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Las cuatro parejas de arietes en los preventores, de arriba hacia abajo, y sus funciones
asociadas son:
Arietes ciegos: sellan el pozo cuando la CT está por fuera de los BOP.
Arietes de corte: se utilizan para cortar la CT.
Arietes deslizantes: sostienen el peso de la CT, colgado por debajo del mismo (algunos son
bidireccionales y evitan que la CT se mueva hacia arriba).
Arietes de la tubería: sellan alrededor de la CT que está colgada.
Los preventores estándar de la CT también están provistos de dos aperturas laterales, una a
cada lado de los arietes de sello, para equilibrar las presiones. También tienen una salida entre
los arietes de deslizamiento y de corte. Esta salida puede ser utilizada como una línea segura
de matado del pozo. Los preventores BOP están disponibles en un amplio rango de tamaños, y
generalmente siguen las dimensiones API para bridas.
Ventajas de la CT
Mientras la ventaja inicial del desarrollo de la tubería continua enrollada era poder trabajar en
pozos en producción activos, la rapidez y la economía se han convertido en el principal
beneficio en la utilización de la tubería enrollada, así como los espacios reducidos y tiempos de
operación más cortos en las operaciones de perforación y reparaciones.
Algunas de las ventajas clave asociadas con la utilización de la tecnología CT son las
siguientes:
La tubería enrollada se puede también utilizar para colocar conductores eléctricos e hidráulicos
internos permitiendo las comunicaciones y el establecimiento de funciones de energía entre los
elementos de fondo de pozo (BHP) y la superficie. Adicionalmente, las sartas modernas de CT
suministran rigidez y resistencia suficientes para ser empujadas o retiradas a lo largo de pozos
altamente desviados u horizontales, lo que sería imposible lograr con unidades convencionales
de cable, o serían prohibitivas, por el costo, con tubería de uniones roscadas.
Utilización de CT en el campo
El uso de la CT continúa en crecimiento más allá de su empleo en la típica limpieza y la
estimulación con ácido. Este crecimiento puede atribuirse a una multitud de factores, incluyendo
los avances en la tecnología y materiales de la CT, así como al énfasis cada vez mayor en
pozos con secciones horizontales o altamente desviadas. La relación de los usos de la CT (que
aparece a continuación) se suministra como un “desafío al pensamiento” para crear
operaciones adicionales, en las cuales la CT pueda ser benéfica para los futuros trabajos de
campo.
Utilizaciones avanzadas
• Perforación con tubería enrollada (CT).
• Fracturamiento.
• Operaciones submarinas.
• Pozos profundos.
• Oleoductos, gasoductos, líneas de flujo.
Utilizaciones rutinarias
• Descarga de pozos.
• Limpieza
• Acidificaciones o Estimulaciones
• Sartas de velocidad
• Operaciones de pesca
• Desplazamiento de herramientas
• Registro de pozos (en tiempo real o con memorias)
• Asentamiento o recuperación de tapones
Historia
La irrupción de la tubería enrollada a la industria petrolera se presentó al inicio de la década de
los 60, como una herramienta en el proceso de mantenimiento y reparación de los pozos.
Mientras los trabajos en pozos y la utilización en reparaciones todavía cubren el 75% de los
usos de la CT, los avances técnicos han incrementado la utilización de la CT tanto en las
operaciones de perforación como de completamiento.
La capacidad de efectuar trabajos de reparación en pozos activos fue la clave para impulsar el
desarrollo de la CT. Para alcanzar este logro, se han debido superar tres desafíos técnicos:
Origen de la CT
Antes de la invasión aliada en 1944, los ingenieros británicos desarrollaron y fabricaron tuberías
muy largas y continuas para transportar combustible desde Inglaterra a la Europa continental,
para abastecer a los ejércitos aliados. El proyecto recibió el nombre de operación “PLUTO”, un
acrónimo para “tubería bajo el océano” e involucraba la fabricación y colocación de varias
tuberías bajo el Canal de la Mancha. El éxito de la fabricación y el enrollado de una tubería
flexible y continua suministró la base para desarrollos técnicos posteriores que llevaron
eventualmente a las sartas de tubería enrollada utilizadas en la industria actual de tubería
continua.
En 1962, la California Oil Company y Bowen Tools desarrollaron la primera unidad
completamente funcional con el fin de lavar tapones de arena en la tubería de producción de los
pozos.
Equipos iniciales de CT
El primer cabezal de inyección operaba bajo el principio de dos cadenas verticales que rotaban
en direcciones contrarias. Este diseño se utiliza todavía en la mayoría de las unidades de CT. El
stripper era sencillamente un dispositivo de sellado de tipo anular que podía ser activado
hidráulicamente para sellar alrededor de la tubería a presiones de cabeza de pozo
relativamente bajas. Inicialmente la tubería enrollada se fabricaba con secciones de 50 pies, de
1 3/8 de pulgada de diámetro externo, soldados en sus extremos hasta alcanzar una longitud de
la sarta de 15.000 pies, enrollada en un carretel de 9 pies de diámetro.
Las sartas de CT también estaban experimentando mejoras sustantivas durante este mismo
periodo. A finales de los años 60 los servicios de CT estaban dominados por tamaños de
tubería de una pulgada o menos, y en sartas de tubería relativamente cortas. Los diámetros de
las tuberías y su longitud estaban limitados por las propiedades mecánicas de los procesos de
fabricación disponibles.
Actualmente, es usual que las sartas de CT estén formadas por tubería fabricada que no
requiere soldaduras. Adicionalmente, los diámetros de la CT han seguido aumentando para
mantenerse al paso con los requisitos de resistencia asociados con las nuevas demandas del
mercado. No es raro que diámetros de CT de hasta 2 7/8 de pulgada se encuentren disponibles
para usos rutinarios.
Es claro que la industria de CT ha continuado haciendo avances que han abierto nuevos
mercados para la utilización de la tecnología. Este progreso ha servido para hacer de la CT una
solución aun más atractiva en aplicaciones tempranas.
Fig. 6: Moderno Equipamiento de CT, en una ubicación en tierra
El negocio
La industria de la tubería enrollada sigue con uno de los crecimientos más altos del sector de
servicios de la industria petrolera y por una buena razón. El crecimiento ha sido dirigido por
continuos avances tecnológicos, una atractiva economía de costos y la posibilidad de utilizar la
CT para una creciente lista de operaciones en el campo. La tubería enrollada actualmente es
una industria global de varios miles de millones de dólares y hace parte de las tecnologías
fundamentales para la extracción de recursos energéticos.
Las ventajas potenciales asociadas con la CT son típicamente impulsadas por el hecho de que
no se requiere un taladro de reparación (con sus costos asociados), por la alta velocidad en los
viajes con la tubería CT entrando y sacándola de los pozos, y por que las operaciones con CT
están diseñadas para ser ejecutadas con presión dentro del pozo. Eliminar el requisito de matar
el pozo puede ser un factor determinante en la decisión de utilizar CT en una operación
particular en el campo, ya que reduce los riesgos de ocasionar un daño en la formación.
Proveedores de servicio de CT
El mercado de CT está dominado por tres grandes compañías de servicios, que tienen el control
de casi el 60% del mercado total. El mercado también está cubierto por numerosos proveedores
de servicio de CT. En bases regionales, hay mas de 30 compañías típicas de servicios de CT
en el mercado internacional. Canadá está servida por más de 35 compañías y Estados Unidos
por más de 25.
La tubería
La fabricación de CT involucra varios pasos. La siguiente es una visión de los componentes
clave involucrados en el proceso de fabricación.
Las tiras de acero se enviaban luego a la acería para el siguiente paso en el proceso de
fabricación. La acería utiliza soldaduras diagonales para unir las tiras planas para formar una
sola tira continua de la longitud de la sarta de CT deseada. Las propiedades mecánicas de las
soldaduras diagonales casi igualaban las de las tiras originales en las condiciones soldadas, y
el perfil de la soldadura distribuía por parejo los esfuerzos sobre una gran longitud de CT. La
fábrica de CT utiliza luego una serie de rodillos para convertir gradualmente la tira plana en un
tubo redondo. El juego final de rodillos une los dos lados de la tira en forma forzada dentro de
una máquina de soldadura de inducción de alta frecuencia que funde los dos lados en una
costura de soldadura longitudinal continua. Este procedimiento de soldadura no utiliza ningún
material de relleno, pero deja una pequeña cantidad de acero (resalto de soldadura) a ambos
lados de la tira.
La fábrica remueve el exceso de acero externo con una herramienta de limado que suministra
un diámetro externo suave. La costura de soldadura es posteriormente normalizada utilizando
un calor de inducción altamente localizado. En seguida, se permite que la costura de soldadura
se enfríe antes de someterla a enfriamiento con agua. También se efectúa una inspección al
tubo completo con corrientes de hedí, o inspección ultrasónica a la soldadura, dependiendo de
las instalaciones de la acería. La tubería se pasa luego a través de los rodillos de tamaño, que
reducen ligeramente el OD para mantener las tolerancias de diámetro específicas del
fabricante. Un tratamiento completo de liberación de esfuerzos se lleva a cabo para impartir al
acero, las propiedades mecánicas deseadas. Posteriormente a ser enrollada en el carrete de
embarque, la sarta de CT se lava a presión para retirar cualquier material suelto de la sarta de
CT terminada.
Una sarta apropiadamente diseñada debe cumplir con los siguientes atributos para la operación
planeada.
• Suficiente resistencia mecánica para resistir con seguridad la combinación de fuerzas que
impone el trabajo.
• Rigidez adecuada para ser corrida en el pozo hasta la profundidad requerida y o empujar
con la fuerza debida.
• Peso liviano para reducir los problemas de logística y el costo total.
• Una máxima vida útil de trabajo.
Optimizar el diseño de una sarta de CT para cumplir simultáneamente los criterios mostrados
anteriormente para una operación de CT dada, requiere un simulador sofisticado de CT y
numerosas iteraciones con los diseños de sartas propuestos. Las sartas de CT diseñadas de
esta forma contienen generalmente múltiples secciones de diferentes espesores de pared.
Estas son llamadas “sartas de espesor variable”, con el espesor variando no necesariamente en
forma gradual de grueso a delgado (desde la parte superior hasta el fondo). En vez de esto, el
espesor de la pared varía según la posición en la sarta. Sin embargo, el diámetro externo de la
sarta permanece constante.
El método más sencillo para diseñar una sarta de CT tiene en cuenta únicamente el espesor de
pared necesario en un punto dado para la resistencia mecánica requerida y el peso total de la
sarta. Este método supone que la sarta de CT con los extremos abiertos está colgada
verticalmente en un fluido, siendo el peso flotante de la tubería la única fuerza que está
actuando sobre la sarta. Comenzando por el extremo inferior de la sarta y trabajando hacia
arriba, el diseñador selecciona el espesor de pared al tope de cada sección que suministre una
fuerza de tensión suficiente en ese sitio.
Herramientas de inspección en CT
Adicionalmente a las razones prácticas para determinar si una sarta CT puede pasar con
seguridad a través del equipo de superficie y puede ser sostenida apropiadamente por el
inyector, las mediciones en tiempo real de la geometría de la tubería son cruciales en evitar
fallas desastrosas. Para determinar la capacidad de una sarta de CT para una operación
programada, se debe determinar si:
1. Los esfuerzos en la pared de la tubería ocasionados por la presión y las fuerzas axiales
excederán el esfuerzo cedente del material, y
2. La fatiga acumulada en cualquier segmento de la sarta excederá un límite de seguridad
predeterminado durante el curso de la operación.
La geometría de la tubería tiene un efecto directo y significativo sobre estos dos puntos.
Diversas herramientas capacitadas para medir la geometría externa del CT han sido utilizadas
en la industria. Estas herramientas miden el OD de la tubería en varios radios de una sección
transversal dada para determinar la ovalidad y diámetro de la CT. Más recientemente, han sido
utilizadas varias herramientas de inspección de CT de “cuerpo completo” con la capacidad de
detectar las imperfecciones de las paredes de las tuberías, así como suministrar las medidas
del espesor de pared y la geometría. Los sistemas de inspección en tiempo real se están
utilizando en operaciones costafuera para asegurar la integridad total de la tubería enrollada.
Reparaciones y empalmes
El único método aceptable para reparar los daños mecánicos o causados por la corrosión en
una sarta de CT es el de remover la sección afectada de tubería y unir nuevamente los
extremos con un empalme temporal o permanente.
Un empalme temporal consiste en una conexión mecánica que la forma un conector tubo a
tubo. Este tipo de conexión no se utiliza generalmente en operaciones prolongadas durante un
trabajo con CT, sino como una reparación de emergencia para permitir que una sarta de CT sea
sacada del pozo.
Solamente, las soldaduras de tope son posibles para reparaciones con soldadura en el campo
en sartas de CT, siendo preferible el método de soldadura TIG para las reparaciones
permanentes en las sartas de trabajo de CT. La entrada baja de calor y las tasas de deposición
lentas en esta técnica la hacen ideal para ser usada con CT.
Las primeras cuatro opciones se pueden utilizar cuando la capacidad de izada de la grúa es el
factor que controla. La opción 2 se ha utilizado en forma exitosa muchas veces en el Mar del
Norte, y requiere que estén disponibles servicios de soldadura de alta calidad. Las opciones 3 a
5 requieren más equipo y personal comparado con las operaciones típicas de CT, con el
consiguiente aumento en el costo de la operación. La opción 3 sólo se usa ocasionalmente
debido a su costo alto y la escasez de grúas flotantes.
En muchos casos, estos puntos pueden ser superados y las operaciones de CT pueden
completarse exitosamente con la adición de una oruga de fondo de pozo a la sarta de CT. La
oruga puede empujar o halar el extremo de la sarta de CT, permitiendo que esta alcance
exitosamente la profundidad buscada o pueda aplicar la fuerza requerida hacia abajo dentro del
pozo (por ej. operar una ventana deslizante).
Las orugas se instalan en el extremo de fondo de pozo de la sarta de CT. Varios diseños de
orugas proveen la capacidad de halar o empujar el extremo de la tubería dentro del pozo bajo la
dirección de un sistema de control por computadora desde la superficie. Algunas orugas ejercen
hasta 11.000 lbs. de fuerza para empujar o halar la sarta de CT, y pueden operar a velocidades
de hasta 30 pies por minuto.
El atractivo comercial del QT-16Cr va mas allá de sus características favorables de resistencia a
la corrosión. El material también ha exhibido una mejoría en la resistencia a la abrasión
(aproximadamente 1/4 de pérdida de material vs. la bien conocida aleación de acero 45 HRC)
así como también ha demostrado un mejor ciclo de vida de fatiga cuando se compara con su
equivalente en acero carbón. Estos datos indican que este material podrá ser un excelente
candidato para ser utilizado en el futuro en CT.
El HS-80-CRA es otro material CRA que está siendo desarrollado para ser utilizado en
completamientos de fondo de pozo en ambientes de H2S y CO2. Este producto es un material
duplex delgado soldado con láser. Las pruebas iniciales indican que tiene unas características
de resistencia a la corrosión muy buenas en ambientes de H2S o CO2.
Las fábricas también han construido pequeñas cantidades de CT utilizando titanio o acero
inoxidable para ambientes altamente corrosivos, pero el alto costo de estos materiales ha
limitado en forma severa su uso. El titanio fue investigado a profundidad para esta utilización,
pero es muy difícil de soldar y cuesta aproximadamente 10 veces más que el acero carbón.
La tasa y profundidad de la inyección de nitrógeno puede ser ajustada para cumplir un amplio
rango de condiciones de campo. El procedimiento también suministra una fuente pronta de
producción de muestras no contaminadas (petróleo, aguas de formación) y el procedimiento es
extremadamente sencillo desde el punto de vista operacional, ya que son necesarias solo una
cantidad pequeña de equipo y un número limitado de personal.
Una de las preocupaciones anteriores en el fracturamiento con CT eran los efectos de erosión
que se presentaban cuando el fluido transportador era bombeado en esas operaciones de
fracturamiento y el efecto de impacto resultante en la vida de la sarta de CT. Un calibrador ultra
sónico (UT) se utiliza hoy para medir el espesor de la CT durante el trabajo. Los datos de esas
medidas UT pueden ser utilizados para ajustar los modelos de fatiga del CT y para monitorear
con exactitud la vida remanente de la sarta CT.
Usos en perforación
La tubería enrollada para perforación (CTD) ha sido utilizada comercialmente por varios años y
puede suministrar beneficios económicos significativos cuando se utiliza en las condiciones de
campo apropiadas. Además de las ventajas de costos, la CTD puede suministrar los siguientes
beneficios adicionales:
Sin embargo, la CTD generalmente utiliza velocidades en la broca más altas y un menor peso
sobre la broca como resultado de las diferencias estructurales en CT vs. tubería enroscada.
Pozos no direccionales
Los pozos no direccionales representan la utilización más alta de CTD. Estos son definidos
como pozos que carecen de herramientas de fondo para controlar la dirección, la inclinación y
el azimut. La mayoría de los trabajos de CTD efectuados hasta el momento involucran pozos de
gas poco profundos en Canadá, pero también se ha utilizado en pozos de inyección de agua
poco profundos y en operaciones de “terminado”. Una ventaja principal que suministra la
utilización de la CTD es la rapidez en la operación de montaje y desmontaje y la tasa de
perforación continua (sin demoras en agregar las tuberías enroscadas).
La mayoría de los trabajos de CTD han sido efectuados en tamaños de hueco menores a siete
pulgadas, pero se han perforado con éxito pozos de hasta de 13 3/4 de pulgada. Lo mismo que
en la perforación convencional, las botellas de perforación (drill collars) pueden ser utilizadas en
pozos de ángulos reducidos para controlar la formación de la inclinación y aplicar el peso sobre
la broca en la utilización con CTD.
Pozos direccionales
En este tipo de aplicación de la CTD se usa un dispositivo de orientación en el ensamble de
fondo de pozo (BHA) para controlar la trayectoria como se desea. La aplicación de CTD puede
incluir pozos nuevos, extensiones, desviaciones a través de completamientos existentes, pozos
horizontales de drenaje y otras desviaciones en donde los dispositivos de completamiento son
halados. Sin embargo, el uso principal de la CTD para pozos direccionales es la perforación
direccional dentro de nuevos yacimientos objetivo, desde huecos ya existentes.
La perforación direccional con CT tiene diferencias fundamentales comparadas con las técnicas
de perforación rotatoria convencional. Una de estas diferencias básicas es la necesidad de un
dispositivo de orientación para controlar la trayectoria del pozo, ya que la tubería no puede
rotar. Los dispositivos de orientación controlan la dirección del hueco girando un codo desviado
en una orientación particular (en la pared del pozo) o controlando la carga lateral en la broca
para empujar el conjunto en esa dirección en particular. Este control sobre el BHA suministra el
control dimensional para la utilización de CTD.
Otra diferencia clave asociada con la CTD es la ausencia de rotación en la tubería mientras se
está perforando. La tubería con rosca se rota durante las operaciones de perforación
convencional y este movimiento ayuda a mantener los cortes de la perforación en suspensión
dentro del fluido de perforación, en forma que permita ser levantado hasta la superficie. Puesto
que la tubería no rota cuando se está utilizando CTD, la limpieza del hueco puede ser más
complicada en pozos con desviación alta u horizontales. Este efecto se supera parcialmente
con el tamaño de los cortes producidos con CTD (RPM más altas, menor peso sobre la broca).
Adicionalmente, se han desarrollado fluidos especiales pseudo elásticos para la CTD, que
varían la reología según la tasa de corte local, por ejemplo, se hace más viscoso en el espacio
anular (tasa más baja) para mejorar la suspensión de los cortes.
Utilización en oleoductos
La CT puede ser utilizada como una herramienta efectiva para numerosos usos en tuberías de
transporte de hidrocarburos, incluyendo:
En tierra firme
Las operaciones en tierra firme con CT en oleoductos son similares a las operaciones en pozos
horizontales con algunas pocas excepciones notables. En primer lugar, el cabezal de inyección
debe suministrar la fuerza necesaria para introducir la CT durante la perforación. La falta de una
sección vertical de CT significa que el peso de la misma no está disponible para empujar la CT
hacia delante. En segundo lugar, el cabezal de inyección debe estar orientado horizontalmente
a la entrada del oleoducto. Esto requiere una estructura de montaje especial y un inyector que
operará en forma eficiente mientras se esté asentando la tubería desde ese lado. Finalmente, el
cabezal de inyección se necesita para forzar la CT dentro del oleoducto durante la operación
completa, y por lo tanto, el dispositivo de medida de peso (celda de peso) debe estar
configurado para una medición precisa de las fuerzas de empuje.
Costafuera
Las operaciones CT en oleoductos desde una plataforma costafuera son similares a las
operaciones en pozos de largo alcance que se inician a profundidades someras. La diferencia
principal es que la trayectoria de la CT entre el inyector y el conducto en el fondo del mar
incluye varias curvaturas de radio corto. Estas curvaturas implican una fuerza muy alta de
arrastre e incrementan la fuerza de empuje requerida en el inyector de la CT. Puesto que el
inyector de la CT deberá forzarla dentro del oleoducto durante la mayor parte del tiempo de la
fase de operación de corrida, el dispositivo de medida de peso (celda de peso) debe estar
configurado para una medición precisa de las fuerzas de empuje.
Limitaciones
Sin importar el ambiente de la operación (tierra firme vs. costafuera), un bloqueo por pandeo
posterior de la tubería es el principal factor limitante para las operaciones del oleoducto. El
bloqueo limita tanto el alcance horizontal de la CT dentro del oleoducto así como la máxima
fuerza disponible que pude ser transferida por la CT.
Otro enfoque típico usado para contrarrestar la fuerza de arrastre de la CT en los oleoductos es
agregar "patines" a la sarta de CT a intervalos regulares. Un patín se asemeja a un
centralizador rígido o un estabilizador, con un rodamiento al extremo de cada brazo (cuchilla).
Los patines sirven para suministrar apoyo a la CT y evitar que se arrastre contra el interior del
oleoducto. Esto convierte en forma efectiva la fricción de arrastre por deslizamiento a fricción
por rodamiento. No es raro con este enfoque reducir el coeficiente de fricción efectiva en un
75%, lo que permite que la tubería sea empujada mucho más al interior del oleoducto sin
experimentar bloqueo.
Instalaciones permanentes
Existen múltiples instalaciones permanentes de CT que van más allá de su utilización en
oleoductos o gasoductos presentadas en las secciones previas. Estos usos incluyen líneas de
flujo, sartas de velocidad y líneas de control.
El mercado más grande para la CT es las líneas de flujo y las instalaciones de tuberías para el
transporte de hidrocarburos. Las sartas de velocidad son el destino final para muchas sartas de
CT usadas. Y las líneas de control son el mayor mercado para las tuberías CT de diámetro
pequeño.
Figura 17: Línea de flujo costafuera de 4 ½ pulgadas en el Golfo de Suez.
La línea de flujo CT más larga instalada hasta el año 2000 era de 4 1/2 pulgadas OD. Sin
embargo, los proveedores de CT han fabricado tuberías más cortas en hasta 6 5/8 pulgadas
OD para este uso.
Sartas de velocidad
El uso de sartas de velocidad es una práctica corriente, especialmente en pozos de gas
agotados. El propósito de estas instalaciones permanentes es el de disminuir el área de
producción disponible en superficie, dentro de la tubería de producción, en forma tal que el gas
que se está produciendo tenga suficiente energía para arrastrar hasta la superficie cualquier
cantidad de líquidos producidos. Sartas de velocidad de diámetro reducido (OD < 2 pulg.) se
fabrican a menudo con tubería usada de sartas de CT.
Líneas de control
La CT se utiliza a menudo como una conexión de línea hidráulica de control entre las diferentes
instalaciones de producción y los equipos del fondo del mar. Cada instalación típica requiere
varias instalaciones de control. Como resultado, las diferentes líneas son atadas en grupo como
una sola línea umbilical para reducir los costos de instalación y hacer que el sistema sea más
robusto. El proyecto industrial Deepstar desarrolló la línea de control umbilical como aparece en
la figura 18. Consiste de cuatro líneas separadas, de 3/4 de pulgada en una sarta de CT
rodeada de aislamiento y posteriormente protegida por dos capas de alambre reforzado.
Aproximadamente 33.000 pies de esta línea de control fueron instalados en el Mar del Norte en
1995.