Tec Mecanica1 Usinagem

o
Tecnologia Mecânica – I 1 Ciclo de Mecânica
ETE “Cel. Fernando Febeliano da Costa”
TECNOLOGIA
MECÂNICA - I
1o Ciclo de
Técnico Mecânica
Apostila baseada nas anotações de Professores

e do TC – 2000 Técnico – Distribuição gratuita aos Alunos
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o
PRODUTOS SIDERÚRGICOS FERRO FUNDIDO

A gusa retirada do alto-forno pode ser solidificada em blocos.
Refundido num forno cubilô, junto com sucatas de ferro fundido e
A carga num alto-forno é feita na parte superior e consta aço dá origem ao ferro fundido. É um ferro de segunda fusão. É
do seguinte: minério de ferro a reduzir (hematita), coque ou carvão
utilizado para a fabri-
de lenha (para fornecer o calor e o CO necessários à redução), e cação de peças fun-
fundente (calcário) para fluidificar as impurezas e formar uma didas. A temperatu-
escória mais fusível. ra de fusão é em torno
Na parte inferior, logo acima do cadinho é injetado ar
de 1200° C.
quente para alimentar a combustão do carvão. Das reações que
se dão resultam os seguintes produtos:
1. gusa que goteja dentro do cadinho

FORNO CUBILÔ⇒
2. a escória que flutua sobre a gusa
3. gases
A gusa é recolhida para ulteriores transformações (ob-

tenção de ferro fundido e aço).
A escória é aproveitada para o fabrico de tijolos refratá-

rios, cimento, lã mineral e lastro de pavimentação.
Os gases saem pela parte superior e são recolhidos para

sua utilização como combustível.
AÇO
O aço é um produto resultante:
1.) Do refino da gusa bruta no conversor Bessemer ou

Thomas (figura abaixo) a ar ou a oxigênio;
No conversor o oxigênio ou o ar é insuflado entre a massa líquida

deixando-a gorgulhar.
Esses conversores são usados para refino da gusa rica em silício

(Si) e pobre em fósforo (P), também serve para o refino do Chumbo
(Pb), Cobre (Cu) e Níquel (Ni).
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o
2.) Do refino da gusa bruta com sucatas de aço ou de

ferro fundido em fornos como o Siemens-Martin e elétrico;
FORNO SIEMENS MARTIN
FERRO FUNDIDO
É uma liga de ferro-carbono que contém 2 a 6,7 % de carbono
(industrialmente de 2,5 a 5 % C).
As impurezas do minério de ferro e do carvão, deixam no ferro

FORNO ELÉTRICO fundido, pequenas porcentagens de silício, manganês, enxofre e
fósforo. Os dois primeiros melhoram as qualidades do ferro fundi-
do, o mesmo não acontecendo com os outros dois.
O silício favorece a formação do ferro fundido cinzento e o manga-

nês, o ferro fundido branco.
Características do ferro fundido cinzento:
1. o carbono se apresenta quase todo em estado livre, sob a

forma de palhetas pretas de grafita;
2. quando quebrado, a parte fraturada é escura devido à grafita;
3. apresenta elevadas porcentagens de carbono, 3,5 a 5 % e
silício 2,5 %;
4. muito resistente à compressão. Não resiste bem à tração;
5. fácil de ser trabalhado pelas ferramentas manuais e de ser
usinado nas máquinas;
6. funde-se a 1200° C, apresentando-se muito líquido, condição
que é a melhor para a boa modelagem de peças.
Características do ferro fundido branco:
1. quando quebrado, a parte fraturada é brilhante e branca;

2. tem baixo teor de carbono, 2,5 a 3 % e silício 1 %;
3. muito duro, quebradiço e difícil de ser usinado;
4. funde-se a 1160 ° C mas são é bom para a modelagem porque
permanece pouco tempo em estado líquido
3.) Da refusão de sucata de aço em qualquer forno, menos do tipo
conversor. A temperatura de fusão do aço é em torno de 1350 à
1400° C.
AÇO AO CARBONO
É uma liga de ferro-carbono que contém 0 a 2 % de carbono (in-
dustrialmente de 0,05 a 1,7 %).
Apresenta também pequenas porcentagens de manganês, silício,

fósforo e enxofre.
Depois do ferro o carbono é o elemento mais importante. É o

elemento determinativo do aço: a quantidade de carbono define o
tipo de aço em doce ou duro. O aumento do carbono resulta no
aumento da dureza e da resistência à tração e diminuição da resis-
tência e da maleabilidade.
No aço doce, o manganês, em pequena porcentagem torna-o dútil

e maleável. No aço rico em carbono, entretanto, o manganês
endurece o aço e aumenta-lhe a resistência.
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o
O silício torna o aço mais duro e tenaz, evita a porosidade, remove Os tubos podem ser:
os gases, os óxidos, as falhas e vazios na massa do aço. É um
elemento purificador. • com costura: resultam da curvatura de chapas estreitas, cujas
bordas são encostadas e soldadas por processo automático.
O fósforo quando em teor elevado torna o aço frágil e quebradiço, • sem costura: produzidos por meio de perfuração, a quente, em
motivo pelo qual se deve reduzi-lo ao mínimo possível, já que não máquinas chamadas prensas de extrusão.
se pode eliminá-lo integralmente.
O enxofre é também um elemento prejudicial ao aço, tornando-o CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS

granuloso e áspero, devido aos gases que produz na massa metá-
lica. O enxofre enfraquece a resistência do aço. 1 - Classificação da DIN (alemã)
Característica do aço: a) Aços ao carbono:
1. cor acinzentada; Usa-se o símbolo St (stahl = aço), seguido da resistência mínima à
3
2. peso específico: 7,8g/cm ; tração.
3. temperatura de fusão: 1350 a 1400º C;
4. maleável (lamina-se bem); Ex.: St 42 ( σtr = 42 Kg/mm )
2
5. dúctil (estira-se bem em fios)
6. tenaz (resiste bem à tração, à compressão e a outros esforços
No caso de aços de qualidade emprega-se a letra C seguido do
de deformação lenta);
teor de carbono multiplicado por 100.
7. deixa-se soldar, isto é, uma barra de aço liga-se a outra pela
ação do calor (solda autágena) ou pela ação combinada do ca-
Ex.: C 35 (teor médio de C = 0,35 %)
lor com os choques, na bigorna ou no martelete (caldeamento);
8. deixa-se trabalhar bem pelas ferramentas de corte; Quando o aço é fino (c/baixo teor de P e S), usa-se o símbolo CK
9. apresenta boa resiliência, isto é, resiste bem aos choques;
seguido do teor médio de C multiplicado por 100.
10. com determinadas porcentagens de carbono, apresenta condi-
ções especiais de dureza (adquire têmpera);
Ex.: CK 15 (aço fino com teor médio de C = 0,15 %)
11. com determinadas porcentagens de carbono, é mais elástico;
12. oferece grande resistência à ruptura.
b) Aços liga
Pelo teor de C costuma-se classificar os aços em:
• aços extra-doces < 0,15 % C No caso de baixa liga, os aços são representados de acordo com o
• aços doce 0,15 - 0,30 % C seguinte exemplo.
• aços meio-doces 0,30 - 0,40 % C
• aços meio-duros 0,40 - 0,60 % C
• aços duros 0,60 - 0,70 % C
25 Cr Mo 4
• aços extra-duros 0,70 - 1,20 % C
Teor C multiplicado % final, obtida através do

AÇOS LIGA OU AÇOS ESPECIAIS por 100 liga, no caso, o do cromo
Além do ferro-carbono contém outros elementos, chamados ele-

mentos de adição: níquel, cromo, manganês, tungstênio, molibdê- símbolos dos elementos liga
nio, vanádio, cobalto, silício e alumínio.
Estes elementos são adicionados em quantidades que proporcio-

nam determinadas características ao aço, tais como: resistência à
tração e à corrosão, elasticidade, dureza, etc., bem melhores do
que as dos aços-carbono comuns. Elementos liga Multiplicador
Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 04
Dependendo da porcentagem dos elementos obtém-se: aços de
usinagem, aços para cementação, aços para beneficiamento, aços Al, Cu, Mo, Ti, V 10
para molas, aços para ferramentas, aços resistentes à corrosão e
ao calor (inoxidáveis), aços com propriedades físicas especiais, P, S, N, C 100
aços para válvulas de motores de explosão, etc...
Aço prata é uma denominação comercial dos aços ferramentas (ao Ex.: 10 Cr Mo 9 10 C = 0,10 %
carbono ou especial) de bitola pequena, temperáveis em água ou Cr x 4 = 9
em óleo. Apresenta aparência brilhante, prateada. Cr = 2,25 %
Mo x 10 = 10 Mo = 1 %
FORMAS COMERCIAIS DOS AÇOS No caso de aços de alta liga (> 5%) a designação é feita antepon-
do-se a letra X, e dispensando os multiplicadores com exceção do
Os aços de baixo teor de carbono (< 0,30 %) são vendidos na multiplicador do C.
forma de vergalhões, perfilados (L, T, duplo T, H, U, etc.) chapas,
fios e tubos. Ex.: X 10 Cr Ni Ti 1892 0,1 % C 18 % Cr
9 % Ni 2 % Ti
Os aços com médio e alto teor de carbono (> 0,30 %) são encon-
trados no comércio na forma de vergalhões (chatos, quadrados, Aços e ferros fundidos:
redondos, sextavados) chapas e fios.
GG (grauguss) fe fo cinzento GH (hartguss) fe fo em coquilha
As chapas são em geral: GT (temperguss) fe fo nodular GS (stahlguss) aço fundido
• chapas pretas: tais como saem dos laminadores; Ex.: GG 18 - fe fo cinzento com σtr = 18Kg/mm
2
• chapas galvanizadas: revestidas de zinco; GS 22 Mo 4 - aço fundido com 0,22 C e 0,4 % Mo

• chapas estanhadas (folhas de flandres).
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Símbolos complementares: INFLUÊNCIA DOS ELEMENTOS NOS AÇOS LIGA

M aço Siemens-Martin Y aço L.D. ALUMINIO (Al) - Tem efeito semelhante ao do silício. É conside-
T aço Thomas E aço de forno elétrico rado um importante desoxidante na fabricação do aço.
W aço Bessemer Apresenta também uma grande afinidade pelo nitrogênio e, por
esta razão, é um elemento de liga muito importante para os aços
σtr = 60Kg/mm
2
Ex.: MSt 60 aço Siemens-Martin com que serão submetidos à nitretação, pois facilita a penetração do
nitrogênio.
B .por usinagem (Bearbeiten)
V beneficiado (verguten) BORO (B) - Quando adicionado em quantidade variável de 0,001 a
E cementado (Einsatzhaerten ) 0,003 % melhora a temperabilidade, a penetração de tempera, a
N normalizado (Normalgluehen) endurecibilidade, a resistência à fadiga, as características de lami-
G recozido (Gluehen) nação, forjamento e usinagem.
K deformado a frio
CHUMBO (Pb) - Ele não se liga ao ferro, quando adicionado a
Ex.: M 16 Mn Cr 5 G aço Siemens-Martin recozido mole este, espalha-se uniformemente na sua massa em partículas finís-
E 36 Cr Ni Mo 4 V aço de forno elétrico, beneficiado simas.
Uma adição de 0,2 a 0,25 % Pb melhora grandemente a usinabili-
dade dos aços sem prejudicar qualquer sua propriedade mecânica.
2 - Classificação da ABNT
COBALTO (Co) - Sozinho não melhora os aços. É sempre
É a adotada pela SAE. Os dois primeiros algarismo definem o utilizado em liga com outros metais, como o Cr, Mo, W, V.
tipo de aço e os dois últimos (XX) o teor de C divido por 100. O Co confere aos aços uma granulação finíssima, com grande
capacidade de corte, e resistência ao calor, como nos aços rápi-
Ex.: SAE 3150 (1,25 Ni, 0,65 Cr, 0,50 % C) dos, influi nas propriedades magnéticas.
Os aços com Co são empregados em ferramentas com altas velo-
cidades de corte.
Os aços fundidos são designados por 4 algarismos seguidos por
2
AF. Os dois primeiros indicam a tensão de ruptura em Kg/mm e COBRE (Cu) - Aumenta o limite de escoamento e a resistência do
os dois últimos a elongação em %. aço, mas diminui o alongamento.
Ex.: 4524 AF O principal efeito é o aumento da resistência `a corrosão atmosféri-
ca. A presença de 0,25 % Cu no aço é suficiente para dobrar esta
C = carbono Ni = níquel Mo = molibdênio resistência em relação aos aços carbono comuns.
V = vanádio Mn = manganês
CROMO (Cr) - Aumenta a resistência ao desgaste, a dureza e
Denominação Características e composi- moderadamente a capacidade de corte.
Tipos Aumenta a penetração de tempera.
ABNT Villares ção em %
10XX VT-XX Comuns ENXOFRE (S) - Prejudicial ao aço, pois torna-o frágil e quebradi-
Aços
11XX - Usinagem fácil ou Resulf. ço.
C
13XX - Ao manganês - 1,75 Mn Para fabricação em série de peças pequenas usam-se aços resul-
T-13XX - Com elevado teor de Mn furados. A adição de S proporciona aços de fácil usinagem, pois
20XX - 0,5 Ni os cavacos se destacam em pequenos pedaços.
Aços
21XX - 1,5 Ni
Ni
23XX - 3,5 Ni FÓSFORO (P) - É uma impureza normal existente nos aços. É
25XX - 5,0 Ni prejudicial. Sua única ação benéfica é a de aumentar a usinabili-
30XX - inox e resist. À altas dade dos aços de corte fácil .
31XX - temperaturas
Aços 32XX - 1,25 Ni - 0,65 Cr MANGANES (Mn) - Depois do carbono, é talvez o elemento mais
Ni - Cr 33XX - 1,75 Ni - 1,0Cr importante no aço. Baixa a temperatura de tempera e diminui as
34XX - 3,5 Ni - 1,5 Cr deformações por ela produzidas.
3,0 Ni - 0,8 Cr O Mn dá bons aços de tempera em óleo, mas dificulta a usinagem
40XX - 0,25 Mo por ferramentas cortantes. Os aços apresentam boa solda e fácil
Aços 41XX VL-XX 0,90 Cr - 0,20 Mo forjamento. Aços com 1,5 a 5 % Mn são frágeis mas duros. Com
Mo 43XX VM-XX 1,75 Ni - 0,80 Cr - 0,25 Mo 0,8 a 1,5 % C e 11 a 14 % Mn são dúcteis, resistentes ao desgaste
46XX - 1,75 Ni - 0,25 Mo e aos choques.
48XX - 3,5 Ni - 0,25 Mo Os aços Mn são empregados em ferramentas, machos, cosinetes,
50XX - 0,3 - 0,6 Cr pentes de roscas, etc.
50XXX - 0,5 Cr - 1,0 C
501XX - 0,5 Cr (para rolamentos) MOLIBDÊNIO (Mo) - Os aços Mo apenas, são poucos tenazes,
51XX VR-XX 0,8 - 1,05 Cr por isso o Mo nunca é utilizado sozinho, mais com outros elemen-
Aços 51XXX - 1,0 Cr - 1,0 C tos de liga como Cr, W, etc.
Cromo 511XX - 1,0 Cr Proporciona aços de granulação fina.
514XX - Resistente ao calor Juntamente com o Cr dá aços Cr-Mo, de grande resistência, princi-
515XX - Resistente ao calor palmente aos esforços repetidos.
52XX - 1,20 Cr
52XXX - 1,45 Cr - 1,0 C Proporciona aços rápidos, empregados na construção de estam-
521XX - 1,45 Cr pos, matrizes, laminas de corte submetidas a grandes cargas, etc.
86XX VB-XX 0,55 Ni - 0,5 Cr - 0,20 Mo
Aços
87XX - 0,55 Ni - 0,5 CR - 0,25 Mo
Ni -
93XX VA-XX 3,25 Ni - 1,2 Cr - 1,12 MO
Cr
97XX - 0,55 Ni - 0,17 Cr - 0,20 Mo
Mo
98XX - 1,0 Ni - 0,8 Cr - 0,25 Mo
61XX VN-XX 0,9 Cr - 0,15 V
70XX - Aço tungstênio
Vários
92XX VS-XX 2,0 Si - 0,55 Mn
94XX - 1,0 Mn - 0,45 Ni - 0,4 Cr
0,12 Mo
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NÍQUEL (Ni) - É o mais importante dos elementos liga que au- Os metais formam três importantes retículos cristalinos
mentam a tenacidade, a carga de ruptura e o limite de elasticidade que são:
dos aços.
Dá boa ductilidade e boa resistência `a corrosão.
Teores elevados de Ni produzem aços inoxidáveis. I- RETICULADO CÚBICO DE CORPO CENTRADO (CCC)
O Ni permite grande penetração de tempera. Os aços Ni apresen-
tam grande tenacidade e alta resistência mecânica também a altas Contem 9 átomos
temperaturas. Metais: Césio, Rubídio, Potássio, Sódio, Tungstênio, Molibdênio,
Aços com 1 a 3 % Ni são empregados em ferramentas. Vanádio, e Ferro. (temperatura ambiente)
SILÍCIO (Si) - É praticamente pouco usado sozinho. Torna os

aços de forjamento difícil e praticamente não soldáveis. É usado
em geral em ligas com o Mn, Mo, Cr.
O Si é o único metaloide que pode ser utilizado nos aços sem
prejudicá-los.
Aumenta a temperatura e a penetração de tempera, assim como a
elasticidade e a resistência. Suprime o magnetismo. Acalma os
aços e melhora a resistência à corrosão atmosférica.
TUNGSTÊNIO (W) - Elemento importante na formação de aços

rápidos. Dá aos aços maior capacidade de corte e maior dureza.
Os aços rápidos com liga de W conservam o fio de corte mesmo
quando, pelas condições de trabalho, aquecem ao rubro.
Os aços com 13 a 18 % W apresentam grande resistência mesmo
em elevadas temperaturas. São empregados em ferramentas de
corte de todas as espécies.
II- RETICULADO CÚBICO DE FACE CENTRADA (CFC)
VANADIO (V) - O V é excelente desoxidante. Os aços que con-
tem V são isentos de bolhas de gás e portanto altamente homogê- Contem 14 átomos
neos, dando a eles maior capacidade de forjagem , estampagem e Metais: Cálcio, Chumbo, Ouro, Prata, Alumínio, Cobre, Cobalto,
usinagem. Em virtude de sua alta resistência, as ferramentas de Níquel, e Ferro. (temperaturas elevadas)
aço V podem ter secções bastante reduzidas. O V entra em quase
todas as ligas que compõem os aços rápidos.
Geralmente os aços Cr-V contem 0,13 a 1,1 % C, 0,5 a 1,5 % Cr,
0,15 a 0,3 % V. São empregados na fabricação de talhadeiras
para máquinas rebarbadoras e ferramentas para grandes esforços:
chaxes, alicates, alavancas, etc.
DIAGRAMA DE EQUILÍBRIO DO
FERRO-CARBONO (Fe-C)
As ligas de ferro – carbono são as mais utilizadas dentre
todas as ligas metálicas. O ferro é um metal abundante na crosta
terrestre e caracteriza-se por ligar-se com outros elementos, metá-
licos ou não metálicos, dos quais o principal é o carbono. O dia-
grama ferro - carbono é fundam ental para facilitar a compreensão
III- RETÍCULO HEXAGONAL COMPACTO (HC) (Disposi-
sobre o que ocorre com as ligas ferrosas quando submetidas a ção compacta)
operações de tratamento térmico, que modificam suas proprieda-
des mecânicas para aplicações sob as m ais variadas condições de Contém 17 átomos
serviço. Metais: Magnésio, Zinco , Titânio , etc...
Inicialmente, observaremos as transformações do ele-

mento ferro quando submetido ao aquecimento ou resfriamento
lentos.
O ferro, como todos os metais tem uma estrutura cristali-

na. A disposição própria e regular dos átomos de cada metal, em
forma de cristais, se chama rede cristalina ou reticulado cristalino.
ALOTROPIA DO FERRO PURO

*ALOTROPIA: é um fenômeno químico que consiste em poder um
elemento químico cristalizar-se em mais de um sistema cristalino e
ter por isso diferentes propriedades físicas.
*FENÔMENO DE CRISTALIZAÇÃO: é o fenômeno em que as O conjunto de “células unitárias” form a os cristais. Os cristais
“células unitárias” se reúnem e form a uma rede cristalina ou retícu- adquirem contornos irregulares, devido aos pontos de contato de
lo cristalino. cada conjunto e desse modo passam a receber o nom e de
“GRÃOS CRISTALINOS”.
*CÉLULA UNITÁRIA: é o agrupamento dos átomos metálicos que
procuram ocupar posições definidas e ordenadas que se repetem
em três dimensões formando uma figura geométrica regular.
6
o
O “Graõ Cristalino” é constituídos por milhares de células

unitárias.
Grão Cristalino
Os quadradinhos são as
Células Unitárias.
Os grãos podem ser observados melhor com auxílio de um micros-

cópio metalográfico. A figura, abaixo, ilustra uma peça de aço de
baixo teor de carbono, com a superfície polida e atacada quimica-
mente ampliada muitas vezes.
As regiões claras e escuras, todas com contornos bem

definidos como se fossem uma colmeia, são os grãos.
No intervalo de 1538ºC e 1394ºC o ferro puro se solidifi-

ca em reticulado cúbico de corpo centrado CCC, chamado Fe δ
(ferro delta).
A 1394ºC se realiza a reestruturação do reticulado cúbi-

co de corpo centrado em reticulado cúbico de face centrada,
permanecendo até 912ºC. O reticulado cúbico de face centrada
CFC denomina-se Fe γ (ferro gama) ou austenita.
A 912ºC o ferro puro sofre mudança na estrutura do reti-

culado novamente para cúbico de corpo centrado CCC, chamado
Fe α ( ferro alfa) ou ferrita. Abaixo dessa temperatura, a estrutura
do reticulado do ferro é cúbica de corpo centrado.
O trecho abaixo de 770ºC não representa mudança de

O ferro sólido, quando aquecido ou resfriado, apresent a
estrutura do reticulado, mas o surgimento de propriedades magné-
diferentes estruturas em seu reticulado cristalino; conseqüentemen-
ticas do ferro; o Feα abaixo de 770ºC é magnético e acima de
te, suas propriedades também ficam diferentes. Esse fenôm eno se
770ºC não tem propriedades magnéticas.
denomina alotropia e é representado pelas letras do alfabeto grego:
α, β, γ, δ, etc.
A mudança estrutural do reticulado cristalino do ferro traz
consigo a modificação de suas propriedades; assim, o Feα quase
O gráfico a seguir m ostra a curva característica de resfri-
amento ou aquecimento. do ferro puro e sua correspondente trans- não dissolve o carbono; o Feγ dissolve até 2,11% de carbono e o
formação alotrópica. Fe δ dissolve até 0,09% de carbono. Essa situação ocorre devido à
estrutura cúbica de face centrada do Feγ apresentar uma distância
maior entre os átomos do que a estrutura cúbica de corpo centrado
do Feα e Feδ, então é mais fácil aceitar átomos estranhos, como
por exemplo, átomos de carbono. A esse fenômeno damos o nome
de solubilidade no estado sólido.
O ferro puro raramente é usado, comumente está ligado

com o carbono. No gráfico apresentado foi vista a curva de resfri-
amento ou aquecimento do ferro puro com indicações das formas
alotrópicas e suas respectivas temperaturas de transformação. Nas
ligas de ferro – carbono existem também as formas alotrópicas α e
γ, mas as temperaturas de transform ação oscilam em função do
teor de carbono na liga. O diagrama abaixo de fase ferro – carbo-
no, auxilia na visualização dessas oscilações importantes para o
estudo dos aços e ferros fundidos.
7
o
O diagrama de fase ferro carbono pode ser dividido em três partes:

• de 0 a 0,008%C - ferro puro
• de 0,008 a 2,11%C - aço
• de 2,11 a 6,69%C - ferro fundido
8
o
Tecnologia Mecânica - I 1 Ciclo de Mecânica
Componentes da estrutura dos aços

Fases relevantes do diagrama
ferro - carbono No ponto eutetóide se verifica uma transformação importante no
estudo dos aços, ou seja um aço com 0,77%C acima de 727ºC
encontra-se no estado de austenita. No ponto eutetóide a austenita
• Ferrita (α) - solução sólida de carbono em ferro CCC , existente se transforma em uma mistura de duas fases – ferrita e cementita -
até a temperatura de 912ºC, caracteriza-se pela baixa solubilidade que se denomina perlita.
de carbono no ferro, chegando ao máximo de 0,0218% a 727ºC.
• Austenita (γ) - solução sólida de carbono em ferro CFC, existindo

entre as temperaturas de 912ºC e 1495ºC, e com solubilidade máxi-
ma de carbono no ferro de 2,11% a 1148ºC.
• Ferrita (δ) – solução sólida de carbono em ferro CCC, sendo
estável até 1538ºC, quando o ferro se liqüefaz. A solubilidade do
carbono é baixa, atingindo um máximo de 0,09% a 1495ºC. Quando
não houver referência contrária, o termo ferrita, subentenderá a
ferrita α .
• Cementita (Fe3 C) - é um carboneto de ferro de alta dureza com
teor de carbono de 6,69% de carbono.
Linhas relevantes do diagrama ferro-

carbono
Linha A1 – indica a ocorrência de uma parada (Arrêt) durante a trans-
formação. Assim ao resfriar um aço com 0,77% C, observa-se uma
“parada” na temperatura de 727ºC, ou seja, enquanto a transforma-
ção γ →α+ Fe3 C não se completar a temperatura permanecerá
constante.
A perlita tem uma estrutura finam ente raiada que, semelhante a

madrepérola, está formada de lâminas finíssimas superpostas, alter-
nando-se uma camada de ferrita e outra de cementita, conforme a
figura a seguir.
Linha A2 – indica a temperatura de transformação magnética do ferro

CCC a 770ºC.
Assim os aços com 0,77% C são chamados de eutetóides. Aços
Linha A3 – indica a temperatura de transformação γ →α. À medida com menos de 0,77%C são chamados hipoeutetóides e com mais de
que o teor de carbono vai aumentando, a temperatura A3 vai diminu- 0,77%C são chamados hipereutetóides.
indo, até o limite de 727ºC, onde se encontra com A1.
Embora a perlita não seja uma fase, e sim um constituinte, é possí-
Linha Acm – indica a temperatura de transformação γ → Fe3C. Inicia- vel prever quais são as microestruturas presentes nos aços após o
se a 727ºC com 0,77% C e vai aumentando com a elevação do teor resfriamento lento.
de carbono, até atingir 1148ºC a 2,11% C.
Linha Solidus – indica que abaixo desta linha todo material estará no Os aços hipoeutetóides (até 0,77%C) apresentam em sua microes-
estado sólido. trutura ferrita e perlita conforme mostra a figura esquemática abaixo.
Linha Liquidus – indica que acima desta linha todo material estará na
forma líquida.
Pontos relevantes do diagrama ferro-carbono

Ponto eutético - indica a presença de uma liga eutética, com 4,3% C
a 1148ºC Ponto eutetóide indica a presença de uma liga eutetói-
de, com 0,77%C a 727ºC.
9
o
A figura a seguir mostra o aspecto micrográfico de um aço hipo-

eutetóide com aproximadamente 0,3%C, submetido ao ataque
reativo de nital, ampliado 200 vezes. Os grãos escuros são de A figura a seguir mostra o aspecto micrográfico de um aço eutetóide
perlita e os grãos brancos são de ferrita. com 0,77%C, submetido ao ataque reativo de nital, ampliado 1000
vezes.
Os aços eutetóides (0,77%C) apresentam em sua microestrutura

somente perlita, conforme mostra a figura esquemática abaixo.
Nota-se a estrutura lamelar; as linhas escuras representando a ce-
mentita e as linhas brancas a ferrita
Os aços hipereutetóides (0,77% a 2,11%C) apresentam em sua

microestrutura perlita e cementita, conform e mostra a figura esque-
mática a seguir.
10
o
A figura a seguir mostra o aspecto micrográfico de um aço hipereute-

tóide com aproximadamente 1%C, submetido ao ataque reativo de
picral, ampliado 200 vezes.
Temperatura Estado Fases

Ponto Comentários
aproximada físico presentes
Toda a matéria
A 1600ºC líqüido líqüida líqüida. Todo o
carbono dissolvido
Início da solidifica-
ção. Forma-se o
B 1480ºC líqüido líqüida
primeiro cristal
sólido
Campo bifásico.
líqüida O líqüido vai trans-
Nota-se que a cementita está disposta em torno dos grãos de perlita, C 1450ºC mistura + formando-se conti-
formando uma rede. sólida nuamente em
austenita
Os aços hipoeutetóides apresentarão tanto maior quantidade de Todo material
ferrita quanto menos carbono contiverem, e os aços hipereutetóides solidificado.
tanto maior quantidade de cementita quanto mais se aproximarem do D 1350ºC sólido austenita
O ultimo líqüido
teor de 2,11% de carbono. A figura a seguir mostra de modo esque- solidificou-se
mático o teor de carbono e sua microestrutura correspondente. Apenas sólido
presente – austeni-
E 1000ºC sólido austenita ta - é Fe CFC com
todo carbono dis-
solvido
Início da transfor-
mação da austenita
F 780ºC sólido austenita em ferrita. O car-
bono começa a
liberta-se
CFC transforma-se
austenita continuamente em
G 750ºC sólido + CCC, libertando
ferrita carbono para for-
Interpretação final dos diagrama mar a perlita
perlita
Completada a
Os aços hipoeutetóides (0,4%C por exemplo) têm pouco carbono, H 727ºC sólido +
transformação
portanto há pouca perlita e quase nenhuma cementita livre. A maior ferrita
parte de massa constitui-se de ferrita que é Feα , caracterizando-se perlita
Material pronto
pela baixa dureza, porém com alta ductilidade. O diagram a de fase I <727ºC sólido +
para ser utilizado
apresentado a seguir, indica as fases presentes nos pontos determi- ferrita
nados e o respectivo estado físico do aço hipoeutetóide com 0,4% C,
quando submetido ao resfriamento lento.
11
o
Nos aços hipereutetóides ( 0,9%C por exemplo), devido ao alto teor Efeito da velocidade de resfriamento nos
de carbono, teremos a formação de cementita mais a perlita. O
diagram a de fase apresentado a seguir mostra as fases presentes e aços
o respectivo estado físico do aço hipereutetóide com 0,9% C ,quando
submetido ao resfriamento lento. Um aço resfriado muito lentamente a partir do campo aus-
tenítico apresentará, em temperatura ambiente, uma ou mais das
fases ferrita, perlita e cementita, dependendo de seu teor de carbono.
Porém, se o resfriamento do aço a partir da região austenítica for

muito rápido impede-se a formação da perlita. Certamente produz-se
um rearranjo cúbico de face centrada (CFC) para cúbico de corpo
centrado (CCC), porém os átomos de carbono permanecem retidos
em seu núcleo. Como o resfriamento é rápido e a dimensão do
reticulado cristalino α é menor que a dimensão do reticulado crista-
lino γ, o carbono é forçado a permanecer no reticulado cristalino α,
causando deformação e tensão, a conseqüência disso é uma estru-
Temperatura Estado Fases tura dura, quebradiça, acicular denominada martensita, que não é
Ponto Comentários
aproximada físico presentes prevista no diagrama ferro carbono.
Toda a matéria
A > 1500ºC líqüido líqüida líqüida. Todo o
carbono dissolvido.
Início da solidifica-
ção. Forma-se o
B 1500ºC líqüido líqüida
primeiro cristal
sólido.
Campo bifásico.
líqüida O líqüido vai trans-
C 1450ºC mistura + formando-se conti-
sólida nuamente em
austenita.
Todo m aterial
solidificado.
D 1430ºC sólido austenita
O último líqüido
solidificou-se.
Apenas sólido
presente - austenita
E 1000ºC sólido austenita - é Fe CFC com
todo carbono dis-
solvido.
Início da transfor-
mação da austenita
F 800ºC sólido austenita em cementita. O
carbono começa a
libertar-se.
CFC transforma-se
austenita continuamente em
G 760ºC sólido + CCC, libertando
cementita carbono para for-
mar a cementita.
perlita
Completada a
H 727ºC sólido +
transformação.
cementita
perlita
Material pronto para
I < 727ºC sólido +
ser utilizado.
cementita
12
o
Metais Não Ferrosos

Normalização
Segundo a DIN 1700, para metais puros escreve-se o símbolo do

Introdução elemento químico seguido do grau de pureza.
Metais não ferrosos são todos os metais puros ou ligados, com exce- Exemplo:
ção do ferro e suas ligas. Para as ligas, adota-se a seguinte forma:
Os metais não ferrosos podem ser classificados em função de densi- Produção ou Composição Propriedades
dade em metais leves e metais pesados. aplicação especiais
A maioria dos metais puros é mole e tem baixa resistência à tração. G = Fundido 1. Símbolo F-40 = Resistên-
Quanto maior for a pureza, mais alto será o ponto de fusão, maior a químico do cia a
condutibilidade elétrica e a resistência à corrosão. metal base tração em
2
Kgf/mm
Na indicação dos metais não ferrosos puros, deve-se usar a designa- GD = Fundido a
ção química do elemento mais o grau de pureza. pressão
GK = Fundido em 2. Símbolo W = mole
químico dos
Metais não ferrosos coquilha elementos de h = duro
liga seguidos
Gz = Fundido por de seu teor Wh = dureza de
Metais pesados Metais leves em porcenta- laminado
5kg 5kg gem
ρ≥ ρ ≤ centrifugação Zh = dureza de
dm 3 dm 3 trefilado
V = Liga prévia P = dureza de
Cobre Cu de prensa-
Manganês Mn
Chumbo Pb gem
Vanádio V
Zinco Zn adição 150Hv = dureza
Cobalto Co
Níquel Ni vickers
Cádmio Cd
Estanho Sn Gl = Metl. antifric- bk = brilhante
Alumínio Al
Tungstênio W ção
Magnésio Mg
Molibdênio Mo para mancais gb = decapado
Titânio Ti
Cromo Cr L = Metal para g = recozido
solda
Designação dos metais puros dek = oxidável
com efeito
Ex.: decorativo
Zn 99 , 99
Exemplos:
Pureza = 99,99%
Elemento químico GD-Zn Al 4 Cu1 → Liga de zinco fundido sob pressão com 4% de Al,
1% de Cu.
Obtenção dos metais AlCu Mg1 F40 → Liga de alumínio com ±4% de Cu, ±1% de Mg e
resistência a tração de 40kgf/mm ≅ 390N/mm .
2 2
Os minérios de onde são retirados os m etais, além do próprio metal,

contêm também impurezas, tais como: oxigênio, hidrogênio e enxo- As propriedades dos metais puros podem ser melhoradas através de
fre. A quantidade (porcentagem) de metal varia em função do tipo de elementos de liga.
minério.
Liga é um processo onde se misturam dois ou mais elementos entre
O esquema abaixo mostra o processo de obtenção da maioria dos si no estado líquido.
metais.
Nos metais ligados, geralm ente a dureza e a resistência aumentam,
Para se obter um metal quase que totalmente puro (99,99%) usam- enquanto a ductilidade e a condutibilidade elétrica diminuem.
se normalmente outros processos além do processo normal de alte-
ração do metal siderúrgico, os quais dependem do tipo de metal.
Minério Designação das ligas não ferrosas

É feita pela indicação (símbolo químico) dos metais que nela estão
Calcinação
contidos, seguidos pelo teor (em porcentagem) de cada um dos
metais.
Redução
Exemplo: Designação
Metal bruto
Cu Zn 40 Pb2
Afinagem Chumbo 2%
(eliminação das impurezas)
Zinco 40%
Metal siderúrgico
Liga de cobre
Metal puro
13
o
Metais não ferrosos pesados Precaução
Partículas de chumbo que aderem às mãos podem penetrar no orga-

Cobre (Cu) nismo e provocar uma intoxicação por isso é indispensável lavar bem
as mãos após, seu manuseio.
É um metal de cor avermelhada, bastante resistente à intempérie e à
corrosão. É também um excelente condutor elétrico e de calor (seis Aplicação
vezes mais que o ferro). É aplicado, de forma geral, no revestimento de cabos elétricos sub-
terrâneos e de recipientes para ácidos, usados na indústria química.
Como liga chumbo-estanho, é utilizado na solda.
Propriedades do cobre
3
O chumbo fino, especificamente, aplica-se em placas de acumulado-
Densidade (ρ) 8,93kg/dm res, cristais óticos e proteção contra raios X.
Temperatura da liquefação 1083º
Resistência à tração 200 ... 360 N
mm 2
Transformação fria até 600N/mm
2 Zinco (Zn)
Alongamento 50 ... 35%
Transformação fria 2% É um metal branco azulado. Sua superfície de ruptura é formada de
cristais que se distinguem facilmente. Entre os metais, é o que tem o
maior coeficiente de dilatação térmica (0,000029/ºC). Exposto à
umidade do ar, combina-se com o dióxido de carbono (CO2 ) forman-
Normalização
do uma capa cinzenta de carbonato de zinco (Zn + CO2), que protege
o metal.
Exemplo: E-Cu 99,99
Cobre especialmente puro
É muito sensível aos ácidos, que o atacam e destroem, sendo por-
Obtenção pela eletrólise (E)
tanto impossível conservar ácidos em recipientes de zinco.
É fácil de fundir, dobrar, forjar, repuxar, tanto a quente com o a frio. A
As propriedades do zinco podem ser sensivelmente melhoradas pela
deformação a frio deixa o cobre duro e difícil de dobrar. Com o cobre
adições de outros metais.
recozido a uma temperatura de aproximadamente 600ºC, e sem o
resfriam ento rápido, elimina-se a dureza proveniente da deformação
a frio. Nos processos de usinagem com cavacos, devem-se usar
Propriedades do zinco
ferramentas com grande ângulo de saída e, como fluido de corte, o
óleo solúvel.
Densidade (ρ) 7,1 kg
Aplicação dm 3
É normalmente empregado para confecção de fios e cabos conduto- Ponto de fusão ºC 419ºC
res elétricos, sistemas de aquecimento e resfriamento, tubos, cha- Resistência à tração
pas, peças fundidas e peças de artesanato. 20...36 N
mm 2
Alongamento 1%
Chumbo (Pb)
Com liga, o zinco de alumínio se torna mais resistente; com liga de
É um metal com aspecto exterior característico, pois apresenta uma cobre, mais duro. O magnésio compensa as impurezas existentes e
cor cinza azulada. Sua superfície de ruptura (recente) é de uma cor igualmente o torna mais duro. Também o bismuto, o chumbo e o tálio
branca prateada muito brilhante. É fácil de reconhecê-lo pelo peso: é melhoram consideravelmente as propriedades do zinco para sua
um material muito denso e macio. usinagem.
O chumbo é muito dúctil, fácil de dobrar, laminar, martelar (a frio). Os Designação do zinco
tubos são curvados com auxílio de uma mola ou enchendo-os de
areia fina e seca, ou com ajuda de um aparelho de curvar. Norma DIN 1706
Denominação Norma Impureza

Propriedades do chumbo Zinco fino Zn 99,995 0,005%
Zinco siderúrgico Zn 99,95 0,05%
Densidade (ρ) 11,3 kg Zinco fundido G-Zn.Al6.Cu 1%

dm 3
Ponto de fusão ºC 327ºC Aplicação
15...20 N Peças de aço que estejam sujeitas à oxidação do tempo, devem
Resistência à tração
mm 2 receber uma zincagem (banho de zinco) para sua proteção.
Alongamento 50...30%
O zinco é um material muito utilizado na fundição de peças.
Liga-se com dificuldade a outros metais, exceto o estanho, com o
qual se produz a solda de estanho. É bem resistente à corrosão, Peças complicadas são obtidas através de fundição por injeção, a
pois, quando exposto ao ar, recobre-se de uma camada protetora de qual facilita a fabricação em série e aumenta a precisão das peças.
óxido.
Designação do chumbo Estanho (Sn)

Norma DIN 1719 : 1963 É um metal branco azulado e m acio que se funde facilmente e é
resistente à corrosão.
Denominação Norma Impureza
Chumbo fino Pb 99,99 0,01%
Chumbo siderúrgico Pb 99,94 0,06%
Chumbo refundido Pb 99,9 0,01%
14
o
Propriedades do estanho Propriedades do latão
Densidade 7,3 kg Latão

3
Massa específica 8,5kg/dm Classifica-se segundo
dm 3
Ponto de fusão 980ºC DIN 1709, 17660, 17661
Temperatura de liquefação 232ºC
1. Ligas de fundição (latão fundido)
Resistência à tração N
40...50 Denominação Abreviatura Composição Propriedades Emprego
mm 2 em %
Ductibilidade 50% especiais
Latão fundido G - CuZn 64 até 3 Boa conduti- Instalações
Dobrando uma barra de estanho, ouve-se um ruído como se o metal 36 Pb bi-lidade para gás,
estivesse trincado. Esse ruído é produzido em conseqüência do Latão de G - CuZn 62 até 3 Superfície água e
deslizamento dos cristais, atritando-se entre si (grito do estanho). fundição em 38 Pb brilhante para indús-
coquilha tria elétrica
Não se altera quando em contato com ácidos orgânicos ou quando
exposto às intempéries. Em temperaturas inferiores a -15ºC, o esta-
nho se decompõe formando um pó de cor cinzenta.
Latão fundido G - CuZn 60 até 2 Superfície
sob pressão 40 Pb brilhante
Designação do estanho
A abreviatura CuZn = Latão
teor de zinco em % = 36
Denominação Norma
teor de cobre em % = 64
Estanho Sn 99,9
Liga fundida Cu Sn 6 O latão é um metal de cor amarelo-claro ou amarelo-ouro. As classes
do latão são reconhecidas pela superfície de ruptura ou em sua
Aplicação superfície polida.
O estanho puro não é empregado em construções de peças devido a
sua pequena resistência à tração. É fácil de dobrar e repuxar. Tem uma resistência maior do que a do
2
cobre (200 - 800N/mm ).
Graças a sua ductilidade, podem-se laminar folhas delgadas de até
0,008mm de espessura. Aplicação
Devido a sua boa resistência à corrosão causada pelo ar e fluidos, o
É muito utilizado no equipamento e maquinaria da indústria alimentí- emprego do latão fundido é muito grande na fabricação de válvulas,
cia, por ser não tóxico. torneiras e registros.
Liga-se perfeitamente a outros metais: cobre, chumbo e antimônio. Laminado, o latão é empregado na confecção de chapas, perfis de
, ,
A solda de estanho é possível sobre latão, aço e aço fundido. qualquer forma ( ) e tubos de radiadores.
Ligas dos metais pesados não ferrosos Bronze
Para melhorar as propriedades dos metais com base o cobre, são O bronze é uma ligas com 60% de cobre e um ou vários elementos
adicionadas ligas de outros metais, como o zinco e o estanho. As de liga. O bronze pode ser classificado em ligas fundidas e ligas
ligas de cobre possuem cores diferentes, conforme o metal que laminadas. O quadro a seguir mostra os diversos tipos de bronze.
entra na constituição da liga e na proporção em que é adicionado. As
ligas de cobre mais importantes são: latão, bronze e latão vermelho. Tipos de bronze
Bronze
Latão - ao estanho
- fosforoso
É uma liga de cobre e de zinco com um teor mínimo de 50% de
cobre. - ao alumínio
- ao chumbo
Produção do latão - ao silício
- ao manganês
Cobre Zn - ao berílio
Latão
Tomback, Latão especial Ligas de Ligas de
Laminação Fundição
Fundição Laminados Propriedades e aplicações

Fundição em Chapas As ligas de bronze variam entre macias e duras. Resistem muito bem
areia Tiras à corrosão. Devido a sua fácil fusão, são empregadas na fabricação
Barras maciças de sinos, buchas e peças hidráulicas.
Fundição em Tubos
coquilha Arames O bronze laminado é empregado na fabricação de molas, partindo de
Peças de pressão tiras e de arames estirados a frio.
Barras perfiladas
15
o
Propriedades do bronze Normalização conforme DIN
Densidade (ρ) G - Cu Sn 10 Zn
7,6 - 8,8 kg
G = Fundido
dm 3 10% de estanho
Ponto de fusão 900 - 1000ºC ≅ 3% de zinco
Resistência à tração N 87% de cobre
350 - 770
mm 2
Bronze ao estanho
Esta liga tem de 4 a 20% de estanho. É dúctil e elástica, dura e resis-

tente à corrosão. Torno Mecânico
Exemplo de normalização DIN
Cu Sn 6 Torno mecânico é uma máquina-ferramenta utilizada para executar

operações de usinagem cilíndrica externa ou interna e outras operações
que normalmente são feitas por furadeiras, fresadoras e retificadoras,
6% de estanho
com adaptações relativamente simples.
94% de cobre
A principal característica do torno é o movimento rotativo contínuo
realizado pelo eixo-árvore, conjugado com o movimento de avanço
da ferramenta de corte. As outras características importantes são o
Bronze ao chumbo diâmetro do furo do eixo principal, a distância entre pontas e a altura
da ponta, que compreende a distância ao fundo da cava, ao barra-
Até 25% de chumbo. Boa característica de deslizamento, autolubrifi- mento e ao carro principal.
cante. Empregada na construção de buchas.
G - Cu Pb 15 Sn
75% de cobre
15% de chumbo
8% de estanho
2% de zinco
Bronze ao alumínio
Esta liga tem de 4 a 9% de alumínio. Resistente à corrosão e ao
desgaste. Utilizada na construção de buchas, parafusos sem-fim e
rodas-dentadas.
Cu Al8 Fe F45
89% de cobre
8% de alumínio
≅ 1% de ferro
2
F45 - resistência à tração = 450N/mm
O torno básico é o torno universal; estudando seu funcionamento, é
possível entender todos os outros tipos de torno, por mais sofistica-
dos que sejam.
Partes principais do torno
Latão vermelho (bronze ao zinco)
As partes principais do torno universal são: placa, cabeçote fixo,
O latão vermelho é uma liga de cobre, estanho (bronze) e zinco, cujo recâmbio, caixa de engrenagem, barramento, carro principal e cabe-
componente predominante é o cobre. çote móvel.
É resistente à corrosão e ao desgaste. Além disso, resiste bem à

pressão.
É empregada na fundição de buchas e na fabricação de peças hi-

dráulicas, tubos e engrenagens helicoidais.
Propriedades do latão vermelho
Densidade 8,6 kg
dm 3
Ponto de fusão 900 - 1000ºC
Resistência à tração 240 - 650 N
mm 2
16
o
Cabeçote fixo No avanço automático, a vara com uma rosca sem-fim movimenta um
Cabeçote fixo é um conjunto constituído de carcaça, engrenagens e eixo- conjunto de engrenagens ligadas à cremalheira do barramento que, por sua
árvore. O elemento principal do cabeçote é o eixo-árvore, também chama- vez, desloca o carro.
do árvore ou eixo principal, onde está montada a placa, responsável pelo
movimento de rotação da peça; o eixo-árvore é vazado de ponta a ponta,
de modo a permitir a passagem de barras.
Caixa Norton
Também conhecida por caixa de engrenagem, é formada por carcaça,
eixos e engrenagens; serve para transmitir o movimento de avanço do
recâmbio para a ferramenta.
Recâmbio
O recâmbio é a parte responsável pela transmissão do movimento de
rotação do cabeçote fixo para a caixa Norton. É montado em uma O avental transforma os movimentos giratórios do fuso ou da vara em
grade e protegido por uma tampa a fim de evitar acidentes. As en- movimento retilíneo longitudinal ou transversal em relação ao eixo-
grenagens do recâmbio permitem selecionar o avanço para a ferra- árvore, permitindo o avanço da ferramenta sobre a peça.
menta.
Barramento
Barramento é a parte do torno que sustenta os elementos fixos e móveis do
torno. Na parte superior do barramento estão as guias prismáticas, que
devem ter um paralelismo perfeito em relação ao eixo-árvore, a fim de
garantir o alinhamento da máquina.
Carro principal A mesa, que desliza sobre as guias prismáticas do barramento,

O carro principal é um conjunto formado por avental, mesa, carro suporta o carro transversal. Nela também estão montados o fuso e o
transversal, carro superior e porta-ferramenta. volante com anel graduado, que determinam o movimento do carro
transversal.
O avanço do carro principal pode ser manual ou automático. No

avanço manual, o giro do volante movimenta uma roda dentada, que
engrenada a uma cremalheira fixada no barramento, desloca o carro
na direção longitudinal.
O carro transversal é responsável pelo movimento transversal da

ferramenta e desliza sobre a mesa por meio de movimento manual
ou automático.
17
o
No movimento automático, o giro da vara movimenta a rosca sem-fim

existente no avental; o movimento é transmitido até a engrenagem do
parafuso de deslocamento transversal por meio de um conjunto de
engrenagens; esse conjunto de engrenagens faz girar o parafuso,
deslocando a porca fixada no carro.
Cabeçote móvel
O cabeçote móvel é a parte do torno que se desloca sobre o barra-
mento, oposta ao cabeçote fixo; a contraponta e o eixo principal
estão situados na mesma altura e determinam o eixo de rotação da
superfície torneada.
O movimento manual é realizado por meio do manípulo existente no

volante montado na extremidade do parafuso de deslocamento
transversal. O movimento é controlado por meio de um anel gradua-
do, montado no volante.
O cabeçote pode ser fixado ao longo do barramento por meio de

parafusos, porcas, placas e alavanca com excêntrico.
O carro superior possui uma base giratória graduada que permite o

torneamento em ângulo. Nele também estão montados o fuso, o
volante com anel graduado e o porta-ferramentas ou torre.
O porta-ferramentas ou torre é o local onde são fixados os suportes

de ferramentas, presos por meio de parafuso de aperto.
18
o
O cabeçote móvel tem as seguintes funções:

• servir de suporte à contraponta, destinada a apoiar um dos ex-
tremos da peça a tornear;
• servir para fixar o mandril de haste cônica para furar com broca
no torno;
Base - desliza sobre o barramento e serve de apoio ao corpo.
Corpo - é onde se encontra todo o mecanismo do cabeçote móvel e

pode ser deslocado lateralmente, a fim de permitir o alinhamento ou
desalinhamento da contraponta.
Mangote - é uma luva cilíndrica com um cone morse num lado e uma
porca no outro; a ponta com o cone morse serve para prender a
contraponta, a broca e o mandril; o outro lado é conjugado a um
parafuso, que ao ser girado pelo volante, realiza o movimento de
avanço e recúo.
Trava do mangote - serve para fixá-lo, impedindo que se movimente

durante o trabalho.
Volante - serve para fazer avançar ou recuar o mangote.
Acessórios do torno
• servir de suporte direto para ferramentas de corte de haste côni-
ca como brocas, alargadores e machos; O torno tem vários tipos de acessórios que servem para auxiliar na
execução de muitas operações de torneamento.
Denominação Figura Função
Placa de 3 casta-
fixar peças cilíndricas
nhas
• deslocar a contraponta lateralmente para tornear peças de pe-

quena conicidade.
Placa de 4 casta- fixar peças cilíndricas
nhas independen- para tornear excêntricos
tes e fixar peças quadradas
Placa lisa fixar peças de formas

irregulares
As partes principais do cabeçote móvel são: base, corpo, mangote,

trava do mangote e volante.
19
o
Denominação Figura Função Faceamento

Faceamento é a operação que permite fazer no material uma super-
fície plana perpendicular ao eixo do torno, de modo a obter uma face
de referência para as medidas que derivam dessa face. A operação
de facear é realizada do centro para a periferia da peça. Também é
Placa arrasta- fornecer movimen- possível facear partindo da periferia para o centro da peça, desde
dora to giratório à peça que se use uma ferramenta adequada.
fixada entre pontas
Ponta suportar a peça

por meio dos furos
de centro
servir de mancal
Luneta fixa e na usinagem de
móvel eixos longos e de
pequeno diâmetro
Furação
A furação permite abrir furos de centro em materiais que precisam
ser trabalhados entre duas pontas ou entre placa e ponta. Também é
adequar o cone da um passo prévio para fazer furo com broca comum.
haste cônica das
brocas ou mandris
Bucha cônica
com encaixe côni-
co do mangote e
eixo-árvore
Operações do torno
O torneamento é um processo de usinagem que se baseia no movi-
mento da peça ao redor de seu próprio eixo, com a retirada progres-
siva de cavaco. O cavaco é cortado por uma ferramenta de um só
gume cortante, com dureza superior à do material a ser cortado.
O torneamento exige três movimentos relativos entre a peça e a

ferramenta: corte, avanço e penetração. Variando os movimentos, a
posição e o formato da ferramenta, é possível realizar grande varie- Usa-se a furação no torno para fazer furo cilíndrico por deslocamento
dade de operações, tais como: faceamento, torneamento cilíndrico, de uma broca montada no cabeçote. É um furo de preparação do
furação, torneamento cônico, interno, externo, sangramento, corte e material para operações posteriores de alargamento, torneamento e
recartilhamento. roscamento internos.
Torneamento cilíndrico externo

O torneamento cilíndrico consiste em dar um formato cilíndrico a um
material em rotação submetido à ação de uma ferramenta de corte.
Essa operação é uma das mais executadas no torno e tem a finalida-
de de produzir eixos e buchas ou preparar material para outras ope-
rações.
A furação no torno também serve para fazer uma superfície cilíndrica

interna, passante ou não, pela ação da ferramenta deslocada parale-
lamente ao torno. Essa operação também é conhecida por broquea-
mento e permite obter furos cilíndricos com diâmetro exato em bu-
chas, polias, engrenagens e outras peças.
20
o
Quando se constrói um cone interior para ser acoplado a um cone

exterior, deve-se fabricar primeiro o cone exterior, usando-o depois
como calibrador para controlar a conicidade da peça com cone inter-
no.
A principal aplicação do torneamento cônico é na produção de pontas
de tornos, buchas de redução, válvulas e pinos cônicos.
Torneamento cônico externo

Operação muito comum, o torneamento cônico externo admite duas
técnicas: com inclinação do carro superior e com desalinhamento da
contraponta.
O torneamento com inclinação do carro superior é usado para tornear

peças cônicas de pequeno comprimento. O torneamento cônico com
deslocamento do carro superior consiste em inclinar o carro superior
de modo a fazer ferramenta avançar manualmente ao longo da linha
que produz o corte no ângulo de inclinação desejado.
Ferramentas de Corte
As ferramentas de corte são empregadas para cortar materiais metá-

licos e não metálicos por desprendimento de cavaco. São constituí-
das de materiais com elevada dureza, o que lhes permite cortar
materiais de dureza inferior.
Existem dois fatores de influência nas ferramentas de corte: a dureza

dos materiais de que são feitas e o ângulo da geometria de corte da
ferramenta.
Materiais das ferramentas

Normalmente os materiais das ferramentas de corte são aço carbo-
no, aço rápido, metal duro e cerâmica.
O torneamento com desalinhamento da contraponta é usado para Aço carbono

º
peças de grande comprimento com conicidade de até 10 , aproxima- O aço carbono utilizado para ferramentas de corte tem teores de
damente. Consiste em delocar transversalmente o cabeçote móvel carbono que variam entre 0,7 e 1,5%; é utilizado em ferramentas
por meio de parafuso de regulagem, de modo que a peça forme um para usinagem manual ou em máquinas-ferramenta como, por e-
ângulo em relação às guias do barramento. Ao avançar paralela- xemplo, limas, talhadeiras, raspadores e serras. As ferramentas de
mente às guias, a ferramenta corta um cone com o ângulo escolhido aço carbono são utilizadas para pequenas quantidades de peças e
não se prestam a altas produções; são pouco resistentes a tempera-
turas de corte superiores a 250º C, daí a desvantagem de usar bai-
xas velocidades de corte.
Aço rápido
As ferramentas de aço rápido possuem, além do carbono,
vários elementos de liga, tais como tungstênio (W), cobalto (Co),
Torneamento cônico interno cromo (Cr), vanádio (Va), molibdênio (Mo) e boro (B), que são res-
Neste tipo de torneamento, o ângulo de deslocamento do carro supe- ponsáveis pelas propriedades de resistência ao desgaste e aumen-
º
rior é igual ao ângulo de inclinação do cone que se pretende fabricar. tam a resistência de corte a quente até 550 C, possibilitando maior
A ferramenta é a mesma utilizada no broqueamento e o controle velocidade de corte em relação às ferramentas de aço carbono.
de conicidade é feito com um calibrador cônico.
21
o
Outra vantagem das ferramentas de aço rápido é que são Cerâmica

reafiáveis, além de que um grande número de arestas de corte pode As ferramentas de cerâmica são pastilhas sinterizadas, com uma
ser produzido numa mesma ferramenta. As ferramentas de aço quantidade aproximada de 98 a 100% de óxido de alumínio; possu-
rápido são comercializadas em forma de bastões de perfis quadra- em dureza superior à do metal duro e admitem velocidade de corte
dos, redondos ou lâminas, conhecidos como bites. cinco a dez vezes maior. São utilizadas nas operações de acaba-
mento de materiais tais como ferro fundido e ligas de aço; sua aresta
º
de corte resiste ao desgaste sob temperatura de 1 200 C.
Ângulos da ferramenta de corte
O fenômeno de corte é realizado pelo ataque da cunha da ferramen-

ta; o rendimento desse ataque depende dos valores dos ângulos da
cunha, pois é esta que rompe as forças de coesão do material da
peça. Os ângulos e superfícies na geometria de corte das ferramen-
tas são elementos fundamentais para o rendimento e a durabilidade
delas.
Metal duro A denominação das superfícies da ferramenta, dos ângulos e das

Metal duro ou carbeto metálico, conhecido popularmente como car- arestas é normalizada pela norma brasileira NBR 6163/90.
boneto metálico, compõe as ferramentas de corte mais utilizadas na
usinagem dos materiais na mecânica.
O metal duro difere totalmente dos materiais fundidos, como o aço;

apresenta-se em forma de pó metálico de tungstênio (W), tântalo
(Ta), cobalto (Co) e titânio (Ti), misturados e compactados na forma
desejada, recebendo o nome de briquete. O último estágio de fabri-
cação do metal duro é a sinterização, em que os briquetes se tornam
uma peça acabada de metal duro em forma de pastilha, sob uma
º
temperatura entre 1 300 e 1 600 C.
Todo esse processo garante ao metal duro grande resistência ao

desgaste, com as vantagens de alta resistência ao corte a quente,
º
pois até uma temperatura de 800 C a dureza mantém-se inalterada;
possibilidade de velocidades de corte de 50 a 200m/min, até vinte
vezes superior à velocidade do aço rápido.
Devido à alta dureza, os carbetos possuem pouca tenacidade e necessi-

tam de suportes robustos para evitar vibrações. As pastilhas de metal
duro podem ser fixadas por soldagem, sendo afiáveis, ou mecanicamen-
te, por meio de suportes especiais que permitem intercâmbio entre elas e
neste caso não são reafiáveis; são apresentadas em diversas formas e
classes, adequadas a cada operação; a escolha das pastilhas é feita por Para a compreensão dos ângulos das ferramentas, é necessário
meio de consulta a tabelas específicas dos catálogos de fabricantes. estabelecer um sistema de referência que facilita consultas mais
rápidas a catálogos técnicos. Esse sistema de referência é constituí-
do por três planos ortogonais, quer dizer, perpendiculares entre si, e
que são:
• plano de referência - PR - é o plano que contém o eixo de rota-

ção da peça e passa pelo ponto de referência sobre a aresta principal
de corte; é um plano perpendicular à direção efetiva de corte.
• plano de corte - PC - é o plano que passa pela aresta de corte e

é perpendicular ao plano de referência.
22
o
• plano de medida - PM - é o plano perpendicular ao plano de

corte e ao plano de referência; passa pelo ponto de referência sobre Ângulo de cunha β
a aresta principal de corte.
Formado pelas superfícies de folga e de saída; é medido no plano de
medida da cunha cortante. Para tornear materiais moles, β = 40 a
50 ; materiais tenazes, como aço, β = 55 a 75 ; materiais duros e
º º
β = 75 a 85 .
º
frágeis, como ferro fundido e bronze,
Os ângulos da ferramenta de corte são classificados em: de

folga α (alfa), de cunha β (beta), de saída γ (gama), de ponta ε (epsi-
lon), de posição χ (chi) e de inclinação de aresta cortante λ (lambda).
Ângulo de saída γ
Formado pela superfície de saída da ferramenta e pelo plano de

referência medido no plano de medida; é determinado em função do
material, uma vez que tem influência sobre a formação do cavaco e
sobre a força de corte. Para tornear materiais moles, γ = 15 a 40 ;
º
materiais tenazes, γ = 14 ; materiais duros, γ = 0 a 8 . Geralmente,

º º
nas ferramentas de aço rápido, γ está entre 8 e 18 ; nas ferramentas

º
º
de metal duro, entre -2 e 8 .
Ângulo de folga α
É o ângulo formado entre a superfície de folga e o plano de corte

medido no plano de medida da cunha cortante; influencia na diminui-
ção do atrito entre a peça e a superfície principal de folga. Para
tornear materiais duros, o ângulo α deve ser pequeno; para materi-
ais moles, α deve ser maior. Geralmente, nas ferramentas de aço A soma dos ângulos α, β e γ , medidos no plano de medida, é igual a
rápido α está entre 6 e 12 e em ferramentas de metal duro, α está
º º
º
90 .
α + β + γ = 90
entre 2 e 8 . º
23
o
Ângulo χs - é o ângulo formado entre a projeção da aresta lateral

de corte sobre o plano de referência e a direção de avanço medido
no plano de referência; sua principal função é controlar o acabamen-
to; no entanto, deve-se lembrar que o acabamento superficial tam-
bém depende do raio da ferramenta.
Ângulo da ponta ε
É formado pela projeção das arestas lateral e principal de corte sobre
o plano de referência e medido no plano de referência; é determinado
º
conforme o avanço. O campo de variação situa-se entre 55 e 120 e o
º
valor usual é 90 .
A soma dos ângulos χ , ε e χs, medidos no plano de referência, é

º
igual a 180 .
χ + ε + χs = 180
º
Ângulo de posição principal χ
Formado pela projeção da aresta principal de corte sobre o plano de

referência e pela direção do avanço medido no plano de referência.
Direciona a saída do cavaco e influencia na força de corte. A função Ângulo de inclinação da aresta cortante λ
do ângulo χ é controlar o choque de entrada da ferramenta. O campo
º º
de variação deste ângulo está entre 30 e 90 ; o valor usual é 75 . É o ângulo formado entre a aresta principal de corte e sua projeção
sobre o plano de referência medido no plano de corte. Tem por finali-
dade controlar a direção do escoamento do cavaco e o consumo de
potência, além de proteger a ponta da ferramenta e aumentar seu
º
tempo de vida útil; o ângulo de inclinação pode variar de -10 a + 10
; em geral, λ = -5 .
º
24
o
Ângulo λ negativo - é usado nos trabalhos de desbaste e em

Ângulos recomendados em função do material
cortes interrompidos de peças quadradas, com rasgos ou com ressal-
tos, em materiais duros, quando a ponta da ferramenta for a parte Ângulos
Material
mais baixa em relação à aresta de corte. Nesta situação, o cavaco se α β γ
apresenta sob forma helicoidal a contínua. Aço 1020 até 450N/mm
2
8 55 27
2
Aço 1045 420 a 700N/mm 8 62 20
2
Aço 1060 acima de 700N/mm 8 68 14
Aço ferramenta 0,9%C 6a 8 72 a 78 14 a 18
Aço inox 8 a 10 62 a 68 14 a 18
FoFo brinell até 250HB 8 76 a 82 0a6
FoFo maleável ferrítico brinell até 150HB 8 64 a 68 14 a 18
FoFo maleável perflítico brinell de 160HB a
240HB 8 72 10
Cobre, latão, bronze (macio) 8 55 27
Latão e bronze (quebradiço) 8 79 a 82 0a3
Bronze para bucha 8 75 7
Alumínio 10 a 12 30 a 35 45 a 48
Duralumínio 8 a 10 35 a 45 37 a 45
Duroplástico
Celeron, baquelite 10 80 a 90 5
Ebonite 15 75 0
Fibra 10 55 25
Termoplástico
PVC 10 75 5
Acrílico 10 80 a 90 0
Ângulo λ positivo - diz-se que λ é positivo quando a ponta da Teflon 8 82 0
ferramenta em relação à aresta de corte for a parte mais alta; é usa- Nylon 12 75 3
do na usinagem de materiais macios, de baixa dureza. Nesta situa-
ção, o cavaco se apresenta sob forma helicoidal contínua. Além dos ângulos, também as pontas de corte são arredondadas em
função do acabamento superficial da peça; o raio é medido no plano
de referência da ferramenta. Alguns valores, em função do material
da ferramenta, são:
p onde
aço rápido: rε = 4x s; ou rε ≥ ; rε ⇒ raio da ponta da
4 ferramenta
metal duro: s < 1,0mm/r ⇒ rε = 1mm s ⇒ avanço
s ≥ 1,0mm/r ⇒ rε = s p ⇒ profundidade
mm/r ⇒ unidade de
avanço
Ângulo λ neutro - diz-se que λ é neutro quando a ponta da

ferramenta está na mesma altura da aresta de corte; é usado na
usinagem de materiais duros e exige menor potência do que λ positi-
vo ou negativo. O cavaco se apresenta espiralado e contínuo, situa-
ção em que um grande volume pode ocasionar acidentes.
A posição da aresta principal de corte indica a direção do avanço;
segundo a norma ISO 1832/85, a ferramenta pode ser direita, repre-
sentada pela letra R (do inglês right ), esquerda, representada pela
letra L (do inglês left ), ou neutra, representada pela letra N.
Ângulos em função do material

Experimentalmente, determinaram-se os valores dos ângulos para
cada tipo de material das peças; os valores de ângulo para os mate-
riais mais comuns encontram-se na tabela.
25
o
Ferramentas de Corte para Torno

As ferramentas de corte para torno podem ser classificadas em
ferramentas de desbastar, facear, sangrar, tornear interno, alisar,
formar e roscar. São basicamente as mesmas, tanto para torneamen-
to externo como para interno.
1. desbastar 4. formar
2. alisar 5. roscar
3. sangrar 6. tornear com haste
Ferramenta de desbastar
Remove o cavaco mais grosso possível, levando-se em conta a
resistência da ferramenta e a potência da máquina. O desbaste pode
ser feito à direita ou à esquerda, com ferramenta reta ou curva, po-
dendo ser de aço rápido, carboneto metálico soldado ou intercambiá-
vel.
Ferramentas para desbastar de aço rápido
Ferramentas para desbastar de carboneto metálico soldado.
1. cortar 6. sangrar com grande dimensão

2. cilindrar à direita 7. desbastar à direita
3. sangrar 8. cilindrar e facear à esquerda
4. alisar 9. formar
5. facear à direita 10. roscar
Ferramentas para desbastar de carboneto metálico intercambiável.
As ferramentas para tornear internamente podem ser de corpo único,
com pastilhas soldadas ou com insertos. Podem ser utilizadas nas
operações de desbaste ou de acabamento, variando os ângulos de
corte e a forma da ponta.
Ferramenta de facear
Empregada para desbastar e para fazer acabamento, pode ser curva
ou reta; o trabalho pode ser feito do centro para a periferia, da perife-
ria para o centro, à esquerda e à direita.
26
o
Uma outra maneira de cortar com bedame é afiá-lo com um grande

raio na aresta de corte, de modo a não aumentar o esforço de corte;
nesta situação, o cavaco se apresenta em forma de arco, o que
facilita sua saída do canal devido a uma compressão lateral; podem-
se utilizar velocidades de corte maiores porque o cavaco não atrita
com as pa redes laterais da ranhura. A abundância de fluido na
região de corte é fundamental para a refrigeração da peça e da fer-
ramenta, além de facilitar a expulsão do cavaco. Aplica-se esse tipo
de corte em bedame com até 3mm de largura.
Ferramenta de sangrar
A ferramenta para sangrar é o bedame, que corta o material perpen-
dicularmente ao eixo de simetria da peça, no sentido de fora para
dentro, formando canais. É usada na fabricação de arruelas, polias,
eixos roscados e canais para alojar anéis de trava ou de vedação e
saídas de ferramentas. Para a execução de canais em peças cilíndricas, como por exemplo
na saída de ferramentas, as dimensões e a forma das ranhuras são
padronizadas com a finalidade de aumentar a vida útil da peça e da
ferramenta. As normas que padronizam a forma e as dimensões de
saída para ferramentas e rebolos são a NBR 5870 e DIN 509. As
ferramentas são normalmente afiadas com raios e ângulos em con-
cordância.
Saída de rosca conforme a NBR 5870
O bedame também pode ser usado para separar um material do

corpo da peça; quando utilizado para cortar, o bedame deve ter uma
ligeira inclinação na aresta de corte, para evitar que a rebarba fique
presa à peça.
A relação de medida entre a parte útil b e a aresta de corte a varia

aproximadamente de 4:1 até 5:1; essa relação pode ser exemplifica-
da pelo quadro, que mostra uma aresta do bedame a = 3,8mm para
2
uma peça de aço 400N/mm , com diâmetro de 45mm.
Saída de rebolo conforme a DIN 509
27
o
Ferramenta para tornear interno

Utilizada para torneamento interno de superfícies cilíndricas, cônicas,
faceadas ou perfiladas.
Fixação e ajustagem da ferramenta de tornear

O posicionamento e a rigidez da fixação da ferramenta influenciam a
Ferramenta de formar vida útil e, em conseqüência, a produtividade da ferramenta. A posi-
Empregada para tornear peças de perfil variado; usam-se ferramen- ção influi nos ângulos α e γ, que, por sua vez, influem na formação
tas cujas arestas de corte têm a mesma forma do perfil que se deseja do cavaco e, conseqüentemente, na força de corte. A posição correta
dar à peça. da porta da ferramenta deve coincidir com o centro geométrica da
peça.
As ferramentas de corte podem ser presas no torno de duas manei-

ras: diretamente no porta-ferramentas do carro superior ou por meio
de suporte que, por sua vez, é fixado no porta-ferramentas.
Ferramenta de roscar Ao fixar a ferramenta, deve-se observar se é necessário colocar um

Utilizada para fazer rosca na peça; é preparada de acordo com o tipo ou mais calços de aço para obter a altura desejada da ferramenta.
de rosca que se deseja executar.
28
o
Os ângulos α, β e γ devem ser conservados quando se fixam ferra-

mentas nos diferentes tipos de porta-ferramentas.
FURADEIRA
Furadeira é uma máquina-ferramenta que permite executar opera-
ções como furar, roscar com machos, rebaixar, escarear e alargar
furos. Essas operações são executadas pelo movimento de rotação e
avanço das ferramentas fixadas no eixo principal da máquina.
O movimento de rotação é transmitido por um sistema de engrena-

gens ou de polias, impulsionados por um motor elétrico. O avanço é
transmitido por um sistema de engrenagem (pinhão e cremalheira)
que pode ser manual ou automático.
Para que uma ferramenta seja fixada rigidamente, é necessário que
sobressaia o menos possível do porta-ferramentas, ou seja, o balan-
ço b deve ser o menor possível, para evitar a flexão da ferramenta Tipos de furadeiras
que pode provocar alterações na rugosidade e nas dimensões da
peça. A escolha da furadeira está relacionada ao tipo de trabalho que será
realizado. Assim, temos:
• furadeira portátil;
• furadeira de bases magnética;
• furadeira de coluna;
• furadeira radial;
• furadeira múltipla;
• furadeira de fusos múltiplos.
A furadeira portátil é usada em montagens, na execução de furos de

fixação de pinos, cavilhas e parafusos em peças muito grandes como
turbinas e carrocerias, quando há necessidade de trabalhar no pró-
prio local devido ao difícil acesso de uma furadeira maior.
O valor do ângulo formado pela aresta de corte da ferramenta com a

superfície a cortar é variável, conforme a operação. Assim, em ope-
ração de desbastar, o ângulo χ pode variar de 30º até 90 , conforme
º
material. Quanto maior a resistência do material, menor será o ângu-

Esse tipo de furadeira também é usado em serviços de manutenção
lo. Em operação de facear, o ângulo pode variar de 0 a 5º
para a extração de elementos de máquinas tais como parafusos e
prisioneiros. Pode ser elétrica e também pneumática.
A furadeira de coluna tem esse nome porque seu suporte principal é

uma coluna na qual estão montados o sistema de transmissão de
movimento, a mesa e a base. A coluna permite deslocar e girar o
sistema de transmissão e a mesa, segundo o tamanho das peças. A
furadeira de coluna pode ser:
29
o
a-) de bancada (também chamada de sensitiva, porque o avanço da A furadeira múltipla possui vários fusos alinhados para executar
ferramenta é dado pela força do operador) - tem motores de pequena operações sucessivas ou simultâneas em uma única peça ou em
potência e é empregada para fazer furos de até 15 mm de diâmetro. diversas peças ao mesmo tempo. É usada em operações seriadas
A transmissão do movimento é feita por meio de sistema de polias e nas quais é preciso fazer furos de diversas medidas.
correias.
A furadeira de fusos múltiplos é aquela na qual os fusos trabalham
juntos, em feixes. Cada um dos fusos pode ter uma ferramenta dife-
Furadeira rente de modo que é possível fazer furos diferentes ao mesmo tempo
de coluna na mesma peça. Em alguns modelos, a mesa gira sobre seu eixo
de bancada central. É usada em usinagem de uma só peça com vários furos,
como blocos de motores, por exemplo, e produzida em grandes
quantidade de peças seriadas.
Alavanca
de avanço
manual
b) de piso - geralmente usada para a furação de peças grandes com

diâmetros maiores do que os das furadeiras de bancada. Possui uma
mesa giratória que permite maior aproveitamento em peças com
formatos irregulares. Apresenta, também, mecanismo para avanço
automático do eixo árvore. Normalmente a transmissão de movimen-
to é feita por engrenagens.
Furadeira
de coluna
de piso
Partes da furadeira de coluna

As principais partes de uma furadeira de coluna são: motor, cabeçote
motriz, coluna, árvore ou eixo principal, mesa porta-peças e base.
A furadeira radial é empregada para abrir furos em peças pesadas

volumosas e difíceis de alinhar. Possui um potente braço horizontal
que pode ser abaixado e levantado e é capaz de girar em torno da
coluna. Esse braço, por sua vez, contém o eixo porta-ferramenta que
também pode ser deslocado horizontalmente ao longo do braço. Isso
permite furar em várias posições sem mover a peça. O avanço da
ferramenta também é automático.
O motor fornece energia que impulsiona o sistema de engrenagens ou de

polias.
30
o
O cabeçote motriz é a parte da máquina na qual se localiza o sistema

de engrenagens ou polias e a árvore (ou eixo principal). O sistema de
engrenagens ou polias é responsável pela transformação e seleção
de rotações transmitidos à árvore ou eixo principal.
A árvore (ou eixo principal), montada na cabeça motriz, é o elemento

responsável pela fixação da ferramenta diretamente em seu eixo ou
por meio de um acessório chamado de mandril. É essa árvore que
transmite o movimento transformado pelo sistema de engrenagens
ou polias à ferramenta e permite que esta execute a operação dese-
jada.
A coluna é o suporte da cabeça motriz. Dispõe de guias verticais

sobre as quais deslizam a cabeça motriz e a mesa porta-peça. A broca do tipo helicoidal de aço rápido é a mais usada em mecâni-
ca. Por isso, é preciso conhecer suas características de construção
A mesa porta-peça é a parte da máquina onde a peça é fixada. Ela e nomenclatura.
pode ter movimentos verticais, giratórios e de inclinação.
As brocas são construídas conforme a norma NBR 6176. A nomen-
A base é o plano de apoio da máquina para a fixação no piso ou na clatura de suas partes componentes e seus correspondentes em
bancada. Pode ser utilizada como mesa porta-peça quando a peça é termos usuais em mecânica estão apresentados a seguir.
de grandes dimensões.
O movimento de avanço de uma broca ou de qualquer outra ferra- Broca helicoidal com haste cilíndrica
menta fixada no eixo principal da furadeira de coluna pode ser execu-
tado manual ou automaticamente.
As furadeiras com avanço manual são as mais comuns. Nessas

furadeiras, o avanço é controlado pelo operador, quando se executa
trabalhos que não exigem grande precisão.
As furadeiras de coluna de piso, radiais, múltiplas e de fusos múlti-

plos têm avanço automático. Isso permite a execução de furos com
melhor acabamento. Elas são usadas principalmente na fabricação
de motores e máquinas.
Manuseio da furadeira
Broca helicoidal com haste cônica
Para obter um bom resultado nas operações com a furadeira, a
ferramenta deve estar firmemente presa à máquina a fim de que gire
perfeitamente centralizada. A peça, por sua vez, deve estar igual-
mente presa com firmeza à mesa da máquina.
Se o furo a ser executado for muito grande, deve-se fazer uma pré
furação com brocas menores.
Uma broca de haste cônica não deve jamais ser presa a um mandril
que é indicado para ferramentas de haste cilíndrica paralela.
Para retirar a ferramenta deve-se usar unicamente a ferramenta

adequada.
BROCAS
A broca é uma ferramenta de corte geralmente de forma cilíndrica,
fabricada com aço rápido, aço carbono, ou com aço carbono com σ = ângulo de ponta ψ = ângulo da aresta transversal
ponta de metal duro soldada ou fixada mecanicamente, destinada à
execução de furos cilíndricos.
Essa ferramenta pode ser fixada em máquinas como torno, fresado-

ra, furadeira, mandriladora.
Nos tornos, as brocas são estacionárias, ou seja, o movimento de

corte é promovido pela peça em rotação. Já nas fresadoras, furadei-
ras e nas mandriladoras, o movimento de corte é feito pela broca em
rotação.
31
o
Nomenclatura Termos Nomenclatura Termos

NBR 6176 usuais NBR 6176 usuais
1 comprimento --- 12 superfície de ---
da ponta comprimento saída largura do
2 comprimento de corte 13 largura da rebaixo
utilizável --- superfície lateral
3 comprimento --- de folga diâmetro
do canal comprimento 14 comprimento do rebaixo
4 comprimento do pescoço da superfície
da haste --- lateral de filete
5 comprimento superfície folga cilíndrico
do rebaixo detalonada 15 guia centro
6 comprimento --- 16 aresta trans- morto
total largura do versal --- Classifi-
Ângu-
7 superfície filete cilíndri- 17 diâmetro da --- cação
lo da
principal de co broca --- Ângulo da broca quanto ao Aplicação
ponta
folga --- 18 quina alma na ângulo de
(σ)
8 ponta de corte --- 19 canal ponta hélice
9 largura l da 20 espessura k rebaixo Tipo H - 80° Materiais
guia do núcleo para prensados,
10 aresta lateral 21 superfície materiais ebonite, nái-
11 aresta princi- lateral de folga duros, lon, PVC,
pal de corte tenazes 118° mármore,
Fonte: Manual Técnico SKF Ferramentas S/A, 1987, p. 7. e/ou que granito.
produzem Ferro fundido
Para fins de fixação e afiação, a broca é dividida em três partes: cavaco 140° duro, latão,
haste, corpo e ponta. curto bronze, cele-
(descontí- ron, baquelite.
A haste é a parte que fica presa à máquina. Ela pode ser cilíndrica nuo).
ou cônica, dependendo de seu diâmetro. Aço de alta
liga.
O corpo é a parte que serve de guia e corresponde ao comprimento Tipo N - 130° Aço alto car-
útil da ferramenta. Quando se trata de broca helicoidal, o corpo tem para bono.
dois canais em forma de hélice espiralada. No caso de broca canhão, materiais 118°
ele é formado por uma aresta plana. de tenaci- Aço macio,
dade e ferro fundido,
A ponta é a extremidade cortante que recebe a afiação. Forma um dureza aço-liga.
ângulo de ponta (σ) que varia de acordo com o material a ser furado. normais.
Tipo W - 130° Alumínio,

para zinco, cobre,
materiais madeira,
macios plástico.
e/ou que
produzem
cavaco
longo.
A broca corta com as suas duas arestas cortantes como um sistema b) ângulo lateral de folga (representado pela letra grega α, lê-se
de duas ferramentas. Isso permite formar dois cavacos simétricos. alfa) tem a função de reduzir o atrito entre a broca e a peça. Is-
so facilita a penetração da broca no material. Sua medida varia
Além de permitir a saída do cavaco, os canais helicoidais permitem a entre 6 e 27º, de acordo com o diâmetro da broca. Ele também
entrada do líquido de refrigeração e lubrificação na zona de corte. deve ser determinado de acordo com o material a ser furado:
quanto mais duro é o material, menor é o ângulo de folga.
As guias que limitam os canais helicoidais guiam a broca no furo.
Elas são cilíndricas e suficientemente finas para reduzir o atrito nas
paredes do orifício. As bordas das guias constituem as arestas late-
rais da broca.
A aresta principal de corte é constituída pela superfície de saída da

broca e a superfície de folga.
Características das brocas

A broca é caracterizada pelas dimensões, pelo material com o qual é
fabricada e pelos seguintes ângulos:
a) ângulo de hélice (indicado pela letra grega γ, lê-se gama)
auxilia no desprendimento do cavaco e no controle do acabamen-
to e da profundidade do furo. Deve ser determinado de acordo
com o material a ser furado: para material mais duro, ângulo
mais fechado; para material mais macio, ângulo mais aberto. É
formado pelo eixo de simetriada broca e a linha de inclinação da
hélice. Conforme o ângulo γ a broca e classifica em N, H, W.
32
o
c) ângulo de ponta (representado pela letra grega σ, lê-se sigma)

corresponde ao ângulo formado pelas arestas cortantes da broca.
Também é determinado pela resistência do material a ser furado.
Para a usinagem de chapas finas são freqüentes duas dificuldades: a

primeira é que os furos obtidos não são redondos, às vezes adquirin-
do a forma triangular; a segunda é que a parte final do furo na chapa
apresenta-se com muitas rebarbas.
A forma de evitar esses problemas é afiar a broca de modo que o

É muito importante que as arestas cortantes tenham o mesmo com- ângulo de ponta fique mais obtuso e reduzir a aresta transversal de
primento e formem ângulos iguais em relação ao eixo da broca (A = corte.
A').
Para a usinagem de ferro fundido, primeiramente afia-se a broca com

um ângulo normal de 118º. Posteriormente, a parte externa da aresta
principal de corte, medindo 1/3 do comprimento total dessa aresta, é
afiada com 90º.
Existem verificadores específicos para verificar o ângulo ε da broca.
Para a usinagem de cobre e suas ligas, como o latão, o ângulo lateral

de saída (ângulo de hélice) da broca deve ser ligeiramente alterado
para se obter um ângulo de corte de 5 a 10º, que ajuda a quebrar o
cavaco. Essa alteração deve ser feita nas arestas principais de corte
em aproximadamente 70% de seu comprimento.
Modificações para aplicações específicas

Quando uma broca comum não proporciona um rendimento satisfatório
em um trabalho específico e a quantidade de furos não justifica a compra
de uma broca especial, pode-se fazer algumas modificações nas brocas
do tipo N e obter os mesmos resultados.
Pode-se, por exemplo, modificar o ângulo da ponta, tornando-o mais

obtuso. Isso proporciona bons resultados na furação de materiais
duros, como aços de alto carbono.
33
o
A tabela a seguir mostra algumas afiações especiais, conforme nor-

ma NBR 6176.
Afiações especiais Tipo de afiação Aplicações
Formato A d) broca com furo para fluido de corte – é usada em produção

Para aços até 900
Redução da 2 contínua e em alta velocidade, principalmente em furos profun-
N/mm
aresta transversal dos. O fluido de corte é injetado sob alta pressão. No caso de fer-
ro fundido, a refrigeração é feita por meio de injeção de ar com-
Formato B primido que também ajuda a expelir os cavacos.
Aço com mais de
Redução da 2
900 N/mm
aresta transversal
Aço para molas
com correção da
Aço ao manganês
aresta principal
Ferro fundido
de corte
Formato C Aço com mais de

2
Afiação em cruz 900 N/mm
Formato D
Afiação com cone
Ferro fundido
duplo
Formato E Ligas de alumínio, e) broca com pastilha de metal duro para metais é utilizada na
2
Ponta para cen- cobre e zinco furação de aços com resistência à tração de 750 a 1400 N/mm
2
trar Chapa fina e aços fundidos com resistência de 700 N/mm . è empregada
Papel também na furação de peças fundidas de ferro, alumínio, latão.
Brocas especiais
Além da broca helicoidal existem outros tipos de brocas para usina-
gens especiais. Elas são por exemplo:
a) broca de centrar é usada para abrir um furo inicial que servirá
como guia no local do furo que será feito pela broca helicoidal.
Além de furar, esta broca produz simultaneamente chanfros ou
raios. Ela permite a execução de furos de centro nas peças que f) broca com pastilha de metal duro para concreto tem canais
vão ser torneadas, fresadas ou retificadas. Esses furos permitem projetados para facilitar o transporte do pó, evitando o risco de
que a peça seja fixada por dispositivos entre pontas e tenha mo- obstrução ou aquecimento da broca. Diferencia-se da broca com
vimento giratório. pastilha de metal duro para metais pela posição e afiação da pas-
tilha, e pelo corpo que não apresenta guias cilíndricas.
g) broca para furação curta é utilizada em máquinas-ferramenta

Forma A Forma B Forma R CNC, na furação curta de profundidade de até 4 vezes o diâmetro
da broca. É provida de pastilhas intercambiáveis de metal duro.
Possui, em seu corpo, furos para a lubrificação forçada. Com ela,
é possível obter furos de até 58 mm sem necessidade de pré-
b) broca escalonada simples e múltipla serve para executar
furação.
furos e rebaixos em uma única operação. É empregada em gran-
de produção industrial.
c) broca canhão tem uma única aresta cortante. É indicada para

trabalhos especiais como furos profundos, garantindo sua retitu-
de, onde não há possibilidade de usar brocas helicoidais.
34
o
h) broca trepanadora é uma broca de tubo aberto com pastilhas de A fresadora é constituída das seguintes partes principais: corpo, eixo
metal duro intercambiáveis. É utilizada na execução de furos principal, mesa, carro transversal, suporte da mesa, caixa de veloci-
passantes de grande diâmetro. O uso dessa broca diminui a pro- dade do eixo principal, caixa de velocidade de avanço, torpedo.
dução do cavaco porque boa parte do núcleo do furo é aproveita-
da para a confecção de outras peças.
Existe uma variedade muito grande de brocas que se diferenciam

pelo formato e aplicação. Os catálogos de fabricantes são fontes
ideais de informações detalhadas e atualizadas sobre as brocas, ou
quaisquer outras ferramentas.
O corpo é uma espécie de carcaça de ferro fundido, de base reforça-

da e geralmente de formato retangular na qual a máquina fica apoia-
da. Ele sustenta os demais órgãos da fresadora.
FRESADORAS A mesa serve de apoio para as peças que vão ser usinadas e que
podem ser montadas diretamente sobre elas, ou por meio de acessó-
A fresagem é uma operação de usinagem na qual o material é remo- rios de fixação. Assim, a mesa é dotada de ranhuras que permitem
vido por meio de uma ferramenta giratória chamada de fresa e que alojar os elementos de fixação.
apresenta múltiplas arestas cortantes. Cada aresta remove uma
pequena quantidade de material a cada volta do eixo no qual a fer- O carro transversal é uma estrutura de ferro fundido de formato
ramenta é fixada. retangular sobre a qual desliza e gira a mesa em plano horizontal.
Na base inferior, o carro transversal está acoplado ao suporte da

mesa por meio de guias. Com o auxílio de porca e fuso, ele desliza
sobre o suporte e esse movimento pode ser realizado manual ou
automaticamente por meio da caixa de avanços. Ele pode ser imobi-
lizado por meio de um dispositivo adequado.
O suporte da mesa serve de base de apoio para a mesa e seus

mecanismos de acionamento. É uma peça de ferro fundido que
desliza verticalmente no corpo da máquina por meio de guias, e
acionada por um parafuso e uma porca fixa. Quando necessário,
pode ser imobilizado por meio de dispositivos de fixação.
A caixa de velocidade do eixo principal é formada por uma série de

engrenagens que podem ser acopladas com diferentes relações de
transmissão, fornecendo ao eixo principal grande variedade de rota-
ções de trabalho. Está alojada na parte superior do corpo da máqui-
na. Seu acionamento é independente do da caixa de avanços. Isso
permite determinar as melhores condições de corte.
A caixa de velocidade de avanço possui uma série de engrenagens

A máquina que realiza essa operação chama-se fresadora. montadas na parte central do corpo da fresadora. Em geral, recebe o
movimento diretamente do acionamento principal da máquina. As
Fresadora diversas velocidades de avanço são obtidas por meio do acoplamen-
A fresadora é uma máquina-ferramenta de movimento contínuo que to de engrenagens que deslizam axialmente. Em algumas fresado-
realiza a usinagem de materiais por meio de uma ferramenta de corte ras, a caixa de velocidade de avanço está colocada no suporte da
chamada de fresa. mesa com um motor especial e independente do acionamento princi-
pal da máquina.
A fresadora permite realizar operações de fresagem de superfícies
planas, côncavas, convexas e combinadas. O acoplamento com o fuso da mesa ou do suporte da mesa é feito
por meio de um eixo extensível com articulação tipo cardan .
Características da fresadora
Para a usinagem de materiais na fresadora, utiliza-se a fresa, uma
ferramenta de corte de múltiplas arestas que é montada no eixo
porta-fresas.
Isso permite que a fresadora realize uma grande variedade de traba-

lhos em superfícies situadas em planos paralelos, perpendiculares ou
formando ângulos diversos. Permite também, construir ranhuras
circulares e elípticas, além de fresar formatos esféricos, côncavos e
convexos, com rapidez e exatidão de medidas.
35
o
Funcionamento
Na fresadora, distinguem-se dois movimentos essenciais.
1. o movimento de corte (da ferramenta de rotação contínua);
2. o movimento de avanço da peça, que é fixada a uma mesa que
se movimenta segundo três eixos ortogonais, ou é dotada de mo-
vimento giratório por meio de fixação em placas giratórias da me-
sa divisora e divisores.
Se o eixo-árvore é perpendicular à mesa da máquina, a fresadora é

vertical.
O acionamento principal da máquina é produzido por um motor aloja-

do na parte posterior do corpo da máquina. Esse motor transmite o
movimento para o eixo principal por meio do sistema de engrenagens
da caixa de velocidades.
O movimento de avanço automático é produzido pela caixa de avan-

ços, através de um eixo cardan que se articula com um mecanismo-
sistema de coroa e parafuso sem fim.
O deslocamento vertical do suporte da mesa, o transversal do carro e

o longitudinal da mesa podem ser realizados manualmente por meio
de manivelas acopladas a mecanismos de porca e fuso.
O eixo principal é prolongado com o auxílio do eixo porta-fresas no

qual as ferramentas são montadas. Quando o eixo porta-fresas é
longo, fica apoiado em mancais montados no torpedo da máquina.
Condições de uso A Fresadora copiadora trabalha com uma mesa e dois cabeçotes: o
Para que o rendimento do trabalho seja o melhor possível, a fresado- cabeçote apalpador e o de usinagem. Essa fresadora realiza o traba-
ra deve ser mantida em bom estado de conservação. lho de usinagem a partir da cópia de um modelo dado.
Isso é conseguido observando-se as orientações do manual do fabri-

cante principalmente no que se refere à limpeza, à lubrificação ade-
quada nas superfícies de rotação e deslizamento; não submetendo a
máquina a esforços superiores a sua capacidade, e também tendo
cuidado na montagem dos mecanismos, mantendo-os sempre bem
acoplados.
Tipos de fresadoras
As máquinas fresadoras são geralmente classificadas de acordo com
a posição do eixo-árvore em relação à mesa de trabalho e de acordo
com o tipo de trabalho que realizam. Assim, de acordo com a posição
do eixo-árvore, elas podem ser:
• horizontal;
• vertical;
• mista.
De acordo com o trabalho que realizam, elas podem ser: A fresadora geradora de engrenagens permite a usinagem em alta
• copiadora; produção de engrenagens. Os processos de geração de engrena-
• geradora de engrenagens; gens por meio desse tipo de máquina-ferramenta são de três tipos
• pantográfica; condicionados ao tipo da máquina. Eles são:
• universal. • Processo Renânia, no qual o movimento giratório sincronizado
entre a ferramenta (denominada de caracol ) e a peça possibilita
A fresadora é horizontal quando seu eixo-árvore é paralelo à mesa maior produção com perfil exato da evolvente;
da máquina. • Processo Fellows e Maag, nos quais o movimento principal de
corte da ferramenta é linear (parecido com o da plaina vertical) e o
movimento da peça é giratório. Nesses processos, a produção é
menor, mas possibilita a usinagem de engrenagens escalonadas e
internas.
A fresadora pantográfica também permite a usinagem a partir da

cópia de um modelo. A diferença nesse tipo de fresadora está no fato
de que a transmissão do movimento é coordenada manualmente
pelo operador. Isso permite trabalhar detalhes como canais e peque-
nos raios, mais difíceis de serem obtidos em uma fresadora copiado-
ra.
36
o
Esse tipo de fresadora pode ser de dois tipos: bidimensional e tridi-

mensional.
A mesa da fresadora universal é montada sobre uma base que per-

o
mite girá-la no plano horizontal até um ângulo de inclinação de 45
nos dois sentidos.
A essa mesa pode ser adaptado um aparelho divisor universal que

permite a fresagem de engrenagens cilíndricas ou cônicas de dentes
retos ou helicoidais.
Fresadora Universal
Além das características comuns a todas as fresadoras, a fresadora
universal apresenta dois eixos-árvore: um horizontal e outro vertical.
A fresadora universal apresenta também:

• dispositivo para aplainamento vertical, com movimento retilíneo
alternativo;
• dispositivo para fresar cremalheiras;
• mesa divisora (platô giratório) a 360 para fresagens especiais.
o
FRESAS
Na fresagem, usa-se uma ferramenta multicortante chamada de fresa
que retira cavacos por meio de movimentos circulares enquanto a
peça se desloca com movimentos retilíneos.
O eixo horizontal está localizado no corpo da máquina.
O eixo vertical situa-se no cabeçote localizado na parte superior da

máquina.
Alguns desses cabeçotes têm dupla articulação. Isso permite a incli-

nação do eixo porta-fresa no ângulo desejado em relação à superfí-
cie da mesa.
Desse modo, a fresa pode ocupar qualquer posição no espaço e

trabalhar em qualquer ângulo, produzindo peças de perfis e formatos
variados, mediante o emprego da fresa adequada.
37
o
Para cortar o material, os dentes da fresa têm forma de cunha que Quanto à disposição dos dentes na ferramenta, estes podem estar
apresentam os seguintes ângulos: paralelos ao eixo da fresa ou possuir formato helicoidal.
• ângulo de saída ⇒ γ
• ângulo de cunha ⇒ β
• ângulo de folga ⇒ α
As fresas de dentes retos apresentam um rendimento de corte redu-

zido devido à dificuldade de liberação do cavaco.
As fresas de dentes helicoidais eliminam os cavacos lateralmente e

trabalham mais suavemente, já que quando um dente está saindo do
material o outro está começando a cortar. Nas fresas helicoidais os
O ângulo de cunha (β) é aquele que dá à ferramenta maior ou menor dentes podem cortar à direita ou à esquerda.
resistência à quebra. Isso significa que, quanto maior é o ângulo de
cunha mais resistente é a fresa.
De acordo com o ângulo de cunha (β), as fresas são classificadas em

W, N e H.
A escolha do ângulo adequado está relacionada com o material e o

tipo de peça a ser usinada. Assim, para materiais não-ferrosos de
baixa dureza, como o alumínio, o bronze, o plástico, etc., as fresas
do tipo W são empregadas por terem um ângulo de cunha menor (β=
o
57 ).
Tipos de fresas
Existem muitos tipos de fresas classificadas de acordo com critérios

como operações que realizam, formato e disposição dos dentes.
Assim, temos:
Fresas planas: são fresas usadas na usinagem de superfícies

planas, na abertura de rasgos e canais. As ilustrações a seguir mos-
tram fresas planas.
Para a fresagem de materiais de dureza média, como aço até 700
2
N/mm , empregam-se as fresas do tipo N, que têm um ângulo de • Fresa cilíndrica tangencial
o
cunha de valor médio (β=73 ).
• Fresa de topo para mandril com chaveta transversal e longitudi-

Finalmente, para fresar materiais duros e quebradiços e aços com nal
2
mais de 700 N/mm , emprega-se a fresa do tipo H, que têm um
ângulo β = 81 .
o
38
o
• Fresa circular de corte de três lados e dentes retos Fresas angulares: são fresas usadas na usinagem de perfis
em ângulo, como encaixes do tipo rabo-de-andorinha.
• Fresa angular para rasgos retos
• Fresa circular de corte de três lados e dentes alternados
• Fresa de ângulo duplo
Fresas para rasgos: são fresas usadas na abertura de rasgos

de chaveta, ranhuras retas ou em perfil em T, como as das mesas de
máquinas-ferramenta (fresadoras, furadeiras, plainas).
Fresas de perfil constante: são fresas usadas para abrir
• Fresa de topo de haste reta canais, superfícies côncavas e convexas e gerar dentes de engrena-
gens.
Fresa de perfil constante para rasgos e canais
• Fresa angular com haste cilíndrica
• Fresa de topo de haste cônica
• Fresa para ranhura em T ou Woodruff de haste reta
• Fresa de perfil constante para rasgos e canais
• Fresa para ranhura em T ou Woodruff de haste cônica
39
o
• Fresa de perfil constante semi-circular convexa As pastilhas de metal duro possuem um formato geométrico que
proporciona a troca das arestas de corte numa mesma pastilha. Isso
possibilita o aumento da produtividade devido à diminuição de parada
de máquina para afiações. Os cabeçotes para fresar são dotados de
dispositivos para a fixação rápida da pastilha que pode ser por mo-
las, grampos, parafusos e pinos ou garras. Na primeira montagem
das pastilhas, estas devem ser calibradas para que um bom acaba-
mento seja obtido.
Trem de fresagem
Para a execução de fresagem de peças com perfis diferentes, pode-
se montar um trem de fresagem, se uma máquina com potência
suficiente está disponível.
• Fresa de perfil constante semi-circular côncava
• Fresa módulo
A montagem de um trem de fresagem traz uma grande economia de
tempo, já que várias operações podem ser executadas ao mesmo
tempo.
As fresas que compõem um trem de fresagem devem ser afiadas em

conjunto a fim de manter as relações das dimensões entre os perfis.
Fixação da fresa
A fresa deve trabalhar concentricamente em relação ao eixo-árvore
da máquina-ferramenta. Quando isso não acontece, as navalhas ou
dentes mais salientes da fresa sofrem um desgaste prematuro e um
esforço demasiado que ocasiona ondulações na superfície da peça
e, conseqüentemente, diminuição da produtividade.
A fixação da fresa é feita por meio de mandris e porta-fresas ade-

• Fresa caracol quadas. Os modos de fixação das fresas também determina suas
variadas denominações, ou seja:
• Fresa de topo com haste paralela, fixada por mandril por-

ta-pinça
• Fresa de topo com haste cônica; fixada diretamente no

eixo árvore com auxílio de mandril cônico com tirante.
Fresas de dentes postiços (ou cabeçote para fresar): possu-

em dentes postiços de metal duro.
• Fresa de topo tipo Chipmaster, com haste cilíndrica e

rosca externa fixado por mandril Clarkson
40
o
A velocidade de corte é, geralmente, indicada para uso nas máqui-

• Fresa cilíndrica tangencial e fresa circular com chaveta nas-ferramenta e se refere à quantidade de metros dentro da unidade
longitudinal, fixado em eixos porta fresa haste longa. de tempo (minuto ou segundo): 25 m/min (vinte e cinco metros por
minuto) e 40 m/s (quarenta metros por segundo), por exemplo.
Em algumas máquinas-ferramenta onde o movimento de corte é

rotativo, por exemplo o torno, a fresadora e a furadeira, a peça ou a
ferramenta é submetida a um movimento circular. Por isso, a veloci-
dade de corte é representada pelo perímetro do material ou da fer-
ramenta (πd), multiplicado pelo número de rotações (n) por minuto
em que o material ou ferramenta está girando.
• Fresa cilíndrica frontal e cabeçote para fresa com chave-

ta transversal.
Matematicamente, pode-se dizer que, em uma rotação:
πd
Vc =
t
Em rotações:
πdn
Vc =
t
Velocidade de Corte
Nessa fórmula, π é igual a 3,14 (valor constante), d é o diâmetro da
Para que haja corte de um determinado material por meio de uma peça ou da ferramenta e n é o número de rotações por minuto.
ferramenta, é necessário que o material ou a ferramenta se movi-
mente um em relação ao outro. Como o número de rotações é determinado a cada minuto, a V c pode
πdn
O modo para determinar ou comparar a rapidez desse movimento é a ser representada: Vc = ou Vc = πdn.
velocidade de corte, representada pelo símbolo Vc. 1min
O diâmetro da peça é dado, geralmente, em milímetros. Assim, para
obter a velocidade teórica em metros por minuto, é necessário con-
verter a medida do diâmetro em metros:
πdn πdn
Vc = ou Vc = (m / min)
1000 1000
Observação: 1m = 1000mm
Nas máquinas-ferramentas onde o movimento de corte é linear, por
Velocidade de corte é, pois, o espaço percorrido pela ferramenta ou exemplo, na plaina, brochadeira e serra alternativa a peça ou a
peça em uma unidade de tempo. ferramenta são submetidas a um movimento. Nessas máquinas a
velocidade é variável de zero até um valor máximo, porque a peça
A Vc pode variar de acordo com o tipo e a dureza da ferramenta e ou a ferramenta pára nas extremidades do curso e vai aumentando a
também com a resistência à tração do material a ser usinado. velocidade até chegar ao seu valor máximo.
Matematicamente a velocidade de corte é representada pela fórmula:
e
Vc =
t
Nessa fórmula, Vc é a velocidade de corte, e é o espaço percorrido
pela ferramenta e t é o tempo gasto.
41
o
Em função do tipo de retificação as velocidades recomendadas são

A velocidade de corte é representada pelo dobro do curso (c) percor- mostradas na tabela a seguir.
rido pela peça ou a ferramenta multiplicado pelo número de golpes
(n) realizados no espaço de tempo de um minuto. Tipos de retificação Velocidade periférica (m/s)*
retificação cilíndrica 25/30
retificação interna 15/20
retificação plana 20/25
retificação da ferramenta 18/20
corte 80
* Para ferro fundido cinzento, valem os valores menores.
Para aço, os valores maiores.
É importante observar que na retificação as velocidades de corte são

apresentadas em metros por segundo (m/s), devido as velocidades
serem muito elevadas quando comparadas com as velocidades de
corte da usinagem de ferramentas clássicas (ferramenta de aço-
rápido e metal duro).
Exemplo:
Para um rebolo vitrificado cuja a velocidade periférica normal é da
ordem de 30/35 m/s a velocidade do grão seria de 1.800 / 2.100
m/min, enquanto uma fresa costuma trabalhar a 90 m/min.
A velocidade de corte é um dado muito importante para a operação

das máquinas-ferramenta porque é ela que determina o desempenho
da máquina e a durabilidade da ferramenta. Na maioria dos casos,
Matematicamente, isso significa que: ela não precisa ser calculada porque é um valor de tabela facilmente
2c encontrável em catálogos, manuais e outras publicações técnicas,
• em um golpe, Vc = elaboradas depois de numerosas experiências, baseadas em avan-
t ços pré-estabelecidos.
2c
• em golpes em um minuto, Vc = Porém, a maioria das máquinas apresenta caixa de velocidades em
1min rotações por minuto. Por isso, exige-se que o operador determine
2cn esse valor, por meio de cálculos ou nomogramas a fim de regular a
• em golpes por minuto, Vc = , ou seja, Vc = 2cn máquina. Isso significa que, na maioria das vezes, os cálculo que o
1min
operador deve fazer são para determinar a quantidade de rotações
ou de golpes por minutos.
O comprimento do curso é, geralmente, apresentado em milímetros.
Para obter a velocidade em metros por minuto, deve-se converter a
As tabelas a seguir indicam valores de velocidade de corte de acordo
medida do curso em metros. Matematicamente:
com as operações de usinagem e os materiais a serem empregados.
2cn Ver tabela de velocidade de Corte em Anexo

Vc = (m / min)
1000
Para que uma ferramenta corte um material, é necessário que um se
movimente em relação ao outro a uma velocidade adequada.
Observação
No cálculo da velocidade de corte para máquinas-ferramenta, Na indústria mecânica, as fresadoras, os tornos, as furadeiras, as
como as plainas, o valor de c (curso) é determinado pela soma do retificadoras e as plainas são máquinas operatrizes que produzem
comprimento da peça mais 30 mm, que é a folga necessária para a peças por meio de corte do material. Esse processo se chama usina-
ferramenta entrar e sair da peça. gem.
Para que a usinagem seja realizada com máquina de movimento

circular, é necessário calcular o número de rotações por minuto da
Velocidade de corte para retificação peça ou da ferramenta que está realizando o trabalho.
Retificação é a operação de usinagem por abrasão na qual se usa Quando se trata de plainas, o movimento é linear alternado e é ne-
uma ferramenta multicortante denominada rebolo. Ela tem por finali- cessário calcular a quantidade de golpes por minuto.
dade corrigir irregularidades na superfície da peça de modo que ela
apresente medidas mais exatas. Esse tipo de cálculo é constantemente solicitado ao profissional da
área de mecânica.
Na retificação, a fim de obter o melhor resultado na operação, deve-
se considerar a velocidade do rebolo. Assim, os rebolos não devem As unidades de rotações e de golpes por minuto são baseados no
-1
ultrapassar a velocidade periférica máxima indicada pois, com o Sistema Internacional (SI), expressas em 1/min ou min , isto é, o
aumento da velocidade, ocorre um aumento da força centrífuga que número de rotações ou de golpes por um minuto. As antigas abrevia-
pode romper o rebolo. ções r.p.m. (rotações por minuto) e g.p.m. (golpes por minuto), estão
em desuso, porque não caracterizam uma unidade. Assim,
A velocidade máxima é determinada em função do tipo de aglutinante
do rebolo e do tipo de trabalho a ser realizado. 1 rpm = 1/min 1 gpm = 1/min
600 rpm = 600/min 50 gpm = 50/min
A tabela a seguir mostra as velocidades máximas recomendadas
para cada tipo de aglutinante.
Aglutinante Velocidade periférica máxima

vitrificado 35 m/s
borracha 35 m/s
mineral 16 m/s
resina sintética 45 m/s
42
o
Velocidade de corte 318 ⋅ 60 19080 ⇒ nr = 238,5/min

nr = =
80 80
Para calcular o número de rotações por minuto, seja da peça no
torno, seja da fresa ou da broca, usa-se um dado chamado de velo-
cidade de corte. A rotação ideal para esse trabalho seria 238,5/min. Porém, para
início de usinagem, adota-se a rotação imediatamente inferior à
A velocidade de corte é o espaço que a ferramenta percorre, cortan- rotação ideal, ou seja, 150/min. Como a velocidade de corte é um
do um material, dentro de um determinado período de tempo. dado empírico, o operador pode analisar as condições gerais de
corte (lubrificação, resistência do material, dureza da ferramenta,
A velocidade de corte depende de uma série de fatores como: rigidez da máquina, ângulo de posição da aresta de corte (χ)) e
• tipo de material da ferramenta; aumentar a rotação para 250/min.
• tipo de material da peça a ser usinada;
• tipo de operação a ser realizada; Convém observar que uma rotação maior gera maior produção,
• condições da refrigeração; porém, conseqüentemente, o desgaste da ferramenta é maior. Sem-
• condições da máquina etc. pre que possível, o operador deve empregar a rotação mais econô-
mica que associa o número de peças produzidas à vida útil da ferra-
A velocidade de corte, é fornecida por tabelas baseadas em experi- menta.
ências práticas que compatibilizam o tipo de operação com o tipo de
material da ferramenta e o tipo de material a ser usinado.
Cálculo de rotação para furação e fresamento

Cálculo de rotações por minuto para torneamento
Para realizar as operações de fresamento e furação, a fórmula para o
Para calcular a rotação (nr) em função da velocidade de corte, usa-se cálculo do número de rotações é a mesma, devendo-se considerar
a seguinte fórmula: em cada caso, o diâmetro da ferramenta (fresa ou broca).
Exemplo 1
Vc ⋅ 1000 Calcular o número de rotações por minuto para furar uma peça de
nr = [1/ min] ou [min-1] 2
aço ABNT 1020 com resistência de até 500 N/mm com uma broca
π ⋅d de 10 mm de diâmetro.
Dados da máquina: 100; 200; 250; 320; 400; 500; 630; 800; 1000;
Nesta fórmula, nr é o número de rotações; Vc é a velocidade de 1250/min.
corte; d é o diâmetro do material e π é 3,1416 (constante).
Como o diâmetro das peças é dado em milímetros e a velocidade de d = 10mm Vc = 28 a 32 m/min (dados de
corte é dada em metros por minuto, é necessário converter milíme- 318 ⋅ Vc 318 ⋅ 28 tabela)
tros em metros. Por isso, o fator 1000 é usado na fórmula de cálculo. nr = = ⇒
d 10 nr = 890,4 /min
Observando a fórmula, é possível perceber que os valores 1000 e 318 ⋅ Vc 318 ⋅ 32 ⇒

3,1416 são constantes. Dividindo-se esses valores, temos: nr = = nr = 1017,6 /min
d 10
Vc ⋅ 1000 Vc ⋅ 1000 Vc
nr = = = 318,3 ⋅
d⋅π d ⋅ 3,1416 d Portanto, o número de rotações-máquina deve estar entre 890,4/min
e 1017,6/ min. Nesta situação, a rotação-máquina escolhida é igual a
1000/min. O operador deve estar atento às condições gerais de corte
para adequar a rotação à melhor produtividade.
Vc
nr ≅ 318 ⋅
d
Exemplo 2
Calcular o número de rotações para fresar em desbaste uma peça de
2
A aproximação neste caso é necessária para facilitar os cálculos e se aço ABNT 1045 com resistência até 700 N/mm com um cabeçote
justifica porque a velocidade de corte é baseada em experiências para fresar de 125 mm de diâmetro.
práticas e a gama de rotações das máquinas operatrizes normalmen-
te é fixa. Dados da máquina: 50; 80; 100;125; 250;315; 400; 500;630;800; 1000; 1250/min.
d = 125 mm Vc: 62 a 80 m/min (dados da

Exemplo de cálculo 318 ⋅ Vc 318 ⋅ 62 tabela)
Calcular o número de rotações por minuto para o torneamento de
nr = = ⇒
2 d 125
uma peça de aço 1020 com resistência à tração de até 500 N/mm e nr = 157,72/min
diâmetro de 80 mm, usando uma ferramenta de aço rápido, com um
avanço de 0,2 mm/r. 318 ⋅ Vc 318 ⋅ 80 ⇒
nr = = nr = 203, 52/min
d 125
Dados da máquina: O número de rotações-máquina ideal deve estar entre 157,72/min e
Rotações: 50; 75; 150; 250; 300;... /min 203,52/min. Como a fresadora não apresenta em sua gama de rota-
Avanços: 0,05; 0,1; 0,2; 0,3; ... mm/r ções nenhum valor igual a esse, a rotação-máquina escolhida deve
ser a imediatamente inferior à mínima rotação calculada com a finali-
Dados do problema:
dade de preservar a ferramenta no início da usinagem, ou seja,
Vc = 60 m/min (dado de tabela) 125/min.
d = 80 mm nr = ?
vc
nr = 318 ⋅
d
Substituindo os valores na fórmula:
43
o
O operador deve sempre analisar a condição de corte (refrigeração, Rotações da peça:

rigidez da máquina, rigidez da fixação, etc.) e verificar se é possível
nr = 19100 ⋅ Vc = 19100 ⋅ 0,30 = 114,6/min
utilizar uma rotação maior, considerando-se também a vida útil da
ferramenta.
d 50
Rotação adotada: 100/min

Cálculo de rotação para retificação
Para calcular a rotação para retificação a fórmula a ser usada é: Observação

Para o início da usinagem, a rotação escolhida para a peça deve ser
imediatamente inferior à rotação calculada. O operador deve analisar
Vc ⋅ 1000 as condições de corte e aumentá-la se julgar conveniente.
nr =
π ⋅d
Como a velocidade dos rebolos é alta (da ordem de 2100 m/min),
Fluidos de Corte
seus fabricantes expressam-na em metros por segundo (m/s) a fim
de diminuir seu valor numérico. Por isso, é necessário multiplicar a
fórmula original por 60 (porque 1 minuto = 60 segundos), de modo a
adequá-la à velocidade dos rebolos. Assim,
Um fluido de corte é um material composto, na maioria das vezes
líquido, que deve ser capaz de: refrigerar, lubrificar, proteger contra a
Vc ⋅ 1000 ⋅ 60 oxidação e limpar a região da usinagem.
nr =
π ⋅d
Analisando a fórmula, verifica-se que 1000, 60 e π (3,1416) são

constantes. Assim, dividindo-se os valores, temos:
Vc ⋅ 1000 ⋅ 60 Vc
nr = = 19098,5
d ⋅ 3,1416 d
Vc
nr ≅ 19100
d
Desse modo, pode-se calcular não só a rotação do rebolo, mas

também a da peça, no caso de retificação cilíndrica, desde que a
velocidade de corte do material a ser retificado seja expressa em
Como refrigerante, o fluido atua sobre a ferramenta e evita que ela
m/s.
atinja temperaturas muito altas e perca suas características de corte.
Age, também, sobre o peça evitando deformações causadas pelo
calor. Atua, finalmente, sobre o cavaco, reduzindo a força necessária
Exemplo de cálculo de r/min para retificadora plana para que ele seja cortado.
Sabendo que a velocidade de corte de um rebolo vitrificado é de 35
m/s. e que seu diâmetro é 300 mm, calcular a rotação para esse Como lubrificante, o fluido de corte facilita o deslizamento do cavaco
rebolo. sobre a ferramenta e diminui o atrito entre a peça e a ferramenta.
Evita ainda o aparecimento da aresta postiça, reduz o coeficiente de
Vc = 35 m/s atrito na região de contato ferramenta-cavaco e diminui a solicitação
dinâmica da máquina, isto é, a força feita por uma máquina para
d = 300 mm (diâmetro do rebolo) realizar um determinado trabalho.
nr ≅ 19100 Vc = 19100 ⋅ 35 ⇒ nr ≅ 2228,3/min Como protetor contra a oxidação, ele protege a peça, a ferramenta e
d 300 o cavaco, contribuindo para o bom acabamento e aspecto final do
trabalho.
Exemplo de cálculo para retificadora cilíndrica A ação de limpeza ocorre como conseqüência da aplicação do fluido
Para retificar um eixo temperado de aço ABNT 1060, com diâmetro em forma de jato, cuja pressão afasta as aparas deixando limpa a
de 50 mm em uma retificadora cilíndrica que utiliza um rebolo vitrifi- zona de corte e facilitando o controle visual da qualidade do trabalho.
cado de 250 mm de diâmetro. Determinar as rotações da peça e do
rebolo, sabendo-se que a velocidade de corte do rebolo é igual a 35 O abastecimento do fluido de corte em uma máquina-ferramenta é
m/s e da peça é igual a 0,30 m/s. geralmente feito por meio de uma bomba e conduzido por manguei-
ras até o ponto de aplicação.
Dados da máquina: eixo porta-peça = 50; 75; 100; 125/min
eixo porta-rebolo = 2400/min Depois de refrigerar a ferramenta e a peça, o fluido cai para a mesa
onde é recolhido por canais e levado, por meio de um tubo, para o
Rotações do rebolo: reservatório. Do reservatório, a bomba aspira novamente o fluido
para devolvê-lo sobre a ferramenta e a superfície de trabalho.
19100 ⋅ Vc 19100 ⋅ 35
nr = = = 2674/min
d 250
Rotação adotada: 2400/min
44
o
• cloro, adicionado sob a forma de parafina clorada e também

indicado para operações severas com aço;
• fósforo que combinado com o enxofre substitui o cloro; tem pro-
priedades antioxidantes.
Os óleos emulsionáveis ou solúveis são fluidos de corte em forma de

emulsão composta por uma mistura de óleo e água. Isso é possível
com a adição de agentes emulsificadores, ou seja, aqueles que
ajudam a formar as gotículas de óleo que ficam dispersas na água.
Quanto melhor for esse agente, menor será o tamanho da gota de
óleo e melhor a emulsão. Exemplos desses agentes são sabões e
detergentes. Para obter uma boa emulsão de óleo solúvel, o óleo
deve ser adicionado à água, sob agitação, (e nunca o contrário) em
uma proporção de uma parte de óleo para quatro partes de água. A
mistura obtida pode então ser diluída na proporção desejada.
O reservatório, na base da máquina, está dividido em dois comparti-
mentos, de resistência à corrosão e à fadiga; que as aparas e a Em geral, além desses aditivos, adicionam-se aos fluidos de corte
sujeira fiquem no fundo do compartimento da frente e a bomba possa agentes biodegradáveis anticorrosivos, biocidas e antiespumantes.
se alimentar de líquido limpo.
Na verdade, não existe um fluido universal , isto é, aquele que aten-
Embora genericamente designados como fluidos de corte, os da a todas as necessidades de todos os casos. Os óleos solúveis
materiais capazes de refrigerar, lubrificar, proteger e limpar a região comuns e os EPs são os que cobrem o maior número de operações
da usinagem podem ser, na verdade, sólidos, líquidos e gasosos. A de corte. A diferença entre cada grupo está na composição e na
diferença entre eles é que enquanto os gases só refrigeram e os aplicação que, por sua vez, dependerá do material a ser usinado, do
sólidos apenas reduzem o atrito, os líquidos refrigeram e reduzem o tipo de operação de corte e da ferramenta usada.
atrito, daí a preferência pelos últimos.
A escolha do fluido com determinada composição depende do mate-
O uso dos agentes de corte gasosos visa principalmente à refrigera- rial a ser usinado, do tipo de operação de corte e da ferramenta
ção, embora o fato de estar sob pressão auxilie também a expulsão usada. Os fluidos de corte solúveis e os sintéticos são indicados
do cavaco. Para essas finalidades, usa-se o ar comprimido em tem- quando a função principal é resfriar. Os óleos minerais, graxos usa-
dos juntos ou separados, puros ou contendo aditivos especiais são
peraturas abaixo de 0ºC, o CO (dióxido de carbono ou gelo seco) usados quando a lubrificação é mais importante do que o resfriamen-
2
para altas velocidades de corte de ligas de difícil usinagem, e o nitro- to.
gênio para operações de torneamento.
Um resumo das informações sobre os tipos de fluidos de corte e o
Os sólidos visam somente à lubrificação no processo de usinagem. É uso dos vários fluidos de corte, relacionando-os com a operação e o
o caso do grafite e do bissulfeto de molibdênio, aplicados na superfí- grau de usinabilidade dos materiais metálicos para construção mecâ-
cie de saída da ferramenta antes que se inicie o processo de corte. nica, podem ser vistos nos quadros.
O grupo maior, mais importante e mais amplamente empregado é, Ver folhas em anexo
sem dúvida, o composto pelos líquidos. Eles estão divididos em três
grandes grupos:
1. O grupo dos óleos de corte integrais, ou seja, que não são mistu-
rados com água, formado por: óleos minerais (derivados de petróleo),
óleos graxos (de origem animal ou vegetal), óleos compostos (mine-
Manuseio dos fluidos
rais + graxos) e óleos sulfurados (com enxofre) e clorados (com cloro
Os fluidos de corte exigem algumas providências e cuidados de
na forma de parafina clorada).
manuseio que garantem seu melhor desempenho nas operações de
usinagem.
2. O grupo dos óleos emulsionáveis ou solúveis , formado por:
1. Armazenamento os fluidos devem ser armazenados em local
óleos minerais solúveis, óleos solúveis de extrema pressão (EP).
adequado, sem muitas variações de temperatura. Além disso, de-
vem ser mantidos limpos e livres de contaminações.
3. Fluidos de corte químicos, ou fluidos sintéticos, compostos por
misturas de água com agentes químicos como aminas e nitritos,
2. Purificação e recuperação os fluidos de corte podem ficar
fosfatos e boratos, sabões e agentes umectantes, glicóis e germici-
contaminados por limalha, partículas de ferrugem, sujeiras diversas.
das agente EP.
Nesse caso, podem ser limpos por meio de técnicas de decantação e
filtragem.
Os óleos minerais são a base da maioria dos fluidos de corte. A eles
são adicionados os aditivos, ou seja, compostos que alteram e me-
3. Controle de odor os fluidos de corte em forma de emulsão, por
lhoram as características do óleo, principalmente quando ele é muito
conterem água, estão sujeitos à ação de bactérias presentes no ar,
exigido. Os aditivos mais usados são os antioxidantes e os agentes
na água, na poeira e que produzem maus odores. Esse problema
EP.
pode ser diminuído por meio da constante da limpeza da oficina, pelo
arejamento e pelo tratamento bactericida da emulsão.
Os antioxidantes têm a função de impedir que o óleo se deteriore
quando em contato com o oxigênio do ar.
4. Alimentação o fluido de corte deve ser aplicado diretamente à
ponta da ferramenta com alimentação individual de cada ponta. A
Quando as pressões e as velocidades de deslizamento aumentam, a
alimentação do fluido deve ser iniciada antes que a ferramenta pene-
película de óleo afina até se romper. Para evitar o contato metal com
tre na peça a fim de eliminar o choque térmico e a distorção. As
metal, é necessário usar um agente EP.
ilustrações mostram a maneira adequada de aplicar o fluido em
diversas operações de usinagem.
Os agentes EP são aditivos que reagem quimicamente com a super-
fície metálica e formam uma película que reduz o atrito. Entre os
tipos de agentes EP podem-se citar:
• matéria graxa, constituída de ácidos graxos, indicada para traba-

lhos leves;
• enxofre, formando o óleo sulfurado, indicado para trabalhos
pesados com aço e metais ferrosos; durante o trabalho de corte,
forma sulfeto metálico de características anti-soldantes e lubrifican-
tes;
45
o
Como o contato do operador com esses óleos é necessário pelo tipo

de trabalho realizado, torna-se indispensável que esse contato seja
evitado, usando-se de luvas e uniformes adequados. Além disso,
práticas de higiene pessoal são imprescindíveis para o controle e
prevenção das dermatites causadas por compostos que aderem à
pele, entopem os poros e os folículos capilares, impedindo formação
normal do suor e a ação de limpeza natural da pele.
O controle desse problema é simplesmente uma questão de higiene

pessoal e limpeza do fluido de corte. Para isso, algumas providências
devem ser tomadas:
• Manter tanto o fluido de corte quanto a máquina-ferramenta
sempre limpos.
• Instalar nas máquinas protetores contra salpicos.
• Vestir um avental à prova de óleo.
• Lavar as áreas da pele que entram em contato com os salpicos
de fluido, sujeira e partículas metálicas ao menos duas vezes durante
o dia de trabalho, usando sabões suaves ou pastas e uma escova
macia. Enxugar muito bem com uma toalha de papel.
• Aplicar creme protetor nas mãos e nos braços antes de iniciar o
trabalho e sempre depois de lavá-los.
• Tratar e proteger imediatamente cortes e arranhões.
1. Óleos de Corte Integrais:

São óleos minerais que contêm aditivos específicos para serem
utilizados nos processos de usinagem
A STAFF oferece as seguintes linhas de óleos de corte integrais:

Linha FLUID, são óleos minerais altamente refinados de baixa visco-
sidade, isentos de solventes, usados essencialmente para operações
de eletroerosão.
Linha CUT, são óleos minerais altamente refinados que possuem
aditivos específicos para processos de usinagem em geral..
2. Fluidos Solúveis:
Oferecemos para este grupo de produtos as seguintes linhas:
SOL E / SOL SS
São óleos solúveis minerais convencionais e semi-sintéticos, que
formam emulsões leitosas de micela grossa e translúcida de micela
fina. Existindo na linha produtos com diferentes graus de proteção
anti-corrosiva, podendo ser usados em todos os tipos de materiais e
operações de corte, tais como torneamento, furação, fresamento,
retificação, serramento etc.
SOL SU
São fluídos sintéticos com lubricidade, formando soluções incolo-
res ou esverdeadas. São usados em operações de usinagem em
geral e em alguns casos em operação de retificação. A linha SU é
utilizada quando a presença de óleo mineral não é recomenda-
da/desejada.
SOL SR
São fluídos sintéticos convencionais, formando soluções incolores
ou esverdeadas. São indicados principalmente em operações de
Os cuidados, porém, não devem se restringir apenas aos fluidos, retificação de metais.
mas também precisam ser estendidos aos operadores que os mani-
pulam. SOL ECO
São solúveis sintéticos de grande lubricidade, isento de óleos
Embora os processos de produção dos fluidos de corte estejam cada minerais e que são formulados com base vegetal formando emulsão
vez mais aperfeiçoados para eliminar componentes indesejáveis, não translúcida. São produtos de nova geração , de baixa agressão ao
só no que se refere ao uso, mas também aos aspectos relacionados meio ambiente. A sua aplicação destina-se às mais diversas opera-
à saúde do usuário, o contato prolongado com esses produtos pode ções de corte, semelhantemente a linha SOL E e SOL SS
trazer uma série de problemas de pele, genericamente chamados de
dermatite.
46
o
São produtos que apresentam vantagens em relação aos óleos

solúveis convencionais, a seguir algumas delas:
Fluidos isentos de óleos minerais;
Altíssima capacidade lubrificante natural que lhe permite ser usado
em operações de corte com maior severidade, substituindo em algu-
mas situações os óleos de corte integral;
Podendo ser fluidos com ou sem aditivação EP;
Fluido sintético ecológico

Destina-se à refrigeração em torno CNC O C. F. ECO é um fluido
ecologicamente correto composto de polímeros sintéticos, refrigeran-
tes, lubrificantes, antioxidantes e antiespumantes, para sistema de
resfriamento de rebolos, afiadoras, máquinas operatrizes, tornos,
fresas, rosqueadeiras, furadeiras, plainas, retíficas e serras. Aplicado
em metais ferrosos e não-ferrosos, não provoca oxidação, não coa-
lha e nem entope a tubulação, prolongando a vida útil das ferramen-
tas e proporcionando melhor acabamento. Fornece-se em bombonas
de 20 L ou tambores metálicos de 200 L.
47
o
Anexos da Tabela de Velocidade de Corte

Tabela de Vc para torneamento
Valores de referência para vel. corte-ângulo corte-força corte específico Extrato - AWF 158
Os valores se referem ao corte seco com:
ferram. aço ráp. para vel. corte V60 (dur. ferram. 60min)
ferram. metal duro para vel. corte V240 (dur. ferram. 240min)
âng. posição χ = 45º, âng. ponta ε = 90º, âng. inclin. λ = 0... 8º
p. metais leves, mat. sint. e prens. λ = 5... 10º
Os valores de referência valem para profundidades de corte até 5mm, acima de 5mm a velocidade de corte é
10... 20% menor.
Para os valores de força de corte específica vale uma profundidade de corte de 2...10 vezes o avanço.
HSS - (High Speed Steel) aço rápido MD - metal duro
METAIS FERROSOS
Material a ser usinado Velocidade de corte(m/min.)
Fer Avanço (s) em mm/rot.
0,1 0,2 0,4 0,8 1,6
AÇO CARBONO
HSS - 60 45 34 25
2
com resistência até 500N/mm (0,10% a 0,25% C) MD 280 236 200 170 67
HSS - 44 32 24 18
2
com resistência até 700 N/mm (0,30% a 0,45%C) MD 240 205 175 145 50
HSS - 32 24 18 13
2
com resistência até 900 N/mm (0,50% a 0,60%C) MD 200 170 132 106 34
AÇO LIGA E AÇO FUNDIDO
HSS - 34 25 19 14
2
com resistência até 900N/mm MD 150 118 95 75 24
HSS - 24 17 12 8,5
2
com resistência até 1250 N/mm MD 118 108 8,5 71 24
HSS - 9 - - -
2
com resistência até 1500 N/mm MD 50 40 32 27 8,5
FERRO FUNDIDO
(FC 100 a 150) HSS - 48 28 20 14
2
com resistência até 150N/mm MD 140 118 95 80 67
(FC 100 a 250) HSS - 43 27 18 13
com resistência até 250N/mm2 MD 125 90 75 63 53
FMP 55005 HSS - 32 18 13 9,5
com resistência até 550N/mm2 MD 106 90 75 63 53
AÇO AO MANGANÊS HSS - - - - -
MD 40 32 25 20 67
METAIS NÃO FERROSOS
ALUMÍNIO
Alumínio puro HSS 400 300 200 118 75
MD 1320 1120 950 850 710
Liga de 11 a 13% silício HSS 100 67 45 30 -
MD 224 190 160 140 118
COBRE
Cobre, latão, com resistência HSS - 125 85 56 36
até 200N/mm2 MD 600 530 450 400 355
BRONZE
Bronze HSS - 63 53 43 34
2
com resistência de 210 a 260 N/mm MD 355 280 236 200 180
Ligas de bronze, bronze fosforoso HSS - 85 63 48 36
com resistência à tração de 260 a 300N/mm2 MD 500 450 375 335 300
48
o
Velocidade de corte para brocas em aço rápido
METAIS FERROSOS
Material a ser usinado Velocidade de corte (m/min.)
AÇO CARBONO
com resistência até 500N/mm2 (0,10% a 0,25% C) 28 - 32
com resistência até 700N/mm2 (0,30% a 0,45% C) 25 - 28
2
com resistência até 900N/mm (0,50% a 0,60% C) 20 - 25
AÇO LIGA E AÇO FUNDIDO
com resistência até 900N/mm2 14 - 18
2
com resistência até 1250N/mm 10 - 14
2
com resistência até 1500N/mm 6 - 10
FERRO FUNDIDO
com dureza até 200HB 25 - 30
com dureza até 240HB 18 - 25
com dureza acima de 240HB 14 - 18
AÇO INOXIDÁVEL
aço inox ferrítico ou martensítico de fácil usinagem 8 - 12
de difícil usinagem 5-8
com alta resistência ao calor 3-5
AÇOS AO MANGANÊS 3-5
METAIS NÃO FERROSOS
LIGAS DE ALUMÍNIO
com geração de cavaco longo 63 - 100
com geração de cavaco curto 40 - 63
ligas com silício (Silumin) 32 - 50
LATÃO
até Ms 58 63 - 90
até Ms 60 32 - 63
COBRE
Cobre standard 40 - 63
Cobre eletrolítico 28 - 40
BRONZE
Ligas de bronze, bronze fosforoso 28 - 32
Bronze 16 - 28
LIGAS DE METAL
de fácil usinagem 8 - 12
de difícil usinagem 4- 8
LIGAS DE MAGNÉSIO 80 - 100
ZINCO E SUAS LIGAS - ZAMAK 32 - 50
ALPACA 40 - 63
TITÂNIO E LIGAS DE TITÂNIO 6- 9
MATERIAIS NÃO-METÁLICOS
Termoplásticos (Nylon, PVC, Teflon, Acrílico, etc); borracha 25 - 40
Plásticos termofixos (duros) com ou sem fibras (baqueline, PVC lamin. 16 - 25
com fibra de vidro, etc)
Borracha sintética (ebonite, vulcanite) 18 - 30
49
o
Tabela de velocidade de corte para aplainamento
Material da peça Vc (m/min)

HSS metal duro
Aço com resistência até 500N/mm2 (0,10% a 0,25%C) 16 60
Aço inoxidável 5 20
Ferro fundido cinzento com resistência até 150N/mm2 15 60
Ferro fundido duro com resistência até 550N/mm2 12 50
Alumínio e latão mole 80 200
Bronze fosforoso 12 60
Cobre 26 100
Tabela de velocidade periférica da peça para retificação cilíndrica externa
Material Trabalho Velocidade periférica da peça m/min.

aço com resistência até desbaste 12...15
900N/mm2 acabamento 9...12
aço temperado desbaste 14...16
acabamento 9...12
fofo cinzento desbaste 12...15
acabamento 9...12
latão desbaste 18...20
acabamento 14...16
alumínio desbaste 40...50
acabamento 28...35
Tabela de velocidade periférica da peça para retificação cilíndrica interna
Material Trabalho Velocidade periférica da peça m/min.

aço com resistência até desbaste
900N/mm2 acabamento 16...21
aço temperado desbaste 18...23
acabamento
fofo cinzento desbaste 18...23
acabamento
latão desbaste
acabamento 25...30
alumínio desbaste
acabamento 32...35
50
o
Anexo de Fluidos de Corte
PROPRIEDADES
TIPOS COMPOSIÇÃO
Proteção conta a
Resfriamento Lubrificação corrosão EP Resistência à corrosão
Óleos minerais Derivado de petróleo. ....... Ótima Excelente ....... Boa
Óleos de origem vegetal ou

Óleos graxos ....... Excelente Boa Boa .......
animal.
Mistura de óleos minerais e

Óleos compostos ....... Excelente Excelente Boa Boa
graxos.
Óleos minerais + óleos graxos,

Óleos “solúveis soda cáustica, emulsificantes, Ótimo Boa Ótima ....... Boa
água.
Óleos minerais com aditivos EP Exce-

Óleos EP Ótimo Boa Ótima Ótima
(enxofre, cloro ou fósforo). lente
Óleos minerais ou graxos sulfu-

Óleos sulfurados e Exce-
rados ou com substâncias clora- ....... Excelente Excelente Excelente
clorados lente
das.
Água + agentes químicos (ami-

Exce-
Fluidos sintéticos nas, nitritos, nitratos, fosfatoo), Excelente Boa Excelente Excelente
lente
sabões, germicidas.
Fonte: Usinagem e fluidos de corte. Esso Brasileira de Petróleo S.A., s/d, pág. 36.
Graus de MATERIAL Aços de Aços-liga de

Aços-liga Aços-ferra- Alumínio, Cobre, níquel, bronze de alumí-
severida- baixo carbo- alto carbono
de médio menta e aços magnésio, nio
de no aditiva-
OPERAÇÃO carbono inoxidáveis latão vermelho
dos
1 Brochamento. A A A ou J A ou K D C
2 Roscamento. A ou B A ou B A ou B A ou B ou C D ou G/H a K D ou G/H a K
3 Roscamento com A ou C B ou C B ou C B ou C D ou H D ou H
cossinete.
Corte e acab. de
4 dentes de engrena- B B B A G ou H J ou K
gem.
4 Oper. c/ alargador. D C B A F G
5 Furação profunda. E ou D E ou C E ou B E ou A E ou D E ou D
6 Fresamento. E, C ou D E, C ou D E, C ou D C ou B E, H a K E, H a K
7 Mandrilamento. C C C C E E
7 Furação múltipla. C ou D C ou D C ou D C ou D F G
Torneamento em
8 máquinas automáti- C ou D C ou D C ou D C ou D F G
cas.
9 Aplainamento e torne- E E E E E E
amento.
10 Serramento, retifica- E E E E E E
ção.
Legenda:
A - óleo composto com alto teor de enxofre (sulfurado)
B - óleos compostos com médios teores de enxofre (sulfurado) ou substâncias cloradas (clorado)
C - óleos compostos com baixo teores de enxofre ou substâncias cloradas
D - óleo mineral clorado
E - óleos solúveis em água
F, G, H, J, K - óleo composto com conteúdo decrescente de óleo graxo de F a K
Adaptado de: Fundamentos da Usinagem dos Metais por Dino Ferraresi. São Paulo, Edgard Blücher, 1977, pág. 551.
51

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Tecnologia Mecânica – I 1 Ciclo de Mecânica

ETE “Cel. Fernando Febeliano da Costa”

Apostila baseada nas anotações de Professores

PRODUTOS SIDERÚRGICOS FERRO FUNDIDO

1. gusa que goteja dentro do cadinho

A gusa é recolhida para ulteriores transformações (ob-

A escória é aproveitada para o fabrico de tijolos refratá-

Os gases saem pela parte superior e são recolhidos para

1.) Do refino da gusa bruta no conversor Bessemer ou

No conversor o oxigênio ou o ar é insuflado entre a massa líquida

Esses conversores são usados para refino da gusa rica em silício

2.) Do refino da gusa bruta com sucatas de aço ou de

FORNO SIEMENS MARTIN

As impurezas do minério de ferro e do carvão, deixam no ferro

O silício favorece a formação do ferro fundido cinzento e o manga-

Características do ferro fundido cinzento:

1. o carbono se apresenta quase todo em estado livre, sob a

Características do ferro fundido branco:

1. quando quebrado, a parte fraturada é brilhante e branca;

Apresenta também pequenas porcentagens de manganês, silício,

Depois do ferro o carbono é o elemento mais importante. É o

No aço doce, o manganês, em pequena porcentagem torna-o dútil

O enxofre é também um elemento prejudicial ao aço, tornando-o CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS

Teor C multiplicado % final, obtida através do

Além do ferro-carbono contém outros elementos, chamados ele-

Estes elementos são adicionados em quantidades que proporcio-

• chapas galvanizadas: revestidas de zinco; GS 22 Mo 4 - aço fundido com 0,22 C e 0,4 % Mo

Símbolos complementares: INFLUÊNCIA DOS ELEMENTOS NOS AÇOS LIGA

SILÍCIO (Si) - É praticamente pouco usado sozinho. Torna os

TUNGSTÊNIO (W) - Elemento importante na formação de aços

Inicialmente, observaremos as transformações do ele-

O ferro, como todos os metais tem uma estrutura cristali-

ALOTROPIA DO FERRO PURO

O “Graõ Cristalino” é constituídos por milhares de células

Os grãos podem ser observados melhor com auxílio de um micros-

As regiões claras e escuras, todas com contornos bem

No intervalo de 1538ºC e 1394ºC o ferro puro se solidifi-

A 1394ºC se realiza a reestruturação do reticulado cúbi-

A 912ºC o ferro puro sofre mudança na estrutura do reti-

O trecho abaixo de 770ºC não representa mudança de

O ferro puro raramente é usado, comumente está ligado

O diagrama de fase ferro carbono pode ser dividido em três partes:

Componentes da estrutura dos aços

• Austenita (γ) - solução sólida de carbono em ferro CFC, existindo

Linhas relevantes do diagrama ferro-

A perlita tem uma estrutura finam ente raiada que, semelhante a

Linha A2 – indica a temperatura de transformação magnética do ferro

Pontos relevantes do diagrama ferro-carbono

A figura a seguir mostra o aspecto micrográfico de um aço hipo-

Os aços eutetóides (0,77%C) apresentam em sua microestrutura

Os aços hipereutetóides (0,77% a 2,11%C) apresentam em sua

A figura a seguir mostra o aspecto micrográfico de um aço hipereute-

Temperatura Estado Fases

Porém, se o resfriamento do aço a partir da região austenítica for

Metais Não Ferrosos

Segundo a DIN 1700, para metais puros escreve-se o símbolo do

Os minérios de onde são retirados os m etais, além do próprio metal,

Minério Designação das ligas não ferrosas

Metais não ferrosos pesados Precaução

Partículas de chumbo que aderem às mãos podem penetrar no orga-

Denominação Norma Impureza

Densidade (ρ) 11,3 kg Zinco fundido G-Zn.Al6.Cu 1%