JAIR EVIEL BARRIOS DELUQEZ

Hola Amigos..otra vez Yo.…

ing. Jair Eviel Barrios Deluquez
ing_jair@hotmail.com
ing.jairbarrios@gmail.com

A continuación una pequeña charla sobre CONTROL INDUSTRIAL II

a cargo del un excelente profesor
MCs Walter Gastelbondo Barragán
Docente de la Universidad de Pamplona

Por favor respeten los derechos de autor al copiar esta información.

!gracias!

Agradecimientos a :MCs Walter Gastelbondo Barragán

por darme esta valiosa información. Espero sea de mucha ayuda a
todos…hasta la proxima…dado caso me escriben al correo…ing….
 CONTROL INDUSTRIAL II

Ingeniería Mecatrónica
Ing. Walter Gastelbondo Barragán.
I-2007
Pirámide CIM
 UNIDAD 1 Teoría general

CONTROL REGULATORIO VS. CONTROL SECUENCIAL

IMPLEMENTACION DE CONTROLADORES PID
ANALOGOS
 ELEMENTOS

 Un motor de cd de imán permanente de 3, 6, 9 o 12 voltios que no

consuma más de 1 amperio con el potenciómetro acoplado.
 Acople mecánico entre el eje del motor y el eje del potenciómetro.
 Fuente de 5 voltios de corriente directa para alimentar los terminales fijos
del potenciómetro.
 Fuente dual con voltajes de 0 a 15 voltios de cd, 1 amperio mínimo.
 Un (1) acople mecánico para acoplar el eje del motor con el eje de un
potenciómetro.
 Una (1) tabla de conexionado o protoboard
 Tres (3) amplificadores operacionales LM741
 Cuatro (4) resistencias de 270 KW
 Dos (2) resistencias de 39 KW
 Una (1) resistencia de 1 KW
 Dos (2) potenciómetros lineales de 10 KW , 1 vuelta.
 Un (1) potenciómetro lineal de 100 KW
 Un (1) transistor C2073
 Un (1) transistor A1011
 Cables de conexión
ESQUEMA DEL ACOPLE MOTOR TRANSMISOR
IMPLEMENTACION
ESQUEMA ELECTRICO
 CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS DE
CONTROL SECUENCIAL

Las características de los controladores secuenciales son:

 El proceso que se controla se puede descomponer en una serie
de fases o estados que se suceden de forma secuencial.
 A cada uno de los estados del proceso se le asigna una
variable interna que es la encargada de memorizar el estado
actual del proceso.
 Cada uno de los estados, cuando está activo, puede realizar
una serie de acciones sobre las variables de salida.
 La transición entre estados se controla mediante las señales
procedentes de los sensores, a través de las variables de
entrada.
 El controlador realiza siempre, y en el mismo orden, la misma
secuencia de estados.
 APLICACIÓN DEL CONTROL SECUENCIAL

El funcionamiento de gran parte de los sistemas de fabricación responde a la definición de

los sistemas de eventos discretos.

En la maquina de taladrado que se observa en la figura pueden existir diferentes estados

 El cilindro avanza.
 El taladro baja.
 El taladro sube.

Los cambios de estado son instantáneos, debidos a eventos que llegan del sistema
controlado o parte operativa (finales de carrera, captadores…) o a ordenes de mando.
INDUSTRIA ALIMENTICIA
INDUSTRIA AUTOMOMOTRIZ
BANDAS TRANSPORTADORAS
 DISPOSITIVOS UTILIZADOS PARA HACER
CONTROL SECUENCIAL

 SENSORES
Es un dispositivo que convierte el valor de una magnitud física
(presión, flujo, temperatura, etc.) en una señal eléctrica,
neumatica o hidraulica codificada ya sea en forma analógica o
digital. También es llamado transductor. Los sensores, o
transductores, analógicos envían, por lo regular, señales
normalizadas de 0 a 5 voltios, 0 a 10 voltios o 4 a 20 mA.

TIPOS DE SENSORES
•Sensores de Presion.
•Sensores de Nivel y Capacidad.
•Sensores de Temperatura.
•Sensores de Humedad.
•Sensores de caudal.
 SENSORES DE PRESIÓN

Las mediciones de presión son las más importantes que se hacen en la

industria; sobre todo en industrias de procesos continuos, como el
procesamiento y elaboración de compuestos químicos. La cantidad de
instrumentos que miden la presión puede ser mucho mayor que la que se
utiliza en cualquier otro tipo de instrumento.
Tipos de Sensores de Presión
•Presión absoluta, relativa o diferencial
•Indicador local: Bourdon o manómetro en U
•Sensores mecánicos
•Tubo Bourdon
- Tipo C
- Espiral
- Hélice
•Fuelle
•Diafragma
•Sensores electromecánicos
•Sensor capacitivo
•Sensor de galgas extensiométricos
•Sensor inductivo
•Sensor piezoeléctrico
 Bourdon Tipo C

- Tubo de sección elíptica

que forma un anillo casi
completo cerrado por un
extremo y conectado a la
fuente de presión por el
otro.
- Al aumentar la presión en
el interior del tubo éste
se endereza, provocando
un movimiento que es
captado por una aguja
indicadora o un
transmisor (colocados en
el extremo cerrado del
tubo).
 FUELLE

- Es un tubo fino sin soldadura, ondulado, de acero inoxidable o latón, que

por efecto de la presión se estira o contrae con un desplazamiento
considerable.
- Para conseguir una mayor duración el y precisión el movimiento está
contrarrestado por un muelle.
 DIAFRAGMA

 Es similar al fuelle en concepto.

 Está formado por un disco metálico flexible con la superficie
plana o con ondulaciones concéntricas.
 SENSOR CAPACITIVO

- Consta de dos membranas exteriores

y un fluido en contacto con un
diafragma sensor, situado entre las
dos armaduras de un condensador.
- El fluido transmite la presión
soportada por las membranas al
diafragma, el cual se desplaza hacia
un lado o hacia otro
proporcionalmente a la presión
diferencial. Esto hace que varíe la
constante dieléctrica entre las
placas del condensador.
 SENSOR DE GALGAS EXTENSIOMÉTRICAS

- Al someter una galga a presión, varía su longitud y su diámetro

y en consecuencia su resistencia eléctrica.
- Para medir dicha resistencia se conecta la galga a un puente de
Wheatstone.
 SENSOR INDUCTIVO

Se basa en que al
desplazar un núcleo móvil
dentro de una bobina
aumenta la tensión
inducida en el
arrollamiento secundario.
 SENSOR PIEZOELÉCTRICO

Se basa en el hecho de que al recibir una presión un material

piezoeléctrico (como el cuarzo o el titanio de bario), y
deformarse físicamente, genera una señal eléctrica.
 COMO ELEGIR EL SENSOR DE PRESIÓN MAS
ADECUADO

Los parámetros primarios a considerar son:

1) Rango de presión necesario: La mayoría de los sensores
resisten una sobre presión de 500%
2) Referencia de presión necesaria:
a) Atmosférica – 0 es presión atmosférica.
b) Sellada – 0 es un determinado valor de presión.
c) Absoluta – 0 absoluto
d) Diferencial – el sensor mide la diferencia entre dos líneas de
presión desconocidas.
3) Tipo de salida necesaria y tensión de alimentación:
a) Salidas 0-5V, 0-10V, 4-20mA, mV, Opción de seguridad
intrínseca...
b) Alimentación unipolar o bipolar
 SENSORES DE NÍVEL Y CAPACIDAD

Nível:
 Posición relativa en una escala de valores.
Capacidad:
 Magnitud interior de un campo vacio; el volumen cúbico; volumen.

Tipos de Medida de Nível

1. Medición directa:
• Indicador de tipo gancho.
• Visor de vidrio.
• Niveles de flotador.

2. Medición Indirecta:
• Presión.
• Impulso Eléctricos
• Níveles capacitivos
• Detector de nível conductivo
• Níveles radioactivos
• Níveles ultrasónicos
• Detector de nível de laminas vibrantes
 Tipos de Medidores de Nível

 Boya Magnética
 Boya Lateral
 Boya de Pera
 Conductivo
 Hidrostático
 Ultrasónico
 Regulación Externa
 Yo-Yo
 Pala Rotativa
 Capacitivo
 Vibratório
 Boya Magnética

Instrumentos para medición y control/detección de nível de

líquidos en tanques o depositos que contienen materiales
como:
- agua,
- productos químicos agresivos
- alimenticias
- combustíbles
- inflamables
- otros.
 Características de Medicion con Boya Magnetica

 Presentan fácil instalación.

 Operación y calibración no
son afectados por la
presencia de espuma,
gases/vapores, la mezcla de
líquidos en el proceso o
variaciones características del
fluido como viscosidad,
constante dieléctrica o
conductividad.
 Instrumento ideal cuando se
desea una solución de
eficiencia comprovada y de
bajo costo.
 Boya Lateral

Son instrumentos utilizados en

control y detección de nível de
líquidos en tanques o depositos que
requiren posición de ensamble
lateral, sea por:
- falta de espacio
- devido al tanque que pude ser muy
alto.
Presentan fácil instalación, no
necesita de alimentación eléctrica.
Dispone de várias opciones de
conexión al proceso, versiones para
áreas clasificadas, y utilizables en un
amplio rango de
temperatura/presión, estos
instrumentos son soluciones de gran
versatibilidad y confiabilidad.
 Boya Pera

Representan los mas simples

instrumentos para el control y
detección de nível de líquidos.
Bajo costo y gran facilidad de instalación.
Usa microcontacto no utiliza mercúrio y el
diferencial puede ser
ajustado através de un pequeño
contrapeso.

Entre sus aplicaciones típicas

encontramos:
-tanques y fosas de afluentes
-abastecimientos industriales o riego,
-controles de bombas,
-lugares de difícil acceso y ensamble
de otros tipos de sensores de nível
- etc.
 Conductivo

Utilizados para aplicaciones que

envuelven control/detección de
nível de líquidos conductivos en:
- tanques,
- depositos
- pozos profundos
- lugares remotos (via LP),
Son de fácil instalación, no
presentan partes moviles y
por
consiguiente no necesitan
mantenimiento constante.
Disponíbles en dos versiones
:
- tallo rígido
- y flexíble.
 Hidrostático

Utilizados en aplicaciones donde es necesario

monitorear un nível de líquido continuamente:
- tanques,
- depositos
- pozos artesanos.
No poseen partes moviles y no son afectados por
turbulencia, espuma, gases/vapores o por
variaciones de determinadas características de
fluido como constante dieléctrica o
conductividad.

Disponibles en dos modelos :

- pendular
- lateral.

Entre sus aplicaciones típicas encontramos :

- medida de nível de tanques que contienen
agua,
- líquidos viscosos,
- productos químicos,
- alimentícios,
- etc.,
-En pozos profundos o lugares de difícil acceso
instalación.
 Ultrasónico

Utilizados en medición y control de nível de materiales líquidos o sólidos, presentan

excelente precisión y calidad, ademàs de no existir contacto físico entre el sensor y el medio
medido.
Un excelente ángulo de incidencia permite el uso en aplicaciones críticas como silos/tanques
de pequeño diametro o con presencia de gases/vapores o polvo.

Los medidores ultrasónicos pueden ser utilizados con los más variados materiales como:
- agua,
- afluentes,
- líquidos inflamables o corrosivos
- y sólidos como :
- granulados,
- polvos (cal, cemento, harina, etc.),
- tiras de plástico,
- acerrín,
 Regulación Externa

Se trata de un indicador de nível

mecanico de bajo costo y facil
operación.
Proyectado para trabajar con
productos líquidos.
No necesita de alimentación
eléctrica y proporciona fácil
visualización de nível o volumen
del material dentro del tanque
através de una escala graduada
(instalada externamente) que es
recorrida por un indicador a
medida que ocurre variaciones de
líquido.
Son instrumentos ideales para
tanques externos o internos donde
es necesario una solución
económica y una visualización de
nível a grandes distancias.
 Yo-Yo

Son sistemas electromecanicos robustos para la

medición de nível en:
- silos,
- tanques
- o depositos

Puede estar contenido en materiales como :

- granos,
- arena,
- polvos en general (cemento, cal, harina, etc.),
- plásticos,
- minerales,
- aceites,
- produtos químicos,
- entre otros.

Estos son convenientes donde la presencia de

gases, vapores, polvo y espuma son críticos, en
silos/tanques de alturas elevadas o en lugares
donde los medidores ultrasónicos no pueden ser
aplicados.
 Pala Rotativa

Son instrumentos eletromecanicos

robustos:
- de bajo costo,
- de rápida y fácil instalación

Fueron diseñados para el control de nível

en silos que contiene materiales como:
- granulados,
- polvos en general(cemento, cal,
harina, etc.),
- mineria,
- arena,
- acerrín,
- entre otros.

Estos sensores de nível son ideales para

silos que almacenan diferentes materiales.

Además de esto permiten ajustar la

sencibilidad para una mejor calidad.
 Capacitivo

Disponibles para mediciones de

control/detección de nível, No presentan
partes móviles y devido a su princípio
de operación (RHF/capacitancia), son
extremadamente versátiles, pudiendo
ser utilizados con los más variados
productos :
- líquidos conductivos o no,
- viscosos,
- agresivos,
- materiales granulados,
- polvos,
- entre otros.

Disponíbles en modelos para

condiciones críticas de temperatura y
presión para aplicaciones pesadas como
minéria, entre otros.
 Vibratório

Diseñados para
control/detección de nível
de materiales sólidos o
líquidos en tanques/silos,
Pueden ser instalados tanto
en la cima como el lateral
del tanque.
presentan las siguientes
ventajas:
- no poseen partes móvies,
- robustos,
- facilidad de instalación y Entre las aplicaciones típicas de la versión
calibración,
tallo encontramos un control de nível
-practicamente no alto/bajo de materiales como granos, polvos
dependen de las condiciones
(cemento, harina, cal, etc.), arena, etc.
del material como son:
- constante dieléctrica,
La versión diapasón puede ser utilizados en
- humedad, materiales sólidos de baja densidad como
- etc. astillas de plástico o icopor, granulados y en
productos líquidos como agua, químicos,
alimentícios, entre otros.
SENSORES DE TEMPERATURA

TERMOPARES
Un termopar es un dispositivo en estado sólido que se utiliza
para convertir la energía en voltaje. Consta de dos metales
diferentes empalmados en una juntura. Estos dos metales
están conectados en dos diversos ensambles, uno para la
medida de la temperatura y el otro para la referencia. La
diferencia de la temperatura entre los dos ensambles es
detectada midiendo el cambio en el voltaje (fuerza
electromotriz, F.E.M.) a través de los metales disímiles en el
ensamble de la medida de la temperatura.

Los termopares se emplean como sensores de temperatura y

para su fabricación pueden utilizarse materiales tales como:
hierro-constantano, cobre- constantano o antimonio-bismuto.
 TIPOS DE TERMOPARES

Termopar convencional
Termopar con aislamiento mineral
Termopar con junta aislada

TERMOPARES COMERCIALES

Se designan por letras (T, E, J, K, R).

Identifican los materiales que contienen y se especifican generalmente por su
sensibilidad o coeficiente térmico (MV/ºC).
El tipo E, J, K, y T son termopares de base metálica y se pueden utilizar hasta
por encima de 1000°C.
El tipo S, R, y B se denominan termopares nobles por poseer platino como
elemento básico y se pueden utilizar hasta por encima de 2000°C.

•APLICACIONES
Los termopares se emplean como sensores de temperatura.
Miden la temperatura de la radiación electromagnética (infrarroja o visible)
emitida de un objeto.
Sensado y control de temperatura en hornos.
Protección de sobrecalentamiento en sistemas industriales.
VENTAJAS
Bajo costo.
No hay piezas móviles, menos probabilidad de romperse.
Amplia gama de temperaturas.
Fácil instalación.
Tiempo de reacción razonablemente corto.
Capacidad de repetición y exactitud razonables.
Profundidad de inmersión del sensor en el medio.
Largo tiempo de vida.

DESVENTAJAS
La sensibilidad es baja, generalmente 50 µV/°C o menos. Este problema
se puede mejorar (pero no eliminar) por una mejor señal filtrada,
blindando, y por la conversión de análogo a digital.
Generalmente la exactitud no es mejor que 0,5 °C.
Requiere una temperatura de referencia, generalmente la del hielo (0°C).
Por otra parte, los termopares modernos confían en una referencia
generada eléctricamente.
presentan fluctuaciones en el valor de su temperatura ya que por la
inercia del sensor, estas fluctuaciones son atenuadas o simplemente no se
detectan.
 TERMISTORES

Resistor térmicamente sensible cuya función primaria es la de exhibir una

variación de su resistencia eléctrica en correspondencia con una variación
de la temperatura del cuerpo.

 CARACTERÍSTICAS
Con respecto a las Termocuplas el termistor no ofrece exactitud de
salida y estabilidad.
Linealidad
Los Termistores resultan más útiles para medir la temperatura en
alcances reducidos.

 APLICACIONES
La más frecuente es como sensor de temperatura
Su desventaja es la falta de estabilidad en el tiempo
Su rango esta entre los 150ºC y los 450ºC
La ventaja más importante es su pequeña masa
 TRANSDUCTORES DE HUMEDAD

Hay muchas operaciones industriales que deben ejecutarse bajo

condiciones de contenido de humedad específica y controlada. En
algunos casos es de importancia la humedad contenida en el aire
ambiental; en otros, la humedad contenida en el producto mismo
es más importante para el éxito del proceso industrial.

Tipos de Transductores de Humedad

•Sicrómetro.
•Pirómetros Ópticos.
•Pirómetros de Baja Temperatura.
 TRANSDUCTORES DE CAUDAL

Los transductores de caudal se basan en distintos principios

según se trate de fluidos compresibles o no. El caudal puede
definirse como masa por unidad de tiempo (caudal másico) o
como volumen por unidad de tiempo (caudal volumétrico). El
caudal volumétrico depende sólo de la sección considerada y
de la velocidad del fluido, pero el caudal másico depende
además de la densidad del fluido y esta a su vez de la presión
y temperatura del mismo.
Tipos de Transductores de Caudal
Efecto Venturi.
Presión dinámica
Por velocidad y por inducción
Volumétricos
Transductor de caudal de turbina
 EL ENTORNO DEL CONTROLADOR LOGICO
PROGRAMABLE

Reseña histórica

Hasta no hace mucho tiempo el control de procesos industriales

se venia haciendo de forma cableada por medio de contactores y
reles.

Al operario que se encontraba a cargo de este tipo de

instalaciones, se le exigía tener altos conocimientos técnicos para
poder realizarlas y posteriormente mantenerlas. Además cualquier
variación en el proceso suponía modificar físicamente gran parte
de las conexiones de los montajes, siendo necesario para ello un
gran esfuerzo técnico y un mayor desembolso económico.

El autómata programable industrial (API) nació como solución al

control de circuitos complejos de automatización.
Los autómatas programables o PLC es un equipo electrónico
programable que permite almacenar una secuencia de ordenes
(programa) en su interior y ejecutarlo de forma cíclica con el
fin de realizar una tarea.

Aunque se podría pensar que es el equivalente a un ordenador,

existen diferencias entre ambos. El PLC esta diseñado para
trabajar en ambientes industriales, ejecutar su programa de
forma indefinida y es menos propenso a fallos o “cuelgues”
que un ordenador convencional. Además, su programación
esta mas orientada al ámbito industrial, incluso existen
lenguajes que “simulan” el comportamiento del equipo con el
de un sistema de reles y temporizadores (sobre todo en la
gama baja de PLC’s y aplicaciones que derivan de cuadros
eléctricos).
 Ventajas

Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

 No es necesario dibujar el esquema de contactos.
 No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo
general la capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo
suficientemente grande.
 La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el
presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que
supone el contar con diferentes proveedores, distintos plazos de
entrega.
 Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni
añadir aparatos.
 Mínimo espacio de ocupación.
 Menor coste de mano de obra de la instalación.
 Economía de mantenimiento. Además de aumentar la Confiabilidad del
sistema, al eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden
indicar y detectar averías.
 Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
 Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar
reducido el tiempo cableado.
 Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata
sigue siendo útil para otra máquina o sistema de producción.
 Inconvenientes
 Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de que hace
falta un programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los técnicos
en tal sentido, pero hoy en día ese inconveniente esta solucionado
porque las universidades ya se encargan de dicho adiestramiento.
 El coste inicial también puede ser un inconveniente.

Los PLC por sus características proporcionan múltiples ventajas entre las
cuales se pueden destacar las siguientes:
•Confiabilidad
•Fácil programación
•Fácil instalación
•Reducción de circuitos complejos de automatización
•Amplia aplicabilidad
•Entre otras.
 Funciones básicas de un PLC

 Detección:
Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de
fabricación.

 Mando:
Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y
preaccionadores.

 Dialogo hombre maquina:

Mantener un diálogo con los operarios de producción, obedeciendo sus
consignas e informando del estado del proceso.

 Programación:
Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del
autómata. El dialogo de programación debe permitir modificar el
programa incluso con el autómata controlando la maquina.
 Nuevas Funciones

 Redes de comunicación:
Permiten establecer comunicación con otras partes de control. Las
redes industriales permiten la comunicación y el intercambio de datos
entre autómatas a tiempo real. En unos cuantos milisegundos pueden
enviarse telegramas e intercambiar tablas de memoria compartida.

 Sistemas de supervisión:
También los autómatas permiten comunicarse con ordenadores
provistos de programas de supervisión industrial. Esta comunicación
se realiza por una red industrial o por medio de una simple conexión
por el puerto serie del ordenador.

 Control de procesos continuos:

Además de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los
autómatas llevan incorporadas funciones que permiten el control de
procesos continuos. Disponen de módulos de entrada y salida
analógicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID que están
programados en el autómata.
 Entradas- Salidas distribuidas:
Los módulos de entrada salida no tienen porqué estar en el armario
del autómata. Pueden estar distribuidos por la instalación, se
comunican con la unidad central del autómata mediante un cable de
red.

 Buses de campo:
Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al bus
captadores y accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El
autómata consulta cíclicamente el estado de los captadores y actualiza
el estado de los accionadores.
 PARTES DE UN AUTÓMATA PROGRAMABLE

ESTRUCTURA EXTERNA

El término estructura externa o configuración externa de un

autómata programable industrial se refiere al aspecto físico
exterior del mismo, bloques o elementos en que está dividido.

Actualmente son tres las estructuras más significativas que

existen en el mercado:
 Estructura compacta.
 Estructura semimodular. (Estructura Americana)
 Estructura modular. (Estructura Europea)
 Estructura Compacta

Este tipo de autómatas se distingue

por presentar en un solo bloque todos
sus elementos, esto es,
 fuente de alimentación,
 CPU,
 memorias,
 entradas/salidas,
 etc..

Son los autómatas de gama baja o

nanoautómatas los que suelen tener
una estructura compacta. Su potencia
de proceso suele ser muy limitada
dedicándose a controlar máquinas muy
pequeñas o cuadros de mando.
 Estructura semimodular

Se caracteriza por separar las E/S del resto del autómata, de tal forma
que en un bloque compacto están reunidas las CPU, memoria de
usuario o de programa y fuente de alimentación y separadamente las
unidades de E/S .

Son los autómatas de gama media los que suelen tener una estructura
semimodular (Americana).
 Estructura modular

 Su característica principal es la de que existe un módulo para cada uno

de los diferentes elementos que componen el autómata como puede
ser una fuente de alimentación, CPU, E/S, etc. La sujeción de los
mismos se hace por carril DIN, placa perforada o sobre RACK, en
donde va alojado el BUS externo de unión de los distintos módulos que
lo componen.

 Son los autómatas de gama alta los que suelen tener una estructura
modular, que permiten una gran flexibilidad en su constitución.
 ESTRUCTURA INTERNA

Configuración Básica de un PLC

 Secciones de Entradas/Salidas

 Hay dos tipos de entradas:

Entradas digitales
Entradas analógicas

 Hay dos tipos de salidas:

Salidas digitales
Salidas analógicas
 Entradas digitales

 Los módulos de entrada digitales permiten conectar al

autómata captadores de tipo todo o nada como finales de
carrera pulsadores...

 Los módulos de entrada digitales trabajan con señales de

tensión, por ejemplo cuando por una vía llegan 24 voltios se
interpreta como un "1" y cuando llegan cero voltios se
interpreta como un "0"

 El proceso de adquisición de la señal digital consta de varias

etapas.

 Protección contra sobretensiones

 Filtrado
 Puesta en forma de la onda
 Aislamiento galvánico o por optoacoplador.
 Entradas analógicas

 Los módulos de entrada analógicas permiten que los autómatas

programables trabajen con accionadores de mando analógico y lean señales
de tipo analógico como pueden ser la temperatura, la presión o el caudal.

 Los módulos de entradas analógicas convierten una magnitud analógica en

un numero que se deposita en una variable interna del autómata. Lo que
realiza es una conversión A/D, puesto que el autómata solo trabajar con
señales digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución
determinada (numero de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo
muestreo).

 Los módulos de entrada analógica pueden leer tensión o intensidad.

 El proceso de adquisición de la señal analógica consta de varias etapas:

 Filtrado
 Conversión A/D
 Memoria interna
 Salidas Digitales

 Un módulo de salida digital permite al autómata programable actuar

sobre los preaccionadores y accionadores que admitan ordenes de tipo
todo o nada.

 El valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o

cierre de un relé interno del autómata en el caso de módulos de
salidas a relé.

 En los módulos estáticos (bornero), los elementos que conmutan son

los componentes electrónicos como transistores o triacs, y en los
módulos electromecánicos son contactos de relés internos al módulo.

 El proceso de envío de la señal digital consta de varias etapas:

 Puesta en forma
 Aislamiento
 Circuito de mando (relé interno)
 Protección electrónica
 Tratamiento cortocircuitos
 Salidas Analógicas

 Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una

variable numérica interna del autómata se convierta en tensión
o intensidad.

 Lo que realiza es una conversión D/A, puesto que el autómata

solo trabaja con señales digitales. Esta conversión se realiza
con una precisión o resolución determinada (numero de bits) y
cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo).

 El proceso de envío de la señal analógica consta de varias

etapas:

 Aislamiento galvánico
 Conversión D/A
 Circuitos de amplificación y adaptación
 Protección electrónica de la salida
 MODULO DE MEMORIA

Existen varios tipos de memorias:

 RAM. Memoria de lectura y escritura.

 ROM. Memoria de solo lectura, no reprogramable.
 EPRON. Memoria de solo lectura, reprogramables con borrado
por ultravioletas.
 EEPRON. Memoria de solo lectura, alterables por medios
eléctricos.
 MODULO DE MEMORIA

 La memoria RAM se utiliza principalmente como memoria interna, y

únicamente como memoria de programa en el caso de que pueda
asegurarse el mantenimiento de los datos con una batería exterior.

 La memoria ROM se utiliza para almacenar el programa monitor del

sistema como hemos visto en el apartado dedicado a la CPU.

 Las memorias EPROM se utilizan para almacenar el programa de

usuario, una vez que ha sido convenientemente depurada.

 Las memorias EEPROM se emplean principalmente para almacenar

programas, aunque en la actualidad es cada vez más frecuente el uso
de combinaciones RAM + EEPROM, utilizando estas ultimas como
memorias de seguridad que salvan el contenido de las RAM. Una vez
reanudada la alimentación, el contenido de la EEPROM se vuelca sobre
la RAM. Las soluciones de este tipo están sustituyendo a las clásicas
RAM + batería puesto que presentan muchos menos problemas.
 MEMORIA DE PROGRAMA

La memoria de programa, normalmente externa y enchufable a

la CPU mediante casete de memoria, almacena el programa
escrito por el usuario para su aplicación.
 INTERFACES

 En el control de un proceso automatizado, es imprescindible un

dialogo entre operador-máquina junto con una comunicación
entre la máquina y el autómata, estas comunicaciones se
establecerán por medio del conjunto de entradas y salidas del
citado elemento.

 Se pueden distinguir las siguientes tipos de interfaces:

 Entradas / salidas especiales.

 Entradas / salidas inteligentes.
 Procesadores periféricos inteligentes.
 CPU

 La CPU(Central Procesing Unit) es la parte inteligente del

sistema. Interpreta las instrucciones del programa de usuario y
consulta el estado de las entradas. Dependiendo de dichos
estados y del programa, ordena la activación de las salidas
deseadas.

 La CPU está constituida por los siguientes elementos:

 Procesador
 Memoria monitor del sistema
 Circuitos auxiliares
 Procesador

 Está constituido por el microprocesador, el reloj(generador de

onda cuadrada) y algún chip auxiliar.

 El micropocesador es un circuito integrado (chip), que realiza

una gran cantidad de operaciones, que podemos agrupar en:
 Operaciones de tipo lógico.
 Operaciones de tipo aritmético.
 Operaciones de control de la transferencia de la información
dentro del autómata.
 Memoria monitor del sistema

 Es una memoria de tipo ROM, y además del sistema operativo

del autómata contiene las siguientes rutinas, incluidas por el
fabricante.

 Inicialización tras puesta en tensión o reset.

 Rutinas de test y de respuesta a error de funcionamiento.
 Intercambio de información con unidades exteriores.
 Lectura y escritura en las interfaces de E/S.
 En general cada autómata contiene y realiza las siguientes
funciones:

 Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de usuario no

exceda de un determinado tiempo máximo. A esta función se
le denomina Watchdog.
 Ejecutar el programa usuario.
 Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de
usuario no debe acceder directamente a dichas entradas.
 Renovar el estado de las salidas en función de la imagen de las
mismas, obtenida al final del ciclo de ejecución del programa
usuario.
 Chequeo del sistema.
 FUENTE DE ALIMENTACIÓN

 La fuente de alimentación proporciona las tensiones necesarias

para el funcionamiento de los distintos circuitos del sistema.

 La alimentación a la CPU puede ser de continua a 24 Vcc,

tensión muy frecuente en cuadros de distribución, o en alterna
a 110/220 Vca. En cualquier caso es la propia CPU la que
alimenta las interfaces conectadas a través del bus interno.

 La alimentación a los circuitos E/S puede realizarse, según

tipos, en alterna a 48/110/220 Vca o en continua a 12/24/48
Vcc.

 La fuente de alimentación del autómata puede incorporar una

batería tampón, que se utiliza para el mantenimiento de
algunas posiciones internas y del programa usuario en
memoria RAM, cuando falla la alimentación o se apaga el
autómata.
 UNIDAD III. TIEMPO DE RESPUESTA DE UN
CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

 El tiempo de barrido normalmente esta representado en

unidades de tiempo por cada 1000 instantes, es decir, ms/k. el
barrido proporciona una idea de la velocidad con la cual el PLC
puede:

 Medir - leer las entradas y actualizar la tabla de entrada salida.

 Decidir - ejecutar el programa del usuario.
 Actuar - actualizar la tabla entrada salida y activar o desactivar
salidas.
El tiempo de barrido depende:
 La longitud de la aplicación
 Los tipos de instrucciones utilizadas.
 La habilidad propia del programador.
Ti = tiempo para fotografiar las entradas y actualizar la tabla de
imagen in/out
TE = tiempo de ejecución de la lógica programada (aplicación).
To = tiempo de actualización de las salidas
Ci = cambio de una señal da entrada luego de que el cpu culmino el
ciclo de captura de data
ACi = actualización del punto de entrada que cambio en el SCAN 1
 FABRICANTES DE PLC
Toshiba
ABB
Toyota
AEG-Modicon
AFEISA
Allen Bradley
Bytronic
B&R
Fagor Automation (casa española)
Festo
Fuji Electric
GE-Fanuc
Hitachi
Omron España
Siemens AUT
Telemecanique (Grupo Shneider)
Grupo Shneider España
PREGUNTAS