ºC. Este
Área da película destacada, ensaio mede a permeabilidade da película
cerca de 65% da área durante o período que varia de 24 a 240
quadriculada horas. Quando a resistência é fraca, ocorre o
aparecimento de bolhas (blister).
12.18 RESISTÊNCIA À NÉVOA SALINA 12.20 RESISTÊNCIA AO SO2
Consiste na exposição de plaquetas Consiste na exposição de plaquetas

pintadas em uma câmara de névoa salina ou pintadas em câmaras de SO2. Esse método
salt spray. representa a resistência da película a um gás
É o ensaio de corrosão realizado em poluidor presente na maioria das atmosferas
câmara especialmente preparada onde é industriais. Ele é realizado em câmaras
pulverizada uma solução de 5% de cloreto de especiais e expresso em rondas em número
sódio a 40 +/- 1ºC. Painéis para ensaio são de 1 a 6.
pintados no sistema de pintura completo e
submetidos a exposição na câmera por
períodos variados em números de horas. As 12.21 ENSAIOS DE IMERSÃO
chapas podem ser cortadas com um “X”
passando pelas suas diagonais e atingindo a Consiste em analisar a resistência à
chapa nua. O ensaio mostra o grau de imersão em produtos, tais como água
resistência à corrosão, assim como as salgada, água destilada, solventes, NaOH e
condições gerais de permeabilidade e outros, determinando-a em dias de exposição
resistência à umidade. ao produto sem apresentar sinais de
corrosão aparente.
Este método pode ser realizado por
imersão de chapas pintadas em água a
temperatura ambiente. Os ensaios de
imersão na medem a permeabilidade da
película durante o período que varia de 24 a
1000 horas. Quando a resistência é fraca,
ocorre o aparecimento de bolhas (blister).
74
O ensaio com água quente mede EPU = EPS x (100 + % Diluição) = micra
uma possível lixiviação dos componentes da SV
tinta. Nos casos de pequenas falhas na
resistência aparecem bolhas, e nos de má Exemplo: Se a espessura seca especificada
resistência, remoção das películas. é de 125 µm, o teor de sólidos por volume é
de 80% e a diluição recomendada é 10 %,
logo:
12.22 ESPESSURA POR DEMÃO
EPU = 125 x (100 + 10) = 172 micra
Consiste em determinar a espessura 80
aplicada em um (micrometro) através de
diversos métodos.
MEDIDA DE ESPESSURA DE FILME

UMIDO DA TINTA (EPU)
Serve para orientar o pintor durante a

aplicação, quanto a deposição da quantidade
de tinta sobre a peça, formando após o
processo de cura da tinta o filme seco de
acordo com a especificação da película
recomendada.
Importante método de controle de
12.23 ENSAIOS DE DUREZA
qualidade durante a aplicação, auxiliando
também no controle de consumo de tinta.
A medida deve ser feita Consiste na determinação da dureza
imediatamente após a aplicação, com um superficial de películas de tinta. Há três
medidor de espessura de película úmida métodos de determinação de dureza: os
(pente de aço inox), que tem duas bases de métodos Sward e Koning, baseados em
apoio na peça na mesma altura e outros pêndulos, e o método Buchholz, baseado em
“dentes” com variações na sua altura, penetração.
geralmente variando de 25 em 25 µm. A dureza das tintas é determinada na
Após a aplicação os solventes grande maioria dos casos pelo método
contidos na tinta começam a evaporar e a “Sward-Rocher” que consiste em uma roda
espessura do filme vai diminuindo, de acordo metálica formada por dois aros que oscilam
com o teor de não voláteis em volume de na película de tinta conforme NBR 5845.
cada produto. Quanto maior a dureza, maior o número de
oscilações.
Método de medida de EPU Pode-se também determinar a dureza
Apoiar o medidor de filme úmido riscando a película com lápis de desenho
sobre o filme de tinta aplicado, observando padronizado, sendo a dureza considerada a
qual foi o dente de maior valor que foi do grafite que conseguir marcar a película.
As áreas usadas são a série H, que vai até
molhado na tinta e o primeiro que não
6H para as películas mais duras e a série B
molhou. A leitura do valor de EPU pode ser
para as mais moles.
obtida, adotando-se o valor do maior dente
que foi molhado com a tinta.
6B, 5B, 4B, 3B, 2B, B, HB, F, H, 2H, 3H, 4H, 5H,
6H
A espessura de película seca (EPS)
é especificada no sistema de pintura, os ß Menor dureza Maior dureza à
sólidos por volume (SV) é informado no
boletim técnico e o percentual (%) de diluição
é informado também no esquema de pintura. 12.24 BRILHO
Através destes dados pode-se calcular qual
será a EPU a ser aplicada: O brilho da tinta é medido pela quantidade de
luz refletida na película, captada por uma
75
célula fotoelétrica que a transmite a um
galvanômetro graduado de zero a 100. O
aparelho mais comum para essa medição é o
“glossmeter” com ângulo de inclinação da luz
incidente de 60º, adotado para todos os tipos
de brilho. Consiste na determinação do grau
de reflexão da superfície pintada em relação
a padrões.
12.25 COR 13. ARMAZENAMENTO DE TINTAS
Consiste na determinação da cor por O piso do local deve ser impermeável,

comparação com padrões. Esta comparação não combustível e que contenha valas que
deve ser feita em condições de luz permitam o escoamento para os
apropriadas, de modo a simular os diversos reservatórios de contenção. Tanques de
graus de luminosidade. Têm-se utilizado estocagem devem ser circundados por
cada vez mais espectrofômetros diques de contenção e ter drenos para o
computadorizados para determinação e caso de vazamento.
comparação de cores. A estocagem em locais improvisados
para as embalagens de tintas e diluentes
pode resultar em perdas de qualidade e na
12.26 INTEMPERISMO quantidade de produto.
Devemos lembrar que as tintas contem
É realizado tanto ao natural como em sua composição, solventes voláteis que
aceleradamente. No primeiro caso os painéis podem incendiar mediante contato com
pintados dentro dos sistemas completos são faíscas elétricas ou mecânicas.
colocados em uma estante especial,
mantidos em ângulos de 45º e voltados para
o norte para receber raios solares durante o 13.1 CONDIÇÕES DE ARMAZENAMENTO
dia. Estes ensaios são demorados, variando
de três meses a alguns anos. Neste período a) Estocar o material em locais secos,
verifica-se o estado da película quanto à cobertos, bem ventilados e identificados;
desagregação, rachaduras, fissuramento, b) Manter o produto longe das fontes de
empolamento, perda de brilho, cor etc. calor, afastado de alimentos e agentes
No teste acelerado emprega-se um oxidante;
aparelho denominado “Wheatherometer” no c) Evitar expor o produto a temperaturas
qual os painéis são submetidos à luz elevadas, sol e chuva;
produzida por lâmpadas especiais, calor e d) O ideal é que a área de estocagem fique
pulverização com água. em uma sala em separado do galpão a pelo
76
menos 15 metros de distância em área lado contrário a colocação da etiqueta para
térrea; não obstruir os dados sobre o produto;
e) Dispor o material sobre sistema de palets f) A etiqueta do produto contém muitas
e não diretamente sobre o piso evitando que informações importantes para o pintor, como
ocorra oxidação das embalagens metálicas e nome do produto, código do produto, número
conseqüentemente vazamento de tintas; de lote, prazo de validade, proporção de
f) O local deve ser de fácil acesso e com as catalisação, qual componente utilizar e
vias de acesso sempre desimpedidas; diluente recomendado.
g) Remover as latas das caixas de papelão,
quando enviadas embaladas nas mesmas;
h) Identificar a área com placas de 14. APLICAÇÃO DA TINTA
sinalização bem visíveis: “PROIBIDO
FUMAR”; A seleção adequada do método de
I) Instalar no local extintores de pó químico aplicação e a observância de alguns
seco, tanto na área interna como externa em requisitos básicos durante todo o período de
local visível; aplicação têm influência tão grande no
j) O local deve ser bem iluminado, se desempenho do esquema de pintura quanto
possível com luz natural, através de janelas as tintas utilizadas.
com vidros aramados;
l) A temperatura da sala de armazenamento
não deverá ultrapassar a 40ºC. 14.1 CAPACITAÇÃO DO PESSOAL DE
APLICAÇÃO
13.2 CUIDADOS NO ARMAZENAMENTO
A empresa ou o órgão responsável
a) Armazenar as embalagens de forma que pela aplicação das tintas devem ser
possibilite a retirada em primeiro lugar das avaliados em termos de recursos materiais e
latas de lotes mais antigos. Isto impede que humanos.
as lata recebidas sejam colocadas na frente, A capacitação do pessoal
permanecendo no fundo as latas mais responsável pela aplicação da tinta deve ser
antigas, ultrapassando assim o seu prazo de feita através de amplos programas de
validade; treinamento, que devem abranger aspectos
b) Pode-se armazenar as latas de tamanho teóricos e práticos.
de galão e menores nas prateleiras
inicialmente com a boca para baixo e que
sejam invertidas a cada 3 meses. Este 14.2 CONDIÇÕES AMBIENTAIS
processo possibilita maior vedação da tampa
pelo lado interno e diminuição de provável A aplicação das tintas em condições
sedimentação; ambientais adversas pode introduzir vários
c) Efetuar o empilhamento de embalagens de tipos de defeitos nas películas de tintas.
acordo com a orientação abaixo, evitando Em termos gerais, as condições
que ocorra danos nas embalagens de baixo, meteorológicas que influenciam as
vindo a causar possíveis vazamentos; propriedades das tintas são a umidade
relativa do ar, a temperatura ambiente, as
Tipo de Capacidade Empilhamento chuvas e os ventos.
Embalagem Máximo A água quando evapora, fica no ar
Galão 3,6 litros 10 na forma de vapor. Esta água presente no ar
Balde 20 litros 5 atmosférico é chamada de umidade relativa
Tambor 200 litros 3 do ar (URA).
Quanto mais umidade houver no ar e
d) Tomar muito cuidado ao abrir as quanto mais baixa for a temperatura da
embalagens de tintas, catalisadores e superfície, maior será a condensação.
diluentes, para não danificar as tampas, pois, Quando o diluente evapora do filme de tinta
as mesmas deveram ser permanecer bem aplicado, a temperatura do substrato abaixa
fechadas enquanto não estiver em uso; tornado possível que a umidade do ar se
e) Ao remover a tinta de dentro da condense prejudicando o desempenho da
embalagem, entornar a tinta sempre pelo tinta.
77
A umidade relativa do ar, ao 14.3 PONTO DE ORVALHO
possibilitar a introdução de partículas de
água na película de tinta úmida, acarreta É a temperatura na qual a umidade
perturbações nas reações físico–químicas presente no ar, na forma de vapor de água,
que darão origem à película de tinta seca, se condensa, passando para o estado
introduzindo falhas que variarão com o tipo líquido. Geralmente na parte da manhã são
de tinta usada. notadas gotas de água nas peças expostas
É por esse motivo que as tintas de ao tempo durante a noite, conhecidas como
base epóxi endurecidas com aminas são orvalho, resultante da condensação do
muito sensíveis à umidade, dando origem a vapor da água.
uma substância denominada quetimina, que Recomenda-se que as tintas não
deixa a película com aspecto esbranquiçado devam ser aplicadas se a temperatura da
na superfície ou mesmo com aspecto de um superfície não estiver no mínimo 3ºC
gel endurecido. acima do ponto de orvalho.
A depender da profundidade desta
alteração, a película poderá estar Nota 1: Esta temperatura de 3ºC é
comprometida ou não. considerada de margem de segurança para
a) Quando bem superficial, pode ser evitar que ocorra a condensação da URA.
eliminada com um leve lixamento da película. Pode-se usar aquecer as peças a serem
b) Quando subsuperficial pode requerer a pintadas dentro dos limites de temperatura
remoção de toda a película. A ação do substrato.
preventiva nestes casos é procurar evitar a
utilização de tintas epóxi endurecidas com Nota 2: Para as tintas tolerantes a superfície
aminas em regiões cuja umidade relativa do úmidas, poderá ocorrer uma pequena
ar esteja permanentemente superior a 85%. redução no brilho quando o filme ficar
exposto.
Temperaturas externas, como abaixo
de 10ºC ou acima de 40ºC, alteram por
completo as condições de cura ou secagem
da tinta.
Temperaturas abaixo de 10ºC
retardam a secagem da tinta,
comprometendo intervalos entre demãos
recomendadas pelo fabricante e
conseqüentemente, a velocidade da
aplicação.
Ao contrario, a aplicação de tintas
em temperaturas muito elevadas faz com que
sua secagem dê-se muito rapidamente, Determinação do ponto de orvalho
comprometendo a evaporação e alterando as
propriedades da película seca.
Além disso, a aplicação das tintas 14.4 MISTURA, HOMOGENEIZAÇÃO E
sobre superfície com temperatura superior a DILUIÇÃO DAS TINTA
40ºC pode provocar vários tipos de defeitos,
como o fendilhamento ou gretamento (caso A homogeneização da tinta é muito
típico das tintas inorgânicas de zinco), a importante para que todos os seus
formação de bolhas, poros ou crateras (caso componentes fiquem uniformes e em
típico das tintas de acabamento de base condições de uso. Deve ser feita em seu
epóxi) e o enrugamento (caso típico das recipiente original, admitindo-se que parte
tintas de alumínio fenólico). No caso pode ser retirada temporariamente para
específico das tintas inorgânicas à base de facilitar a homogeneização.
silicato de etila, o fenômeno do No caso de tintas a base de
fendilhamento ocorre à temperatura já a pigmentação alumínio, a homogeneização
partir de 40ºC. tem que ser feita com cuidado, em
velocidade baixa para não amassar as
partículas do pigmento e não deixar a tinta
78
ficar com uma aparência mais escura 2) Se houver sedimento, mexer a
(chumbada). sedimentação com a espátula buscando a
A sedimentação ocorre devido a sua dispersão.
tintas serem constituídas de compostos em 3) Caso não consiga uma boa
suspensão (Pigmentos) e que pela força da homogeneização e a tinta estiver dentro do
gravidade se sedimentam formando uma seu prazo de validade, informar ao
pasta no fundo das embalagens. fabricante.
Não devem ser usadas tintas cujo
tempo de estocagem (shelf life) tenha sido No que diz respeito às tintas
ultrapassado. O tempo de estocagem varia fornecidas em dois ou mais componentes,
para cada tipo de tinta. são válidas as mesmas observações quanto
O tempo de estocagem deve ser à diluição requeridas para as tintas mono
informado pelo fabricante da tinta. A componentes. Entretanto, requerem cuidados
depender das condições de armazenamento, especiais em termos de proporção de
uma tinta pode ter seu tempo de estocagem mistura.
vencido sem que, entretanto, tenha se
degradado. Seqüência de mistura para Tintas Bi-
A realização de alguns testes de Componente:
laboratório é a forma ideal de analisar se a a) Homogeneizar bem o componente A;
tinta está em condições de uso ou não, b) Homogeneizar bem o componente B;
particularmente a viscosidade e os tempos c) Adicionar o componente B ao componente
de secagem. A, respeitando a relação de mistura;
Inspeções visuais de campo também d) Homogeneizar bem a mistura com
podem indicar a degradação ou não da tinta. agitação vigorosa;
Por exemplo, as tintas a base de e) Se necessário efetuar a diluição na
silicato de etila formam nódulos gomosos proporção recomendada.
(grumos). As tintas a óleo ou óleo Nota: Pode ser usado agitador pneumático.
modificadas oxidam–se superficialmente,
formando uma nata ou mesmo endurecendo. A não-observância da relação de
Algumas pigmentadas com pigmentos mistura e do tempo de indução, geralmente
pesados, tintas de fundo, formam da ordem de 10 - 20 minutos para as tintas
sedimentações duras impossíveis de serem de base epóxi, pode descaracterizar por
dispersados mesmo por diluição. Para as completo as propriedades da tinta.
tintas de base epóxi, o aumento dos tempos
de secagem é uma indicação evidente de Proporção de Catalisação:
sua degradação. As recomendações de mistura entre
Esta dispersão deve ser feita o componente A e B devem ser respeitadas
preferencialmente por meio de agitadores pelos pintores na hora da catalisação, pois, a
pneumáticos (exceto para tintas pigmentadas falta ou excesso de um dos componentes
com alumínio, que podem ter as partículas de pode produzir uma tinta com características
pigmento quebradas) ou alternativamente por diferentes da que foi recomendada.
meio de ferramentas manuais. As relações de misturas mais comuns são:
Em algumas situações, a depender 1A : 1B (3,6 L : 3,6L) ; 2A : 1B (2,4 L : 1,2L) ;
das características da tinta e do processo de 3A : 1B (2,7L : 0,9L)
aplicação, torna-se necessário efetuar uma
diluição da tinta imediatamente antes da Nota: Quando fornecida a relação de mistura
aplicação, para efeito de ajustar sua em peso pelo fabricante, pode ser utilizado
viscosidade e, conseqüentemente, otimizar a da balança e efetuado a mistura.
aplicação.
Quando a tinta estiver em estoque por

muito tempo:
1) Abrir a lata e verificar se há sedimentação
no fundo da embalagem com uma espátula
(plástico ou madeira)
79
mantenha a continuidade elétrica e assim
atuem protegendo catodicamente.
O ideal é que a mistura e a diluição
das tintas seja feita imediatamente antes da
aplicação, logicamente desde que observado
o tempo de indução que, para o caso das
tintas epóxi, é em geral de 15 minutos.
É importante que para estes casos,
sejam observados os tempos de vida útil da
mistura, pot life, estabelecidos pelos
fabricantes das tintas.
O pot life é o tempo que uma tinta
A mistura em peso é mais prática e pode ser misturada e diluída e mantenha
segura, porém exige uma balança no local de suas propriedades tixotrópicas capazes de
preparação. Quando o pintor vai utilizar toda dar origem à formação da película.
a quantidade do galão fornecido, não há Esse tempo varia em função de cada
necessidade de se preocupar com as tipo de tinta. Assim, uma tinta de base epóxi
proporções de misturas, pois, os depois de diluída e misturada só pode ser
fornecimentos são feitos em embalagens aplicada nas poucas horas seguintes, da
com as devidas proporções entre os ordem de duas a oito horas.
componentes a serem misturados. É recomendável que, também em
Em casos de aplicação de apenas termos de tempo de mistura, sejam
um dos componentes, a película pode ficar observados as instruções do fabricante.
mole e pegajosa ou endurecer demais e ficar
com o filme trincado e rachado. Deverá ser
removida toda a tinta. Diluição das tintas
As tintas são fornecidas com
O tempo de indução é o tempo viscosidade mais alta e devem ser ajustadas
necessário para que o esquema epoxídico ou diluídas de acordo com a necessidade
comece a reagir. Embora a reação comece seguindo a orientação do fabricante.
imediatamente, esse tempo entre a mistura e A viscosidade mais alta ajuda a
a aplicação é fundamental para uma maior manter os pigmentos em suspensão,
afinidade entre a resina epóxi e o agente de evitando a sedimentação. Algumas tintas
cura. É também chamado de pré-reação. quando fornecidas em viscosidades baixas
Alguns estudos mostram que esquemas (22” CF 4 a 25ºC), tende a formar uma pasta
epoxídicos aplicados com tempo de indução mole ou dura no fundo das embalagens.
conveniente apresentam desempenhos A diluição depende do tipo de peça a
superiores aos mesmos esquemas aplicados ser aplicada, das condições de aplicação e
imediatamente após a mistura dos da habilidade do pintor.
componentes. Muitas tintas podem e devem ser
O tempo de indução varia de acordo aplicadas a pincel, rolo ou pistolas
com o tipo de tinta epóxi. apropriadas sem diluição.
A diluição serve para afinar a tinta
Por último, um cuidado que deve ser permitindo que o ar comprimido usado
observado nas etapas de mistura e diluição pulverize o líquido que será lançado sobre a
das tintas diz respeito à necessidade de peça a ser pintada de forma que a mesma
passar a mistura em peneiras, com forme um filme uniforme seja formado.
granulometria recomendada pelo fabricante O boletim técnico indica qual o
da tinta. Tal providência é indispensável em diluente correto para a diluição e a sua
tintas como a fenólica pigmentada com substituição somente deve ser feita mediante
alumínio (lamelar) e a etil silicato de zinco. autorização do fabricante , evitando desta
Deve-se, entretanto, atentar para o forma que ocorra problemas na aplicação e
fato de o peneiramento acarretar à retirada pintura, tais como: perda de brilho,
de material capaz de desbalancear a tinta, incompatibilidade, retardo na secagem,
particularmente nas pigmentadas com zinco, fervura, casca de laranja, empoamento.
que necessitam ter um teor de zinco tal que
80
Na orla marítima, como
Uso de diluente com solvente muito conseqüência da elevada umidade relativa
volátil: do ar e da presença de cloretos, o tempo
a) Problema de bolhas ou fervuras; decorrido entre o início do preparo da
b) Casca de laranja, pois o filme superficial superfície e o término da aplicação da
da tinta ira secar muito rápido, não havendo primeira demão de tinta de fundo não deve
tempo suficiente para um bom alastramento exceder a três ou quatro horas.
ou formar filme liso. Salvo algumas exceções O intervalo de tempo entre demãos
das tintas de alta espessura que tendem a ou o tempo que deve ser aguardado para
esta característica; aplicação da demão subseqüente ou ainda
c) Empoamento (ou over spray) ou tempo de repintura, deve ser observado
pulverização a seco, a tinta perde o solvente pelos pintores, pois logo após a aplicação da
de diluição durante a sua pulverização primeira demão de tinta começa a
fazendo com que a tinta chegue seca na evaporação do solvente e a formação do
peça (como pó), baixando o brilho em alguns filme seco e haverá um tempo certo a ser
locais da peça. aguardado para aplicar a próxima demão.
Os boletins técnicos informam qual
deverá ser este tempo e também em qual
Uso de diluente com solvente pouco condição de temperatura do ambiente.
volátil: A pintura não deve ser continuada
a) Demora na secagem; com a próxima demão fora do prazo , pois,
b) Escorrimento em superfícies verticais. poderá gerar problemas.
Pintura antes do intervalo entre demão:

Uso de Diluente com baixo poder de No filme aplicado, ainda há presença
diluição: de solvente retido que não teve tempo para
a) Coagulação, ocorre separação entre o evaporação. Aplicando outra demão, o filme
diluente e a tinta. de tinta fica com aparência de espessura
exagerada. Poderá haver escorrimentos em
Para uma boa diluição na proporção superfícies verticais, demora para secar,
correta o pintor pode adotar um copo enrugamento durante a secagem da tinta.
graduado de plástico resistente a solvente
(polipropileno), adicionando à tinta a Pintura durante o intervalo de repintura
quantidade de diluente necessária. certo:
Na diluição de tintas destinadas a Haverá tempo suficiente para
indústrias, é recomendado que os pintores evaporação do solvente da demão anterior e
adotem o uso de copos de medida de a secagem do filme será adequada. O
viscosidade conhecidos como copo ford de resultado posterior do teste de aderência
diâmetro de orifício de 4 mm (CF 4) para será máximo.
determinar a correta viscosidade de
aplicação de acordo com a sua instrução de Pintura após ultrapassar o intervalo entre
trabalho. Esta medida é determinada com o demãos:
uso de um cronômetro e dado em segundos Caso isto ocorra e nenhuma
(Ex: 16 a 22” CF4). providência for tomada, a aderência poderá
ser prejudicada gerando destacamentos
As tintas misturadas e diluídas que entre demãos.
não serão aplicadas de imediato devem ser
armazenadas em recipientes fechados e Quando ultrapassado o intervalo
serem novamente homogeneizadas antes de entre demãos, o procedimento de lixamento
serem usadas. superficial da camada é necessário para criar
O intervalo de tempo entre o sulcos ou ranhuras, cuja rugosidade,
preparo da superfície e a aplicação da possibilita maior superfície de contato com a
primeira demão da tinta de fundo varia em tinta a ser aplicada e assim melhora a
função das condições atmosféricas do meio aderência entre as demãos. Este processo
ambiente. de lixamento é chamado de quebra
superficial no brilho.
81
Em regiões mais secas e sem a trabalha com tintas de elevada resistência
presença de cloretos e compostos de enxofre química, como as epóxi e as poliuretanas.
na atmosfera, o intervalo não deve exceder a Em alguns casos, após uma
seis horas. A aplicação da primeira demão da interrupção muito prolongada, pode ocorrer
tinta de fundo deve ocorrer sempre na uma degradação da última demão de tinta
mesma jornada de trabalho da execução do aplicada, e o defeito mais comum é o
preparo da superfície. empoamento, nem sempre muito superficial,
Quando a superfície é muito grande requerendo então um lixamento mais
e o jateamento efetuado naqueles intervalos vigoroso, que provoca uma significativa
de tempo não contempla toda a superfície, redução da espessura, tornando necessário
uma vez o jato interrompido e aplicado a repetir-se a aplicação da demão da tinta
primeira demão de tinta de fundo, o reinício desbotada, ou pelo menos repor sua
da execução do preparo da superfície só espessura.
deve ocorrer quando a tinta tiver alcançado o
tempo de secagem ao toque. Nesta
condição, a tinta aplicada não será capaz de 14.5 PINTURA NA FÁBRICA OU NO
permitir a impregnação de abrasivo ou pó, CAMPO
que prejudicaria o desempenho do esquema
de pintura. A aplicação do esquema de pintura
Ainda com relação a grandes na fábrica apresenta uma série de vantagens
superfícies, uma outra questão a ser em relação à aplicação no campo. A primeira
analisada diz respeito à interrupção ou não grande vantagem é a possibilidade de
da seqüência de aplicação, até que o preparo utilização de equipamentos sofisticados de
da superfície seja terminado. O desejável é aplicação, como a pistola eletrostática e a
que todo o esquema de pintura seja aplicado eletroforese. A segunda é a menor influência
em conformidade com os tempos de das condições atmosféricas, como ventos,
secagem, para a repintura, previsto na altas e baixas temperaturas, elevadas
especificação da tinta que vai receber a umidades relativas do ar e chuvas, que
demão subseqüente. A observância destes prejudicam consideravelmente a aplicação no
intervalos faz com que a tinta base, não campo, por não poderem se controladas.
tendo alcançado o tempo de secagem total, Entretanto, a depender das
não tenha suficiente resistência química ao particularidades dos equipamentos que estão
solvente da demão subseqüente e, assim, sendo pintados e do local onde serão
permita uma perfeita adesão química entre utilizados, a aplicação no campo pode tornar-
as demãos. se mais vantajosa. É o caso típico de
grandes equipamentos de caldeiraria, que se
Quando a paralisação ocorrer por pintados na fábrica, durante as operações de
período de tempo muito longo, como é o transporte, armazenamento e instalação,
comum em equipamentos cujo preparo da poderão sofrer danos de tal ordem que,
superfície seja feito no campo, mesmo reparados, poderão comprometer o
imediatamente antes da montagem, é desempenho do esquema de pintura.
freqüente a interrupção da aplicação do
esquema de pintura após a aplicação da
primeira demão da tinta de acabamento. 15. MÉTODOS DE APLICAÇÃO
Com isto, consegue-se uma satisfatória
proteção durante o período de interrupção da 15.1 TRINCHA (Pincel de formato chato)
aplicação do esquema de pintura.
Sempre que ocorrer a interrupção do É o mais elementar dos métodos de
esquema de pintura por período superior ao pintura, por ser uma ferramenta simples e,
tempo de secagem para repintura, ao conseqüentemente de baixo custo, além de
reiniciar a aplicação a última demão de tinta não requerer grande capacitação do
aplicada deve ser submetida ao um leve aplicador.
lixamento, para permitir que a demão É o método mais indicado para
subseqüente tenha adesão mecânica sobre a aplicação da primeira de mão de tinta em
mesma. Isto é imprescindível quando se cordões de solda, reentrâncias, cantos
vivos e demais acidentes, onde outros
82
métodos de aplicação poderiam deixar conforme especificado, além de alcançar
falhas, devido à dificuldade de penetração ou maior produtividade que a trincha.
à cavidade e às demais regiões de difícil As perdas de tinta durante a
acesso. aplicação são em principio superiores à da
É um método de baixa produtividade. trincha, devido principalmente a respingos,
Por maior que seja a habilidade do porém, o fato de se conseguir espessuras
aplicador, tende a dar origem a películas mais uniformes do que aquele método tende
não-uniformes, particularmente em termos de a igualar suas perdas. Exigem diluições
espessura. ligeiramente superiores às exigidas pela
A perda de tinta durante a aplicação trincha.
é mínima, normalmente não alcançando a O método de aplicação a rolo é
5%. particularmente aplicável à pintura de
grandes áreas planas ou com grande raio de
Método de aplicação: Deve ser feita curvatura, na presença de ventos, onde a
mergulhando de 2/3 até a metade do aplicação à pistola a elevadas perdas de
comprimento das cerdas na tinta (evitam-se tinta. O mesmo se aplica as tubulações de
desperdícios de tinta e perda da própria variados diâmetros.
trincha), depositando-se a tinta em uma Os rolos fabricados a partir de pêlo
região ainda não coberta e depois a de carneiro são de melhor qualidade para
espalhando em passes cruzados. aplicação da maioria das tintas utilizadas em
O nivelamento e alisamento da pintura industrial. O rolo mais utilizado tem
camada se fazem com longas pinceladas largura de 150 mm, sendo eventualmente
sobre as iniciais, sem apertar muito para utilizado o de 50 mm para superfícies de
evitar marcas das cerdas no filme. menor dimensão, como cantoneiras e
As pinceladas devem ser dadas com tubulações de pequeno diâmetro.
uma pequena inclinação na trincha, para
facilitar o deslizamento. A inclinação deve ser Método de aplicação: O rolo não deve ser
ao contrário da volta. mergulhado todo na tinta. Deve ser
Terminada a aplicação, as trinchas mergulhada na tinta depositada em uma
devem ser de imediato limpas com solvente bandeja ou recipiente, que possui uma região
adequado, de forma a remover qualquer que permite a retirada de excessos, que
depósito de tinta, e a seguir secas e pode gerar escorrimentos ou desperdícios,
adequadamente armazenadas (apoiados espalhando-se a tinta na superfície dada uma
pelo cabo e nunca pelas cerdas). sobreposição de 50 mm.
As trinchas normalmente utilizadas A pressão do rolo sobre a superfície
têm em torno de 125 mm de largura e suas deve ser controlada para obter um filme de
cerdas são de pêlos de animais, fibras espessura uniforme. Para superfícies muito
sintéticas ou vegetais. rugosas o rolo deve ser passado em várias
direções indo e voltando para fazer a tinta
Tipo de Pincel Tipo de Comentários penetrar nas irregularidades. A cada novo
Trabalho início de espalhamento da tinta, o rolo
Medida de 75 a Áreas grandes e Maior rendimento
125 mm (3 a 5 “) planas da pintura acumula muita tinta e no final do percurso já
Medida de 25 a Áreas pequenas Evita desperdício esta com pouca, devido a isto é importante
50 mm (1 a 2”) e planas de tinta fazer o repasse em sentido contrário ao
Medida de 75 a Parafusos, Fazer penetrar primeiro movimento uniformizando a camada.
125 mm (1-1½ “) porcas, cordões nas frestas e
de solda, frestas saliências
Ao final da aplicação, o rolo deve ser
e arestas imediatamente limpo com solvente, para que
possa ser reaproveitado.
15.2 ROLO
É um método de aplicação que

viabiliza a obtenção de elevadas espessuras
por demão, mediante passes sucessíveis,
conferindo-se a medida de filme úmido obtido
83
15.3 PISTOLA CONVENCIONAL
Na pistola convencional, ou pistola a

ar, a tinta depositada no recipiente é expulsa
em direção ao bico da pistola pela ação da
pressão do ar. É um método de aplicação de
tinta muito utilizado em pintura industrial, não
só na pintura de campo como na de oficina,
apresenta grande produtividade, tem como A instalação para aplicação das
característica a obtenção de espessura de tintas pelo método de pistola convencional,
película quase que constante ao longo de consiste: manômetro, regulador de pressão e
toda a superfície pintada. válvulas de entrada de ar e saída da mistura
A aplicação da tinta pelo método da ar e tinta, mangueiras de ar e da mistura ar e
pistola convencional requer que a mesma tinta, pistola (com bico que é selecionado em
seja diluída mais que qualquer outro método, função da tinta que se quer aplicar, a partir
para adequar sua viscosidade, de forma que de instruções fornecidas pelo fabricante da
ela possa fluir do recipiente até a pistola pela mesma) e fonte supridora de ar, que deve ser
ação da pressão do ar. Como conseqüência seco.
dessa excessiva diluição, o método tem duas
desvantagens significativas. A primeira é
que, com a evaporação do solvente, há uma Tipos de Pistola Convencional
sensível redução da espessura da película Alimentação Comentários
úmida para seca. Sucção Caneca: a tinta é transferida por
O método de aplicação por pistola sucção para a pistola.
Pressão Tanque: A tinta é empurrada para a
convencional apresenta ainda como limitação pistola devido a pressão gerada no
o fato de levar à excessivas perdas de tinta tanque
durante a aplicação, da ordem de 30 %, e os
riscos de segurança, observados quando a Pistola de caneco: usado em oficinas de
aplicação é feita em ambientes fechados, são repinturas ou na indústria para operação de
significativos, devido ao excessivo acúmulo peças pequenas. A caneca quando cheia
de solventes. pesa em torno de 1 Kg dependo da tinta,
cansando o pintor.
Existem dois tipos de equipamentos tidos
como pistola convencional. Tanque de pressão: muito usado na
indústria onde há necessidade de
a) Nos mais simples, o recipiente é acoplado produtividade. O tanque permite a colocação
diretamente a pistola (pistola de caneco). de um volume maior de tinta preparada,
b) No outro, a tinta é depositada em um evitando paradas para reabastecimento.
grande recipiente e, através de mangueiras, Alguns tanques trazem acoplado um agitador
pela ação da pressão do ar injetado dentro pneumático para homogeneizar a tinta
do recipiente, chega até a pistola. constantemente.
Na aplicação da tinta pelo método da
O pequeno recipiente do primeiro pistola convencional, uma série de cuidados
equipamento acarreta freqüentes devem ser observados. O primeiro é a
interrupções da aplicação para enchimento correta diluição da tinta, procurando-se
do mesmo com tinta. A vantagem do ajustar sua viscosidade a uma aplicação
segundo equipamento é que a pistola fica adequada. Outro é a seleção do bico da
mais leve, uma vez que o recipiente onde a pistola, que é feita em função das
tinta é depositada não fica acoplado à propriedades tixotrópicas da tinta. A pressão
mesma, como acontece com o primeiro e a vazão do ar que é injetado no tanque de
equipamento. pressão também devem ser selecionadas em
função das propriedades da tinta que se quer
aplicar. Este elenco de parâmetros definirá o
leque do fluido constituído da mistura tinta e
ar que sai do bico da pistola.
84
Método de aplicação: A pistola deve ser COMO DEVE SER FEITA A APLICAÇÃO COM A
posicionada com o leque do fluído constituído PISTOLA
de tinta e ar, incidindo perpendicularmente
em relação à superfície a pintar e deslocada
em movimentos de ida e volta paralela
aquela superfície.
Neste movimento de ida e volta,
deve haver uma sobreposição da passada
subseqüente para que haja continuidade da
O PULSO ESTÁ
película aplicada. A sobreposição deve ser MUITO RÍGIDO
da ordem de 50%. A distância do bico da
pistola à superfície deve oscilar entre 15 e 20
cm. A aplicação com a pistola muito próxima
da superfície causa o defeito de escorrimento COMO SEGURAR A PISTOLA PERANTE O PAINEL
da película e, com a pistola muito distante, o
efeito de sobreposição ou overspray
(depósitos sobre a superfície em forma de pó
ou grânulos). A velocidade de passagem do
COMO SEGURAR
leque de fluido em um sentido e outro A PISTOLA
também pode causar tais defeitos.
O defeito do overspray é ainda muito
comumente observado em aplicação de
tintas pelo método de pistola convencional
quando o pintor não tem a necessária
qualificação e é influenciado pela diluição,
seleção do bico, pressão do ar, distância
inadequada da pistola à superfície e
movimentos irregulares.
COMO COBRIR UM PAINEL SOBREPONDO CAMADA
COMO MOVIMENTAR A PISTOLA PERANTE A PEÇA
Mantenha o
pulso flexível
Movimente a pistola perpendicular à peça
COMO POSIONAR A PISTOLA EM RELAÇÃO A

PEÇA
COMO COBRIR UM PAINÉL SOBREPONDO CAMADA
LATERAL
PERTO DEMAIS
TINTA MUITO CARREGADA
TENDE A ESCORRER
LONGE DEMAIS
CASCA DE LARANJA
ACABAMENTO ARENOSO
FORMAÇÃO DE PÓ
85
LINHA DE AR COMPRIMIDO equipamento usado, enquanto nas pistolas
O ar deve chegar limpo e seco à convencionais a pressão no tanque fica por
pistola, em volume e pressão suficientes. Um volta de 20 a 60 Libras/pol2. Isto permite que
sistema de geração de ar é composto de: sejam aplicadas com este método tintas com
Compressor, tubulações de diâmetro elevadas quantidades de sólidos por volume
suficiente, reguladores de pressão com (tintas sem solventes), sem a necessidade de
manômetros em bom estado de diluição e em espessuras elevadas.
funcionamento, filtros separadores de água e Além de ser um método que permite
óleo e mangueiras com comprimento e a aplicação de películas de tintas com
diâmetro adequado. propriedades uniformes em termos de
espessura e baixa incidência de falhas, é de
elevada produtividade e tem perdas de tinta
COMPRESSOR DE AR na aplicação bastante reduzidas, da ordem
A instalação dos compressores deve de 15%. Na aplicação da tinta pelo método
ser em local limpo para evitar que a poeira da pistola sem ar devem ser observados os
venha a entupir o filtro de entrada do ar, em mesmos cuidados já descritos para a
local seco para evitar o acúmulo de água no aplicação da pistola convencional em termos
reservatório causado pela umidade presente de diluição, seleção do bico e movimentos de
no ar e ventilado para melhorar o aplicação.
resfriamento do cabeçote, capacidade de A aplicação de tintas pelo método da
geração de ar suficiente para manter boa pistola sem ar requer cuidados de segurança
pressão durante o processo de aplicação. por parte do pintor, dadas às elevadas
Deve estar nivelado e em local de pressões envolvidas.
fácil acesso para facilitar a sua manutenção. A distância entre o bico da pistola
O óleo de lubrificação deve ser airless e a superfície a ser pintada é de 25 a
verificado diariamente e efetuado o dreno da 50 cm. Adotam-se as mesmas técnicas de
água acumulada no reservatório diariamente. aplicação para a pistola convencional.
TUBULAÇÃO DE AR 15.5 PISTOLA AIRLESS ASSISTIDA
Deve ser de aço galvanizado com Método de aplicação misto entre o

bitolas de ¾ a ½ polegada, dependendo do sistema airless e o convencional, utilizando a
volume de ar necessário. Deve ser a mais técnica de pressurização com pressões de
direta possível para evitar perda de pressão 3.000 a 4.000 Libras/pol2, e possui capa com
e instalada com inclinação no sentido do chifres e com orifícios para a saída do ar
compressor, para que em caso de acúmulo comprimido para auxiliar na pulverização.
de água e óleo, estes retornem facilmente ao Utilizado para melhorar as
reservatório. propriedades de aplicação e pulverização em
tintas sem diluentes, quanto à distribuição
das partículas de tinta permitindo um
15.4 PISTOLA SEM AR (AIR LESS) acabamento mais uniforme.
Ao contrário da pistola convencional,

que utiliza o ar para atomização da tinta, a 15.6 PINTURA ELETROSTÁTICA
pintura sem ar utiliza uma bomba, acionada
pneumaticamente, para pressurizar à tinta, e A pintura eletrostática é um método
a energia com que a mesma chega ao bico de aplicação de tintas muito utilizado na
da pistola provoca sua pulverização. aplicação de pintura de fábrica e somente há
A alimentação da pistola é feita com poucos anos passou a ser usada na
bombas hidráulicas e a atomização das tintas aplicação de esquemas de pintura no campo.
é produzida pela passagem da tinta sob alta Vem sendo largamente utilizada na pintura
pressão através de um orifício de diâmetro de tubos que são usados na construção de
muito pequeno. dutos enterrados ou submarinos. Nestes
Pressões da ordem até 7.500 casos, a aplicação da pintura dos tubos é
Libras/pol2, dependendo do tipo de
86
feita na oficina, e as juntas são aplicadas
eletrostaticamente no campo.
A tinta é eletrizada na pistola durante
a pulverização e projetada contra a peça que
deve ser aterrada com carga de sinal
contrário. O aproveitamento da tinta neste
método é maior devido as partículas que
seriam perdidas durante a pulverização,
serem atraídas para a peça.
As tintas utilizadas na pintura
eletrostática baseiam-se na seleção dos
aditivos e solventes, responsáveis por
fornecer maior ou menor polaridade,
podendo ser tintas líquidas ou em pó.
Estes produtos devem ser fornecidos
dentro das faixas de condutividade (faixa de
10 a 30 micro amperes - µA) ou resistividade
(faixa de 0,4 a 0,8 megaohms - M•) de
acordo com o equipamento de aplicação.
Pintura por flooding: Método de aplicação
de tintas bi-componentes, utilizando
15.7 IMERSÃO pequenos volumes por meio de um esguicho.
Utilizado na pintura de tanques e radiadores
Pode ser dividida em dois processos: de transformadores. Consiste em utilizar uma
bomba pneumática para fazer circular a tinta
Imersão simples em que se mergulha a e espalhar a mesma na peça situada sobre
peça a ser revestida em um “banho” de uma uma caçamba, onde o excesso da tinta
tinta contida em um recipiente. Normalmente, escorre para o centro da caçamba sendo
este recipiente possui uma região para recolhida e bombeada novamente para a
recuperação da tinta que se escoa da peça, peça. Geralmente usa-se a quantidade
após sua retirada do “banho”. Este processo mínima de 02 Galões de tintas catalisada e
oferece uma série de vantagens, tais como: diluída no abastecimento da bomba. O ajuste
Economia, por minimização de perdas da viscosidade e escolha do produto é muito
(apesar da evaporação que, entretanto, só importante para se conseguir um bom
desperdiça solvente); fácil operação; alastramento e boa camada na peça.
utilização mínima de operadores e Recomenda-se realizar medições da
equipamentos; uso de pessoal não viscosidade durante o processo visando
especializado e qualificado; a peça fica garantir uma boa aplicabilidade.
completamente recoberta, não havendo
pontos falhos sem aplicação de tinta. As
desvantagens são: espessura irregular, pois, Imersão eletroforética: neste processo, é
quando a peça é retirada do banho, a tinta mantido o mesmo princípio da imersão
escorre pela superfície e, conseqüentemente, simples. As tintas usadas possuem, porém,
as partes de cima sempre terão menor uma formulação especial, que permitem a
espessura que as partes de baixo; tendência sua polarização. Usando esta propriedade a
a apresentar escorrimentos, principalmente peça é ligada a retificadores e estabelece-se,
nos pontos onde existam furos, depressões entre a peça e a tinta onde ela está
ou ressaltos na peça, prejudicando o aspecto mergulhada, uma diferença de potencial, de
estético; baixa espessura de película (salvo modo que a tinta seja atraída pela peça (que,
em casos especiais) etc. obviamente tem de ser metálica). Desta
forma, toda a peça fica recoberta com uma
camada uniforme e aderente de tinta, com
espessura na faixa 20-40 •m. O excesso de
tinta, não aderida, é removido por posterior
lavagem. Após a peça é introduzida em
87
estufa para que a película venha a se formar § Especificação das tintas a serem
por ativação térmica. utilizadas;
Tanto para imersão simples quanto § Intervalos entre demãos a serem
para a eletroforética, deve-se manter o banho observadas;
em constante agitação, para manter os § Espessuras por demão das películas
sólidos (principalmente pigmentos) em de tinta;
suspensão. Estas tintas possuem baixo teor § Método de aplicação a serem
de pigmentação, para que a suspensão seja utilizados;
facilitada. Este processo é usado para § Ensaios a serem realizados, durante
pequenas peças e até carrocerias de e após a aplicação, com os
automóveis respectivos critérios de aceitação ou
rejeição.
ESTIMATIVA DE PERDA DE TINTA Deve-se certificar se o esquema de

DURANTE A APLICAÇÃO pintura explicitado é adequado às
particularidades do meio ambiente, das
Método de Aplicação Perda de Tinta condições operacionais do equipamento que
Convencional 20 a 40% esta sendo pintado e das condições da
aplicação (acesso, implicações do
“Air Less” 10 a 20% jateamento abrasivo etc.)
Eletrostático 05 a 15%
Imersão 05 a 08%
16.1.2 QUALIDADE DAS TINTAS
Pincel ou Rolo 04 a 08% UTILIZADAS
Deve-se certificar se as tintas a

serem utilizadas na aplicação do esquema de
16. DEFEITOS DE PELÍCULA E SUAS pintura estão em conformidade com o
CORREÇÕES especificado.
Isto pode ser feito de duas formas.
Não é raro observarmos esquemas Na primeira, enviar as tintas para o
de pintura, que teoricamente seriam de laboratório e através de ensaios, comparar
grande desempenho, falharem rapidamente as propriedades das tintas com o
por aspectos associados à má qualidade da especificado. Esse processo é demorado e
aplicação. de elevado custo. A forma mais adequada e
O tradicional controle da qualidade preventiva é efetuar uma qualificação
com ênfase em inspeção do produto final, preliminar do fornecedor da tinta. Esta
apesar de ser a abordagem mais freqüente, é qualificação deve contemplar aspectos de
totalmente contra-indicada em se tratando de capacitação fabril, capacitação de pessoal e
aplicação de tintas. sistema da qualidade implantado pelo
fabricante. Nestes casos, exige-se que a tinta
venha acompanhada de um certificado de
16.1 ACÕES DE PREVENÇÃO DE qualidade e eventualmente é enviada ao
DEFEITOS ANTES DA APLICAÇÃO laboratório para comprovar o atendimento ao
especificado.
16.1.1 EXPLICITAÇÃO DO ESQUEMA DE

PINTURA 16.1.3 TREINAMENTO E CAPACITAÇÃO
DO PESSOAL
O esquema de pintura deve ser
explicitado por escrito contendo o seguinte Trata-se talvez da ação preventiva
conteúdo mínimo: mais importante na otimização do
§ Preparo da superfície a ser desempenho de esquemas de pintura. A
alcançado, definindo grau de limpeza aplicação de tintas, apesar de não ser uma
e rugosidade a ser alcançada; atividade complexa, requer cuidados
especiais que dependem não só da
88
habilidade do profissional como do § Definição das etapas da aplicação
conhecimento de uma série de técnicas que serão inspecionadas;
aplicáveis. § Definição do procedimento de
O treinamento e a capacitação do inspeção de cada etapa;
pessoal devem abranger principalmente os § Definição da freqüência de inspeção
jatistas, os pintores, os supervisores ou de cada etapa;
encarregados de campo e os inspetores § Definição da época de inspeção de
de controle de qualidade. O treinamento cada etapa;
deve ser teórico e envolver também aspectos § Definição da amostragem e critérios
de motivação e conscientização para a de aceitação ou rejeição a serem
importância da qualidade. observados;
§ Definição dos pontos de parada
obrigatória para inspeção (hold
16.1.4 ELABORAÇÃO DE points).
PROCEDIMENTOS DE APLICAÇÃO
A idéia da elaboração preliminar 16.1.6 CALIBRAÇÃO DOS APARELHOS E

deste documento é fazer com que o pessoal INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO E TESTES
responsável pela execução dos trabalhos de
aplicação das tintas possa familiarizar–se Não há controle da qualidade que
com os requisitos do esquema de pintura, seja confiável se é feito com instrumentos
bem como explicitar detalhadamente como não calibrados periodicamente. As condições
os atenderá. Isto faz com que o pessoal de uso, características construtivas dos
responsável pela execução planeje sua instrumentos e as condições climáticas são
atuação, minimizando a possibilidade de alguns fatores que podem provocar
ocorrerem surpresas durante a aplicação das alterações nos instrumentos, que levam a
tintas, que possam comprometer a qualidade erros de leitura.
do esquema de pintura. Assim, é desejável que os mesmos
sejam periodicamente calibrados. Esta
Um procedimento de aplicação de periodicidade variará em função dos três
tintas deve conter o seguinte conteúdo fatores anteriormente mencionados. O
mínimo: pessoal de controle de qualidade do
§ Esquema de pintura a ser usado; aplicador das tintas deve elaborar e
§ Normas do esquema de pintura a ser implementar um “plano de calibração dos
usado; aparelhos e instrumentos de medição e
§ Condições de recebimento e testes”, indicando para cada um:
armazenamento das tintas, § Periodicamente da calibração;
abrasivos, etc.; § Entidade calibradora, que deve ser
§ Preparo da superfície a ser credenciada pela Rede Brasileira de
executado; calibração (RBC), coordenada pelo
§ Seqüência de aplicação do esquema INMTRO;
de pintura, com intervalos de tempo § Procedimento de calibração;
entre demãos; § Padrão de referência;
§ Processo de aplicação de cada tinta; § Exatidão do aparelho ou instrumento;
§ Tintas a serem usadas, incluindo
fornecedores e respectivas
referências comerciais; 16.1.7 AÇÕES DE PREVENÇÃO DE
§ Métodos de retoques no esquema de DEFEITOS DURANTE A APLICAÇÃO
pintura.
INSPEÇÃO VISUAL DA SUPERFÍCIE A
SER PINTADA
16.1.5 ELABORAÇÃO DE PLANOS DE
INSPEÇÃO A inspeção é feita visualmente,
objetivando identificar a presença de óleo ou
O plano de inspeção deve graxa sobre a superfície, que devem ser
contemplar o seguinte conteúdo mínimo: removidos por solvente, além de identificar o
89
estado inicial de oxidação da superfície, que 40°C para as tintas inorgânicas de
será necessário para avaliar o grau de sua zinco).
limpeza através de comparação com os
padrões das Normas ISO 8.501-1 e SIS 05
59 00. INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DO
Essa inspeção permite ainda ABRASIVO
identificar eventuais defeitos superficiais, tais
como incrustações de escória, respingos de A inspeção deve ser feita para cada
soldas e massas, que normalmente lote de abrasivo recebido. Avaliando-se o
necessitam ser removidos. certificado de análise e / ou através da
determinação da granulometria.
AVALIAÇÃO DAS CONDIÇÕES A determinação da granulometria deve ser
ATMOSFÉRICAS feita através de ensaio passa-não-passa, em
peneiras com aberturas preestabelecidas de
As condições atmosféricas acordo com cada abrasivo.
influenciam todas as etapas do processo de Nota: Norma SAE J444,
aplicação do esquema de pintura, desde o
preparo da superfície até a cura das tintas.
Devem ser determinadas as INSPEÇÃO DE RECEBIMENTOS DAS
umidades relativas do ar e a temperatura TINTAS
ambiente.
A umidade relativa do ar interfere na Deve-se exigir do fabricante um
limpeza da superfície e na cura das tintas. A certificado de qualidade de cada lote
superfície, após a limpeza, fica sensível a fornecido, cabendo ao usuário confrontar os
umidade do ar. Após um jateamento ao metal valores constantes do certificado com os
branco, qualquer contato com o ar úmido critérios de aceitação previstos na norma ou
provoca oxidação da superfície. na especificação da tinta comprada.
Por isto, é desejável que durante o A inspeção de recebimento das tintas
jateamento seja feito um controle da umidade não deve limitar-se à verificação da sua
relativa do ar, procurando somente executá- qualidade. Por exemplo, com relação à
la quando for inferior a 80%. embalagem, uma série de verificações deve
O controle da umidade relativa do ar ser feita:
é feito normalmente com o higrômetro. § Se existe deficiência de enchimento;
As tintas epóxi endurecidas com § Se o fechamento está correto;
aminas são sensíveis à umidade relativa do § Se existem problemas de
ar, dando origem a películas com vazamento, amassamento, cortes,
propriedades diferentes das desejadas. falta ou insegurança da alça e
Constituem uma exceção a esta marcação deficiente;
regra as tintas de etil silicato de zinco, que § Se está dentro da data de validade
curam tanto melhor quanto maior for à de utilização;
umidade relativa do ar. § Se há presença de pigmento
sedimentado;
Recomenda-se seguir a orientação § Se há presença de Pele.
abaixo, durante todo o período de preparo da Qualquer não-conformidade dentre
superfície e aplicação das tintas: as verificações citadas deve ser motivo de
§ Umidade relativa do ar que deve ser abertura de registro de reclamação junto ao
inferior a 85%; fabricante da tinta.
§ Temperatura ambiente que não deve
ser inferior a 5°C;
§ Temperatura da superfície (medida AVALIAÇÃO DO GRAU DE LIMPEZA DA
através de termômetro de contato), SUPERFÍCIE
que não deve ser inferior a um valor
correspondente a 3°C acima do Um preparo de superfície deficiente
ponto de orvalho (ou 2°C, a que for leva o esquema de pintura a problemas de
maior) e nem superior a 45°C (ou adesão e desempenho. Assim, o pessoal do
controle da qualidade deve inspecionar 100%
90
da superfície limpa. A inspeção deve ser uma das seguintes causas, atuando
visual ou eventualmente com o auxilio de isoladamente ou em conjunto:
lupa. A luminosidade do ambiente deve ser a § Má qualidade da tinta;
mais adequada possível. § Método de aplicação
Verificar o grau de limpeza, antes de inadequadamente selecionado ou
efetuar a medição do perfil de rugosidade, utilizado;
deve verificar se a mesma não tem poeira § Má capacitação dos aplicadores;
depositada, vestígios de óleo. § Interferência das condições
climáticas, como ventos, temperatura
ou umidade relativa do ar.
MEDIÇÃO DO PERFIL DE RUGOSIDADE
Após a aplicação de cada demão de
Um inadequado perfil de rugosidade tinta, toda a superfície pintada deve ser
pode levar a falhas do esquema de pintura inspecionada visualmente ou com auxilio de
por falta de adesão. algum instrumento ótico, para identificar
eventual aparecimento das seguintes falhas:
§ Poros, normalmente ocasionados por
ACOMPANHAMENTO DA MISTURA E má qualidade da tinta, adição
DILUIÇÃO DAS TINTAS inadequada de solvente ou
temperatura de superfície elevada;
Apesar das atividades de mistura e § Crateras, normalmente ocasionadas
diluição das tintas serem tipicamente de por má qualidade da tinta ou adição
responsabilidade do pessoal de execução, ao inadequada de solvente; são muito
pessoal do controle da qualidade compete freqüentes em algumas tintas epóxi
acompanhá-las para certificar-se de que de acabamento ou acrílicas;
estão sendo conduzidas em conformidade § Bolhas ou empolamento,
com as recomendações dos fabricantes. normalmente ocasionados por má
qualidade da tinta ou adição
inadequada de solvente; são muito
AVALIAÇÃO DO MÉTODO DE APLICAÇÃO freqüentes em algumas tintas epóxi
DAS TINTAS de acabamento ou acrílicas;
§ Fiapos, normalmente ocasionados
À semelhança da mistura e da por seleção inadequada do método
diluição, a seleção do método de aplicação é de aplicação (bico da pistola, por
uma atividade típica do pessoal de execução, exemplo), inabilidade do aplicador ou
porém compete ao pessoal do controle da inadequação das condições
qualidade efetuar o acompanhamento. climáticas, particularmente ventos;
são muito freqüentes em tintas
acrílicas;
AÇÕES DE DETECÇÃO DE DEFEITOS § Escorrimento, normalmente
ocasionados por diluição excessiva
Quanto mais cedo qualquer defeito ou deficiência de capitação do
for detectado, menores serão as suas aplicador;
repercussões em termos de gastos com § Impregnação de abrasivos,
materiais e mão-de-obra, re-execução de normalmente ocasionados pela
trabalhos e lucros cessantes. execução de jateamento sem que
uma tinta anteriormente aplicada
tenha alcançado a secagem ao
AVALIAÇÃO DE EVENTUAIS FALHAS toque;
DAS PELÍCULAS DE TINTA § Gretamento ou fendilhamento,
normalmente observados em tintas
Como conseqüência de deficiências inorgânicas de zinco aplicadas em
de aplicação, as películas de tinta ficam grandes espessuras;
sujeitas a falhas que podem comprometer § Enrugamento, normalmente
seu desempenho. Tais falhas têm origem em observadas em tintas de alumínio
91
fenólico aplicadas em superfícies Os principais defeitos de película são:
com temperatura excessiva;
§ Sangramento, normalmente 1) Espessura excessivamente
ocasionado quando da aplicação de desuniforme: a espessura de película seca
demão subseqüente com deve situar-se numa faixa de 10% a menos
incompatibilidade química, em até o máximo 30% mais que a espessura
relação à demão anterior ou não- nominal especificada. Este valor máximo,
observância do intervalo mínimo dependendo do tipo de tinta, deve ser de 20
entre demãos ou tempo de secagem ou 10%. Variações excessivas constituem-se
para repintura. em custos adicionais, quando a espessura é
muito superior, e deficiência na proteção,
Não existem critérios precisos para quando a espessura é muito inferior à
aceitação ou rejeição das falhas especificada. As tintas inorgânicas de zinco
anteriormente citadas, até porque algumas podem apresentar problemas de
são inevitáveis. Por exemplo, é praticamente fendilhamento quando aplicadas em
impossível a aplicação de tintas sem a espessura 10% superior à prevista;
ocorrência de qualquer poro. A experiência
do inspetor é que, na maior parte das vezes, 2) Consumo elevado: consiste em
determina se o defeito é aceitável ou não. rendimento real ou prático muito aquém do
Constitui exceção à Norma ASTM-D-714, esperado. As causas de consumo elevado
que estabelece um método para qualificação podem ser: rugosidade excessiva,
do empolamento em função do tamanho e da equipamento de aplicação inadequado para o
distribuição das bolhas. Com base naquela tipo de estrutura, inabilidade do aplicador,
norma, a Norma da PETROBRAS N-13 condições d vento excessivo para aplicação
aceita empolamento até o tamanho 8, a pistola, além, naturalmente, de desperdício
pequena densidade para tintas a base de da tinta pelo não-aproveitamento total do
esmalte epóxi e acrílica. conteúdo do recipiente ou por endurecimento
de tintas bi-componentes misturas e não
aplicadas em tempo hábil recomendado
MEDIÇÃO DAS ESPESSURAS DAS pelos fabricantes;
PELÍCULAS DE TINTA
3) Impregnação de abrasivos: este defeito
Esta é a mais tradicional das ações ocorre pela impregnação de abrasivos,
de controle da qualidade durante a aplicação devido à operação de jateamento nas
de um esquema de pintura. A medição da proximidades de uma tinta recém aplicada e
espessura é feita inicialmente com a película que não tenha atingido ao tempo de
úmida durante a aplicação e finalmente com secagem ao toque ou livre de pegajosidade.
a película seca. Deve ser feita para cada Neste caso, as partículas de abrasivo são
demão de tinta aplicada. incorporadas à tinta e, como são partículas
A medição da espessura da película grosseiras, comprometem o aspecto estético
úmida é normalmente feita pelo próprio e podem prejudicar a proteção anticorrosiva.
pessoal de execução, pois visa controlar as A impregnação pode ocorrer também devido
condições de aplicação, evitando à poeira ou outros materiais em suspensão
descontinuidades ou consumo exagerado de que venham se depositar sobre a tinta.
tinta. Entretanto, o recurso de impregnar com
abrasivo uma tinta ainda úmida pode ser
usado em superfícies planas de convés e
16.2 TIPOS DE DEFEITOS DA PELÍCULA passadiços, dentre outras, com o objetivo de
se obter um piso antiderrapante.
Os defeitos de película são
basicamente de dois tipos: os relacionados à 4) Escorrimento: neste defeito a tinta
aplicação e aspectos estéticos e os defeitos apresenta-se escorrida, podendo ser
de ordem geral, que dependem de muitos ocasionado por um acumulo excessivo de
fatores, entre eles a aplicação, a qualidade tinta na superfície, por defeitos de formulação
da tinta e até mesmo a seleção inadequada (viscosidade e consistências baixas da tinta),
do esquema de pintura. superfície muito fria, ou ainda aproximação
92
excessiva da pistola, no caso de aplicação defeito característico de formulações mal
com este equipamento. balanceadas, ou falta de plastificante na tinta.
Algumas tintas que formam películas duras
5) Casca de Laranja: é um defeito em que a têm mais tendência a fraturas quando
película de pintura apresenta-se rugosa, aplicadas em maiores espessuras. Em
semelhante de uma casca de laranja. É exemplo clássico é o silicato inorgânico de
gerado normalmente na aplicação a pistola, zinco.
devido a solvente muito volátil, atomização
inadequada (pouca pressão na pistola) ou
aproximação excessiva da pistola em relação 16.3 IDENTIFICAÇÃO, ORIGENS E
à superfície a pintar. Este defeito pode ser CORREÇÃO DE DEFEITO
previsto propositalmente em pequena escala
para disfarçar, por ilusão de ótica, pequenos O primeiro passo na solução de qualquer
defeitos de nivelamento em chaparias problema com relação a tintas é identificá-lo
planas. A casca de laranja, quando corretamente e, em seguida, determinar sua
aumentada por aditivos apropriados à base causa. A possibilidade de haver mais de uma
de silicone, origina as chamadas tintas causa contribuindo para um único defeito não
marteladas, muito usadas como defeito deve ser descartada. As propostas corretivas
decorativo; para os defeitos apresentados podem não
ser específicas de um determinado defeito,
6) Empolamento: consiste na formação de devido a particularidade da manufatura ou
nódulos sob a película pelo aprisionamento restrições relacionadas ao desempenho do
de um fluido. As causas deste defeito são produto.
diversas, porem as mais importantes são as A combinação de várias soluções
condições ambientais inadequadas para (duas ou mais alternativas) normalmente é
aplicação (umidade relativa do ar superior a mais eficaz, pois os efeitos são mais
85% e temperatura de chapa inferior a 10°C), facilmente eliminados dessa maneira. Ao se
retenção de solvente ou processos perceber que a falha persiste após a
corrosivos acelerados. aplicação da solução indicada, deve-se
retornar à fase de identificação (diagnóstico),
7) Empoamento ou calcinação: este defeito observando-se os seguintes pontos:
é também denominado de engizamento e
consiste na degradação da resina pela ação • Se a identificação do defeito foi correta
de raios ultravioleta do sol. Com esta • Se todas as causas prováveis foram
degradação tem-se liberação dos pigmentos consideradas
e a conseqüente perda de brilho e, em • O uso dos materiais corretos (lotes de
alguns casos, até da cor. É um defeito tinta e tipos)
característico de certas resinas. A resistência
• Qual o substrato empregado
a raios ultravioleta é uma característica
fundamental das resinas. Há aquelas que
são altamente resistentes aos raios
ultravioletas, como, por exemplo, as
poliuretanas alifáticas, e aquelas de
resistência razoável, como as acrílicas e
estirenoacrilato, e há, ainda, aquelas que
possuem uma fraca resistência, como a
epóxi e as alquídicas. Este defeito pode
manifestar-se ou ser agravado também pela
degradação de pigmentos, em especial os
orgânicos.
8) Fendilhamento ou gretamento: este

defeito, também denominado em outras
publicações de fraturamento e
craqueamento, consiste na quebra da
película devido à perda de flexibilidade. É um
93
Fervura Presença de várias 1) Evaporação muito rápida do 1) Após secar, lixar as partes
(ver foto 1) bolhas pequenas que solvente afetadas, preparar a superfície e
aparecem em parte de 2) Aplicação sobre superfícies repintar conforme a especificação
superfície ou em toda a quentes técnica
superfície pintada, 3) Tinta formulada 2) Usar solvente menos volátil.
podendo ou não inadequadamente para aplicação 3) Uso de retardador
apresentar um pequeno a rolo 4) Deixar esfriar o substrato
orifício central 4) Uso de Diluente/Thinner 5) Usar tinta aditivada com
inadequado tensoativos / antiespumantes para
aplicação a rolo
5) Espessura muito alta
6) Usar Diluente / Thinner correto
6) Não atendimento dos 7) Aplicar na espessura
intervalos entre demãos recomendada
7) Necessidade de Flash Off 8) Respeitar os intervalos
8) Temperatura ambiente recomendados entre demãos
9) Aumentar o tempo de Flash Off
para forneio (Cura em estufa)
Enrugamento Presença de microrugas 1) Pode ser motivado por 1) Após secar, lixar as partes
(ver foto 2) na superfície ou
películas muito espessas ou por afetadas, preparar a superfície e
encolhimento da película
solventes extremamente voláteis repintar conforme a especificação
de tinta aplicada em 2) Secagem superficial muito técnica
parte ou em toda a rápida 2) Se necessário remover tudo
superfície, parecida com
3) Formulação da tinta (uso 3) Aplicar espessura correta
um tecido amassado. solventes muito voláteis) 4) Usar solvente menos volátil.
4) Não atendimento dos 5) Diluir corretamente
Ondulação da película, intervalos entre demãos
ocasionada por uma
secagem irregular
Empolamento ou Formação de bolhas ou 1) Encapsulamento de ar na tinta 1) Após secar, lixar as partes

Bolhas vesículas contendo devido processo de mistura e afetadas, preparar a superfície e
sólidos, líquidos ou preparação repintar conforme a especificação
(ver foto 3) gases. 2) Processo de aplicação que técnica
envolve bombeamento 2) Se necessário remover tudo
3) Secagem superficial rápida do 3) Uso de menor proporção de
filme solventes de evaporação rápida na
4) Uso de solvente de formulação
evaporação rápida 4) Melhorar a limpeza superficial.
5) Superfície mal preparada ou 5) Tratamento de superfície
oleosa. próximo orla marítima (Maresia)
6) Excesso de umidade no 6) Eliminar a umidade no
substrato ou ambiente. substrato.
7) Solvente retido no substrato 7) Aplicar espessuras conforme
devido à secagem rápida da recomendação e usar solvente
tinta. mais pesado.
8) Uso de tinta muito porosa 8) Eliminar a umidade do ambiente
(inadequada ao ambiente) 9) Rever especificação da tinta
Marcas de Falta de nivelamento; 1) Tinta com desbalanceamento 1) Utilizar produtos adequados.

Trincha pintura estriada no tixotrópico. 2) Usar solventes de evaporação
sentido de aplicação 2) Solvente de evaporação mais lenta (retardador)
rápida. 3) Treinamento de Pintor
3) Inabilidade do pintor ou pincel 4) Utilização de pincel mais macio.
de cerdas muito duras.
94
Gretamento ou A superfície apresenta- 1) Inabilidade do Pintor 1) Treinamento do Pintor

Craqueamento se com aspecto de 2) Aplicação de tintas Etil Silicato 2) Respeitar intervalos entre
textura igual ao couro de de Zinco (Alta Camada) demãos
(ver foto 5) jacaré (alligatoring) 3) Aplicação de tinta de alta 3) Respeitar intervalos entre
dureza sobre fundo de menor demãos
dureza. 4) Seguir orientação de diluição
4) Secagem superficial rápida, 5) A tinta aplicada deve ser de
enquanto a película continua dureza adequada ao fundo.
pastosa por retenção do 6) Usar solvente adequado.
solvente. 7) Aplicar espessuras conforme
5) Camada muito espessa. recomendação
6) Diluição inadequada 8) Seguir recomendação de
7) Não observância dos intervalo entre demão
intervalos entre demãos 9) Caso a tinta for Etil Silicato de
Zinco – Derrubar tudo jateando.
Escorrimento ou Em superfícies verticais 1) Inabilidade do Pintor 1) Treinamento do Pintor

Coladuras as tintas tendem, por 2) Viscosidade muito baixa da 2) Acertar a viscosidade conforme
ação da gravidade, a se tinta. orientação do fabricante.
(ver foto 4) deslocar enquanto 3) Camada muito espessa. 3) Aplicar espessuras
líquidas, em forma de 4) Uso de diluentes inadequados recomendadas de filme úmido
onda ou gotas até a 5) Desbalanceamento de 4) Usar solventes mais voláteis.
parte inferior. solventes. 5) Utilizar produtos de boa
6) Falta de tixotropia. qualidade técnica.
7) Não observância dos 6) respeitar intervalos
intervalos entre demãos recomendados entre demãos
8) Sedimentação na embalagem 7) Misturar bem as tintas
Trincamento A superfície apresenta- 1) Intervalos entre demãos 1) Obedecer ao tempo

se com minúsculas menores que o estipulado. recomendado pelo fabricante para
trincas. 2) Uso excessivo de solvente repintura.
nas camadas subseqüentes. 2) Usar Diluente recomendado
3) Ganho ou perda de água pelo fabricante
(quando a superfície é de 3) Selar o substrato da madeira
madeira). convenientemente.
4) Não usar qualquer tipo de
thinner
Descoramento Perda de cor por 1) Pigmentos ou resinas 1) Empregar tintas de formulação

(branqueamento) degradação dos inadequados para a finalidade. adequada para resistir às
pigmentos ou por 2) Ocorre com mais freqüência condições ambientais específicas.
(ver foto 7) fotodegradação da em dias frios, úmidos e chuva. 2) Esperar secar e polir com
resina. Massa de Polir
Geralmente ocorre em 3) Em casos mais graves,
Tintas Epóxi. aguardar secagem completa, lixar
com lixa de grana fina, adicionar
de 5 a 10% em volume de
Retardador.
95
Aspereza Após a secagem da tinta 1) Poeira do ambiente 1) Evitar pinturas em ambientes

a superfície se apresenta depositada sobre a pintura com presença de poeira.
áspera ao toque, com enquanto ainda não curada. 2) Homogeneizar a tinta
partículas sólidas 2) Presença de sedimentação na completamente e filtrar se
salientes e aderidas ao tinta necessário.
filme. 3) A tinta não foi devidamente
homogeneizada antes da
aplicação.
Sangramento Consiste no 1) O solvente do novo 1) Remover totalmente a pintura e

(ver foto 11) manchamento de uma acabamento dissolve a tinta repintar com a cor desejada.
película, especialmente antiga. 2) Consultar o fabricante quanto a
pelo afloramento da cor 2) A ação de solventes fortes da recomendação de produtos
da tinta de fundo. tinta de acabamento provoca a
dissolução da tinta de fundo,
Migração parcial dos com o conseqüente
pigmentos, manchamento do acabamento.
geralmente vermelhos e 3) Aplicação de tintas sobre
marrons da pintura tintas a base de alcatrão
antiga para a película do
novo acabamento.
Descascamento Descascamento do filme 1) Superfície mal preparada, 1) Melhorar a limpeza superficial

de tinta do substrato, contaminada com gorduras ou 2) Controlar o perfil de rugosidade
(falta de
parcial ou totalmente. partículas sólidas soltas. 3) Eliminar partículas sólidas
aderência) 2) Umidade no substrato sob soltas.
Consiste na perda de
(ver foto 8) aderência entre a efeito do calor ambiental passa 4) Medir a temperatura do
película e o substrato ou ao estado de vapor, substrato
das diversas demãos pressionando o filme de tinta, 5) Rever possíveis pontos de
entre si. que se desprende. contaminação durante o manuseio
3) Pintura sobre superfície da peça
aquecida. 6) Ajustar a viscosidade de
4) Reação da tinta com o maneira a garantir a tensão
substrato em compostos solúveis superficial baixa pra uma completa
em água. umectação da superfície.
5) Contaminação da superfície a 7) Nunca usar tintas convencionais
ser pintada após a limpeza sobre superfícies aquecidas acima
de 50ºC.
6) Rugosidade inadequada
(pouca rugosidade)
7) Incompatibilidade entre linhas
8) Inobservância dos intervalos
para repintura, especialmente
em tintas polimerizáveis
9) Contaminação da superfície
entre demãos.
Calcinação Envelhecimento 1) Degradação da resina das 1) Escolher tintas de formulação

superficial das pinturas tintas sob o efeito dos raios adequada para resistir as
(ver foto 9)
resultando no seu solares (Tintas Epóxi). radiações ultravioleta e as
engizamento (chalking) 2) Nas tintas brancas e pastéis intempéries.
uso de pigmento (dióxido de
titânio) inadequado.
96
Desenvolvimento Formação de colônias de 1) Umidade elevada associada à 1) Lavar a superfície com solução
de fungos ou fungos que se presença de materiais orgânicos de hipoclorito de sódio ou formol.
bolor desenvolvem em decomposição ou parasitas 2) Usar tintas que contenham
escurecendo a de plantas. agentes fungicidas.
superfície. 2) Temperatura ambiente entre 3) Diminuir a umidade aquecendo
0ºC e 40ºC e oxigênio favorecem o ambiente e aumentando a
o desenvolvimento de fungos. ventilação.
4) Aplicar esquemas de pintura
que tornem as superfícies
niveladas, livres de micro
cavidades e imperfeições onde os
fungos se alojam.
Diferença de Manchas na superfície 1) Uso de thinners/solventes 1) Se necessário remover
tonalidade com impressão de serem inadequados. totalmente o filme aplicado
(ver foto 10) cores diferentes 2) Utilização de produtos com 2) Corrigir a tonalidade com as
viscosidades incorretas. cores mixing.
3) Uso incorreto do revólver de 3) É importantehomogeneizar bem
pulverização. o produto antes da sua aplicação
4) Número inadequado de 4) Conferir as espessuras do filme
demãos. aplicado
5) Homogeneização inadequada
antes da aplicação
Casca de laranja Irregularidades da 1) Ambiente muito quente 1) Se necessário remover

(ver foto 12) Superfície pintada durante a pintura totalmente o filme aplicado
lembrando o aspecto de 2) Alta viscosidade da tinta 2) Treinamento do Pintor
casca de laranja (filme grossa 3) Consultar fabricante quanto ao
não uniforme, micro 3) Uso de thinners ou solventes Diluente adequado
relevos) não recomendados. 4) Ajustar corretamente a
4) Regulagem inadequada do viscosidade de aplicação da tinta
revólver de pulverização. 5) Obedecer aos intervalos entre
5) Velocidade de aplicação e demãos.
distância entre o revólver e a
superfície incorreta.
6 Aceleração da secagem com
jato de ar.
7) Intervalo insuficiente entre
demãos.
8) Inabilidade do Pintor
Manchamento Concentração de 1) Inabilidade do Pintor 1) Treinamento do Pintor

das cores alumínio em pequenas 2) Pressão muito baixa ou 2) Após secagem completa, lixar e
metálicas áreas, ocorrendo o distância insuficiente do revólver repintar
manchamento da em relação à superfície. 3) Usar apenas o diluente
pintura. 3) Uso de Thinners ou solventes recomendado pelo fabricante
de evaporação lenta.
Oxidação Manchas de oxidação 1) Insuficiência de espessura 1) Adequar e controlar camadas

Prematura vindas do substrato seca final. secas.
2) Peça jateada sem controle do 2) Umidade no substrato.
perfil de jato. 3) Aplicar a tinta em espessuras
3) Contaminação. uniformes
4) Aplicação de espessura de 4) Controlar o perfil de jato
filme irregular
97
Eflorescência Sais inorgânicos de Superfície de alvenaria contendo 1) Raspar o substrato e aguardar

coloração esbranquiçada alto teor de umidade, sem estar cura completa do mesmo.
que migram do interior suficientemente curada. 2) Utilizar fundo selado alcalino
da superfície e podem, resistente e repintar com tinta
inclusive, romper a adequada.
película de tinta. 3) Se necessário, neutralizar
previamente a superfície com
solução de ácido muriático.
Crateras Formação de uma 1) Superfície contaminada por 1) Observar o tratamento de

pequena depressão óleos, graxas ou gorduras superfície quanto a presença de
arredondada sobre a 2) Ambiente de pintura óleo
superfície pintada. Pode contaminado por silicones 2) Instalar purgadores de ar
apresentar-se de forma 3) Uso de anti-respingos e próximo as pistolas de pintura
perfurante e apenas desmoldantes a base de silicone 3) Efetuar a purga do compressor
superficial. Também em áreas próximas a pintura com certa freqüência
conhecida com olho de 4) Ar comprimido contaminado 4) Eliminar anti-respingos e
peixe. 5) Umidade sobre a peça e no ar desmoldantes a base de silicone
6) Falta de instalação de dos locais de realização de solda
purgadores e filtros de ar 5) Homogeneizar bem a tinta
7) Pouca homogeneização da antes da preparação.
tinta
Névoa É o esbranquiçamento 1) Ocorre durante a aplicação da 1) Após secar, lixar as partes

Branqueamento da superfície pintada tinta em condições de alta afetadas, preparar a superfície e
com Tinta Nitrocelulose umidade repintar conforme a especificação
(Brushing) Durante a aplicação, a 2) Uso de diluentes / thinners técnica
evaporação dos inadequados 2) Controlar a umidade e
solventes provoca o 3) Presença de muita umidade temperatura dos ambientes de
resfriamento do filme até no ambiente de pintura pintura
temperaturas abaixo do 4) Demão muito carregada, 3) Usar diluentes de evaporação
ponto de orvalho. A água retardando a secagem. mais lenta
condensada no filme
provoca a precipitação
das resinas e pigmentos,
gerando o aspecto
leitoso e falta de brilho.
Impurezas no São defeitos 1) Impurezas impregnadas na 1) Avaliar como está a estabilidade

filme semelhantes minúsculos superfície do produto
grânulos que ocorrem 2) Presença de partículas 2) Observar a limpeza do
(Pontos) aleatoriamente na gelificadas de resinas na tinta substrato
superfície 3) Presença de impurezas no 3) Passar ar comprimido nas
ambiente peças antes da pintura
4) Impregnação de abrasivo
98
Marcas de lixa Aspecto de riscos no 1) Uso de lixa de grana muito 1) Corrigir com massa rápida ou
filme de tinta sobre o grossa para o preparo da poliéster o local
substrato retratando superfície 2) Lixar com lixa de grana mais
parcial ou totalmente a 2) Uso de ferramentas manuais fina
peça e mecânicas inadequadamente 3) Treinamento dos operadores
Sedimentação Decantação de 1) Problema de formulação 1) Emitir registro de reclamação

substâncias sólidas ou 2) Produto muito tempo para o fabricante, solicitando a
pastosas no fundo das armazenado correção
embalagens de difícil 3) Tinta diluída e guardada por 2) Implantar sistema de utilização
homogeneização longo período sempre do lote mais antigo
4) Excesso de diluição 3) Diluir de acordo com
5) É produto que foi solicitado a orientações do fabricante
sua revalidação ? 4) Utilizar produtos revalidados
6) Ambiente de armazenamento primeiro
inadequado 5) Implantar melhorias nas áreas
7) Sedimentação apenas após de armazenamento
diluir a tinta ? 6) Após diluir se ocorrer
sedimentação, homogeneizar com
mais freqüência.
Diferenças de Diferença nas 1) Inabilidade do Pintor 1) Após secar, lixar as partes

Espessuras espessuras de tintas 2) Falta de controle de filme afetadas, preparar a superfície e
aplicadas geralmente úmido, quando aplicável. repintar conforme a especificação
geradas em função da 3) Uso de tintas eletrostáticas técnica
geometria da peça 4) Geometria da peça que gera 2) Treinar os Pintores
as diferenças de espessuras 3) Quando possível adotar o uso
de pente úmido
Secagem Lenta Filme pegajoso ao 1) Produto vencido 1) Treinar os Pintores

efetuar o manuseio ou 2) Excesso de espessura 2) Seguir a recomendação de
toque superficial com os 3) Excesso de umidade no diluição das tintas
dedos ambiente de pintura e secagem 3) Controlar a temperatura e
4) Diluição incorreta umidade relativa do ar no
5) Inabilidade do Pintor ambiente de pintura e secagem
6) Catalisação errada 4) Cuidar com a aplicação quanto
a camada.
5) Verificar a catalisação se está
correta
Empoeiramento Formação de muita 1) Inabilidade do Pintor 1) Treinar os Pintores

(Over Spray) nuvem de tinta durante a 2) Ambiente de pintura muito 2) Controlar a temperatura
aplicação, trazendo quente ambiente
como conseqüência 3) Pressão de aplicação muito 3) Regular a pressão de aplicação
após a secagem o alta geralmente de 40 a 60 Lb / pol2
aparecimento do aspecto 4) Uso de Thinner inadequado 4) Diluir conforme recomendação
áspero ao passar a mão do fabricante
sobre a peça 5) Usar Thinner ou diluente de
secagem mais lenta
6) Controlar a temperatura do
substrato
99
Baixa Cobertura Característica de filme 1) Falta de homogeneização da 1) Implantar procedimento na

aplicado onde aparece o tinta pintura com orientações de uso,
fundo da chapa ou a cor 2) Preparação inadequada, com manuseio e preparação das tintas
da tinta de fundo (Primer) excesso de diluição 2) Controlar a diluição via medição
após a aplicação da tinta 3) Produto inadequado da viscosidade
4) Falta de procedimento na 3) Comunicar a Fábrica, para que
linha de pintura seja avaliada a possibilidade de
melhoria da tinta para os próximos
lotes a serem fornecidos
Baixa resistência Ao tentar remover 1) A tinta não está curada. 1) Deixar a tinta atingir a cura total
à lavabilidade sujeiras por lavagem 2) A formulação não é adequada antes de lavar.
com sabão neutro, a tinta para ser lavada. 2) Usar tintas de formulação
se desmancha ou deixa adequada.
sinais da operação.
Manchas Mudança no aspecto da 1) Contato com umidade ou 1) Após a secagem, lixar as partes
(Úmidas ou superfície como outro produtos antes do seu afetadas, preparar a superfície e
resultado do contato com período de cura total repintar conforme especificado
químicas) a água diretamente 2) Fixação de sujeiras em áreas 2) Observar período após
(ver foto 6) sobre o filme ou o de maior porosidade ou de fusão aplicação antes de colocar em
substrato, podendo gerar térmica. contato com produtos químicos ou
marcas semelhantes a 3) Efeitos de sais do substrato umidade
pontos, anéis, manchas sobre o veículo da tinta ou sobre 3) Rever produto junto ao
ou mesmo diminuição do os pigmentos/cargas. fabricante
brilho. 4) Produto inadequado 4) Lavar a superfície.
5) Presença de umidade no 5) Eliminar a causa da umidade no
substrato e ambiente. substrato e ambiente.
100
2 - Enrugamento
1 - Fervura
3 - Empolamento 4 - Escorrimento
5 - Craqueamento 6 - Manchas
101
7 - Branqueamento 8 - Falta de Aderência
9 - Calcinação 10 - Diferença de Tonalidade
11 - Sangramento 12 - Casca de Laranja
102
17. SEGURANÇA aquele que nos conduz ao fato de que o
Responsável pela Segurança dos
Até meados de 1972, poucas eram as trabalhadores em geral é o Órgão de
empresas que conheciam e praticavam a Segurança.
Prevenção de Acidentes. O que se via
àquela época era a ação de algumas Logo, a Missão é:
Comissões Internas de Prevenção de
Acidentes – CIPAs – que a rigor, se Estabelecer, Compreender, Aconselhar.
inspiravam nos modelos americanos para Impor práticas seguras para prevenir
esboçarem os primeiros passos em direção à qualquer acidente do trabalho que possa
instituição de Programas de Prevenção de causar ferimentos pessoais, danos ao meio
Acidentes que viessem a satisfazer as suas Ambiente, e prejuízos a empresa.
necessidades, contemplando a elaboração
de Normas e Regulamentos que viessem a Na Pintura Industrial a Missão não
anular os crescentes Riscos impostos pelo poderia ser diferente, já que ela esta inserida
avanço tecnológico. no contexto das atividades de Risco Elevado.
Dentro deste contexto, a partir de 1972 Nela, como em qualquer outra atividade, faz-
surgiram as primeiras Legislações acerca da se necessária a participação de todos, e a
Segurança Industrial. Sendo assim já se todos os níveis. Principalmente aquele que
tinha um Órgão Especializado e constituído, tem a seu cargo a Supervisão de
também de profissionais igualmente determinadas atividades ou tarefas.
especializados. Surgiram os Engenheiros de Qualquer Profissional jamais será
Segurança, Médicos do Trabalho, Qualificado, muito menos Especializado, se
Enfermeiros do Trabalho, Auxiliares de não levar em consideração a Prevenção de
Enfermagem do Trabalho e os Inspetores de Acidentes.
Segurança do Trabalho. Posteriormente
classificados como Supervisores de
Segurança e atualmente chamados de 17.2 FILOSOFIA DA SEGURANÇA
Técnicos de Segurança do Trabalho.
Atualmente, toda a sistemática de Os Acidentes não acontecem por acaso,
Prevenção de acidentes esta fundamentada eles são Causados. Quer sejam por
na atuação destes dois órgãos: os serviços Condições Inseguras, quer sejam por
especializados em Segurança e Medicina do Atitudes Incorretas.
Trabalho e as CIPAs.
Aos órgãos de Segurança cabe a Baseia-se em que todos os
Missão de implantar e desenvolver o Acidentes Podem e Devem ser
programa de Previdência de Acidentes, de Prevenidos.
acordo com as Políticas e Diretrizes traçadas Torna-se necessário que as
pelas empresas. As CIPAs cabem o papel empresas operem baseadas em que a
não menos importante de transformar-se no Segurança dos Trabalhadores é algo de
Braço Forte do Programa de Prevenção de máxima Importância, paralelamente com:
Acidentes, com sua Ação de inspeção e Produção, Vendas e Lucros.
fiscalização.
Como se pode verificar, a atividade
está centralizada na Participação. E é tal 17.3 ESTATÍSTICAS DE ACIDENTES
Participação que promove a descentralização
da Responsabilidade, a qual passa a ser de § 62% dos Acidentes ocorrem quando as
TODOS. pessoas “cortam caminhos”; não
planejam adequadamente as
operações; quando estão com
17.1 MISSÃO DA SEGURANÇA pressa; quando são pressionadas
para acabar logo sua atividades, com
Ponto importante na implantação de isso, seja por auto-imposição,
qualquer programa de Prevenção de imposição da supervisão ou chefia
Acidentes, pois, o caminho mais fácil é imediata.
103
§ 41% dos Acidentes ocorrem em função § Proteja-se dos gases com
de treinamento inadequado ou feito equipamentos de respiração
em local não familiar. . § Não apague o fogo com água, já que
§ 35% dos Acidentes ocorrem por os solventes (e resinas) flutuam na
distrações externas como: Tensão, água, e isto ajuda a propagação do
problemas pessoais, Emoções, etc. fogo.
§ 21% dos Acidentes ocorrem por erro
humano, má avaliação ou pânico. FOGO E EXPLOSÃO
§ 21% dos Acidentes ocorrem por A maioria das tintas contém solventes
condição física deficiente - orgânicos inflamáveis. Os fatores básicos na
doenças, fadiga, alcoolismo ou prevenção são: ventilação adequada e
drogas. eliminação de chamas expostas, faíscas ou
§ 15% dos Acidentes ocorrem por má quaisquer outras fontes de ignição.
conservação de máquinas e
equipamentos, por estocagem e DERRAMAMENTOS
guarda inadequada. Ventilar a área para remover os vapores.
§ 18% dos Acidentes ocorrem por falha Enxugar o produto com material absorvente
na linha gerencial de engajamento na “sem solvente”.
Segurança, falha de Liderança Os materiais de limpeza deverão ser
Gerencial. colocados em recipientes metálicos e
fechados.
17.4 MANUSEIO DE TINTAS E Problemas quanto à aspiração, ou quanto

SOLVENTES ao contato exagerado do produto:
Os vapores de solventes, e as poeiras
Tintas, Vernizes e Solventes por sua de tintas são altamente tóxicas. Durante as
constituição básica - são elementos atividades de pintura eles podem ser
altamente inflamáveis, tóxicos ou absorvidos: vias respiratórias, intoxicação e
corrosivos, capaz de provocar desde uma através da pele (Dermatites).
simples reação superficial, por exemplo, uma
alergia, distúrbios passageiros, ou até
mesmo danos irreversíveis a saúde ou a A EXPOSIÇÃO EXAGERADA A TAIS
integridade física do Trabalhador. PRODUTOS CONDUZ A:
A simples atividade de abrir uma § Problemas respiratórios, os mais
embalagem de tinta, ou de solvente, já se diversos.
constitui em um risco na atividade de Pintura § Intoxicações diversas que podem
Industrial, pois, é a partir deste instante que conduzir inclusive, à morte,
os Vapores (Inflamáveis, tóxicos, ou dependendo do grau de intoxicação.
corrosivos) começam a entrar em contato § Problemas nos rins, fígado, cérebro e
com o ambiente e, conseqüentemente outros órgãos vitais.
contaminá-lo. § Dermatites, as mais diversas.
Alguns recipientes podem vir a .
constituir-se em risco de acidentes. Por sua CONTATO COM OLHOS E PELE
forma, peso, ou mesmo características da § Usar sempre proteção para os olhos
forma de abrir, podem dotar-se de arrestas e luvas para as mãos.
cortantes podendo ferir o trabalhador. § Utilizar roupas de trabalho
adequadas, que cubram o máximo
possível do corpo.
17.5 CUIDADOS NO MANUSEIO DE § Áreas do corpo que sejam difíceis de
TINTAS E VERNIZES proteger (pescoço e pulso) devem ter
proteção adicional, como, uso de
EM CASO DE FOGO ENVOLVENDO creme não oleoso.
TINTAS § No caso de contato com os olhos
§ Usar extintor de pó químico, espuma banhe-os imediatamente com água
ou CO2. potável, durante pelo menos 10
104
minutos, em seguida consulte o ARMAZENAMENTO
médico.
§ No caso de contato com a pele, As instalações elétricas devem obedecer
limpe-a com um produto de limpeza às normas NEC ou IEC e/ou ABNT. O piso
adequado ou lave-a com água e do local deve ser impermeável, não
sabão. Nunca use solvente. combustível e que contenha valas que
permitam o escoamento para os
INALAÇÃO reservatórios de contenção. Tanques de
§ A inalação de vapores de solventes estocagem devem ser circundados por
e poeiras de tintas deve ser evitada. diques de contenção e ter drenos para o
§ Espaços ventilados = máscaras caso de vazamento.
contra pó
§ Espaços com pouca ventilação =
máscara com alimentação de ar CONDIÇÕES DE ARMAZENAMENTO
externo
§ Nunca use pano envolto sobre a
boca. a) Estocar o material em locais secos,
cobertos, bem ventilados e identificados;
b) Manter o produto longe das fontes de
SOLVENTES DE TINTAS PODEM calor, afastado de alimentos e agentes
PROVOCAR oxidante;
§ Dor de cabeça, Tonturas, Perda da c) Evitar expor o produto a temperaturas
consciência (podendo ser fatal), elevadas, sol e chuva.
Irritabilidade e Atitudes não
espontâneas.
EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO
INGESTÃO COLETIVA
§ Sempre armazenar a tinta longe de
gêneros alimentícios e fora do A grande preocupação da Segurança e
alcance das crianças. da Engenharia nos tempos atuais são
§ Nunca fume, coma ou beba em definidos como aqueles que têm como
depósitos de tinta, ou áreas de objetivos proteger toda a planta e,
trabalho. principalmente todo o pessoal envolvido na
§ Se a tinta ou solvente for ingerido operação. Torna-se importante dar-se
acidentalmente, deve-se providenciar atenção: Ventilação do ambiente;
assistência médica urgente. aterramento de todos os equipamentos e
utensílios; utilização de agitadores
pneumáticos; berços para os tambores e
HIGIENE PESSOAL recipientes semelhantes.
§ Remova anéis e relógios de pulso,

antes de iniciar o trabalho, eles 17.6 SUGESTÃO DE ROTEIRO PARA
podem reter tinta junto à pele. CONCIÊNCIA PREVENCIONISTA
§ Escolha roupa de trabalho com fibras
naturais, as fibras sintéticas quando 1) O Local de trabalho deve ser Isolado,
friccionadas, produzem faíscas, Bloqueado, Limpo e Arrumado.
devido à formação de eletricidade Isto minimiza os perigos vindos do
estática, que podem provocar a exterior, e alerta o pessoal para os riscos
ignição dos vapores de solventes. potenciais da área. Por outro lado, a
§ Use somente equipamentos a prova arrumação e a limpeza dos locais conduz a
de faíscas e assegure-se de que o um clima de satisfação do pessoal que chega
mínimo de equipamentos elétricos a facilitar o aprendizado.
seja usado na área de trabalho.
§ Nunca fume na área de trabalho.
§ Use sapatos a prova de faíscas.
105
2) Separar, Inspecionar e levar para o 8) Usar os EPI’s adequados, quando da
local de trabalho somente o que será mistura ou homogeneização da Tinta.
utilizado no dia. Utilizar máscaras de acordo com o
Facilita a arrumação, reduz os custos tipo de pintura e ambiente. Proteger as mãos
de transporte, minimiza a quantidade de com luvas adequadas, mesmo que somente
vapores inflamáveis no ambiente e permite para manusear as embalagens.
um melhor controle, além de não permitir a
acumulação de latas de tintas e Solventes no 9) O extintor de incêndio deverá estar
local de Pintura. próximo
Para evitar-se a propagação de
3) Manter todas as latas fechadas e chamas no caso de as mesmas ocorrer, um
distantes das fontes de ignição extintor deverá ser utilizado para evitar a
Os recipientes devem permanecer propagação e maiores danos. O extintor
fechados até o momento exato da utilização, poderá ser portátil do tipo CO2 ou Pó
para minimizar a evaporação de vapores de Químico e estar localizado a cerca de 10
solvente. Importante, manter as embalagens metros do local ou área de manuseio das
a pelo menos 6 metros do compressor de ar Tintas.
ou de outras fontes de Ignição.
Máscaras Descartáveis: Protege a
4) Para misturar as Tintas só se deve respiração naso-oral, tendo adaptador para o
utilizar equipamentos Pneumáticos nariz e é presa na cabeça por elásticos.
Jamais se deverá usar misturadores Máscaras de Cartucho: Com filtro de carvão
elétricos, ou equipamentos semelhantes ativo cambiável. Respiração naso-oral.
devido produzirem centelhas e, assim sendo, Máscara com Traquéia ou ar mandado:
eleva-se o risco de incêndios ou explosões. Protege toda a face. A traquéia é conectada
com elementos filtrantes a cintura do
5) Ao adicionar o conteúdo de uma lata trabalhador, o qual recebe o ar do exterior
dentro da outra, em quantidade igual ou com pressão positiva regulável.
superior a um Galão, as duas latas
deverão estar aterradas.
Durante o manuseio de Tintas, 17.7 TRABALHOS EM TANQUES OU EM
vernizes e Solventes deve-se tomar cuidados OUTRAS ÁREAS CONFINADAS
específicos, levando em consideração a
produção de energia Estática suficiente para Estabelecer critérios de inspeção e
provocar a Ignição dos vapores inflamáveis, de Trabalho Seguro, quando da entrada a
principalmente quando o produto é execução de serviços no interior de espaços
armazenado em grandes recipientes. confinados. Compartimentos diversos como:
interiores de tanques, áreas internas de
6) Todas as latas de Tintas e outros tubulações, etc. Como o problema básico da
recipientes vazios deveram ser removidos pintura é a evaporação de solventes,
do local de trabalho ao final de cada dia. inflamáveis e / ou tóxicos, que rapidamente
As latas vazias também representam tornam a área inviável para a presença dos
fontes de perigo, devido aos restos de trabalhadores e adicionam o risco de
tintas. Retornar com elas ao canteiro e deixar incêndios e explosões, faz-se necessário
secar bem antes de colocá-las no atentar-se para detalhes de ventilação
Armazenamento de sucatas. ambiente quando possível visando à
proteção coletiva e individual.
7) Todas as latas vazias devem ir para a Devemos atentar para algumas
Sucata providências básicas:
Não é permitido que as latas vazias
sejam queimadas. Geralmente, cada
empresa monta um procedimento, orientando 1) Todas as fontes de ignição foram
para remover o máximo possível das Tintas elaboradas?
das embalagens e quando possível usar o § Proibir o uso de operações de corte e
Solvente de diluição para lavar a sobra solda, uso de abrasivos e o fumar.
adicionando após a própria Tinta.
106
§ Todo o sistema de iluminação deverá inclusive para possibilitar remoções rápidas
estar em perfeitas condições. do pessoal.
§ Todo o equipamento de pintura
deverá estar aterrado. 9) Verificar se o aterramento foi
§ O sistema de ventilação deverá estar providenciado.
instalado e funcionando. Será ele que ira permitir a dissipação
para o solo da eletricidade estática.
2) Todo o pessoal tem o crachá de
autorização para trabalho em espaço 10) Verificar se a Iluminação esta
confinado? adequada.
A entrega do crachá deve ser precedida de Para evitar risco de incêndios ou
uma orientação detalhada quanto aos explosões causados por centelhas,
trabalhos a serem executados, assim como recomenda-se:
quanto aos riscos envolvidos. § Verificar se fios e cabos elétricos não
possuem emendas ou rachaduras.
3) Foi feita uma listagem nominal do § Que nenhuma tomada esteja no
pessoal autorizado a trabalhar no espaço interior do Tanque.
confinado? § Uso de equipamentos elétricos a
Visa facilitar a identificação dos prova de explosão.
trabalhadores, e como tal, deverá ser
providenciados cópias da listagem e entregar 11) Iluminação de emergência
aos Supervisores. No caso de falta de energia, o vigia
deverá ter a mão uma lanterna portátil – a
4) Estabelecer sistema de rodízio entre os prova de explosão – para agir
trabalhadores autorizados imediatamente. Nestas eventualidades, todos
O tempo médio de permanência no interior os trabalhadores por orientação prévia,
de qualquer espaço confinado deverá ser de deverão permanecer onde estão, até que a
30 minutos por 10 de descanso, aumentando luz de emergência seja acionada pelo vigia.
ou diminuindo de acordo com as condições
do serviço.
PROTEÇÃO À INTEGRIDADE FÍSICA DO
5) Providenciar “VIGIAS” para as entradas TRABALHADOR
de todos os espaços confinados.
Visa evitar a entrada de estranhos e o vigia Os vapores de solventes, e as
estará atento para qualquer eventualidade. poeiras de tintas, são altamente tóxicos.
Sendo inclusive o meio de comunicação Durante as atividades de pintura eles podem
entre os trabalhadores e o exterior. Poderá ser absorvidos – tanto através das vias
ser feita através de um “Linha de vida”. respiratórias, quanto através da pele.
A exposição exagerada a tais
6) Providenciar a Linha de Vida produtos podem conduzir a:
Constitui-se de uma corda instalada a partir § Problemas respiratórios, os mais
do exterior e amarrada á cintura de cada um diversos;
dos trabalhadores no interior do § Intoxicações diversas que podem
compartimento confinado. conduzir, inclusive, a morte,
dependendo do grau de intoxicação;
7) Espaço confinado está Limpo e § Problema nos: rins, fígado, cérebro e
Descontaminado. outros órgãos vitais;
Proporcionar a condição ideal para o § Dermatites as mais diversas,
indivíduo dentro do compartimento. eventualmente cancerígenas.
Os problemas acima enumerados, e
8) Verificar se os acessos ao interior do igualmente importantes, nem sempre
tanque e ventilação são adequados. produzem os sues efeitos imediatamente.
Todas as aberturas para ventilação, assim Dependendo das condições físicas do
como as entradas para os compartimentos, trabalhador, as seqüelas podem levar alguns
deverão ser de dimensões adequadas, anos para chegarem e se pronunciar e
produzirem os seus efeitos maléficos.
107
Enfatizamos que todos – raspa, protegem o jatista contra os
indistintamente – estão sujeitos aos efeitos problemas da sílica e contras os abrasivos.
das tintas e seus vapores: desde o pintor, até Deverá ser dotado de mangueira para
os elementos que supervisionam as fornecimento de ar. O ar deverá ser filtrado
atividades. antes de chegar à máscara.
Em qualquer situação, lembrar que
exposições – por mínimas que sejam –
podem conduzir a quadros clínicos
alarmantes, dependendo do material em
contato, ou da concentração dos vapores no
ambiente.
17.8 EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO

INDIVIDUAL – EPI
Torna-se importante salientar que Luvas de raspa, com costa e punho de lona.
todas as medidas de Segurança Modelo básico para a proteção do jatista
evidenciadas até o presente momento dizem contra a ação do abrasivo. Quaisquer outros
respeito à Proteção Coletiva, quase que modelos similares poderão ser adotados.
exclusivamente. Entretanto, e via de regra,
nem sempre elas são suficientes para dar ao
trabalhador toda a proteção que ele
necessita.
É nesse ponto que a Engenharia de
Segurança volta a sua atenção, para a
proteção individual. É nesse que
enfatizamos, também, a responsabilidade
inerente a cada trabalhador em particular:
zelar pela sua própria segurança.
Conforme se espera ter ficado
evidenciado, a principal preocupação deve
ser a Proteção Coletiva: as máquinas em Luvas em PVC, para uso do pessoal
bom estado; os andaimes bem posicionados envolvido no manuseio e preparação de
e amarrados; a ventilação e a iluminação tintas. As luvas de plástico são mais
adequadas; enfim, todos os aparatos conhecidas, porém, isso não altera as
relativos ao espaço físico no qual o trabalho características.
é realizado.
Como, apesar de todas essas
providencias, poderá persistir o Risco de
Acidentes, passa-se a adotar o uso de
Equipamentos de Proteção Individual – EPI.
Pode-se adiantar a existência de um
equipamento especifico, para cada atividade
também especifica. No caso dos serviços de
Máscaras com ar mandado, para serviços
pintura, são vários os equipamentos a serem
de pintura em ambientes confinados.
usados, as operações fundamentais de
Deverão estar em uso mesmo quando a
jateamento, passando-se pelo manuseio de
ventilação for boa. O ar é fornecido por meio
tintas e, finalmente, chegando-se à pintura
de compressores, deverá ser filtrado
propriamente dita.
adequadamente, e o fluxo constante pode
Passamos a expor alguns desses
ser regulado através da válvula situada à
equipamentos, fornecendo as informações
altura do cinto.
acerca da sua utilização:
Capuz ou elmo: Podendo ser usado em

conjunto com o Avental e as mangas de
108
Deverão ser usados nas operações de
jateamento, em função do barulho produzido
pelo ar no bico de jato.
Máscara do tipo descartável, para

utilização nos locais onde haja a presença de
poeira em suspensão, quer seja de aplicação
de tintas em espaço a céu aberto. Botina de couro, vulcanizada, com cadarços
e com solado antiderrapante. Para uso geral.
Máscara de cartucho duplo, com fixação Filtro de ar, a princípio, deveria ser
por tirantes. Para utilização no manuseio de classificado como um Equipamento de
tintas ou na aplicação das mesmas, quer a Proteção Coletiva. Como deve ser utilizado
céu aberto, quer em espaços semi-abertos entre o suprimento de ar para o trabalhador,
onde a ventilação seja relativamente boa. Os e o compressor, o mesmo se enquadra como
cartuchos deverão ser trocados mais um equipamento de proteção individual.
periodicamente. O seu uso não deverá ser dispensado em
qualquer momento que o trabalhador tenha
que usar ar mandado.
Óculos com proteção lateral deverá ser

usado nas operações em que ocorra a
presença de abrasivos.
Além dos equipamentos acima, uma

ênfase especial deve ser dada ao macacão.
Ele deverá ser usado tanto pelo pintor,
quando pelo jatista, assim como por
quaisquer outros trabalhadores que estejam
envolvidos nas atividades de pintura
industrial.
Protetores auriculares do tipo plug, As toucas também fazem parte da
reduzem os ruídos a níveis suportáveis. indumentária do pintor, elas servem para dar
109
proteção a cabeça e ao pescoço do pintor, “O MAIS IMPORTANTE É SABER O QUE
evitando possíveis irritações e infecções. DEVE SER USADO E,
Finalmente, atenção especial deverá CONSEQUENTEMENTE, USAR SEMPRE.”
ser dispensada ao cinto de segurança,
equipamento que deverá, também, ser usado
por todo e qualquer trabalhador, sempre que
o mesmo estiver trabalhando em alturas
superiores a 2 metros.
Tal equipamento deverá ser dotado
de talabarte e mosquetão que permitam a
fixação à estrutura ou qualquer outro ponto
fixo e próximo ao pintor. Caso tal ponto não
venha a existir, a sua fixação – poderá ser
um olhal – deverá ser providenciada a
aproximadamente 1 metro acima de onde o
trabalhador estiver operando. Nunca deverá
estar situado abaixo.
RECOMENDAÇÕES QUANTO AO USO DE

EPI
Em relação aos equipamentos, em

particular as máscaras e roupas deve ser
tomado alguns cuidados em relação a cada
um deles. Jamais se deve permitir que vários
trabalhadores utilizem a mesma máscara
sem que, antes, ela tenha sido devidamente
higienizada após ter sido utilizada pelo
trabalhador precedente. Isso poderia
conduzir à transmissão de várias doenças
apesar de - supostamente – todos estarem
em boas condições de saúde.
As roupas de trabalho devem
receber um tratamento também criterioso,
mantendo-se sempre limpas. Não esquecer
que os resíduos de tinta vão se acumulando
nas mesmas e que, em conseqüência disso,
elas passam a ser – quase – tão tóxicas
quanto as tintas sendo manuseadas.
Aconselha-se que sejam lavadas “em
separado”, principalmente quando levadas
para casa. Nesse caso, lavar as roupas de
trabalho juntamente com as da família, seria
o mesmo que estar levando para casa os
males que atingem o trabalhador no local de
trabalho. Só que, nesse caso, crianças
poderão estar sendo afetadas, o que
agravaria a situação.
Enfatizamos que o uso do EPI é uma
necessidade. Entretanto, não deve
transformar-se em um meio exclusivo de
imagem promocional descabida. Deve-se
usar somente o estritamente necessário.
110
18. BIBLIOGRAFIA
NUNES, Laerce de Paula. LOBO, Alfredo Carlos O. Pintura Industrial na Proteção

Anticorrosiva. 2ª ed. Rio de Janeiro: Editora Interciência, 1998.
FAZENDA, Jorge M. R. (coordenador), Tintas & Vernizes – Ciências e Tecnologia, Associação

Brasileira dos Fabricantes de Tintas, 3ª ed. São Paulo, Edgard Blücher, 2005.
GENTIL, Vicente. Corrosão, Editora Guanabara, Rio de Janeiro.
ABRACO, Associação Brasileira de Corrosão, Inspetor de Pintura Nível I, Rio de Janeiro, Fev de
1988.
111

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PINTURA INDUSTRIAL

COM TINTAS LÍQUIDAS

INFORMAÇÕES TÉCNICAS SOBRE TINTAS LÍQUIDAS

PINTURA INDUSTRIAL E MANUTENÇÃO ANTICORROSIVA

Elaboração: Silvio Domingos da Silva

Os recobrimentos de superfície vêm

c) Perda de eficiência proveniente da e) Conservação de reservas naturais: tendo

d) Perda de carga em tubulações de

e) Contaminação de produtos por sais De uma forma geral, os processos

Em alguns setores, embora a 2.3.1 CORROSÃO ELETROQUÍMICA

Também denominada corrosão em

Fe Fe2+ + 2e - Produto de Corrosão:

2H2O + 2e- H2 + 2OH– Verifica-se, nesse caso, que o ferro

2.7.3 CLASSIFICAÇÃO DE AMBIENTES E

a) Atmosfera marinha: sobre o mar e na A fim de facilitar a seleção dos

b) Atmosfera próxima à orla marinha: Atmosfera altamente agressiva: é

Metalização: é o processo por meio do qual Fosfatização: consiste na adição de uma

Anodização: consiste em tornar mais Revestimento com esmalte vítreo: consiste

Cromatização: consiste na reação da Revestimento com material cerâmico:

2 - Limpeza com solvente e remoção de

3 - Limpeza por ação manual e mecânica: Carepa formada no aço:

5.1 GRAUS DE CORROSÃO Grau A – superfície de aço com a carepa de

O QUE É CAREPA DE LAMINAÇÃO?

As chapas de aço laminadas a quente, Grau B – superfície de aço com princípio de

5.2.1 LIMPEZA QUÍMICA

Grau D – superfície de aço onde toda a 5.2.2 DESENGRAXE COM SOLVENTE

5.2.3 LIMPEZA MANUAL

Consiste na remoção da camada de

O equipamento para jateamento Convencional

Esquema dos bicos convencional e venturi

O jatista deve ser protegido, para sua

O compressor deve fornecer o ar Granalha de aço: é usada, quase sempre,

Após a operação de jateamento

A rugosidade da superfície após a

Limpeza ao metal cinza ou jateamento

É um processo químico a partir do qual

PROCESSOS DE FOSFATIZAÇÃO 3 EM 1 Consiste na remoção de óleo e sujidades das

Trata da remoção dos resíduos das Características Aplicação

ETAPA 5- FOSFATIZAÇÃO 2H2 + O2 2H2O

É a deposição sobre as superfícies Formação da Camada

Características dos passivadores:

ETAPA 8 - ENXAGUE – ÁGUA

Trata da remoção dos sais solúveis

Tipos de substratos que podem ser

DEFEITO IDENTIFICAÇÃO ORIGENS CORREÇÕES

FALHA NA Falhas com aspecto Concentração ou Corrigir os parâmetros de trabalho para

6. DEFEITOS OBSERVADOS NA SUPERFÍCIE

Embora não sejam considerados estritamente como contaminantes, os defeitos na superfíc ie

Toda laminação deve ser

BORDAS AFIADAS OU CANTO VIVO

Não é possível encobrir a porosidade da solda. Células de corrosão se formam nos

POROSIDADE DA SOLDA - “MORDEDURA” DA SOLDA

As “mordeduras” da solda podem ser difíceis de recobrir e podem levar ao aparecimento

CORDÕES DE SOLDA IRREGULARES

Os cordões de solda automáticos são geralmente lisos e não apresentam problemas de

Chapas de Alumínio Galvanizado novo

Tratamento da superfície idêntico ao indicado

Galvanizado a fogo (novo) Deve ser feita mediante indicação da

PISO: Concreto elaborado a mais tempo

a) Limpo e liso – Proceder com o mesmo

b) Limpo e boa rugosidade – Varrer bem o

c) Contaminado: Presença de óleos, graxas