MI VAQUITA

Constante preocupación y ejecución de acciones concretas para suministrar

productos y servicios que cumplan con las expectativas de los clientes en cuanto a tiempo,
costo, calidad y eficiencia en los procesos que se aplican en todas las etapas de la cadena
productiva, considerando la protección del medio ambiente.
MERCADO DE LA EMPRESA
Estamos enfocados a la población de todas las edades y ambos sexos en el ámbito
del territorio nacional, ofreciendo productos lácteos de primera necesidad con consumo
diario, así como también aquellos que buscan satisfacer la necesidad de requerimientos
especiales y de innovación para sectores específicos de esta población

PRODUCTOS AOFERTAR
Leche de vaca completa pasteurizada.
Suero de leche con sal.
Queso crema bajo en sal.
Merengada achocolatada.
Yogurt liquido bajo en calorías.
Yogurt firme con frutas.
3.8.- Análisis del diagrama de flujo.  
Ver, cuadro; 4.

1.-Recepción en usina de la leche cruda: es un punto de control en donde deben realizarse

verificaciones inmediatas de la calidad acordadas de la leche cruda.

2.-Filtración: se realiza la filtración de la leche para evitar el ingreso de partículas gruesas

al proceso.

3.- Estandarización y preparación de la mezcla: se regula el contenido de grasas y

sólidos no grasos. Se agrega azúcar de acuerdo al tipo de producto a elaborar, y se regula el
contenido de extracto seco mediante el agregado de leche en polvo, concentración por las
técnicas de filtración a través de membranas o sustracción de agua por evaporación.

4.- Pasteurización: por principio, el yogur se ha de calentar por un procedimiento de

pasteurización autorizado. Para que el yogur adquiera su típica consistencia no sólo es
importante que tenga lugar la coagulación ácida, sino que también se ha de producir la
desnaturalización de las proteínas del suero, en especial de la   b  -lactoglobulina, esto se
produce a temperaturas aproximadas a 75 ºC, consiguiéndose los mejores resultados de
consistencia (en las leches fermentadas) a una temperatura entre 85 y 95 ºC. El tratamiento
térmico óptimo consiste en calentar a 90 ºC y mantener esta temperatura durante 15
minutos.

Esta combinación temperatura/tiempo también se emplea en la preparación del cultivo y es

muy habitual en los procedimientos discontinuos de fabricación de yogur. En los
procedimientos de fabricación continua se suele mantener esta temperatura de 95/96 ºC
sólo durante un tiempo de 5 minutos con el fin de conseguir un mejor aprovechamiento
tecnológico de la instalación.
Muchas fábricas aplican temperaturas mayores a 100 ºC. Esta práctica no es aconsejable
debido a que no consigue incrementar el efecto, pero puede provocar la desnaturalización
de la caseína, lo que se traduce en una reducción de la estabilidad del gel ácido.

Las proteínas desnaturalizadas del suero, por el contrario, limitan la sinéresis del coágulo y
reducen por tanto la exudación de suero. Es un punto crítico de control, pues es el punto
donde se eliminan todos los microorganismos patógenos siendo indispensable para asegurar
la calidad sanitaria e inocuidad del producto.

5.- 1er Enfriamiento: es un punto de control porque asegura la temperatura óptima de

inoculación, permitiendo la supervivencia de las bacterias del inóculo. Como se mencionó,
se enfría hasta la temperatura óptima de inoculación (42-45ºC) o generalmente hasta unos
grados por encima y luego es enviada a los tanques de mezcla.

6.- Inoculación: es un punto de control porque la cantidad de inóculo agregado determina

el tiempo de fermentación y con ello la calidad del producto, como se dijo antes se buscan
las características óptimas para el agregado de manera de obtener un producto de alta
calidad en un menor tiempo, de 2 a 3% de cultivo, 42 y 45 ºC, y un tiempo de incubación
de 2 - 3 hs.

7.- Incubación: el proceso de incubación se inicia con el inóculo de los fermentos. Se

caracteriza por provocarse, en el proceso de fermentación láctica, la coagulación de la
caseína de la leche. El proceso de formación del gel se produce unido a modificaciones de
la viscosidad y es especialmente sensible a las influencias mecánicas. En este proceso se
intenta siempre conseguir una viscosidad elevada para impedir que el gel pierda suero por
exudación y para que adquiera su típica consistencia. Se desarrolla de forma óptima cuando
la leche permanece en reposo total durante la fermentación.

La mayoría de los procedimientos de elaboración son, por esta razón, de tipo discontinuo en
cuanto al proceso de fermentación. Según el producto a elaborar y el tipo de instalación se
van a poder realizar la incubación y la fermentación de las siguientes maneras.

En los envases de venta al por menor (yogur consistente), en tanques de fermentación

(yogur batido y yogur para beber), es un punto de control ya que, determinada la cantidad
de inóculo y la temperatura óptima de crecimiento, queda determinado el tiempo y se debe
controlar junto con la temperatura para no generar un exceso de ácido láctico.

8.- Homogeneización: en la práctica de la elaboración de yogur se homogeneiza muchas

veces la leche higienizada al objeto de impedir la formación de nata y mejorar el sabor y la
consistencia del producto.

La homogeneización reduce el tamaño de los glóbulos grasos, pero aumenta el volumen de

las partículas de caseína. A consecuencia de esto se produce un menor acercamiento entre
las partículas, en el proceso de coagulación, lo que se traduce en la formación de un
coágulo más blando. Para. Evitar este fenómeno se suele realizar la homogeneización de la
nata o la homogeneización en caudal parcial; técnicas éstas que no alteran la estructura de
la caseína.

9.- 2do Enfriamiento: el enfriamiento se ha de realizar con la mayor brusquedad posible

para evitar que el yogur siga acidificándose en más de 0,3 pH. Se ha de alcanzar, como
mucho en 1,5-2,0 horas, una temperatura de 15°C. Este requisito es fácil de cumplir cuando
se elabora yogur batido o yogur para beber, por poderse realizar, en estos casos, la
refrigeración empleando cambiadores de placas. (En el firme se hace luego de envasado).

El yogur batido y el yogur para beber se pueden enfriar rápidamente, una vez incubados, en
cambiadores de placas, realizándose esta refrigeración de una forma energética mente más
rentable.

Si la incubación se desarrolla dentro del envase, se inicia el enfriamiento en la cámara de

incubación mediante la introducción de aire frío, continuándose después en cámaras de
refrigeración. Una vez realizada la pre refrigeración, se deja reposar el yogur durante
aproximadamente 2 horas para que se desarrolle la formación del aroma. A continuación se
almacena en condiciones de refrigeración profunda a 5°- 6°C.

Transcurridas de 10 a 12 horas de almacenamiento, el yogur estará listo para la expedición.

Se debe controlar la temperatura a la cual se enfría el producto para detener la
fermentación.

10.- Homogeneización para generar el batido: en la homogeneización se rompe por

agitación el coágulo formado en la etapa previa y se agregan edulcorantes, estabilizantes,
zumos de frutas, según corresponda la variedad del producto (la homogeneización sólo es
para el yogurt batido).

11.- Envasado: se controla el cerrado hermético del envase para mantener la inocuidad del
producto. Se debe controlar que el envase y la atmósfera durante el envasado sean estériles.
En el producto firme se envasa antes de la fermentación o luego de una pre-fermentación y
en la misma envasadora se realizan los agregados de fruta según corresponda, en el batido
se envasa luego de elaborado el producto.

12.- Cámara refrigerada y conservación: es un punto crítico de control, ya que la

refrigeración adecuada y a la vez la conservación de la cadena de frío aseguran la calidad
sanitaria desde el fin de la producción hasta las manos del consumidor. El yogur elaborado
bajo condiciones normales de producción se conserva, a temperaturas de almacenamiento ≤
8ºC, por un tiempo aproximado de una semana.

La tendencia a concentrar la producción, requisito indispensable de las instalaciones

modernas de producción, la creciente variedad de productos y el cada vez mayor ámbito de
distribución de los mismos hacen necesario alargar el tiempo de conservación a 3-4
semanas, el yogurconservado, denominación genérica para los productos fermentados
conservados, puede producirse por dos procedimientos. (Maria A. 1998).
 a. Producción y envasado en condiciones asépticas.
b. Tratamiento térmico del producto justo antes del envasado o ya en el envase.

Estos procedimientos son aplicables en principio a todos los productos lácteos fermentados
cuyo periodo de conservación se quiera incrementar.

NORMAS HACCP PARA LA ELABORACION DE YOGURT

HACCP: de su sigla en ingles "Hazard Analysis and Critical
Control Points". En español significa Análisisde Peligros y Puntos
Críticos de Control.
El sistema HACCP enfatiza el control del proceso, concentra el
control en los puntos críticos para la inocuidad del producto, valoriza
la comunicaciónentre la industria y la inspección. Se trata de un
sistema Preventivo y no reactivo. Una herramienta utilizada para
proteger los alimentos de peligros biológicos, químicos e físicos.
Plan HACCP. Es un documento donde se especifica claramente
todas las medidas que se deben aplicar para asegurar la inocuidad
alimentaria de un determinado producto obtenido de una
determinada manera. Por lo que no existe un Plan HACCP general,
este es específico para cada producto y para cada línea de
producción.
Peligro: Es todo elemento Físico, Químico o Microbiológico que
pueda ser deletereo para el consumidor.
Riesgo: Es la probabilidad que un peligro ocurra.
Punto Crítico de Control (PCC): Son aquellos puntos del
flujograma donde es posible eliminar o disminuir dentro de límites
aceptables un Peligro.
Punto de Control (PC): Son factores físicos, químicos o
microbiológicos que pueden ser utilizados para prevenir un peligro.
Dentro de estos encontramos por ejemplo pH, temperatura,
concentración de sal, Aw, etc.
PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP
El Sistema de HACCP consiste en los siete principios
siguientes:
PRINCIPIO 1
Realizar un análisis de peligros.
PRINCIPIO 2
Determinar los puntos críticos de control (PCC).
PRINCIPIO 3
Establecer un límite o límites críticos.
PRINCIPIO 4
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

PRINCIPIO 5
Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse
cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está
controlado.
PRINCIPIO 6
Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que
el Sistema de HACCP funciona eficazmente.
PRINCIPIO 7
Establecer un sistema de documentación sobre todos los
procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su
aplicación.
Normas HACCP para la elaboración de yogurt:
 1. conducir análisis de peligros e identificar las medidas (ya)
Preventivas.
2. identificar Puntos críticos de Control (PCO.
3. Establecer límites críticos
4. Monitoreo de cada PCC.
5. Establecer acciones correctivas que se deben tomar cuando
ocurra una desviación de los límites críticos.
6. Establecer un sistema de mantenimiento de registros.
7. Establecer procedimientos de verificación.
Conducir análisis de peligros e identificar las medidas
preventivas. Para nuestro proceso de elaboración de yogurt de café
identificamos los siguientes peligros en el transcurso de la
elaboración del producto final a través de las siguientes medidas:

Recepción en usina de la leche cruda: es un punto de control en

donde deben realizarse verificaciones inmediatas de la calidad
acordadas de la leche cruda.
Filtración: se realiza la filtración de la leche para evitar el
ingreso de partículas gruesas al proceso.
Estandarización y preparación de la mezcla: se regula el
contenido de grasas y sólidos no grasos. Se agrega azúcar de
acuerdo al tipo de producto a elaborar, y se regula el contenido de
extracto seco mediante el agregado de leche en polvo,
concentración por las técnicas de filtración a través de membranas o
sustracción de agua por evaporación.
Desodorización: en la elaboración de yogur, una leche con un
contenido incrementado de aire conlleva una serie de desventajas.
Sobre todo al añadir la leche en polvo se produce una notable
incorporación de aire. En este caso es conveniente desodorizar la
leche en un depósito al vacío. Los efectos que se persiguen son los
siguientes:
 a) Mejorar la estabilidad del gel de yogur incrementando la
viscosidad
b) Eliminar las sustancias aromáticas y sápidas indeseadas.
c) Incrementar los efectos de la homogeneización.
d) Reducir los riesgos de que se queme la leche durante el
calentamiento en el cambiador de placas.
La desodorizarían se realiza a una temperatura de 70-75 ºC y a
una presión de 70-80 kPa. Cuando se incrementa el extracto seco
por el método de evaporación se consigue un grado suficiente de
desodorizarían.
Homogeneización: En la práctica de la elaboración de yogur se
homogeneiza muchas veces la leche higienizada al objeto de
impedir la formación de nata y mejorar el sabor y la consistencia del
producto.
La homogeneización reduce el tamaño de los glóbulos grasos,
pero aumenta el volumen de las partículas de caseína. A
consecuencia de esto se produce un menor acercamiento entre las
partículas, en el proceso de coagulación, lo que se traduce en la
formación de un coágulo más blando. Para evitar este fenómeno se
suele realizar la homogeneización de la nata o la homogeneización
en caudal parcial; técnicas éstas que no alteran la estructura de la
caseína.
Pasteurización: Por principio, el yogur se ha de calentar por un
procedimiento de pasteurización autorizado. Para que el yogur
adquiera su típica consistencia no sólo es importante que tenga
lugar la coagulación ácida, sino que también se ha de producir la
desnaturalización de las proteínas del suero, en especial de la b
-lactoglobulina. Como es sabido, esto se produce a temperaturas
aproximadas a 75 ºC, consiguiéndose los mejores resultados de
consistencia (en las leches fermentadas) a una temperatura entre
85 y 95 ºC. El tratamiento térmico óptimo consiste en calentar a 90
ºC y mantener esta temperatura durante 15 minutos.
Esta combinación temperatura/tiempo también se emplea en la
preparación del cultivo y es muy habitual en los procedimientos
discontinuos de fabricación de yogur. En los procedimientos de
fabricación continua se suele mantener esta temperatura de 95/96
ºC sólo durante un tiempo de 5 minutos con el fin de conseguir un
mejor aprovechamiento tecnológico de la instalación.
Muchas fábricas aplican temperaturas mayores a 100 ºC. Esta
práctica no es aconsejable debido a que no consigue incrementar el
efecto, pero puede provocar la desnaturalización de la caseína, lo
que se traduce en una reducción de la estabilidad del gel ácido.
Las proteínas desnaturalizadas del suero, por el contrario,
limitan la sinéresis (*) del coágulo y reducen por tanto la exudación
de suero. Es un punto crítico de control, pues es el punto donde se
eliminan todos los microorganismos patógenos siendo indispensable
para asegurar la calidad sanitaria e inocuidad del producto.
1er Enfriamiento: es un punto de control porque asegura la
temperatura óptima de inoculación, permitiendo la supervivencia de
las bacterias del inoculo. Como se mencionó, se enfría hasta la
temperatura óptima de inoculación (42-45ºC) o generalmente hasta
unos grados por encima y luego es enviada a los tanques de
mezcla.
Inoculación: es un punto de control porque la cantidad de
inóculo agregado determina el tiempo de fermentación y con ello la
calidad del producto. Como se dijo antes se buscan las
características óptimas para el agregado de manera de obtener un
producto de alta calidad en un menor tiempo, de 2 a 3% de cultivo,
42 y 45 ºC, y un tiempo de incubación de 230 a 3 hs.
Incubación: El proceso de incubación se inicia con el inóculo de
los fermentos. Se caracteriza por provocarse, en el proceso de
fermentación láctica, la coagulación de la caseína de la leche. El
proceso de formación del gel se produce unido a modificaciones de
la viscosidad y es especialmente sensible a las influencias
mecánicas. En este proceso se intenta siempre conseguir una
viscosidad elevada para impedir que el gel pierda suero por
exudación y para que adquiera su típica consistencia. Se desarrolla
de forma óptima cuando la leche permanece en reposo total durante
la fermentación.
 La mayoría de los procedimientos de elaboración son, por esta
razón, de tipo discontinuo en cuanto al proceso de fermentación.
Según el producto a elaborar y el tipo de instalación se van a poder
realizar la incubación y la fermentación de las siguientes maneras:
* En los envases de venta al por menor (yogur consistente).
* En tanques de fermentación (yogur batido y yogur para
beber).
Es un punto de control ya que, determinada la cantidad de
inóculo y la temperatura óptima de crecimiento, queda determinado
el tiempo y se debe controlar junto con la temperatura para no
generar un exceso de ácido láctico.
Homogeneización para generar el batido:(Sólo para el yogurt
batido) En la homogeneización se rompe por agitación el coágulo
formado en la etapa previa y se agregan edulcorantes,
estabilizantes, zumos de frutas, según corresponda la variedad del
producto.

2do Enfriamiento: (En el firme se hace luego de envasado) El

enfriamiento se ha de realizar con la mayor brusquedad posible para
evitar que el yogur siga acidificándose en más de 0,3 pH. Se ha de
alcanzar, como mucho en 1,5-2,0 horas, una temperatura de 15°C.
Este requisito es fácilde cumplir cuando se elabora yogur batido o
yogur para beber, por poderse realizar, en estos casos, la
refrigeración empleando cambiadores de placas.
El yogur batido y el yogur para beber se pueden enfriar
rápidamente, una vez incubados, en cambiadores de placas,
realizándose esta refrigeración de una formaenergética mente más
rentable.
Si la incubación se desarrolla dentro del envase, se inicia el
enfriamiento en la cámara de incubación mediante la introducción
de aire frío, continuándose después en cámaras de refrigeración.
Una vez realizada la prerefrigeración, se deja reposar el yogur
durante aproximadamente 2 horas para que se desarrolle la
formación del aroma. A continuación se almacena en condiciones
de refrigeración profunda a 5°- 6°C.
Transcurridas de 10 a 12 horas de almacenamiento, el yogur
estará listo para la expedición. Se debe controlar la temperatura a la
cual se enfría el producto para detener la fermentación.
Envasado: se controla el cerrado hermético del envase para
mantener la inocuidad del producto. Se debe controlar que el
envase y la atmósfera durante el envasado sean estériles. En el
producto firme se envasa antes de la fermentación o luego de una
pre-fermentación y en la misma envasadora se realizan los
agregados de fruta según corresponda; en el batido se envasa
luego de elaborado el producto.
Cámara refrigerada y conservación: es un punto crítico de
control, ya que la refrigeración adecuada y a la vez la conservación
de la cadena de frío aseguran la calidad sanitaria desde el fin de la
producción hasta las manos del consumidor. El yogur elaborado
bajo condiciones normales de producción se conserva, a
temperaturas de almacenamiento ≤ 8.C, por un tiempo aproximado
de una semana.
La tendencia a concentrar la producción, requisito indispensable
de las instalaciones modernas de producción, la creciente variedad
de productos y el cada vez mayor ámbito de distribución de los
mismos hacen necesario alargar el tiempo de conservación a 3-4
semanas.
El yogur conservado, denominación genérica para los productos
fermentados conservados, puede producirse por dos
procedimientos:
a) Producción y envasado en condiciones asépticas.
b) Tratamiento térmico del producto justo antes del envasado o
ya en el envase.
Estos procedimientos son aplicables, en principio, a todos los
productos lácteos fermentados cuyo periodo de conservación se
quiera incrementar.
 INTRODUCCIÓN:
El origen del yogurt se sitúa en Turquía aunque también hay
quien lo ubica en los Balcanes, Bulgaria o Asia Central. Se cree que
su consumo es anterior al comienzo de la agricultura. Los pueblos
nómadas transportaban la leche fresca que obtenían de los
animales en bolsas generalmente de piel de cabra. El calor y el
contacto de la leche con la piel de cabra propiciaban la
multiplicación de las bacteriasácidas que fermentaban la leche. La
leche se convertía en una masa semisólida y coagulada. Una vez
consumido el fermento lácteo contenido en aquellas bolsas, estas
se volvían a llenar de leche fresca que se transformaba nuevamente
en leche fermentada gracias a los residuos precedentes. El yogurt
se convirtió en el alimento básico de los pueblos nómadas por su
facilidad de transporte y conservación.
Aunque sin comprender la base científica que explicase su
acción, numerosos pueblos utilizaban estas bacterias hace ya miles
de años para la elaboración de alimentos modificados, que podían
conservarse mucho más tiempo, y estaban dotados de texturas y
sabores característicos, distintos de los del producto original.
En la actualidad también se hace buen uso en la elaboración de
una amplia gama de productos lácteos fermentados, ya sean
líquidos, como el kefir (*), o densos y semisólidos, como el queso o
el yogurt.
Sus saludables virtudes eran ya conocidas en la antigüedad.
Dicen que Genghis Khan(*), el célebre guerrero mogol del siglo XII,
alimentaba a su invencible ejército con "Koumiss" un tipo de leche
fermentada ligeramente alcohólica con un sabor parecido a la
cervezaque hoy en día es muy apreciado en los sanatorios de Rusia
para combatir la tuberculosis. El "dahi", como así lo llaman en la
India, es y fue considerado alimento de dioses. Plinio el viejo lo
llamó alimento milagroso. Galeno, médico griego del siglo II,
destacó su efecto beneficioso para los problemas del estómago.
Dioscórides (*), también médico, lo recomendaba contra los males
de hígado y tubercolosis y como depurativo general. Unos siglos
más tarde se descubrirían su efecto calmante y regulador intestinal.
¿Es el yogurt tan sano como se creía en la antigüedad? Para el
yogurt natural, la respuesta es sí. Metchnikoff (*) demostró que el
yogurt contenía bacterias capaces de convertir la lactosa, el azúcar
de la leche, en ácido láctico y que este ácido hacía imposible el
desarrollo de bacterias dañinas en el intestino derivadas de la
descomposición de los alimentos. También descubrió la enorme
cantidad de vitaminas del grupo B que contiene el yogurt.
Las virtudes son innumerables. Si bien el calcio es el que
desempeña las funciones de gran estandarte de identidaddel yogurt
a secas, es decir, sin añadidos adicionales, también contiene
proteínas, grasas, hidratos de carbono (con predominio de la
lactosa), vitaminas del tipo A y B, niacina y ácidos pantoténico y
fólico, así como diferentes minerales, además de fósforo, potasio,
magnesio, cinc y yodo, nutrientes que son de elevada
biodisponibilidad (*). Durante la fermentación se consumen las
vitaminas B12 y C y se forma ácido fólico, no se alteran las
vitaminas B1, B2, B6, PP, biotina y ácido pantoténico, y la
composición mineral permanece estable.
OBJETIVO:
Estudiar el proceso de fabricación del yogurt; mencionar los
procesos industriales, puntos críticos de control de los mismos, las
características del producto y sus efectos en la salud.

LAS BACTERIAS EN EL YOGURT:

Las bacterias ácido-lácticas se han empleado para fermentar o
crear cultivos de alimentos durante al menos 4 milenios. Su uso más
corriente se ha aplicado en todo el mundo a los productos lácteos
fermentados, como el yogurt, el queso, la mantequilla, el kefir y el
koumiss.
Las bacterias ácido-lácticas constituyen un vasto conjunto de
microorganismos benignos, dotados de propiedades similares, que
fabrican ácido láctico como producto final del proceso de
fermentación. Se encuentran en grandes cantidades en la
naturaleza, así como en nuestro aparato digestivo.
En lo que concierne al yogurt, su elaboración deriva de la
simbiosis entre dos bacterias, el Streptococcus thermophilus y el
Lactobacillus bulgaricus, que se caracterizan porque cada una
estimula el desarrollo de la otra. Cualquier yogurt comercial también
puede llevar aunque no es necesario Streptococcus lactis. Esta
interacción reduce considerablemente el tiempo de fermentación y
el producto resultante tiene peculiaridades que lo distinguen de los
fermentados mediante una sola cepa de bacteria.
Los Lactobacilos son bacilos microaerófilos, grampositivos y
catalasa negativos, estos organismos forman ácido láctico como
producto principal de la fermentación de los azúcares. Los
Lactobacilos homofermentativos dan lugar a ácido láctico como
producto principal de fermentación. Este grupo está integrado por
Lactobacillus caucasicus, Lactobacillus bulgaricus, Lactobacillus
lactis, Lactobacillus acidophilus y Lactobacillus delbrueckü. Los
Lactobacilos heterofermentativos producen además de ácido láctico,
dióxido de carbono, etanol y otro productos volátiles; Lactobacillus
fermenti es heterofermentativo y es capaz además, de dar buen
crecimiento a temperaturas elevadas (45 ºC, 113 ºF).
Morfológicamente, algunos bacilos son bastones delgados y
largos; otros son algo parecido al colibacilo, pero, al contrario de
este, todos son grampositivos. Casi todos son inmóviles, pero se
han señalado excepciones. Muchos cultivos muestran una forma
diplobacilar (*) característica, a menudo reniforme (*).
Los Lactobacilos, son microaerófilos o anaerobios, pero
después de cultivos continuos, algunas cepas pueden desarrollarse
en presencia de aire. Sus necesidades nutritivas son complejas, y la
mayor parte de las cepas no puede cultivarse en los medios
nutritivos ordinarios, a menos que se enriquezcan con glucosa y
suero. Las necesidades individuales de aminoácidos varían de 2 a
15.
Además, en general se requiere piridoxina, tiamina, riboflavina,
biotina, ácido fólico y ácido nicotínico, variando las necesidades en
cada caso. Estos requerimientos nutritivos variados tienen
aplicación práctica en técnicas de dosificación microbiológica de
vitaminas y de algunos aminoácidos, para los cuales son más
sensibles que los métodosquímicos disponibles. En concentración
adecuada, hay cierta relación definida, incluso lineal, entre la
concentración de vitamina en un medio de cultivo adecuado, pero
exento de vitamina, y el desarrollo o la cantidad de ácido
producidos.
Lactobacilus bulgaris, es una bacteria láctea homofermentativa.
Se desarrolla muy bien entre 42 y 45º, produce disminución del pH,
puede producir hasta un 2,7% de ácido láctico, es proteolítica,
produce hidrolasas que hidrolizan las proteínas. Esta es la razón por
la que se liberan aminoácidos como la valina, la cual tiene interés
porque favorece el desarrollo del Streptococcus termophilus.
Los estreptococos son un género de bacterias gram-positivas y
catalasa negativos, esféricas pertenecientes al filo Firmicutes (*).
Observadas bajo el microscopio, se ve que Streptococcus
thermophilus crece formando pares (diplococos) o cadenas
medianamente largas de células esféricas o elipsoides de un
diámetro aproximado de 0,7-0,9 flm.. Dentro de ésta familia también
se encuentran otras especies que son causantes de enfermedades
como: Estreptococos del grupo A: Streptococcus pyogenes
producen amigdalitis e impétigo(*); Estreptococos del grupo B:
Streptococcus agalactiae producen meningitis en neonatos y
trastornos del embarazo en la mujer; Neumococo: Streptococcus
pneumoniae es la principal causa de neumonía adquirida en la
comunidad; Streptococcus viridans es una causa importante de
endocarditis y de abscesos dentales.
Streptococcus termophilus, es una bacteria homofermentativa
termorresistente, produce ácido láctico como principal producto de
la fermentación, se desarrolla a 37-40º pero puede resistir 50º e
incluso 65º media hora. Tiene menor poder de acidificación que el
Lactobacilus. En el yogur viven en perfecta simbiosis.
 PROCESO de ELABORACIÓN
Selección de la leche
Aunque se ha utilizado leche de diferentes especies
animalespara la fabricación del yogur, en la industrialización se
utiliza básicamente leche de vaca. Puede utilizarse, leche entera,
leche parcialmente descremada, leche descremada o crema de
leche. La leche más apropiada es la que posea un contenido
elevado de proteínaspor razón de su alta densidad. A pesar de ello
no es necesario elegir una leche con una proporción elevada de
extracto seco para la producción de yogur, pues aquel puede ser
aumentado más tarde por medio de otros productoscomo, leche
descremada concentrada, leche en polvo descremada, suero,
lactosa. Para que el cultivo iniciador se desarrolle, han de tenerse
en cuenta los siguientes criterios:
* bajo recuento bacteriano.
* libre de antibióticos, desinfectantes, leche mastítica (*),
calostro (*) y leche rancia.
* sin contaminación por bacteriófagos (*).
Pasteurización:
En la preparación del yogurt , la leche se pasteuriza a 95 – 96
ºC por un tiempo de 5 min. para destruir los microorganismos
patógenos y la flora que no interese. Luego se enfría hasta los 45 ºC
que es la temperatura que normalmente se usa en la incubación.
Incubación:
Se inocula con un starter de los dos microorganismos, el
Streptococcus termophilus y el Lactobacillus bulgaricus, pero que
han sido cultivados por separado para evitar un exceso de
producción de ácido láctico. De este modo, no se ve favorecida una
especie frente a la otra dentro del mismo starter.
Si la leche está libre de inhibidores, la actividad microbiana está
determinada principalmente por la temperatura de incubación y la
cantidad de inóculo agregado. Mientras mayor sea la diferencia con
la temperatura óptima y menor la cantidad de inóculo agregada
mayor será el tiempo de fermentación .
La temperatura y el tiempo de incubación, además de la
cantidad de inóculo, no solo influyen en la acidez final sino también
en la relación entre bacterias. En el caso del cultivo del yogurt con
Streptococcus termophilus y Lactobacillus bulgaricus, una menor
cantidad de inóculo y bajas temperaturas favorecen al
Streptococcus termophilus y en el caso inverso al Lactobacillus
bulgaricus. En la elaboración de yogurt es preferible usar un corto
tiempo de procesamiento, y para eso se regula la temperatura y la
cantidad de inóculo. Normalmente se usan temperaturas de
incubación entre 42 y 45 ºC, de 2 a 3% de cultivo y un tiempo de
incubación de 230 a 3 hs.
En un principio el pH (comúnmente de 6,8) es favorable para el
Streptococcus termophilus que se desarrolla más rápido
produciendo ácido fórmico y dióxido de carbono, bajando así el pH
hasta 5 aproximadamente. De este modo se estimula el crecimiento
del Lactobacillus bulgaricus. Al mismo tiempo, el desarrollo del
Lactobacillus bulgaricus favorece el crecimiento del Streptococcus
termophilus por la producción de nutrientes como ácido láctico,
péptidos y aminoácidos como la valina.
Esta aparición del ácido láctico es el que provoca el descenso
del pH, que a su vez es el responsable de la coagulación de la
leche. La coagulación se produce a causa de la estabilidad de las
caseinas. Al pH de la leche fresca, las caseinas tienen carga
negativa y se repelen. En la acidificación de la leche, los iones
hidrógeno del ácido son absorbidos por las caseinas, por lo que la
carga negativa va disminuyendo y así también la repulsión entre
ellas. La coagulación empieza cuando la repulsión ha disminuido. A
un pH de 4,6 las caseinas son eléctricamente neutras y
completamente insolubles. Este nivel de pH se conoce como punto
isoeléctrico de la caseina. Su efecto en el yogurt es que una vez
ocurrida le confiere su consistencia semisólida característica.
En los productos lácteos fermentados, la fermentación culmina
cuando se alcanza un valorde 4,2 a 4,5 de pH aproximadamente, o
cuando se observa un valor de 0,75 a 0,8 de acidez titulable. Una
vez lograda la acidez requerida, debe enfriarse a 4 o 5 ºC para
detener la fermentación y evitar que se siga produciendo ácido
láctico.
Como vimos, estos microorganismos y su efecto sinérgico del
crecimiento conjunto son los responsables finalmente de la
formación de aromas y texturas típicos del yogurt. Entre los
componentes responsables del aroma se encuentran el
acetaldehido, acetoína, diacetilo.
Fermentación y Envasado:
Este proceso de fermentación se puede lograr de dos maneras
distintas, según se quiera obtener yogurt firme o yogurt batido. El
yogurt firme se envasa inmediatamente a la adición del starter en
vasitos o tarritos y son llevados de esta forma a una estufa donde se
produce la fermentación hasta el punto deseado y luego se refrigera
en cámaras o en túneles de refrigeración.
En cambio, en el yogurt batido la fermentación se produce
directamente en el reactor, se homogeneiza, se enfría en un
intercambiador entre 22 y 24 ºC, temperatura indicada para retardar
el desarrollo de las bacterias, se termina por envasar en recipientes
que son inmediatamente refrigerados.

LA INDUSTRIA DEL YOGURT

La producción argentina de yogur y leche cultivada presentó un
vertiginoso crecimiento a partir de los años '90, alcanzando las 220
mil toneladas en 1998 debido al explosivo aumento registrado en el
consumo interno per cápita, del 5% anual. Las importantes
inversiones realizadas en los últimos años en las plantas
elaboradoras y en investigación y desarrollo, el constante
lanzamiento de nuevos productos altamente diferenciados y para
segmentos específicos de consumidores y las fuertes campañas de
promoción y publicidad, conforman un perfil de mercado competitivo
y de marcado dinamismo.
Industrialización y Reglamentaciones
 Las condiciones generales para los establecimientos
elaboradores se especifican en el capítulo II del Código Alimentario
Argentino (Ley Nº 18284/69, Decreto Nº 2126/71).
En el artículo 576 del capítulo VIII (Alimentos Lácteos) del
mismo Código, se establece la definición y especificaciones para
yogur, y en artículo 581 de dicho capítulo hace lo propio con la leche
cultivada.
La normativa Nº 47/97 del MERCOSUR legisla sobre la calidad
e identidad de las leches fermentadas (Yogur, leche cultivada, etc.)
En el Codex Alimentarius, Volumen12 quedan regulados los
productos lácteos. El caso del yogur está actualmente en
tratamiento en la correspondiente comisión.
¿Qué es el HACCP? HACCP: de su sigla en ingles "Hazard
Analysis and Critical Control Points". En español significa Análisis
de Peligros y Puntos Críticos de Control.
El sistema HACCP enfatiza el control del proceso, concentra el
control en los puntos críticos para la inocuidad del producto, valoriza
la comunicación entre la industria y la inspección. Se trata de un
sistema Preventivo y no reactivo. Una herramienta utilizada para
proteger los alimentos de peligros biológicos, químicos e físicos.
Plan HACCP. Es un documento donde se especifica claramente
todas las medidas que se deben aplicar para asegurar la inocuidad
alimentaria de un determinado producto obtenido de una
determinada manera. Por lo que no existe un PlanHACCP general,
este es específico para cada producto y para cada línea de
producción.
Peligro: Es todo elemento Físico, Químico o Microbiológico que
pueda ser deletereo para el consumidor.
Riesgo: Es la probabilidad que un peligro ocurra.
Para ejemplificar estos dos últimos puntos trabajaremos un
ejemplo de la vida cotidiana:
Cruzar la calle siempre presenta el PELIGRO de ser
atropellados por un automóvil.
 Si cruzamos en una esquina con semáforo, cuando éste está
con la luzverde la probabilidad de ser atropellados se reduce en
gran medida, es decir el riesgo es menor.
Cuando lo hacemos con la luz roja la probabilidad de ser
atropellados es exponencialmente mayor, por lo que el riesgo es
mayor. Es decir el peligro siempre ha sido el mismo, lo que varió fue
la probabilidad de ocurrencia del mismo, el riesgo.
Punto Crítico de Control (PCC): Son aquellos puntos del
flujograma donde es posible eliminar o disminuir dentro de límites
aceptables un Peligro.
Punto de Control (PC): Son factores físicos, químicos o
microbiológicos que pueden ser utilizados para prevenir un peligro.
Dentro de estos encontramos por ejemplo pH, temperatura,
concentración de sal, Aw, etc.

Homogeneización: En la práctica de la elaboración de yogur se

homogeneiza muchas veces la leche higienizada al objeto de
impedir la formación de nata y mejorar el sabor y la consistencia del
producto.
La homogeneización reduce el tamaño de los glóbulos grasos,
pero aumenta el volumen de las partículas de caseína. A
consecuencia de esto se produce un menor acercamiento entre las
partículas, en el proceso de coagulación, lo que se traduce en la
formación de un coágulo más blando. Para evitar este fenómeno se
suele realizar la homogeneización de la nata o la homogeneización
en caudal parcial; técnicas éstas que no alteran la estructura de la
caseína.
Pasteurización: Por principio, el yogur se ha de calentar por un
procedimiento de pasteurización autorizado. Para que el yogur
adquiera su típica consistencia no sólo es importante que tenga
lugar la coagulación ácida, sino que también se ha de producir la
desnaturalización de las proteínas del suero, en especial de la b
-lactoglobulina. Como es sabido, esto se produce a temperaturas
aproximadas a 75 ºC, consiguiéndose los mejores resultados de
consistencia (en las leches fermentadas) a una temperatura entre
85 y 95 ºC. El tratamiento térmico óptimo consiste en calentar a 90
ºC y mantener esta temperatura durante 15 minutos.
Esta combinación temperatura/tiempo también se emplea en la
preparación del cultivo y es muy habitual en los procedimientos
discontinuos de fabricación de yogur. En los procedimientos de
fabricación continua se suele mantener esta temperatura de 95/96
ºC sólo durante un tiempo de 5 minutos con el fin de conseguir un
mejor aprovechamiento tecnológico de la instalación.
Muchas fábricas aplican temperaturas mayores a 100 ºC. Esta
práctica no es aconsejable debido a que no consigue incrementar el
efecto, pero puede provocar la desnaturalización de la caseína, lo
que se traduce en una reducción de la estabilidad del gel ácido.
Las proteínas desnaturalizadas del suero, por el contrario,
limitan la sinéresis (*) del coágulo y reducen por tanto la exudación
de suero. Es un punto crítico de control, pues es el punto donde se
eliminan todos los microorganismos patógenos siendo indispensable
para asegurar la calidad sanitaria e inocuidad del producto.
1er Enfriamiento: es un punto de control porque asegura la
temperatura óptima de inoculación, permitiendo la supervivencia de
las bacterias del inóculo. Como se mencionó, se enfría hasta la
temperatura óptima de inoculación (42-45ºC) o generalmente hasta
unos grados por encima y luego es enviada a los tanques de
mezcla.
Inoculación: es un punto de control porque la cantidad de
inóculo agregado determina el tiempo de fermentación y con ello la
calidad del producto. Como se dijo antes se buscan las
características óptimas para el agregado de manera de obtener un
producto de alta calidad en un menor tiempo, de 2 a 3% de cultivo,
42 y 45 ºC, y un tiempo de incubación de 230 a 3 hs.
Incubación: El proceso de incubación se inicia con el inóculo de
los fermentos. Se caracteriza por provocarse, en el proceso de
fermentación láctica, la coagulación de la caseína de la leche. El
proceso de formación del gel se produce unido a modificaciones de
la viscosidad y es especialmente sensible a las influencias
mecánicas. En este proceso se intenta siempre conseguir una
viscosidad elevada para impedir que el gel pierda suero por
exudación y para que adquiera su típica consistencia. Se desarrolla
de forma óptima cuando la leche permanece en reposo total durante
la fermentación.
La mayoría de los procedimientos de elaboración son, por esta
razón, de tipo discontinuo en cuanto al proceso de fermentación.
Según el producto a elaborar y el tipo de instalación se van a poder
realizar la incubación y la fermentación de las siguientes maneras:
• En los envases de venta al por menor (yogur consistente).
•
• En tanques de fermentación (yogur batido y yogur para beber).
Es un punto de control ya que, determinada la cantidad de
inóculo y la temperatura óptima de crecimiento, queda determinado
el tiempo y se debe controlar junto con la temperatura para no
generar un exceso de ácido láctico.
Homogeneización para generar el batido: (Sólo para el yogurt
batido) En la homogeneización se rompe por agitación el coágulo
formado en la etapa previa y se agregan edulcorantes,
estabilizantes, zumos de frutas, según corresponda la variedad del
producto.

2do Enfriamiento: (En el firme se hace luego de envasado) El

enfriamiento se ha de realizar con la mayor brusquedad posible para
evitar que el yogur siga acidificándose en más de 0,3 pH. Se ha de
alcanzar, como mucho en 1,5-2,0 horas, una temperatura de 15°C.
Este requisito es fácil de cumplir cuando se elabora yogur batido o
yogur para beber, por poderse realizar, en estos casos, la
refrigeración empleando cambiadores de placas.
El yogur batido y el yogur para beber se pueden enfriar
rápidamente, una vez incubados, en cambiadores de placas,
realizándose esta refrigeración de una formaenergética mente más
rentable.
 Si la incubación se desarrolla dentro del envase, se inicia el
enfriamiento en la cámara de incubación mediante la introducción
de aire frío, continuándose después en cámaras de refrigeración.
Una vez realizada la prerefrigeración, se deja reposar el yogur
durante aproximadamente 2 horas para que se desarrolle la
formación del aroma. A continuación se almacena en condiciones
de refrigeración profunda a 5°- 6°C.
Transcurridas de 10 a 12 horas de almacenamiento, el yogur
estará listo para la expedición. Se debe controlar la temperatura a la
cual se enfría el producto para detener la fermentación.
Envasado: se controla el cerrado hermético del envase para
mantener la inocuidad del producto. Se debe controlar que el
envase y la atmósfera durante el envasado sean estériles. En el
producto firme se envasa antes de la fermentación o luego de una
pre-fermentación y en la misma envasadora se realizan los
agregados de fruta según corresponda; en el batido se envasa
luego de elaborado el producto.
Cámara refrigerada y conservación: es un punto crítico de
control, ya que la refrigeración adecuada y a la vez la conservación
de la cadena de frío aseguran la calidad sanitaria desde el fin de la
producción hasta las manos del consumidor. El yogur elaborado
bajo condiciones normales de producción se conserva, a
temperaturas de almacenamiento ≤ 8.C, por un tiempo aproximado
de una semana.
La tendencia a concentrar la producción, requisito indispensable
de las instalaciones modernas de producción, la creciente variedad
de productos y el cada vez mayor ámbito de distribuciónde los
mismos hacen necesario alargar el tiempo de conservación a 3-4
semanas.
El yogur conservado, denominación genérica para los productos
fermentados conservados, puede producirse por dos
procedimientos:
a) Producción y envasado en condiciones asépticas.
 b) Tratamiento térmico del producto justo antes del envasado o
ya en el envase.
Estos procedimientos son aplicables, en principio, a todos los
productos lácteos fermentados cuyo periodo de conservación se
quiera incrementar.

BIBLIOGRAFÍA:
• Libro Lactología Industrial - Autor: SPREER, E. - Capitulo:
Productos Lácteos Fermentados – Yogurt pag: 432
• "Brock: Biología de los microorganismos". (10ª edición). Ed.
Pearson-Prentice-Hall
• ENCICLOPEDIA DE MEDICINA NATURAL - 1996 - Edit. Tutor
• LA NUEVA SUPERNUTRICIÓN - 1998 - Edit. Tutor
• LOS ALIMENTOS QUE CURAN - 1989 - Edit. Urano
• Milkaut. Extraído de la página Web:
www.milkaut.com.ar/elab_prod/yogur.htm
• MundoHelado: Extraído de la página Web:
www.mundohelado.com
• Diariomedico.com