Escuela Mexicana de Electricidad

Fundada en 1940
 UNIDAD UNO FÍSICA DE LOS GASES 3

GENERACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO:

UNIDAD DOS 11
TIPOS DE COMPRESORES

UNIDAD TRES LA PREPARACIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO 15

UNIDAD CUATRO VÁLVULAS DE VÍAS 48

UNIDAD CINCO VÁLVULAS 64

UNIDAD SEIS ACTUADORES E INDICADORES 78

UNIDAD SIETE NORMAS Y LINEAMIENTOS 109

UNIDAD OCHO TUBERÍAS, ACCESORIOS 133

CIRCUITOS NEUMÁTICOS BÁSICOS

UNIDAD NUEVE 140
Y CIRCUITOS FUNDAMENTALES

UNIDAD DIEZ EJEMPLOS PRÁCTICOS DE CIRCUITOS 157

SISTEMAS DE MANDOS NEUMÁTICOS:
UNIDAD ONCE ANÁLISIS DEL PROBLEMA Y CIRCUITOS RESOLUTIVOS 162
POSIBLES
SISTEMAS DE MANDOS NEUMÁTICOS:
UNIDAD DOCE ANÁLISIS DEL PROBLEMA Y CIRCUITOS RESOLUTIVOS 175
POSIBLES

2
 Los gases están compuestos por moléculas que se mueven entre sí con gran facilidad. Los gases toman
todo el espacio interior del recipiente en el que se encuentran y ejercen, debido a su movimiento molecular,
fuerzas de presión. El movimiento molecular se realiza a través del calentamiento.

En una mezcla de gases, éstos se comportan como gases individuales, como si los otros no estuvieran
allí. La presión total de la mezcla es igual a la suma de las presiones individuales (presión parcial).

El vapor surge de la evaporación de líquidos. La presión de vapor (presión y saturación) es dependiente

de la temperatura y permite evaporar hasta un máximo de vapor. Se trata en este caso de vapor saturado.

Los gases pueden contemplarse como vapores no saturados en extremo o bien sobrecalentados en
extremo. Estos vapores cumplen bastante con las leyes de los gases.
Vapores en el rango de la presión de saturación no responden a las leyes generales de los gases.

Los gases ideales son aquellos donde cada una de sus moléculas no son influenciables, es decir, que
los choques entre moléculas se cumplen según las leyes de choque elástico. Al enfriarse no se condensan
hasta el cero absoluto. Este estado ideal simplifica el estudio y el tratado teórico, pero no ocurre en la
práctica.

3
 En muchos casos puede tratarse a los gases reales con mucha exactitud, como si fueran gases ideales.
Tienen un punto de condensación en el cual se diferencian considerablemente de los gases ideales. Debido
a que este punto de condensación se encuentra a muy bajas temperaturas y a grandes presiones puede
entonces, al tratarse de aire comprimido, trabajarse con mucha aproximación al gas ideal.

El estado de un gas queda definido por tres magnitudes a saber: presión, volumen y temperatura. La
relación de estos tres parámetros está definida para los gases ideales por las leyes de Gay-Lussac y Boyle-
Mariotte.

Si achicamos el volumen a temperatura constante, se eleva la presión (Isotérmica: T = const.)

p V = const.
p1 V1 = p2 V2

p1 V1

p2 V2

A presión constante, el volumen de aire es directamente proporcional a su temperatura absoluta.

(Isobárica: p = const.)

V1 T1
V2 T2

4
 V2 T2
V1 T1

A volumen constante, la presión es directamente proporcional a su temperatura absoluta.

p1 T1
p2 T2

p1 T1

p2 T2

El aire es una mezcla de distintos gases. Para el tratamiento práctico, a temperaturas y presiones
normales puede tratarse el aire como un gas ideal y de esta forma trabajarlo conforme a la ecuación
general de los gases.

5
 El aire es una mezcla de aproximadamente 78% nitrógeno, 21% oxígeno, dióxido de carbono, argón y
también rastros de otros gases.

Adicionalmente el aire contiene agua en forma de vapor.

N
78%

O
21%

La facilidad de absorción del vapor de agua del aire depende de la temperatura, no así de la presión.
Si el nivel de absorción es sobrepasado, el vapor de agua condensa y cae como condensado (niebla,
gotas, etc.).

fmáx

Es la máxima cantidad de vapor de agua posible a una temperatura T.

Es el contenido real de vapor de agua por unidad de volumen.

Grado de saturación en %

f
100%
f m ax

6
 t en ºC f en g/m3
-20 0.9
-10 2.1
0 4.9
10 9.4
20 17.2
30 30
40 51
50 83
60 130
80 292
100 600

El aire comprimido, es aire atmosférico comprimido, que tiene en su estado comprimido energía
almacenada y está de esta forma en condiciones de entregar un trabajo.
Al comprimirlo genera calor. Si liberamos aire comprimido éste se enfría.

La unidad referida al estado normal se definió a raíz de que sólo se pueden comparar los volúmenes de
los gases a la misma presión y temperatura.
Aplicando la ecuación general de estado puede convertirse cualquier valor al estado normalizado.

Son de uso normal

Estado normal físico:

p = 1,013 bar, T = 273 K (0ºC)

estado normal técnico:
p = 1 bar, T = 293 K (20ºC)

7
 A1
V1
A2
V2

Los flujos volumétricos (masas) V, que pasan por un conducto con diámetros distintos A en la unidad
de tiempo t, son constantes. Por ello en la reducción de la superficie A aumenta la velocidad v.

V = v1 A1 = v2 A2 = const.

A1 v2
A2 v1

a) Para laminar:

En el flujo laminar las líneas de flujo corren en forma paralela. Las pérdidas de flujo ocurren por el
rozamiento existente entre estas líneas. El desarrollo de la velocidad va aumentando continuamente hacia el
centro.

b) Flujo turbulento:
Aquí las líneas de flujo no sólo se desplazan en forma paralela, sino también en forma transversal y
opuesta a las de corriente principal. De esta forma aparecen torbellinos. También crecen las pérdidas de
flujo.

8
 La caída de presión ocurre debido a las pérdidas por rozamiento y flujo dentro de la cañería que
conduce al fluido. Esta caída depende de:

 Sección A
 Velocidad de fluido v
 Tipo de flujo
 Superficie eventual

p1 p2 p3

9
 El recipiente de aire de un compresor tiene un contenido de 10 m3. El mismo está lleno de aire
comprimido a una sobrepresión pe = 7 bar y con una temperatura de 20ºC.

1. ¿Qué cantidad de aire contiene el recipiente referido al estado normalizado (1 bar, 20ºC) y qué
cantidad puede usarse cómo máximo?

Solución

p1 e = 7 bar
p1 abs = 8 bar
p2 abs = 1 bar
V1 = 10 m3
V2 = ?
p1 V1 = p2 V2
V2 = V1 p1/p2

8 bar
V2 10m 3 80 m 3
1 bar

Pueden usarse como máximo 70 m3, ya que 10 m3 quedan en el recipiente.

10
 ”

Según su principio de compresión

En este principio el aire aspirado se comprime a un volumen más pequeño que la presión de salida.

Compresores dinámicos (Turbocompresores)

En este principio el aire aspirado se convierte en velocidad por efecto de los álabes de la turbina y la
energía de movimiento contenida en la corriente de aire se transforma en presión.

En el compresor de émbolo el aire es aspirado por una válvula en la carrera de absorción y en la carrera
de compresión, luego de alcanzada la presión, se evacua a través de la válvula de compresión.

11
 Los compresores de pistón son muy conocidos. Son de alta confiabilidad y seguros; se construyen en
distintos tipos, rangos de presión y caudales. Estos compresores son rentables sólo para presiones de 8-10
bar con pequeños caudales, debido que a presiones mayores las pérdidas de calor son muy importantes. Para
caudales mayores, sólo hasta 4 bar.

En compresores de varias etapas se elige una relación de compresión menor por etapa; además se
enfría el aire antes de la próxima compresión. De esta forma el rendimiento a presiones mayores es más
rentable.

Los compresores de tornillo son compresores rotativos con dos árboles giratorios. Trabajan con el
principio de desplazamiento y generan en forma continua, por ello, no aparecen picos de presión ni
variaciones. Estos compresores son de muy bajo mantenimiento, debido a que no tienen válvulas de
absorción ni de compresión; son de construcción pequeña y permiten alto número de revoluciones, no
obstante la potencia requerida por ellos es mayor que para compresores de pistón.

12
 Se trata de compresores rotativos de un árbol que trabaja según el principio de desplazamiento.
Aspiración y salida se realizan a través de sectores que al ir girando van disminuyendo el espacio de
compresión debido al rotor excéntrico respecto de su carcasa, y provisto de paletas. Esta ejecución brinda
una construcción sencilla, muchas carreras de trabajo y una generación con pocos picos de presión. La
lubricación es del tipo forzada.

Los compresores Roots trabajan sin sellos internos, la presión se logra por generación contra
resistencia. Este principio sólo permite lograr presiones pequeñas. El sistema no tiene rozamiento debido a
su movimiento mecánico sincronizado de émbolos y por lo tanto no requiere de lubricación. Los
compresores Roots se usan principalmente para el transporte neumático.

Los compresores axiales son equipos dinámicos, en los cuales el aire pasa a través de los álabes y se
transforma en alta velocidad pasando luego en su última etapa por un difusor, y transformando a esta energía
de movimiento del aire en presión. Compresores axiales tienen uso frecuente allí donde se necesitan grandes
caudales. Dado que su presión por cada etapa es muy baja, es necesario hacer conexiones en serie de varias
etapas (hasta 24).

13
 Los compresores radiales son, al igual que los compresores axiales equipos dinámicos, en los cuales se
convierte a la energía de movimiento en presión. En este caso, la aspiración es axial, luego el aire cambia de
dirección y se entrega en forma radial. También los compresores radiales se usan allí conde se necesitan
grandes caudales de aire, son de muy bajo mantenimiento y para lograr presiones mayores deben ser puestos
en serie en varias etapas.

14
 Un sistema de distribución neumática pobremente diseñado y descuidadamente instalado, ocasionará
problemas y dará por resultado costosas reparaciones y costosas pérdidas de tiempo.

Un sistema bien diseñado, en cambio, proveerá un aire relativamente limpio a la presión necesaria para
operar eficientemente los componentes a su máxima capacidad de producción.

Aquí tenemos algunos conceptos que considerar cuando se planea un sistema de distribución
neumática. 1

1. Ambos, un pre-filtro de usos generales y filtro de aceite, y un filtro removedor de aceite, deberán ser
instalados justamente a la salida del enfriador del compresor, para eliminar contaminantes sólidos, agua
y aceite (el agua, por supuesto, produce la corrosión y en combinación con otros contaminantes forma
lodo). Deberá instalarse un secador entre el post-enfriador y el recibidor.

2. La caída de presión entre el recibidor y el punto de uso, deberá conservarse al mínimo. Esta pérdida
deberá ser del 3% o menos, en la línea de presión.

3. El tamaño de la tubería, es un factor importante. Debe recordar la relación entre la caída de presión y el
flujo de aire. Para determinado tamaño de línea, las pérdidas de presión se incrementan, mientras el flujo
aumenta. Las líneas principales deberán ser proyectadas al tamaño de futuros requerimientos, así como
tener en cuenta los efectos de envejecimiento del sistema. A medida que éste envejece, el óxido y la
corrosión, afectan la tersura de las paredes interiores de la tubería, ocasionando pérdidas de presión
adicionales. Especifique los tamaños de las tuberías, de tal forma que la caída de presión entre el
recibidor y el punto más distante del sistema en uso, sea menor del 3% de la presión original en la línea.
Los ramales principales y las líneas secundarias, deberán ser lo suficientemente largas, para poder
abastecer las demandas de aire comprimido en las horas “pico”.

4. Un acumulador adicional, de tamaño adecuado, deberá ser instalado en donde las líneas de distribución
son largas. Esta unidad deberá montarse en el punto más lejano del recibidor principal. En muchas
instalaciones, la demanda de aire viene en cortas y fuertes explosiones. El abastecimiento adicional de
aire al final de la línea, ayudará a mantener la presión del sistema.

5. Los filtros principales, aquellos con mallas ó elementos filtrantes burdos, deberán montarse en la línea de
distribución principal, después del recibidor2. El elemento filtrante deberá ser de 5 a 50 micrones. Como
1
Deberán usarse cintas de teflón o selladores de tubo, cuando se ensamble tubería, etc., para reducir las posibles fugas.
2
El elemento filtrante deberá tener un rango entre 50 y 70 micrones; filtros con elementos de rango menor deberán ser
usados en el sistema e instalados tan cerca como sea posible del equipo a proteger, en estos filtros.

15
 regla general, la distancia entre un filtro de línea y el equipo que debe proteger, no deberá exceder de 20
pies.

6. Cuando se están instalando nuevos sistemas de tubería, las líneas principales deberán inclinarse de 1/8” a
1/4” por pie desde el punto de origen. La gravedad y el flujo de aire, entonces podrán llevar los
condensados a los puntos más bajos, en donde estará instalada una trampa automática, la cual permitirá
eliminar los condensados. Estas trampas, deberán ser instaladas de 50 a 70 pies en el sistema y deberán
tomarse desde el fondo de la línea principal, y así, asegurar la eliminación de condensados tanto como
sea posible.

50’ a 70’

Válvula de
Globo

En líneas extremadamente largas, la configuración que se muestra, puede usarse para compensar la
inclinación de las líneas.

Trampas automáticas deberán ser instaladas en los puntos bajos de la tubería, y al extremo final del
sistema de distribución, en donde es muy posible que se acumule el agua.

Una válvula de globo de 1/2”, deberá ser instalada en la línea de caída, antes de la trampa, y así, la
unidad puede ser separada para mantenimiento, sin tener que cerrar la presión del aire en el resto de la
tubería del sistema.

16
 8” a 12”

Las trampas automáticas deberán limpiarse periódicamente. La mayoría de las unidades, pueden ser
desensambladas para darles mantenimiento, sin tener que removerlas de la línea de aire. CIERRE EL AIRE
Y REDUZCA LA PRESIÓN A CERO, ANTES DE DESENSAMBLAR LAS UNIDADES.

7. Las líneas de aire se toman por la parte superior de la línea principal. Esto evita que cualquier
condensado formado en la línea principal, fluya hacia los ramales.

8. Las válvulas de cierre independientes deberán instalarse en cada ramal de aire, para aislarlos del resto del
sistema para su mantenimiento.

9. El aire deberá filtrarse en cada estación de trabajo, para eliminar partículas de agua adicional (que pudo
haberse condensado en la línea principal y en los ramales, debido al enfriamiento del aire), óxido, lodo,
escama de tubería y otros contaminantes (algunos de ellos se introdujeron durante el tiempo en que se
construía el sistema). Las uniones de las tuberías, apretadas y aseguradas, evitan fugas que desperdician
el aire comprimido. Si se usa un secador de aire en la línea principal, no deberá haber humedad
condensada adicional, a menos que la temperatura del aire llegue a ser menor al punto de rocío fijado en
el secador.
7

BAJADA TÍPICA
8 DE AIRE

17
 Cuando el aire es comprimido, el vapor de agua en el aire también se comprime. La humedad entonces,
puede estar suspendida en forma de vapor, debido al calor generado durante la compresión. Cuando el aire
fluye del compresor, empieza a enfriar y el vapor se condensa. Esta condensación deberá eliminarse, ya que
la humedad puede reducir la vida de los componentes, crear orín, líneas de aire atascadas y reducir el flujo
de aire, y todo esto contribuye a un costoso tiempo perdido.

Hay básicamente tres tipos de secadores de aire comprimido: Desecantes, Químicos y Refrigerantes.
Cada uno de estos secadores, reduce el punto de rocío del aire, variando los grados de eficiencia y economía.
El punto de rocío, es la temperatura en la cual el vapor de agua empezará a condensarse, a determinada
presión del aire.

SECADOR REGENERATIVO O DESECANTE

Los secadores desecantes se llenan con un material absorbente como sílica, o alúmina activada, las
cuales atraen el vapor de agua hacia su superficie. Estos desecantes necesitan reemplazarse de 3 a 5 años.
Los secadores desecantes con ciclos regenerativos, pueden producir puntos de rocío extremadamente bajos,
pero a costos iniciales y de operación muy altos. Los secadores desecantes deberán considerarse par su
instalación en donde se requieren las temperaturas de rocío extremadamente bajas. Un filtro removedor de
aceite deberá ser colocado antes de este tipo de secador, para prevenir la contaminación de aceite en el
material desecante.

En la siguiente figura se aprecia un diagrama de flujo de aire, a través de un secador de aire tipo
desecante NORGREN. La cámara derecha se muestra secando, la de la izquierda, siendo reactivada o

18
purgada. La dirección del flujo de aire a través de las dos cámaras, se alterna cada dos minutos,
sincronizando el motor que controla las dos válvulas solenoides.

Orificio
ajustable de
purga

SALIDA

Mofle Mofle

ENTRADA
Timer Eléctrico

CIRCUITO DE AIRE DE SECADOR REGENERATIVO

VÁLVULA DE 3 VÍAS

El aire cargado de humedad pasa a través de un tanque que contiene un químico que absorbe la
humedad similar a la sal de mesa, absorbiendo el agua y formando una solución que es drenada desde el
fondo del tanque. Este químico debe ser reemplazado regularmente. El punto de rocío del aire a través de
una secadora química, se reduce solamente cerca de 10º debajo de la temperatura de entrada, por lo que rara
vez alcanza un punto de rocío tan bajo o remueve tanta agua como los otros tipos de secadores. Este tipo de
secador no requiere energía eléctrica, y usualmente es seleccionado por su bajo costo inicial. Una desventaja
de este tipo de secador es que el químico usado, es arrastrado a través de las líneas de aire.

19
 SALIDA

ENTRADA

TÍPICO SECADOR QUÍMICO

En un secador refrigerativo, no es necesario reemplazar cualquier químico o desecante. Opera con

electricidad y es tan confiable como un refrigerador doméstico.

Los secadores refrigerativos de aire comprimido, usan un circuito refrigerante para enfriar el aire
comprimido a una baja temperatura, para reducir el punto de rocío del aire, y un separador de líquidos para
remover mecánicamente los condensados (agua) formados.

Muchos secadores refrigerativos enfrían el aire cerca de 35ºF., casi arriba del punto de congelación del
agua. El punto de rocío es la temperatura a la cual el vapor de agua empezará a condensarse a una presión de
aire determinada. Los secadores refrigerativos generalmente están graduados para puntos de rocío de 35ºF, ó
50ºF. Para ser efectivo, el secador debe bajar el punto de rocío del aire, a un valor más bajo que el de la
temperatura más fría que el aire comprimido pueda alcanzar en el sistema. El objetivo de secar el aire, es
conservar el punto de rocío (porcentaje de saturación del aire comprimido) lo suficientemente bajo para que
esa condensación no se lleve a cabo en el sistema del usuario.

1. Intercambiador de Aire-a-Aire (Pre-enfriador)

2. Intercambiador de Aire-a-Intercambiador de Calor-Refrigerante (Evaporador)
3. Separador de humedad con drenaje automático
4. Válvula de expansión
5. Intercambiador de Refrigerante-a-Refrigerante

20
6. Manómetro de presión a succión
7. Compresor Refrigerante
8. Condensador Refrigerante
9. Colador-Secador de Refrigerante

Aire seco
Salida
E 1 L

Aire 8 2
húmedo
Entrada
D
A

7
F 4 3

G 6 5
8

El aire comprimido tibio, húmedo, entra al secador refrigerante en el punto A. Aquí, el aire entra en el
pre-enfriador (1) o intercambiador de calor aire-a-aire, en donde es enfriado por el aire seco helado que está
saliendo del secador. En seguida entra al evaporador (2) o intercambiador de calor refrigerante-a-aire, en
donde su temperatura es bajada a 35ºF. El condensado o agua generada por la acción de enfriamiento, se
acumula en el separador (3) y se elimina automáticamente. El aire frío, entonces, deja el separador y vuelve
a entrar al intercambiador de calor aire-a-aire, en donde enfría el aire tibio de entrada. Las temperaturas
típicas en el circuito de aire, son como se indican en los puntos señalados en la figura anterior: (A) 100ºF.,
(B) 80ºF., (C) 35ºF., (D) 37ºF., y (E) 70ºF.

El refrigerante típico usado, puede ser cualquiera de los dos: Refrigerante 12 o Refrigerante 22. Esta
información estará marcada en la placa de especificaciones que vienen incorporadas a cada gabinete de
Secador. Esta será designada frecuentemente como R12 (por Refrigerante 12), y R22 (Refrigerante 22).

El Compresor (7) en la figura ya citada, comprime el vapor refrigerante a una alta presión. El valor
entonces fluye a través del Condensador (8) y es enfriado, formando un líquido. Después de esto es filtrado y
así, cualquier huella de humedad y contaminantes que pudieran haberse introducido durante la carga de la
unidad del compresor con el refrigerante, son eliminados por el colador-secador (9). El intercambiador (5) de
calor refrigerante-a-refrigerante, enfría todavía más. La válvula de expansión (4) baja la presión, y se forma
una mezcla de vapor-líquido, con una temperatura de 33º a 36ºF. Esta permanece a esa presión, y hierve a
medida que fluye hacia arriba a través del evaporador (2), absorbiendo el calor del aire que está siendo

21
secado. El vapor frío entonces fluye de regreso a través del intercambiador de calor refrigerante-a-
refrigerante (5) en donde es calentado suficientemente para vaporizar cualquier remanente líquido
refrigerante, y entonces, se repite el ciclo. Las temperaturas típicas en el circuito refrigerante, son como
sigue, y están situadas en diferentes lugares, como se muestra en la figura ya referida: (F) 175ºF., (G) 120ºF.,
(H) 120ºF., (J) 100ºF., (K) 33ºF., (L) 38ºF., y (M) 40ºF.

El manómetro de presión de succión refrigerante se surte como equipo estándar en cada equipo de
secador NORGREN. Para las unidades de Refrigerante 12, el manómetro de succión refrigerante se surte
PSIG (libras por pulgada cuadrada), mostrando en el manómetro casi aproximada la temperatura del
refrigerante en ºF. El manómetro deberá leerse entre 31 y 36 PSIG., para estas unidades. Para el Refrigerante
22, el manómetro deberá leerse entre 55 y 65 PSIG.

Los secadores refrigerativos deberán ser instalados en áreas en donde la temperatura ambiental no
caiga debajo de 50ºF., o se exceda de 110ºF. Para temperaturas ambientales que excedan de 110ºF., una
unidad condensadora enfriada-por-agua, se recomienda especialmente. Los secadores de tipo refrigerativo,
no se recomiendan para aplicaciones en donde las líneas de aire comprimido deben correr al descubierto y en
temperaturas de congelación.

Un secador tipo refrigerante, es más efectivo a altas presiones de aire que a bajas, pero nunca deberá
usarse en donde el promedio de la presión de aire del secador está excedida. Las temperaturas de entrada de
aire y las temperaturas ambientales que excedan de 100ºF., ponen una carga de calor adicional en el secador
y se necesitará de mayor tamaño para compensarlo por la carga adicional. Para las temperaturas de entrada
que excedan de 115ºF., se recomienda instalar un post-enfriador en la línea de aire.

Un filtro de usos generales instalado en la línea de aire, antes del secador, se recomienda para remover
agua líquida, y los sólidos de aire que están entrando al secador. Cuando se usa un compresor de aire
comprimido lubricado por aceite, se recomienda un filtro coalescente para remover el aceite y para evitar
que tanto el aceite como el lodo, atasquen el intercambiador de calor del secador.

El uso de tres válvulas manuales le permite al secador ser aislado para darle servicio y mantenimiento,
sin que se altere el servicio de abastecimiento de aire.

22
 Se recomienda una limpieza periódica de las bobinas del condensador, con una pistola de aire o con
una brocha manual suave, a fin de conservar al secador en condiciones óptimas de trabajo.

Las temperaturas ambientales debajo de 50ºF., o flujo de aire menor del 15% de la capacidad fijada
para el secador, puede ocasionar que el secador se congele. El síntoma de congelación es una gran caída de
presión a través del secador, y no hay flujo de aire debido a la formación de hielo en las bobinas del
intercambiador de calor. Este mal funcionamiento puede ser corregido aumentando la presión de succión
refrigerante mediante un ajuste manual en la válvula de expansión. Girando el tornillo de ajuste de la válvula
de expansión en el sentido de las manecillas del reloj, aumenta la presión de succión refrigerante, y girando
el tornillo de ajuste de la válvula en sentido contrario de las manecillas del reloj, se reduce la presión de
succión refrigerante. La presión de succión en PSIG., con Refrigerante 12, es aproximada numéricamente, al
equivalente de la temperatura de succión en grados Fahrenheit.

Para eliminar el agua condensada y los contaminantes, se usa un filtro separador. Este filtro separa las
partículas sólidas y el agua, mediante una acción centrífuga y entonces, filtra las impurezas fuera de la
corriente de aire por elemento filtrante.

La operación de un filtro en la línea de aire, es simple: el aire que entra al filtro pasa a través de la
campana deflectora (1) la cual dirige el aire a un remolino. La fuerza centrífuga arroja las gotas de líquido y
partículas de materia hacia fuera, a la pared interior del vaso del filtro (2). De ahí, éstas corren hacia abajo, a
una “zona de calma” (3) en la parte inferior del vaso, desde donde son drenadas hacia fuera. El bafle
previene que la turbulencia de aire recoja el líquido y lo regrese al sistema. Cuando la presurización de aire
sale del vaso, pasa a través de un elemento filtrante, el cual remueve las impurezas sólidas adicionales antes
de volver a la línea de aire.

Para la mayoría de las aplicaciones industriales, un elemento filtrante de 50 micrones, es suficiente. Un

micrón ( ) equivale a .000039 de pulgada, ó 1/1,000,000 de un metro. A continuación se listan algunos
tamaños relativos en micrones:

Virus 1 y menos
Humo de Tabaco 2 y menos
Polvo de Carbón 1 - 100
Cabello humano 40 – 30 300

La siguiente lista nos da varias aplicaciones con recomendaciones de elementos filtrantes de abertura
de micrones:

Circuitos de Válvula de Potencia 50

Herramientas de Aire Trabajo Pesado 50
Herramientas de Aire Pequeñas 25

23
 Pre-filtros 5 – 50
Regulador de Presión y Precisión 5
Sensores Neumáticos y Dispositivos de Interfase 5

VASO
BAFLE
PROTECTOR

Los filtros remueven las partículas sólidas abajo del límite fijado del elemento, y la mayoría de la
humedad condensada en la línea de aire. El agua en forma de vapor, pasa a través de los filtros para usos
generales.

Hay varios tipos de elementos filtrantes en el mercado. Los materiales de construcción, son metales
(sinterizados) porosos, malla de metal, plástico poroso, papel, fieltro, etc. Estos pueden ser limpiados o
desechados, dependiendo del material. En la mayoría de los filtros, el elemento puede ser quitado para su
limpieza o reposición, sin remover el cuerpo del filtro de la línea de aire.

Los elementos tienen dos categorías de filtración: superficial o filtración profunda. Los elementos de
filtración superficial son hechos normalmente de malla, y esto permitirá el paso de partículas largas y
delgadas. Los elementos de filtración profunda están hechos de bronce sinterizado o plástico, y la ruta
tortuosa a través de este tipo de elemento, prohibirá el paso de partículas largas o delgadas, y son por lo
tanto, más efectivos. “NORGREN” usa los filtros profundos hechos de bronce sinterizado o polietileno de
alta densidad, como elemento de filtro estándar.

Los filtros para línea de aire, pueden ser equipados con un drenaje automático, para ahorrar tiempo y
mano de obra en el drenado de agua acumulada, especialmente cuando el filtro se monta en un lugar de
difícil acceso. Todos los filtros deberán ser montados verticalmente y cuando estén equipados con drenajes

24
automáticos, una línea de drenaje de cuando menos 1/8” de diámetro interior (D.I.), deberá ser usada para
alejar lo drenado inmediatamente fuera del área.

MATERIAL SINTERIZADO MALLA METÁLICA

(BRONCE)

PLÁSTICO POROSO

FIELTRO PAPEL

Línea de Drenaje
1/8” D.I.

La selección del tamaño adecuado del filtro para cualquier aplicación, deberá ser hecha determinando
la caída de presión que pueda originar el filtro. La caída de presión puede determinarse refiriéndose a las
curvas de flujo que el fabricante nos proporciona.

Las curvas de flujo deberán estar relacionadas con el fluido, la presión, el tamaño de la entrada de
puerto de la tubería y los micrones del elemento filtrante. A menudo, los parámetros de presión y flujo,
vienen marcados en unidades I.S.O. (métricas), y U.S. El eje vertical, es la caída de presión a través del

25
filtro, y los ejes horizontales es el flujo de aire a través del filtro. Cada línea curva, representa el flujo del
filtro y la caída de presión, según las características de cada una de las diferentes presiones de operación.

Encontrar la caída de presión a través del filtro, cuando trabaja a 90 PSIG., y cuando 50 scfm. están
fluyendo a través del filtro.

Localice 50 scfm. en el eje horizontal. Lea hacia arriba al punto de intersección de la curva de
operación de 90 psig. La caída de presión (ó p) es aproximadamente .6 psid., sobre el eje vertical en la
izquierda de la siguiente gráfica.

El condensado, las impurezas y demasiada cantidad de aceite pueden ser motivo de desgaste de piezas
móviles y de juntas de elementos neumáticos. Dichas substancias pueden contaminar el medio ambiente a
través de fugas en el sistema. Si no se utilizan filtros, es posible que los productos que se produzcan en la
fábrica queden inutilizados por efecto de la suciedad (por ejemplo, en el caso de alimentos o productos
farmacéuticos o químicos).

26
 El abastecimiento de aire a presión de buena calidad en un sistema neumático depende en gran medida
del filtro que se elija. El parámetro característico de los filtros es la amplitud de los poros. Dicho parámetro
determina el tamaño mínimo de las partículas que pueden ser retenidas en el filtro.

Determinados filtros de aire a presión también son apropiados para filtrar el condensado. El agua
condensada deberá ser evacuada antes de que su volumen llegue al nivel máximo, ya que de lo contrario
volvería a mezclarse con el aire.

Si el condensado es cuantioso, es recomendable instalar un sistema de evacuación automático en vez

de recurrir a un grifo manual. La unidad de evacuación automática tiene un flotador que, al llegar a la marca
de máximo, actúa sobre una palanca que abre una tobera dejando pasar aire a presión. El aire a presión actúa
sobre una membrana la que, por su parte, abre una salida de evacuación. Una vez que el flotador llega al
nivel mínimo de condensado en el depósito, cierra la tobera y se interrumpe la operación de evacuación.
Además existe la posibilidad de vaciar el depósito manualmente.

27
 El aire a presión que entra en el filtro choca con un disco en espiral, por lo que se produce un
movimiento rotativo. La fuerza centrífuga tiene como consecuencia, la separación de partículas de agua y de
sustancias sólidas, que se depositan en la pared interior del filtro, desde donde son evacuadas hacia un
depósito. El aire acondicionado de esta manera atraviesa el filtro, en el que son separadas las partículas de
suciedad restantes que tengan dimensiones superiores a los tamaños de los poros. Los filtros normales tienen
poros con dimensiones que oscilan entre 5 m y 40 m.

Bajo el concepto de grado de filtración de un filtro se entiende el porcentaje de partículas que son
separadas de la corriente de aire. Si los poros son de 5 m, normalmente se obtiene un grado de filtración de
99,99%.

Los filtros tienen que ser sustituidos después de cierto tiempo, ya que las partículas de suciedad pueden
obturarlos. Si bien es cierto que el efecto de filtración se mantiene incluso si el filtro está sucio, cabe tomar
en cuenta que un filtro sucio significa una resistencia mayor al flujo del aire. En consecuencia se produce
una mayor caída de presión en el filtro.

Para determinar el momento oportuno para cambiar el filtro, deberá efectuarse un control visual o una
medición de la diferencia de presiones. Si dicha diferencia es superior a valores comprendidos entre 40 y 60
kPa (0,4 y 0,6 bar), es recomendable proceder al cambio del filtro correspondiente.

Para asegurar la máxima eficiencia de operación de un filtro, es esencial monitorear su operación,

drenar el vaso, y limpiar o reemplazar el elemento filtrante cuando sea necesario. Entonces, el filtro deberá
instalarse, cuando sea posible, en donde se le pueda dar mantenimiento fácilmente. Cuando un filtro se
obstruye, puede afectar la operación del equipo colocado en el sistema (motores de aire, válvulas, cilindros,
etc.) hasta el punto de que el equipo parezca estar funcionando mal. Una buena regla a seguir, es limpiar o
reemplazar el elemento filtrante cuando la caída de presión a través de un filtro, a un flujo fijado, sea cerca
de 10 psid. aproximadamente. La caída de presión puede monitorearse con el uso de dos manómetros de
presión, uno montado a cada lado del filtro, o instalándole un indicador de presión diferencial (diseñado
específicamente para este propósito) a través del filtro.

DOS MANÓMETROS INDICADOR DIFERENCIAL

DE PRESIÓN

28
 Algunas aplicaciones requieren de aire comprimido que esté libre de nebulosidad de aceite y partículas.
Baleros de aire, equipo calibrador neumático, agitador de aire y transportadores de polvos y productos
granulados, pistolas sopleteadoras usadas para la limpieza de equipo electrónico, procesadores de películas,
neumática lógica, fluídica y miniatura; equipos de instrumentación y pintura por sopleteo son unos pocos de
los tipos de aplicaciones que requieren de aire comprimido que sea tan libre de aceite como sea posible.
Alguna falla causada por el aceite en el aire comprimido en estas aplicaciones, causará calentamiento de los
baleros de aire, lecturas equivocadas en el equipo de manómetros neumáticos, abultamientos y derramas en
la agitación y transferencia de aire, contaminación del equipo y la película, una vida muy corta para los
fluidos, logismos neumáticos y equipo de instrumentación, y trabajo rechazado en el departamento de
pintura.

La mayoría de los filtros eliminados de aceite, tienen una graduación nominal debajo de un micrón y
eliminan la neblina del aceite y las partículas en un proceso coalescente. Un material hecho de muchos
filtros sintéticos, es usado por el elemento filtrante. A medida que un aire cargado de aceite pasa a través del
filtro, las partículas del aceite son recogidas por las fibras y crecen hasta que se convierten en gotas de aceite
que se van drenando al fondo del vaso del filtro. Los filtros coalescentes no se vuelven ineficaces cuando se
han saturado, porque la acción coalescente lleva el aceite fuera del elemento filtrante.

Debido a que los filtros removedores de aceite tienen una porosidad de submicrón, un pre-filtro con un
rango de 5 , deberá ser usado e instalado justo antes del filtro removedor de aceite. El pre-filtro puede ser un
filtro para usos generales, y se usa para prolongar la vida del filtro removedor de aceite.

Indicador Diferencial de Indicador Diferencial de

Presión Integrado Presión NO Integrado

Los filtros removedores de aceite son seleccionados por su capacidad de flujo, de la misma manera que
los filtros de usos generales. Estos filtros dejarán fluir más aire del de su graduación, hasta que se saturen.
Los tamaños de estos filtros son por su rango de flujo, el cual es calculado con el elemento filtrante saturado.

Los filtros deben recibir mantenimiento cuando la caída de presión se excede de 10 psid. de la
graduación de flujo. Los elementos filtrantes removedores de aceite, no pueden limpiarse y deben
reemplazarse. Un indicador de caída de presión, puede usarse para determinar cuándo es necesario
reemplazarlo. Este dispositivo se monta directamente sobre el filtro, o a control remoto, con líneas de la
corriente ascendente o descendente y a los lados del filtro.

29
 El equipo neumático, está diseñado para trabajar a una cierta presión. La mayoría de los equipos
operará a presiones mayores a las recomendadas. Sin embargo, si trabajan a esta presión tan alta, puede
originarse un excesivo momento de torsión, fuerza y desgaste, causando desperdicio de aire comprimido. La
mejor operación y larga vida de este equipo, puede lograrse usando el nivel de presión adecuado, para
controlar el nivel de presión; la selección correcta del regulador es muy importante para el usuario del aire
comprimido.

A continuación aparece una narración de la forma de operar un regulador para usos generales.

La presión de salida es controlada por una perilla de ajuste de tornillo (1). La rotación en sentido de las
manecillas del reloj aumenta, y girando en sentido contrario a las manecillas del reloj, disminuye la salida de
presión. Cuando la perilla (1) se gira completamente en sentido contrario a las manecillas del reloj, ninguna
fuerza se aplica al resorte regulador (2), y la válvula (6) se mantiene cerrada por el resorte de la misma (7).
La rotación en sentido de las manecillas de la perilla (1), comprime al resorte regulador (2), el cual aplica
una fuerza hacia abajo forzando al diafragma en la parte superior (4). El diafragma (4) y el perno de la
válvula (5), se mueven hacia abajo, forzando así la válvula (6) fuera de su asiento (10) permitiendo al aire
fluir a través del regulador al sistema.

La presión de salida aumenta en el sistema y en la cámara sensora (9) y aplica una fuerza ascendente
sobre el fondo del diafragma (4). El diafragma (4), el perno de la válvula (5), y la válvula (6), se mueven
hacia arriba comprimiendo el resorte regulador (2). El movimiento hacia arriba, se detiene cuando las
fuerzas inferiores del diafragma balancean las fuerzas sobre el diafragma. Cuando no hay demanda de flujo
en el sistema, el balance de fuerzas ocurre con la válvula (6) cerrada. Cuando hay demanda de flujo en el
sistema, el balance de fuerzas ocurre cuando la válvula abre suficientemente para compensar la demanda, y
así se mantiene la presión de salida deseada.

2
3

4
8

5 9

7
10

30
 Con los reguladores con relieve, la presión de salida puede ser reducida aún cuando el sistema esté
cerrado. Cuando la perilla (1) se gira en dirección contraria a las manecillas del reloj, la fuerza sobre el
resorte regulador (2) se reduce y la presión de aire sobre el diafragma (4), moviendo el diafragma hacia
arriba. Este movimiento hacia arriba del diafragma, abre el pasaje de alivio (8) en el diafragma, y permite
que el aire escape del lado de la salida del regulador a través del paso de relieve (8) y del pasaje de
ventilación (3) a la atmósfera. A medida que la presión del aire de salida disminuye hacia la presión fijada, el
diafragma se mueve hacia abajo y cierra el pasaje de relieve.

Del mismo modo, el diafragma se moverá hacia arriba en respuesta a un incremento en la presión de
salida arriba del ajuste del regulador, permitiendo al aire escapar a la atmósfera, como antes se describió. Sin
embargo, la capacidad de flujo del pasaje de relieve es limitado, y dependiendo del origen de la condición de
la sobrepresión, la presión de salida puede aumentar a un punto significantemente más alto que el fijado al
regulador. Por esta razón, al dispositivo de relieve de un regulador, no se le debe confiar como a un
dispositivo de seguridad de sobrepresiones. Los reguladores de tipo relieve, son los reguladores más
comúnmente usados.

Con los reguladores sin relieve, la presión de salida no puede ser reducida si el sistema está cerrado.
Los reguladores de tipo sin de tipo sin relieve, son idénticos a los de tipo con relieve, con la excepción del
diafragma, el cual no está equipado con pasaje de relieve (8); este tipo de regulador, no ventilará la presión
de salida del aire, como se describe en “Reguladores con Relieve”, y alguna otra forma de ventilación de
presión de salida de aire, deberá ser adaptada. Los reguladores sin relieve son usados cuando no se desea
ventilar el fluido a la atmósfera, como en usos con nitrógeno o agua.

El nivel de presión del aire comprimido generado por el compresor no es constante. Las oscilaciones
de la presión en las tuberías pueden incidir negativamente en las características de conmutación de las
válvulas, en la velocidad de los cilindros y en la regulación del tiempo de válvulas de estrangulación y de
retardo.

En consecuencia, es importante que la presión del aire sea constante para que el equipo neumático no
ocasione problemas. Para obtener un nivel constante de la presión del aire, se instalan reguladores de presión
en la red de aire a presión con el fin de procurar la uniformidad de la presión en el sistema de alimentación
de aire comprimido (presión secundaria), independientemente de las oscilaciones que surjan en el circuito
principal (presión primaria). El reductor o regulador de presión es instalado detrás del filtro de aire, con el
fin de mantener un nivel constante de la presión de trabajo. El nivel de la presión siempre debería regirse por
las exigencias que plantee la parte correspondiente del sistema.

31
 6 bar en la sección de operación y
4 bar en la sección de mando:

Estas son las presiones que, en la práctica han demostrado ser la mejor solución para satisfacer los
criterios de generación de aire a presión y los del rendimiento de los elementos neumáticos.

Si la presión de trabajo es más elevada, no se aprovecharía debidamente la energía y, además, el

desgaste sería mayor; si la presión es menor, disminuiría la eficiencia, especialmente en la sección operativa
del sistema.

VÁLVULA REGULADORA DE PRESIÓN CON ESCAPE

Taladro de Taladro de
evacuación de evacuación de
aire aire

Regulador de presión con taladro de evacuación de aire

La presión de entrada (presión primaria) siempre tiene que ser mayor que la presión de salida (presión
secundaria) en la válvula reguladora de presión. La presión es regulada mediante una membrana. La presión
de salida actúa sobre uno de los lados de la membrana. La presión de salida actúa sobre uno de los lados de
la membrana, mientras que por el otro lado actúa un muelle. La fuerza del muelle puede ajustarse mediante
un tornillo.

Si la presión aumenta en el circuito secundario, por ejemplo, al producirse un cambio de cargas en un

cilindro, la membrana es presionada contra el muelle, con lo que disminuye o se cierra el diámetro del
escape en el asiento de la válvula. El asiento de la válvula abre y el aire a presión puede salir a través de los
taladros de evacuación.

32
 Si disminuye la presión en el circuito secundario, el muelle se encarga de abrir la válvula. En
consecuencia, la regulación de la presión de aire en función de una presión de servicio ajustada con
antelación significa que el asiento de la válvula abre y cierra constantemente por efecto del volumen de aire
que pasa a través de ella. La presión de trabajo es indicada en un instrumento de medición.

Si la presión de trabajo (presión secundaria) es demasiado alta, aumenta la presión en el asiento de la

válvula, con lo que la membrana actúa en contra la fuerza del muelle. Al mismo tiempo es reducido o
cerrado el escape en el asiento de la junta. De este modo queda reducido o bloqueado el caudal de aire. Para
que pase el aire a presión, es necesario que la presión de trabajo en el circuito secundario sea menor que la
presión del circuito primario.

VÁLVULA REGULADORA DE PRESIÓN SIN ESCAPE

Para seleccionar un regulador, hay dos características de operación básica que se deben considerar.
Estas características son “Regulación y Flujo”.

Las características de regulación, indican la habilidad del regulador para mantener una entrega
relativamente constante de presión, a medida que el abastecimiento de presión cambia, debido al ciclaje del
compresor o a los cambios de la presión en el sistema, causados por otro equipo.

33
 Las características de flujo, indican la habilidad del regulador para mantener una entrega relativamente
constante de presión cuando el flujo en el sistema demanda cambios. Esto puede ocurrir cuando las
herramientas de aire u otros dispositivos, están arrancando y parando.

Para seleccionar un regulador, se requiere conocer el tipo de diseños necesarios además de la

“correcta” regulación y características de flujo. Las características podrían ser: capacidad de flujo, límites de
presión y temperatura, compatibilidad con el fluido, de relieve o sin relieve, operado por piloto, válvula
balanceada, sensor de diafragma o de pistón, alto flujo de relieve, puertos de manómetro de flujo total,
facilidad de ajuste, control de cierre y capacidad a prueba de manipulaciones imprudentes y montaje.

Operados por piloto: Estos reguladores usan presión de aire en lugar de un resorte, para crear la
fuerza operacional. Este tipo de regulador, a menudo se monta sobre líneas con otro regulador montado en
un lugar más conveniente, para poder controlarlo.

PILOTO DE
AIRE

DIAFRAGMA

PRIMARIA SECUNDARIA

REGULADOR OPERADO POR PILOTO

Válvula balanceada: Un regulador con diseño para válvula balanceada tendrá buenas características
de regulación. El diseño de la válvula balanceada tiene igual presión arriba y debajo de la válvula. Estas
presiones cancelan la fuerza actuante en cada dirección de la válvula, por lo tanto la válvula está balanceada.
Estas características reducen el efecto de variación en la presión primaria sobre la presión secundaria.

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 Sensores de presión de diafragma o de pistón: La mayoría de los reguladores usan diafragmas como
sensores de presión. Los diafragmas son sensitivos y no tienen fricción por el sello, para poder así vencer los
cambios de presión. Los sensores de pistón no responden a cambios en la presión tan eficazmente como los
sensores de diafragma, por la fricción del sello.

PRIMARIA

MISMA PRESIÓN
SELLO (VÁLVULA BALANCEADA)

Alto flujo de relieve: Algunas aplicaciones requieren de un alto flujo de relieve, como cuando se
desinflan las llantas durante las “pruebas” del fabricante. El regulador “Microtrol”, entre otros, tiene una
elevada capacidad de flujo de relieve.

Puertos de manómetro de flujo completo: Estos puertos están completamente abiertos a la presión
secundaria, y pueden usarse como una salida adicional en la tubería de 1/4”.

Facilidad de ajuste: Algunos reguladores tienen una gran área de diafragma, la cual requiere de una
gran fuerza para mover el resorte de ajuste. Los reguladores con áreas sensoras pequeñas, requieren menor
fuerza en el resorte de ajuste para moverlo, y son mucho más fáciles de ajustar, tal como el de la serie
DESIGNER de NORGREN.

Control de cierre a prueba de desajuste: Esta característica no se encuentra disponible en todos los
reguladores que se fabrican. Un método adecuado de hacer un control de cierre a prueba de desajustes para
que un regulador esté prevenido contra accidentes y fijación de presiones no autorizadas. Se usa un cable
para sellar a prueba de desajustes para que un regulador esté prevenido contra accidentes y fijación de
presiones no autorizadas. Se usa un cable para sellar a prueba de desajustes, y si se rompe, quiere decir que
el desajuste al operador es evidente.

35
 Montaje: No todos los fabricantes ambos tipos de montaje, el de soporte y el de tablero. Busque los
que ofrecen estas características que le dan una mejor selección par el estilo de montaje.

MONTAJE EN
PANEL – R12

R12 CON SOPORTE

DE MONTAJE

Tamaño del Regulador: Los reguladores se clasifican de acuerdo con los requerimientos de presión y
de flujo. Un regulador demasiado pequeño para el trabajo, no puede mantener la presión requerida bajo
condiciones de flujo máximo. Un regulador más grande que el requerido, costará más de lo necesario para
hacer el trabajo.

Las características de las curvas de flujo proporcionan la información necesaria para escoger el tamaño
adecuado. En el ejemplo de la curva en la siguiente gráfica, el flujo está en el eje horizontal y la presión
secundaria en el eje vertical.

Fije la curva en el rango de flujo requerido (eje horizontal).

Ejemplo: 50 scfm. Vaya arriba para intersectar con la línea de la curva horizontal con los 90 psig. de
la línea de la curva horizontal con los 90 psig. de la línea de la curva horizontal a presión secundaria. Lea la
diferencia entre la presión a 50 scfm, y a 0 scfm., para 90 psig., línea de presión secundaria. Esta es la caída
de presión, y deberá limitarse hasta cerca de 10% de la presión sin flujo. En este ejemplo, la caída de presión
es aproximadamente de 7 psig.

36
 Instale el regulador tan cerca como sea posible de la herramienta o dispositivo al cual va a servir. El
regulador puede ser montado en cualquier ángulo conveniente para mayor facilidad de acceso y
mantenimiento.

1. Antes de abrir la presión en el sistema de aire, gire al ajustador del regulador en dirección contraria a las
manecillas del reloj, hasta que toda la carga se elimine del resorte regulador.
2. Abra la presión de aire al sistema.
3. Gire el ajustador del regulador en dirección de las manecillas del reloj, hasta que alcance la presión de
salida requerida, mientras que la herramienta está en operación.
4. Para evitar un reajuste mínimo después de hacer el cambio de presión fijada, siempre aproxímese a la
presión deseada, comenzando de una presión menor. Cuando al fijar se reduzca de una mayor a una
menor, primero reduzca hasta una presión menor que la deseada, y después, suba hasta el punto deseado.

Para determinar la presión secundaria adecuada a fijar, revise las recomendaciones del fabricante del
equipo que va a ser usado.

Si la presión de salida excede a la presión fijada en el regulador, esto podría ocasionar la ruptura o mal
funcionamiento en la corriente de flujo, por lo que se debe instalar un dispositivo de relieve de presión
después del regulador. La presión de relieve y la capacidad de flujo del dispositivo de alivio, deberán
cumplir con los requerimientos del sistema.

El ajuste de las presiones fijadas, deberá checarse de tiempo en tiempo, para asegurar la operación
correcta, si el control de la presión secundaria es errática, cierre el suministro de aire del regulador, y
repárelo.

1. Excesiva caída de presión entre las condiciones de sin flujo, y con flujo.

Causa probable:

a. El regulador es demasiado pequeño para su aplicación.

b. La válvula está fallando a su abertura total, debido a la pérdida de lubricación o a
obstrucción, como a la acumulación de óxido.
c. La aplicación necesita de un regulador de precisión.

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 2. Lentitud.- La presión en el sistema se eleva arriba de la presión fijada, cuando no hay flujo en el
lado de la salida.

Causa probable:

a. El asiento o elastómetro de la válvula están defectuosos – hay algún objeto extraño en el

área del asiento.
b. El resorte de la válvula está débil o dañado.
c. Falta de lubricación de anillos “O” de la válvula.
d. El anillo “O” del balance de la válvula, está dañado o desgastado.
e. El anillo tipo “O” del pistón está dañado.

3. Fuga a través del puerto de ventilación del bonete.

Causa probable:
a. Igual que la de lentitud.
b. Que el diafragma esté rasgado o dañado.
c. Fuga a través del remache central del diafragma.
d. Partículas extrañas en la válvula de relieve.
e. Anillo tipo “O” del pistón dañado.

La mayoría de las partes móviles requieren de algún tipo de lubricación. La eficiencia de cilindros,
válvulas y motores de aire, puede ser mejorada si se les abastece con la lubricación adecuada.

Los componentes neumáticos pueden ser lubricados usando un lubricador en la línea de aire, un
dispositivo para agregar aceite lubricante en forma de aerosol a una línea de aire comprimido. El aire que
pasa a través del lubricador transporta el lubricante a las herramientas de aire, cilindros y otros equipos
operados con aire, en donde el lubricante se deposita en las superficies móviles o deslizantes, para reducir la
fricción y el desgaste. La mayoría de los lubricadores tienen un diseño de entrega proporcional de aceite, el
cual automáticamente suministra un casi constante radio de aceite–a–aire sobre un amplio rango de flujos de
aire.

El aire que fluye a través de un lubricador automático de línea de aire, crea una diferencial entre la
línea de presión de aire, y la presión del depósito del lubricador. Esta presión diferencial ocasiona que el
aceite sea elevado del depósito al domo de alimentación visual, y gotea a una sección del cuerpo, en donde el
aceite se atomiza y se mezcla con el flujo de aire a través del lubricador. La neblina/atomizada, es llevada
por la corriente de aire a los dispositivos para su lubricación.

38
 Hay varios tipos básicos de lubricadores. Los más populares son el tipo “Neblina-de-Aceite” y “Micro-
Neblina” atomizan el aceite al lubricador, como describimos arriba. El tipo de inyección bombea discretas
cantidades de aceite líquido y lo entrega al punto de uso, por medio de un pequeño tubo.

El lubricador de tipo de “Neblina-de-Aceite” produce una gota gruesa de aceite y es usado con una
herramienta o dispositivo, localizado de 10 a 15 pies del lubricador. El tipo de lubricador “Micro-Neblina”
produce una neblina muy fina de aceite, la cual puede llevarse a una distancia mucho mayor (100 pies), y
puede alimentar varias herramientas al mismo tiempo.

“NEBLINA-DE-ACEITE”
SERVICIO A UNA
HERRAMIENTA

100 Pies

“MICRO-NEBLINA”
SERVICIO A VARIAS
HERRAMIENTAS

El aire a presión pasa a través de la unidad de lubricación. Al atravesar una zona de estrangulación en
dicha unidad, se produce un vacío. Este vacío provoca la succión del aceite a través de una tubería conectada
a un depósito. El aceite pasa a una cámara de goteo donde es pulverizado y mezclado con el aire.

El aceite puede ser dosificado de la siguiente manera:

La dosificación del aceite puede realizarse en concordancia con un valor orientativo de 1 hasta 10 gotas
por metro cúbico de aire a presión. La dosificación correcta puede comprobarse del siguiente modo: colocar
un trozo de cartón a unos 20 cm. de la salida de la válvula más alejada del sistema. Después de un tiempo
prudencial no deberá gotear aceite del cartón.

39
 Hasta hace tan sólo unos años, se consideró que el aceite segregado por el compresor podía ser
utilizado como lubricante para los elementos neumáticos. Sin embargo, entretanto ha podido comprobarse
que el aceite proveniente del compresor se quema o se evapora debido al calor generado por dicha unidad.
En consecuencia, se trata de un aceite poco apropiado para fines de lubricación. Por lo contrario: ese aceite
tendría un efecto abrasivo en los cilindros y válvulas, con lo que el rendimiento de estos elementos se vería
afectado seriamente.

Los depósitos de aceite en las paredes interiores de las tuberías de alimentación representan otro
problema que deberá tomarse en cuenta al realizar los trabajos de mantenimiento de sistemas que funcionan
con aire a presión lubricado. Estos depósitos de aceite pueden ser absorbidos incontroladamente por la
corriente de aire, con lo que aumentaría el grado de suciedad del aire a presión. Los trabajos de
mantenimiento de sistemas que adolecen de este problema son sumamente complicados, puesto que la única
forma de limpiar una tubería sucia por depósitos de aceite es desmontándola.

Los depósitos de aceite también pueden tener como consecuencia que los elementos queden adheridos,
especialmente si la instalación ha estado sin funcionar durante un período prolongado. Transcurrido un fin

40
de semana o un día festivo es posible que las unidades lubricadas ya no funcionen correctamente. En
consecuencia, deberá acatarse la siguiente recomendación: acondicionar el aire a presión sin aceite.

Resumiendo, deberían tomarse en cuenta los siguientes aspectos:

No permitir que el aceite proveniente del compresor pase a la red del aire a presión (instalación de
un separador de aceite).
Instalar exclusivamente elementos que también puedan funcionar sin aire lubricado.
Una vez que un sistema ha funcionado con aceite, deberá seguir funcionando con aire lubricado, ya
que los elementos pierden su lubricación de fábrica en el transcurso del tiempo a causa del aceite
agregado al aire.

Los tamaños de lubricadores, son seleccionados de acuerdo con las necesidades de flujo. Debe hacerse
un análisis de flujo de aire. Después de determinar qué cantidad de flujo se necesita, puede escogerse el
lubricador. Las curvas de los fabricantes, serán como las que mostramos. Por ejemplo: se requieren 50 scfm.,
de 90 psig., de aire lubricado. Inserte la curva en el eje horizontal en el flujo requerido. Leer hacia arriba
para interceptar la línea de 90 psig. Léase la caída de presión, eje vertical aproximadamente a 2.3 psid. La
caída de presión deberá ser menor de 5 psid. Si la presión es mayor de 5 psid., escoja un lubricador mayor.

Asegúrese siempre de que los lubricantes en su sistema, son compatibles con los materiales del
lubricador que escogió. Esto es especialmente importante para los depósitos de plástico de los lubricadores.
Si tiene alguna duda, favor de verificar con el fabricante, o use un depósito de metal.

Los lubricadores que emiten una neblina de aceite gruesa (“Neblina-de-Aceite”) deberán ser montados
tan cerca como sea posible al equipo que van a servir, y deberán ser montados encima de la estación de

41
trabajo, para que así, el aceite condensado fluya fácilmente hacia el punto de uso. Las líneas de aire a
herramientas, etc., deberán ser rectas, sin dobleces y libres de exceso de conexiones.

Los lubricantes que emiten una neblina fina (“Micro-Neblina”), pueden instalarse encima o
ligeramente debajo de la estación de trabajo.

Los lubricantes deben ser instalados de manera que su tapón de llenado sea rápido y fácil acceso.

Los lubricadores deberán montarse siempre después del regulador, en una instalación de filtro-
regulador.

La mayoría de los lubricadores de las líneas de aire, integran un sensor automático que mantiene un
radio constante de aceite-a-aire. Después de que se ha fijado inicialmente el radio aceite-a-aire, no se
necesitan ajustes adicionales si hay algún cambio en el flujo de aire a través del lubricador. El ajuste inicial
de goteo del aceite, se hace bajo las condiciones actuales de flujo de aire. Consulte las hojas de
especificaciones del fabricante, para fijar el volumen de goteo.

La mayoría de los lubricadores tipo “Neblina-de-Aceite”, pueden llenarse cuando el sistema está bajo
presión. Simplemente quite el tapón de llenado y vacíe el aceite.

El lubricador “Micro-Neblina” no puede ser llenado bajo presión, excepto cuando se use un llenado a
presión, o rellenador remoto y una bomba, lo que le permitirá bombear el aceite bajo presión.

Un tercer método de llenado, puede hacerse en cualquiera de los tipos de lubricadores, usando un
dispositivo automático de llenado localizado centralmente, con fuente presurizada de aceite.

42
 Los lubricantes requieren de algún mantenimiento para asegurar máxima eficiencia de operación. Los
tipos de depósito de los lubricadores, deberán ser periódicamente drenados de condensados; los depósitos de
plástico, deberán limpiarse solamente con agua tibia y deberán ser reemplazados con depósitos metálicos, si
hay señales de fisuras, deformación o nubosidad. El nivel de aceite del depósito deberá ser checado
regularmente.

1. No hay goteo.
Causa probable:
a. El ajustador del aceite cerrado, nivel de aceite y flujo de aire a través del lubricador,
demasiado bajos.
b. El tubo de alimentación del aceite y/o el tubo del sifón del circuito, están atascados.
c. La malla del filtro de aire, atascada.
d. El aire se está fugando del depósito.

2. El depósito no presuriza.
Causa probable:
a. La válvula check de carga del depósito tiene el orificio atascado (en los lubricadores tipo
Neblina-de-Aceite).
b. El rango del ciclo es demasiado grande para permitir la presurización en el depósito.
c. El sello de la base o del depósito se está fugando.

La unidad de mantenimiento tiene la función de acondicionar el aire a presión. Dicha unidad es

antepuesta al mando neumático.

UNIDAD DE MANTENIMIENTO; FUNCIONAMIENTO

43
 La unidad de mantenimiento es una combinación de los siguientes equipos:

Filtro de aire a presión

Regulador de aire a presión
Lubricador de aire a presión

UNIDAD DE MANTENIMIENTO; SÍMBOLOS

Consideraciones a tomar en cuenta en relación con la unidad de mantenimiento:

El tamaño de la unidad de mantenimiento depende del caudal de aire (m3/h). Si el caudal es

demasiado grande, la caída de presión en los elementos neumáticos sería considerable. En
consecuencia, es indispensable acatar las indicaciones hechas por el fabricante respectivo.
La presión de servicio no deberá rebasar el valor correspondiente indicado en la unidad de
mantenimiento. La temperatura ambiente no debería ser superior a 50ºC (valor máximo para
elementos de material plástico).

Mantenimiento que deberá efectuarse con regularidad:

Filtro de aire: Controlar regularmente el nivel del condensado, puesto que de ningún modo deberá
permitirse que suba del nivel máximo. Si el nivel es superior al nivel máximo, es posible que el
condensado sea aspirado hacia las tuberías de aire a presión. El excedente de condensado puede ser
evacuado a través del grifo. Además, deberá revisarse el grado de suciedad del cartucho del filtro y,
si fuese necesario, deberán efectuarse los trabajos de limpieza correspondientes.
Regulador de aire a presión: El regulador no precisa de mantenimiento, siempre y cuando se haya
instalado delante de él un filtro de aire.
Lubricador de aire a presión: En este caso también es necesario controlar el nivel y, de ser
necesario, rellenar aceite. Sólo podrán utilizarse aceites minerales. Los filtros de plástico y los
vasos no deberán limpiarse con disolventes.

44
 Para que la distribución del aire sea fiable y no cause problemas, es recomendable acatar una serie de
puntos. Entre ellos, las dimensiones correctas del sistema de tuberías son importantes como la elección
correcta de los materiales, de la resistencia al caudal de aire, así como la configuración del sistema de
tuberías y la ejecución de los trabajos de mantenimiento.

Tratándose de instalaciones nuevas, siempre debe tomarse en cuenta una posible ampliación posterior.
Concretamente, la tubería principal debería tener dimensiones mayores a las que se necesitan para el sistema
actual. Con miras a una posterior ampliación, también es recomendable instalar cierres y válvulas de bloqueo
adicionales.

En todos los conductos se producen pérdidas de presión a raíz de resistencias al flujo, especialmente en
zonas de estrechamiento, en ángulos, bifurcaciones y conexiones de tubos. Estas pérdidas tienen que ser
compensadas por el compresor. La disminución de presión en todo el sistema no debería ser mayor a 0,1 bar.

Para calcular las diferencias de presión, es necesario conocer exactamente la longitud de las tuberías.
Las conexiones de tubos, las desviaciones y los ángulos deberán ser sustituidos por las longitudes
respectivas. Además, la selección del diámetro interior correcto depende también de la presión de servicio y
de la cantidad de aire alimentado al sistema; en consecuencia, es recomendable calcular el diámetro
mediante un nomograma.

Cualquier tipo de influencia que incida sobre el flujo de aire o cualquier cambio de dirección significan
un factor de interferencia que provoca un aumento de la resistencia de flujo. Ello tiene como consecuencia
una constante disminución de la presión dentro de las tuberías. Dado que es inevitable utilizar desviaciones,
ángulos y conexiones de tubos en cualquier red neumática, es imposible evitar una reducción de la presión.
No obstante, la instalación óptima de las conexiones, la elección de los materiales adecuados y el montaje
correcto de las conexiones pueden contribuir a que la reducción sea mínima.

Los sistemas neumáticos modernos exigen la instalación de tubos que cumplan con determinadas
condiciones. Concretamente, los materiales tienen que cumplir lo siguiente:

Bajo nivel de pérdida de presión

Estanqueidad
Resistencia a la corrosión
Posibilidad de ampliación

En lo que respecta al uso de materiales de plástico, no sólo tiene que tomarse en cuenta sus precios,
sino que también cabe anotar que con ellos los costos de instalación son más bajos. Los tubos de plástico

45
pueden unirse de modo completamente estando utilizando pegamentos. Además, las redes de tuberías de
plástico pueden ampliarse fácilmente.

Las tuberías de cobre o de acero, por lo contrario, son más baratas, pero para unirlas, hay que soldarlas
o utilizar conexiones roscadas. Si estos trabajos no son llevados a cabo de modo esmerado, bien puede
suceder que el sistema sea contaminado con virutas, residuos de soldadura, depósitos de partículas o de
materiales de juntas. De este modo pueden surgir problemas durante el funcionamiento del sistema.
Tratándose de tubos de diámetros pequeños y medianos, los de plástico ofrecen ventajas en comparación con
todos los demás, en lo que respecta al precio, al montaje, al mantenimiento y a la posibilidad de ampliar la
red.

SISTEMA DE ABASTECIMIENTO DE AIRE

Dadas las oscilaciones de la presión en la red, es indispensable que los tubos sean montados
sólidamente, ya que de lo contrario, es posible que se produzcan fugas en las conexiones atornilladas o
soldadas.

La configuración de la red de tuberías es de gran importancia para el funcionamiento económico del

sistema, aparte de escoger las dimensiones correctas de los tubos y de optar por una buena calidad de los
materiales empleados. El compresor suministra al sistema aire a presión en ciertos intervalos. Por lo tanto, es
frecuente que el consumo de aire a presión aumente sólo durante un breve plazo. Esta circunstancia puede
provocar condiciones desfavorables en la red de aire a presión. Por lo tanto, es recomendable instalar un
circuito anular principal de aire a presión, ya que de ese modo se obtiene un nivel de presión relativamente
constante.

46
 CIRCUITO ANULAR

Para efectuar trabajos de mantenimiento, de reparación y de ampliación de la red sin interferir en la

alimentación del aire a presión, es aconsejable segmentar la red por partes individuales.

Con ese fin deberán instalarse bifurcaciones con conexiones en T y listones colectores con
acoplamientos enchufables.

Los conductos de bifurcación deberían estar equipados con válvulas de cierre o con válvulas de bola
tipo estándar.

RED MÚLTIPLE

Aunque el sistema de evacuación de aire del sistema generador de presión sea eficiente, siempre puede
haber residuos de condensado en el sistema de tubería debido a caídas de presión o de la temperatura
exterior. Para evacuar ese condensado, todo el sistema debería tener una inclinación de 1 hasta 2% en
dirección del flujo de aire. Los puntos de evacuación también pueden instalarse escalonadamente. De esta
forma, el condensado puede ser evacuado en los puntos respectivamente más bajos a través de un separador
de agua.

47
 Las válvulas de vías son dispositivos que influyen en el “paso”, el “bloqueo” y la “dirección” de flujo del aire.
El símbolo de las válvulas informa sobre la cantidad de conexiones, la posición de conmutación y sobre el tipo de
accionamiento. Sin embargo, los símbolos nada indican sobre la composición de las válvulas, limitándose a mostrar
su función.

La posición inicial de una válvula equipada con un sistema de reposición (que puede ser, por ejemplo, un muelle)
se refiere a la posición que ocupan las piezas móviles de la válvula cuando no está conectada.

La posición normal de una válvula es aquella, que se refiere al estado en el que se encuentran las piezas móviles
de la válvula montada en un sistema neumático cuando se conecta la alimentación de presión de la red neumática o,
cuando corresponda, eléctrica. Es decir, se trata de la posición a partir de la cual empieza a ejecutarse el programa
de mando.

El diseño de una válvula es un criterio importante para su vida útil, sus tiempos de conmutación, su
tipo de accionamiento, su sistema de conexión y su tamaño.

Tipos de diseños de válvulas de vías:

Válvula de asiento
- Válvulas de asiento de bola
- Válvulas de asiento de plato

Válvulas de corredera
- Válvulas de corredera longitudinal
- Válvulas de corredera longitudinal plana
- Válvulas de plato giratorio

En el caso de las válvulas de asiento, los pasos son abiertos o cerrados mediante bolas, platos, discos o
conos. Las válvulas de asiento suele llevar juntas de goma que hacen las veces de asiento. Estas válvulas
apenas tienen piezas que puedan desgastarse y, en consecuencia, tienen una vida útil larga. No son sensibles
a la suciedad y son muy resistentes. No obstante, requieren de una fuerza de accionamiento relativamente
grande, ya que tienen que superar la fuerza del muelle de recuperación y de la presión del aire.

48
 En el caso de las válvulas de corredera, las conexiones son unidas o cerradas mediante correderas cilíndricas,
planas o circulares.

Las válvulas de 2/2 vías tienen dos conexiones y dos posiciones (posición abierta o posición cerrada). En la
posición cerrada, estas válvulas no evacuan el aire (a diferencia de las válvulas de 3/2 vías que sí lo hacen). El tipo
más frecuente entre las válvulas de 2/2 vías es la válvula de asiento de bola.

Las válvulas de 2/2 vías son accionadas manual o neumáticamente.

Las válvulas de 3/2 vías permiten activar o desactivar señales. Las válvulas de 3/2 vías tienen 3 conexiones y 2
posiciones. La tercera conexión 3(R) permite la evacuación de aire del conducto transmisor de la señal. Un muelle
presiona una bola contra un asiento de válvula, y el paso de la conexión que recibe presión 1(P) hacia el conducto de
trabajo 2(A) queda bloqueado. La conexión 2(A) es evacuada a lo largo del vástago que abre el paso hacia la conexión
3(R).
VÁLVULA DE 3/2 VÍAS CON ASIENTO DE BOLA

El vástago se encarga de separar la bola de su asiento. Al efectuar esta operación, es necesario superar la fuerza
que ejerce el muelle de reposición y, además, la fuerza de la presión.

Si la válvula está en estado activado, están unidas las conexiones 1(P) y 2(A) y la válvula abre el paso. Estas
válvulas son accionadas manualmente o mecánicamente. La fuerza necesaria para su accionamiento depende de la
presión de alimentación y de la fricción en la válvula misma. Estas circunstancias significan una limitación de los
posibles tamaños de este tipo de válvulas. El diseño de las válvulas de asiento de bola es sencillo y compacto.

En el esquema que se muestra a continuación, el cilindro de simple efecto es accionado por la válvula de 3/2
vías 1.1. La válvula, que es accionada manualmente con un pulsador, se encuentra en estado normal de bloqueo. La
conexión 1(P) está bloqueada y la evacuación de aire del cilindro se efectúa a través del paso de 2(A) hacia 3(R).

49
Oprimiendo el pulsador, el aire a presión puede pasar de 1(P) hacia 2(A), con lo que el émbolo del cilindro avanza
superando la fuerza del muelle de reposición. Si se suelta el pulsador, la válvula conmuta por acción de su muelle de
reposición y, en consecuencia, el cilindro retrocede hasta su posición de final de carrera posterior por acción de la
fuerza que ejerce su muelle de reposición.

VÁLVULA DE 3/2 VÍAS: Accionamiento de un cilindro de simple efecto

VÁLVULA DE 3/2 VÍAS: Normalmente cerrada, inactiva

50
 Esta válvula tiene un diseño tipo válvula de plato. La junta es simple y efectiva. El tiempo de respuesta
es breve y un pequeño movimiento es suficiente para abrir un paso de grandes dimensiones par el aire a
presión. Al igual que las válvulas de asiento de bola, éstas también son resistentes a la suciedad y, en
consecuencia, tienen una vida útil larga. Las válvulas de 3/2 vías son utilizadas para mandos equipados con
cilindros de simple efecto o para el accionamiento de elementos de mando.

VÁLVULA DE 3/2 VÍAS: Normalmente cerrada, activa

Si la válvula abre el paso en reposo, la conexión 1(P) hacia 2(A) está abierta en dicha posición. El asiento de
plato cierra la conexión 3(R). El vástago, al ser activado, bloquea la conexión de aire a presión 1(P), con lo que el
plato se separa del asiento. En consecuencia, el aire puede ser evacuado pasando desde 2(A) hacia 3(R). Si se deja de
actuar sobre el vástago, el émbolo de la válvula vuelve con los dos asientos de válvula a su posición normal por acción
del muelle de reposición. En este estado, el aire a presión pasa nuevamente de 1(P) hacia 2(A).

Estas válvulas pueden ser accionadas manual, mecánica, eléctrica o neumáticamente. El tipo de accionamiento
depende de los requisitos que plantee el mando neumático.

VÁLVULA DE 3/2 VÍAS: Abierta en reposo, inactiva

51
 VÁLVULA DE 3/2 VÍAS: Abierta en reposo, activa

Esquema de distribución

Según este esquema, el cilindro de simple efecto 1.0 recibe aire a presión a través de la válvula de 3/2 vías 1.1
que se encuentra en posición normal con el paso abierto. En posición normal, el émbolo del cilindro se encuentra en
posición de final de carrera de avance. Al activar la válvula, queda bloqueado el paso del aire a presión de 1(P) hacia
2(A). El aire de la cámara del émbolo es evacuado por la salida 3(R) a través de la conexión 2(A). El vástago del
cilindro retrocede por efecto de la fuerza que ejerce el muelle de reposición.

Válvula de accionamiento por rodillo pivotante de marcha en vacío en retroceso

La válvula de rodillo con leva pivotante de marcha en vacío en retroceso sólo conmuta si el movimiento de la
leva del rodillo pivotante procede de una dirección determinada. Esta válvula es utilizada como interruptor de final de
carrera para consultar la posición del vástago o después de retroceder. Deberá tomarse en cuenta que el rodillo
pivotante debe estar instalado correctamente en relación con la dirección del movimiento. La unidad de rodillo
pivotante puede ser girada en 180º con el fin de aprovechar el funcionamiento de la válvula en sentido contrario.

52
 El diseño de la válvula es sencillo. La válvula es activada desplazando el casquillo en dirección longitudinal.
Estas válvulas son utilizadas como válvulas de bloqueo y tienen principalmente la finalidad de alimentar o evacuar
aire en sistemas neumáticos completos o parciales.

VÁLVULA DE 3/2 VÍAS de corredera manual

La válvula de 3/2 vías es accionada neumáticamente mediante una señal neumática que llega a la
entrada 12(Z). El esquema siguiente muestra una válvula accionada neumáticamente y provista de muelle de
reposición (válvula neumática); la válvula se encuentra en posición normal de bloqueo.

Esquema de distribución con válvula de 3/2 vías de mando indirecto

53
 Las válvulas accionadas neumáticamente pueden ser utilizadas como elementos de maniobra de accionamiento
indirecto. La señal que provoca que el cilindro 1.0 avance, es emitida indirectamente a través de la válvula manual de
3/2 vías 1.2. Esta válvula transmite la señal de mando al elemento de maniobra 1.1. Cuando el cilindro recibe la
presión en la conexión 12(Z), la corredera actúa en contra del muelle de reposición, con lo que conmuta la válvula.

Válvula neumática de 3/2 Vías con muelle de reposición, inactiva

El paso entre 1(P) hacia 2(A) está abierto. Una vez evacuado el aire por 12(Z), el émbolo vuelve a su posición
normal por acción del muelle. El plato cierra el paso de 1(P) hacia 2(A). El aire de escape del conducto de trabajo 2(A)
puede ser evacuado por 3(R). La válvula neumática de 3/2 vías con muelle de reposición puede ser utilizada con
posición normal bloqueada o abierta.

Válvula neumática de 3/2 Vías con muelle de reposición, activa

Para que la posición normal deje abierto el paso, simplemente tienen que invertirse las conexiones 1(P) y 3(R).
La cabeza de la válvula con la entrada de señales 12 (Z) puede girarse en 180º.

54
 Válvula neumática de 3/2 vías abierta en reposo, inactiva

Si se usa una válvula abierta en reposo en el lugar que ocupa la válvula 1.1, el cilindro se encontrará en
posición normal con el émbolo avanzado, y el émbolo retrocederá después de activar la válvula con
pulsador.

Esquema de distribución con válvula de 3/2 vías abierta en reposo

55
 Estas válvulas de 3/2 vías son de servopilotaje, por lo que requieren de poca fuerza para su activación. Un
pequeño taladro une la conexión de aire a presión 1(P) a la válvula servopilotada. Si se actúa sobre el rodillo, la
válvula servopilotada abre. El aire a presión fluye hacia la membrana y desplaza el plato de la válvula hacia abajo. La
conmutación se efectúa en dos fases: primero queda bloqueado el paso de 2(A) hacia 3(R) y, a continuación, queda
abierto el paso de 1(P) hacia 2(A).

En el momento en que el elemento de maniobra ya no actúa sobre el rodillo, la válvula es repuesta a su posición
normal. En consecuencia, queda bloqueado el paso del conducto con aire a presión hacia la membrana y se evacua el
aire. El muelle coloca el émbolo de mando en su posición normal. Este tipo de válvula también puede ser utilizado
alternativamente como abierta o cerrada en reposo. Con ese fin simplemente deberán invertirse las conexiones 1(P) y
3(R) y girar el rodillo en 180º.

Válvula de 3/2 Vías con rodillo, servopilotada, cerrada en reposo

56
 Válvula de 3/2 Vías con rodillo, servopilotada, abierta en reposo

Las válvulas de 4/2 vías tienen cuatro conexiones y dos posiciones.

Válvula de 4/2 Vías, asiento de plato, inactiva

Una válvula de 4/2 vías tiene las mismas funciones que la combinación de dos válvulas de 3/2 vías,
una abierta en reposo y otra cerrada en reposo.

57
 Válvula de 4/2 Vías, asiento de plato, activa

Activación de la válvula: Ambos vástagos son accionados simultáneamente, con lo que bloquean las conexiones
de 1(P) hacia 2(B) y de 4(A) hacia 3(R). Si se continúa ejerciendo fuerza en los vástagos en contra de la fuerza del
asiento de plato y del muelle de reposición, vuelven a abrir las conexiones de 1(P) hacia 2(B) y de 4(A) hacia 3(R).

La válvula tiene una conexión de evacuación de aire sin sobreposición de señales y es repuesta a su posición
normal mediante un muelle. Estas válvulas son utilizadas para la activación de cilindros de doble efecto.

Válvula de 4/2 Vías con muelle de reposición

Las válvulas de 4/2 vías también pueden ser de accionamiento neumático unilateral y con muelle de
reposición (válvula neumática) o de accionamiento neumático bilateral (válvula neumática de impulsos) o,

58
también, servopilotadas con rodillo o de corredera plana o cilíndrica. Las válvulas de 4/2 vías suelen ser
utilizadas con la misma finalidad que las válvulas de 5/2 vías (vea los esquemas de distribución, tanto el
anterior como el siguiente).

Válvula de 5/2 Vías con muelle de reposición

Las válvulas de 5/2 vías son utilizadas con frecuencia en sustitución de válvulas de 4/2 vías. Las válvulas de 5/2
vías permiten la evacuación por dos conexiones separadas al avanzar o retroceder el cilindro. No obstante, las
funciones de mando de las válvulas de 4/2 vías y de 5/2 vías, son fundamentalmente las mismas.

Las válvulas de 4/3 vías tienen 4 conexiones y 3 posiciones. La válvula de corredera de plato es un ejemplo de
válvula de 4/3 vías. Estas válvulas, por lo general, sólo son fabricadas con accionamiento manual o mediante pedal.
Cuando son activadas, dos platos giran y unen entre sí los canales de paso.

Válvula de 4/3 Vías, posición intermedia bloqueda

Sección de una Válvula de 4/3 Vías

59
 El siguiente esquema muestra una válvula de 4/3 vías con posición intermedia cerrada. Esta válvula permite
detener el cilindro en cualquier lugar de su carrera. Sin embargo, no es posible posicionar con exactitud el cilindro ya
que éste cambia su posición en función de la carga a las que es sometido.

Esquema de distribución con Válvula de 4/3 Vías

Las válvulas de 5/2 vías tienen cinco conexiones y dos posiciones. Estas válvulas son utilizadas
principalmente como elementos de maniobra para el accionamiento de cilindros. La válvula de corredera
longitudinal es un ejemplo de válvula de 5/2 vías. En su calidad de elemento de mando, estas válvulas tienen
un émbolo de mando que se encarga de unir o separar los conductos correspondientes efectuando
movimientos longitudinales. Se necesita poca fuerza para el accionamiento porque no es necesario superar la
resistencia del aire comprimido o de un muelle (método de bola o de plato). En el caso de las válvulas de
corredera longitudinal, es posible aplicar todos los tipos de accionamiento, ya sean manuales, mecánicos,
eléctricos o neumáticos. Estos mismos tipos de accionamiento pueden también ser utilizados para los
movimientos de reposición. En estas válvulas, el recorrido de la operación de accionamiento es
considerablemente mayor que en el caso de las válvulas de asiento. Esta versión de válvulas de corredera
ofrece problemas de estanqueidad. Las conexiones de “metal sobre metal”, conocidas en la hidráulica,
exigen tolerancias mínimas de la corredera en relación con el taladro en el cuerpo de la válvula.

60
 Válvula de 5/2 Vías, Sistema de corredera longitudinal

Tratándose de válvulas neumáticas, la holgura entre la corredera y el taladro del cuerpo de la válvula no debería
ser mayor a 0,002-0,004 mm, puesto que de lo contrario las fugas serían demasiado grandes. Para evitar los gastos que
significarían una fabricación de las piezas con esa precisión, se utilizan juntas tóricas y retenes en los cilindros y juntas
tóricas en el cuerpo de la válvula. Para evitar daños en las zonas de las conexiones, es posible repartir los elementos de
estanqueidad a lo largo de toda la camisa del cilindro.

Esquema de distribución: Válvula de 5/2 Vías con cilindro de doble efecto

Otro método de estanqueidad consiste en utilizar una junta de plato suspendido con movimientos de
conmutación relativamente pequeños. La junta de asiento une la conexión 1(P) con 2(B) o con 4(A). Las
juntas secundarias del émbolo unen las conexiones de evacuación de aire con las conexiones de escape. La
válvula tiene en ambos lados una unidad de accionamiento manual para controlar el movimiento del émbolo.

61
 Válvula de 5/2 Vías, asiento de plato suspendido, paso abierto de 1 hacia 2

Las válvulas neumáticas de impulsos de 5/2 vías tienen capacidad de memoria. La válvula conmuta de
conexión 14(Z) a conexión 12(Y) por efecto de señales neumáticas alternativas. Al retirarse la señal, la
posición se mantiene hasta que la válvula reciba una señal contraria.

Válvula de 5/2 Vías, asiento de plato suspendido, paso abierto de 1 hacia 4

62
 El montaje de válvulas de rodillo:
La fiabilidad de un sistema de mando depende fundamentalmente de la instalación correcta de los
interruptores de final de carrera. Los interruptores de final de carrera tienen que estar diseñados de tal
manera que pueden ser ajustados y adaptados con facilidad en cualquier momento. Esto es importante para
coordinar de modo preciso los movimientos de los cilindros instalados en un sistema de mando.

Montaje de válvulas:
Aparte de la importancia que tiene la elección correcta del tipo de válvulas, es importante también
montarlas adecuadamente para que sus características de conmutación y su funcionamiento sean fiables y,
además, para que sean fácilmente accesibles al realizar trabajos de reparación y de mantenimiento. Lo dicho
se aplica tanto a las válvulas instaladas en la sección de trabajo como en la de mando.

Para mayor facilidad de los trabajos de mantenimiento y de reparación, deberá considerarse lo

siguiente:

Numerar los componentes

Instalación de indicadores ópticos
Preparar una documentación completa

Las válvulas manuales para la entrada de señales suelen estar instaladas en el tablero o panel de
mandos. En consecuencia, es práctico y útil recurrir a válvulas que estén equipadas con elementos de
accionamiento que puedan ser instalados directamente en el elemento de base. Existe una gran variedad de
tipos de accionamiento, entre los que se puede escoger la más adecuada para cumplir con las funciones de
entrada de señales.

Las válvulas, en su calidad de elementos de mando, se encargan de controlar la ejecución de secuencias

neumáticas. Dichas válvulas deberán estar diseñadas de tal manera que provoquen una respuesta lo más
rápida posible de los actuadores. Ello significa que las válvulas deberían estar instaladas lo más cerca posible
de dichos actuadores con el fin de que las tuberías sean lo más cortas posible y para que los tiempos de
conmutación sean lo más breves posible. En el caso ideal, la válvula debería conectarse directamente al
actuador. De este modo se ahorraría material y tiempo de montaje.

63
 Las válvulas de cierre bloquean el paso en una dirección y lo abren en la dirección contraria. La
presión en el lado de la salida ejerce una fuerza sobre el lado que bloquea y, por lo tanto, apoya el efecto de
estanqueidad de la válvula.

Las válvulas de antirretorno pueden bloquear totalmente el paso en una dirección mientras que en la
dirección contraria pasa el aire con un mínimo de pérdida de presión. El bloqueo de una dirección puede
realizarse con conos, bolas, platos o membranas.

Válvula de Antirretorno

Los elementos que tienen las mismas propiedades que una válvula de antirretorno pueden ser utilizados
como uniones entre dos conductos transmisores de señales con el fin de controlarlas. Las dos válvulas que
pueden ser calificadas de elementos de unión, son utilizadas para el procesamiento lógico de dos señales de
entrada y para la transmisión de la señal resultante. La válvula de simultaneidad emite una señal solamente si
recibe la señal en ambas entradas (función Y); la válvula selectora transmite una señal si recibe una señal en
por lo menos una entrada (función O).

La válvula de simultaneidad tiene dos entradas (X e Y) y una salida (A). El paso solamente está abierto
si recibe una señal en ambas entradas. Una señal de entrada en X o Y bloquea el paso a raíz de la diferencia
de fuerzas en la corredera del cilindro. Si las señales de entrada no son recibidas simultáneamente, la última
señal que llega pasa a la salida. Si las señales de entrada tienen una presión diferente, la presión más grande

64
cierra la válvula, con lo que la presión más pequeña pasa a la salida A. La válvula de simultaneidad es
utilizada principalmente en mandos de bloqueo, funciones de control o enlaces lógicos.

VÁLVULA DE SIMULTANEIDAD: FUNCIÓN Y

Esquema de distribución con Válvula de simultaneidad

65
 La inclusión de una válvula de simultaneidad en un esquema de distribución corresponde a la
instalación de dos transmisiones de señales (válvulas de 3/2 vías de posición normal bloqueada) en paralelo
o en serie. Sólo se transmite una señal si ambas válvulas están activadas.

Esquema de distribución: Función Y en serie

Válvula Selectora: Función lógica O

Estas válvulas tienen dos entradas (X e Y) y una salida (A). Si la entrada X recibe presión, el émbolo
cierra la entrada Y, con lo que el aire pasa de X hacia A. Si el aire pasa de Y hacia A, queda bloqueada la
entrada X. Cuando se produce un reflujo de aire al ser evacuado el aire del cilindro o de la válvula instalada
detrás, el émbolo mantiene su posición anterior debido a las presiones existentes en ese caso.

Esta válvula también es denominada elemento “O”. Si un cilindro o una válvula de mando ha de
accionarse desde dos o más lugares, siempre deberán utilizarse una o varias válvulas selectoras.

66
 Válvula Selectora: Función O

El siguiente esquema muestra el mando de un cilindro a través de dos válvulas manuales que pueden
estar instaladas a diferentes distancias del cilindro.

Accionamiento de un cilindro con dos transmisores de señales

67
 Las válvulas selectoras pueden conectarse entre sí para obtener una condición O adicional, tal como se
muestra en el siguiente esquema. Cualquiera de las tres válvulas provistas de pulsador puede activarse para
que el cilindro avance.

Accionamiento de un cilindro con tres transmisores de señales

Las válvulas de escape rápido tienen la finalidad de aumentar la velocidad de los cilindros. Con ellas se
puede reducir el tiempo de retroceso demasiado prolongado, especialmente tratándose de cilindros de simple
efecto. De esta manera es posible que el vástago de un cilindro retroceda casi a velocidad máxima, ya que la
resistencia del aire desplazado es disminuida porque dicho aire es evacuado a través de la válvula de escape
rápido. El aire es evacuado a través de una abertura relativamente grande. La válvula tiene una conexión
bloqueable de presión (P), una conexión bloqueable de escape (R) y una salida (A).

Si la conexión P recibe presión, el plato cubre la salida de escape de aire R. En consecuencia, el aire a
presión pasa de P hacia A. Si en P ya no hay presión, entonces el aire que proviene de A desplazará el plato
hacia la conexión P, cerrándola. Entonces, el aire evacuado puede salir de inmediato hacia fuera sin tener
que recorrer distancias largas a través de los conductos de mando hasta llegar a la válvula de mando. Es
recomendable que las válvulas de escape rápido sean instaladas lo más cerca posible de los cilindros
respectivos.

68
 Válvula de escape rápido, Paso abierto de P hacia A

Válvula de escape rápido, evacuación de aire de A hacia R

Esquema de distribución con válvula de escape rápido

69
 Las válvulas de estrangulación regulan el caudal del aire a presión en ambas direcciones. Si, además de
la válvula de estrangulación, también se instala una válvula de antirretorno, la velocidad es regulada sólo en
una dirección.

Las válvulas de estrangulación suelen ser regulables. El ajuste correspondiente puede ser fijado. Las
válvulas de estrangulación son utilizadas para controlar la velocidad de los cilindros. Deberá ponerse
cuidado en que la válvula de estrangulación nunca esté cerrada del todo.

VÁLVULA DE ESTRANGULACIÓN

Características constructivas de las válvulas de estrangulación:

Válvula de estrangulación:
La zona de estrangulación es más larga que su diámetro.

Válvula de diafragma:
La zona de estrangulación es más corta que su diámetro.

La válvula de estrangulación y antirretorno reduce el caudal de aire solamente en una dirección. La

válvula de antirretorno cierra el paso del aire en una dirección y el aire sólo puede pasar a través de la
sección regulada. El aire puede pasar libremente en la dirección contraria a través de la válvula de
antirretorno abierta. Estas válvulas son utilizadas para regular la velocidad de cilindros neumáticos. Es
recomendable instalarlas lo más cercanas posible a los cilindros.

70
 Válvula de estrangulación y antirretorno

Tratándose de cilindros de doble efecto, existen fundamentalmente dos tipos de estrangulación:

Estrangulación de la entrada de aire

Estrangulación de la salida de aire

En el caso de la estrangulación del aire de alimentación se reduce el flujo de aire hacia el cilindro. El
aire de evacuación puede pasar libremente atravesando la válvula de antirretorno. Cualquier oscilación de la
carga que actúa sobre el cilindro, por más mínima que sea (por ejemplo, al topar con un interruptor de final
de carrera), provoca considerables oscilaciones de la velocidad de avance. En consecuencia, la
estrangulación de la alimentación de aire solamente se aplica en cilindros pequeños de simple efecto.

Estrangulación de la alimentación de aire

71
 En el caso de la estrangulación del aire de salida, el aire tiene el paso libre hacia el cilindro, mientras
que el paso en el conducto de salida es reducido, ofreciéndose una resistencia al aire evacuado. El émbolo
está expuesto a la presión del aire de alimentación que es generada por la resistencia que ofrece la
estrangulación en el conducto de salida. Esta configuración de las válvulas de estrangulación y antirretorno
contribuye esencialmente a mejorar las características del avance de los cilindros. Tratándose de cilindros de
doble efecto, es recomendable instalar siempre un estrangulador para el aire de escape.

Estrangulación del aire de escape

Las válvulas de presión son elementos que se encargan de regular la presión o que son controladas por
la presión. Concretamente, pueden diferenciarse los siguientes tres grupos:

Válvulas reguladoras de presión

Válvulas limitadoras de presión
Válvulas de secuencia

En el capítulo dedicado a las unidades de mantenimiento, se ofrece una explicación detallada sobre las
válvulas reguladoras de presión. Estas válvulas son utilizadas para mantener una presión constante, incluso
si oscilase la presión en la red neumática. La presión mínima tiene que ser mayor que la presión de salida.

72
 Válvula Reguladora de Presión

Taladro de Taladro de
evacuación de evacuación de
aire aire

Estas válvulas son utilizadas principalmente como válvulas de seguridad (válvulas de sobrepresión), ya
que evitan que la presión en el sistema sea mayor que la presión máxima admisible. Una vez que la presión
puesta en la entrada de la válvula de seguridad llega a la presión máxima que se ha ajustado en dicha
válvula, se abre la salida, con lo que el aire es evacuado hacia fuera. La válvula se mantiene abierta hasta que
el muelle la vuelve a cerrar una vez que la presión alcanza el nivel de presión que se haya ajustado en
función de la curva característica del muelle.

Estas válvulas funcionan según el mismo principio que las válvulas limitadoras de presión. La válvula
abre el paso si la presión es mayor al valor que se ha ajustado con el muelle. El aire pasa de 1(P) hacia 2(A).
La salida 2(A) abre solamente cuando la presión en el conducto de mando 12(Z) alcanza el valor de presión
ajustado previamente. Un émbolo de mando se encarga de abrir el paso de 1(P) hacia 2(A).

Las válvulas de secuencia son utilizadas en mandos neumáticos cuando es necesario disponer de una
presión determinada para ejecutar una operación de conmutación (mandos en función de la presión).

73
 Válvula de secuencia regulable

Esquema de distribución con válvula de secuencia

Los elementos que pertenecen a diversos grupos de mando pueden conformar una unidad compacta
que reúne las características funcionales y constructivas de una combinación de válvulas. Estas unidades son
denominadas válvulas combinadas. Los símbolos se refieren a cada uno de los elementos. Una válvula
combinada está compuesta de las siguientes unidades:

74
 Válvulas temporizadoras: retardo de la transmisión de señales
Bloque de control del aire: ejecución de movimientos individuales y oscilantes en cilindros de
doble efecto
Válvulas de 5/4 vías: detención de cilindros de doble efecto en cualquier posición
Válvula de 8 vías, accionada por aire: control de equipos de avance por pasos
Cadenciómetro: ejecución de movimientos rápidos de cilindros
Tobera de aspiración con expulsor: recoger y expulsar piezas
Módulo de pasos: ejecución de operaciones de control posteriores
Submódulos memorizadores de órdenes: puesta en marcha en función del cumplimiento de
condiciones de entrada de señales

Las válvulas temporizadoras están compuestas de una válvula neumática de 3/2 vías, una válvula de
estrangulación y antitorno y de un pequeño acumulador de aire a presión. La válvula de 3/2 vías puede tener
posición normal de bloqueo o de paso abierto. El tiempo del retardo conseguido con los dos tipos de válvulas
de retardo cubre normalmente un margen de 0 hasta 30 segundos. El pequeño acumulador auxiliar permite
aumentar el tiempo de retardo. El tiempo previsto para la conmutación puede ajustarse con gran precisión,
siempre y cuando el aire esté limpio y la presión sea constante.

Válvula temporizadora cerrada en reposo

75
 Funcionamiento de una válvula temporizadora con válvula de 3/2 vías cerrada en reposo: El aire
a presión llega a la conexión 1(P) de la válvula. El aire del circuito de mando entra en la válvula por la
entrada 12(Z) y atraviesa la válvula de estrangulación y antirretorno. Con el tornillo regulador se determina
la cantidad de aire que por unidad de tiempo pasa hacia el pequeño acumulador. Una vez que en éste el nivel
de la presión es suficiente, el émbolo de la válvula de 3/2 vías es desplazado hacia abajo, con lo que bloquea
el paso de 2(A) hacia 3(R). El plato es separado del asiento, con lo que el aire puede pasar de 1(P) hacia
2(A). El punto de conmutación es determinado por el tiempo necesario para generar la presión respectiva en
el acumulador.

Para que la válvula temporizadora vuelva a su posición normal, tiene que evacuarse el conducto de
mando 12(Z). El aire proveniente del acumulador fluye a través de la válvula de estrangulación y
antirretorno y por el conducto de evacuación de la válvula procesadora de señales hasta llegar al exterior. El
muelle de la válvula se encarga de colocar el émbolo y el plato en sus respectivas posiciones normales. El
conducto de trabajo 2(A) es evacuado por 3(R) y la conexión 1(P) queda bloqueada.

Válvula temporizadora abierta en reposo

Si la válvula de 3/2 vías tiene abierto el paso en posición normal, entonces la salida 2(A) recibe una
señal. Si la válvula conmuta por recibir una señal en la entrada 10(Z), se evacua el conducto de trabajo 2(A)
por 3(R). Ello tiene como consecuencia que la señal de salida es cancelada una vez transcurrido el tiempo
que haya sido ajustado.

El tiempo de retardo corresponde también en este caso al tiempo necesario para la generación de la
presión correspondiente en el acumulador. Si se retira el aire de la conexión 10(Z), la válvula de 3/2 vías
vuelve a su posición normal.

76
 En el esquema de distribución de esta página hay dos válvulas temporizadoras. Una válvula (1.5) está
cerrada en posición normal, mientras que la otra (1.4) tiene el paso abierto en posición normal. Oprimiendo
el pulsador de 1.2 se emite una señal hacia la válvula 1.4, y desde ahí es transmitida a la entrada 14(Z) de la
válvula de impulsos. El cilindro 1.0 avanza. En la válvula temporizadora ha sido ajustado un tiempo de
retardo corto, por ejemplo de 0,5 segundos. Este tiempo es suficiente para iniciar el movimiento de avance.
A continuación, la señal de mando 10(Z) proveniente de la válvula temporizadora cancela inmediatamente la
señal en la entrada 14(Z). El vástago del cilindro actúa sobre el interruptor de final de carrera 1.3. La válvula
temporizadora 1.5 recibe una señal de mando, por lo que abre la válvula una vez transcurrido el tiempo que
ha sido ajustado con antelación. Entonces, el temporizador emite una señal a la entrada 12(Y) de la válvula
de impulsos. La válvula conmuta y el cilindro retrocede. A continuación puede activarse la ejecución de un
nuevo ciclo activando la válvula 1.2.

Esquema de distribución con válvulas temporizadoras

77
 Los actuadores transforman la energía en trabajo. La señal de salida es controlada por el mando y el
actuador reacciona a dicha señal por acción de los elementos de maniobra. Otro tipo de equipos de emisión
de señales son los elementos que indican el estado del sistema de mando o de los actuadores, como pueden
ser, por ejemplo, los indicadores ópticos de accionamiento neumático.

Los actuadores neumáticos pueden clasificarse en dos grupos según el movimiento, si es lineal o
giratorio:

Movimiento rectilíneo (movimiento lineal)

- Cilindros de simple efecto
- Cilindros de doble efecto
Movimiento giratorio
- Motor neumático
- Actuador giratorio

Los cilindros de simple efecto reciben aire a presión sólo en un lado. Estos cilindros sólo pueden
ejecutar el trabajo en un sentido. El retroceso está a cargo de un muelle incluido en el cilindro o se produce
por efecto de una fuerza externa.

La fuerza del muelle hace retroceder el vástago de cilindro a suficiente velocidad, pero sin que el
cilindro pueda soportar una carga.

En los cilindros de simple efecto con muelle de reposición, la carrera está definida por la longitud del
muelle. En consecuencia, los cilindros de simple efecto tienen una longitud máxima de aproximadamente 80
mm.

Por su diseño, los cilindros de simple efecto pueden ejecutar diversas funciones de movimientos
denominados de alimentación, tales como los que se mencionan a continuación:

Entregar
Bifurcar
Juntar
Accionar
Fijar
Expulsar

78
Tipos y montajes

Según su montaje y su tipo se diferencian en:

Cilindros con tubo roscado
Cilindros con tubo enclavado
Cilindros con tensores
Cilindros con tubo soldado o remachado

Otras observaciones son:

Amortiguación final
Tipo de fijación
Tipo de construcción
Capacidad de carga – presión admisible
Tipo de sellos

Para aplicaciones muy especiales se construyen además los siguientes tipos:

Versión anticorrosiva
Versión para temperaturas elevadas (hasta 200º y más)
Cilindros para presiones elevadas (hasta 200 bar y más)
Con vástago reforzado (pandeo)
Cilindros resistentes al ácido (revestimiento plástico y acero especial)

1. Tubo
2. Tapa delantera
3. Base
4. Émbolo
5. Sello de émbolo
6. Vástago
7. Casquillo guía
8. Junta de vástago
9. Rascador

79
 Sello del émbolo
Buje guía
Sello del vástago
Rascador

Según las limitaciones constructivas que poseen, los cilindros neumáticos sólo pueden absorber cargas
axiales. Esto puede lograrse por:

Guías externas
Cupla equilibradora
Rascador
Montaje oscilante

1. Pie de montaje
2. Brida trasera
3. Brida delantera
4. Montaje oscilante trasero
5. Montaje oscilante intermedio
6. Montaje oscilante delantero

80
 La masa en movimiento posee energía cinética, que debe ser transformada al ser frenada.

1. Émbolo de amortiguación
2. Estrangulación
3. Válvula de retención

Para lograr un frenado suave pueden usarse métodos externos o internos.

Neumática, mediante la incorporación de estrangulaciones en los escapes

Con elementos de amortiguación mecánica.
Con amortiguación hidráulicos
Mediante la incorporación de válvulas proporcionales
Mediante cilindros posicionadores

Mecánicamente mediante elementos de amortiguación incorporados

Neumáticamente por caída de presión progresiva

81
 La amortiguación se produce por el aumento de presión progresivo en el volumen encerrado por el
émbolo de amortiguación. La regulación de caudal y la velocidad del vástago influyen en la presión y de esta
forma se consigue una amortiguación.

Para que el arranque en el sentido contrario no se vea perjudicado por el área reducida del volumen de
amortiguación, se coloca adicionalmente una válvula de retención.

La energía de amortiguación también tiene sus límites debido a que la carrera de amortiguación no
puede ser demasiado larga.

Los cilindros se construyen en diversos tamaños y tipos.

Tamaños a determinar son:

Diámetro del émbolo
Diámetro del vástago
Carrera

Ella sale del producto entre la presión y la superficie del émbolo.

Actúa en contra:
Rozamiento (aproximadamente 10%)
Contrapresión
Pérdidas de carga
Solicitaciones

Fuerza de avance

2
d1
FV p Av p
4

82
 Fuerza de retroceso

2 2
(d 1 d2 )
FR p AR p
4

Consumo de aire
VB ( A h VT ) n

p1 T0
V0 VB
p0 T1

FV: Fuerza de avance

FR: Fuerza de retroceso
AV: Área del émbolo
AR: Área anular
ASt Área de vástago
d1: Diámetro del émbolo
d2: Diámetro del vástago
h: Carrera
n: Nº carreras/tiempo
VT: Volumen adicional (volumen residual)
p1: Presión efectiva (presión de trabajo)
p0: Presión atmosférica
VB: Flujo volumétrico, referido a la presión efectiva
V0: Flujo volumétrico, referido a 20º C, 1 bar.
T0: Temperatura de referencia (293 K = 20º C)
T1: Temperatura de trabajo (K)

83
 Diámetro del émbolo d1: 80 mm
Diámetro del vástago d2: 22 mm
Carrera h: 500 mm
Volumen residual VT: 30 cm3
Presión de trabajo p1: 6 bar
Nº de carreras n: 20 min –1
Temperatura T1: 30º C 303 K
Fuerzas teóricas y consumo de aire V0 en un cilindro de doble efecto

N 8 8 cm 2
Fv p Av 60 3016 N
cm 2 4

N (64 4.84 )cm 2

FR p AR 60 2788 N
cm 2 4

V B Avance ( Av h VT ) n

1
(50.3 cm2 50 cm 30 cm3 ) 20
min

cm 3 L
V B Avance 50900 50 .9
min min

V B Retroceso ( AR h VT ) n

1
(46.4 cm2 50 cm 30 cm3 ) 20
min

cm 3 L
V B Retroceso 47000 47
min min

L
V T 01 V B Ava V B Retr 97.9
min

84
 p1 T0
VOT 01 V BTot
p0 T1

L 6 bar 293 K L
V 0 Tot 97.9 568
min 1 bar 303 K min

Cilindro de simple efecto

Los cilindros de simple efecto están equipados con una junta simple en el émbolo, en el lado sometido
a presión. La estanqueidad de los cilindros de metal o plástico se logra utilizando un material flexible
(Perbunán). Los bordes de la junta se deslizan a lo largo de la camisa del cilindro cuando éste ejecuta los
movimientos. Los cilindros de simple efecto también pueden ser de los siguientes tipos:

Cilindros de membrana
Cilindros de membrana enrollable
En los cilindros de membrana, una membrana de goma, de plástico o de metal hace las veces de
émbolo. El vástago está fijado en el centro de la membrana. Estos cilindros no llevan juntas deslizantes. La
única fricción se produce por la dilatación del material. Estos cilindros de carrera corta son utilizados para
ejecutar trabajos de fijación, prensado y elevación.

85
 En el ejemplo que se muestra a continuación, el vástago del cilindro avanza cuando un empujador es
desplazado mecánicamente. Cuando el empujador queda libre, el vástago retrocede hasta su posición normal.
Para este accionamiento directo es necesario utilizar una válvula de 3/2 vías cerrada en reposo. Por
activación de la válvula de 3/2 vías pasa el aire a presión de 1(P) hacia 2(A), quedando bloqueada la
conexión de evacuación de aire 3(R). El cilindro avanza.

En el momento en que deja de estar activada la válvula, un muelle de reposición se encarga de

conmutar a posición normal. El aire a presión contenido en la cámara del lado del vástago es evacuado a
través de la conexión 3(R) de la válvula. En estas circunstancias está bloqueada la conexión de alimentación
1(P). El vástago retrocede por acción del muelle de reposición.

Accionamiento Directo

Tratándose de un accionamiento indirecto del cilindro, la válvula de 3/2 vías 1.1 es activada por una
válvula de 3/2 vías con pulsador 1.2. De este modo, la unidad de maniobra puede tener una conexión de
evacuación grande, correspondiente al diámetro y a la capacidad de flujo del cilindro. La válvula con
pulsador 1.2 se encarga de hacer avanzar al cilindro, transmitiéndose la señal a través de la válvula 1.1.
Oprimiendo el pulsador, la válvula 1.1 conmuta por recibir una señal en la entrada 12(Z); en consecuencia,
el cilindro avanza superando la fuerza del muelle de reposición. Cuando se suelta el pulsador, queda
cancelada la señal recibida en la entrada 12(Z). La válvula 1.1 vuelve a conmutar y el vástago del cilindro
retrocede.

86
 Si la válvula de maniobra es una válvula de 3/2 vías abierta en posición normal, el cilindro recibe
presión en su posición normal. El vástago se encuentra en posición delantera de final de carrera. Al
oprimirse el pulsador, conmuta la válvula. La conexión 1(P) queda bloqueada y el aire a presión contenido
en el cilindro es evacuado a través de la conexión 3(R). El vástago del cilindro retrocede por efecto de la
fuerza del muelle.

Válvula abierta en reposo

87
 El diseño de estos cilindros es similar al de los cilindros de simple efecto. No obstante, los cilindros de
doble efecto no llevan muelle de reposición y, además, las dos conexiones son utilizadas
correspondientemente para la alimentación y la evacuación del aire a presión. Los cilindros de doble efecto
ofrecen la ventaja de poder ejecutar trabajos en ambos sentidos. Se trata, por lo tanto, de cilindros
sumamente versátiles. La fuerza ejercida sobre el vástago es algo mayor en el movimiento de avance que en
el de retroceso porque la superficie en el lado del émbolo es más grande que en el lado del vástago.

Los cilindros de doble efecto tienen las siguientes aplicaciones y su desarrollo manifiesta tener las
siguientes tendencias:

Detección sin contacto – Utilización de imanes en el lado del vástago para activar contactos tipo
reed

Frenado de cargas pesadas

Uso de cilindros sin vástago en espacios reducidos

Uso de materiales diferentes, como por ejemplo plástico

Recubrimiento protector contra daños ocasionados por el medio ambiente (por ejemplo,
recubrimiento resistente a los ácidos)

Mayor resistencia

Aplicaciones en la robótica con características especiales, tales como vástagos antigiro o vástagos
huecos para uso de ventosas.

Cilindro de doble efecto

88
 Si un cilindro tiene la función de mover grandes masa, los amortiguadores de final de carrera se
encargan de evitar un golpe seco y, por tanto, un daño de los cilindros. Un émbolo amortiguador interrumpe
la evacuación directa del aire hacia fuera antes de que el cilindro llegue a su posición final de carrera. En vez
de ello, queda abierta una salida pequeña que por lo general es regulable. La velocidad del cilindro es
reducida en la última parte del movimiento de retroceso. Deberá procurarse que los tornillos de ajuste nunca
estén totalmente cerrados, ya que de lo contrario, el vástago no podrá alcanzar su posición de final de
carrera.

Si las fuerzas son muy elevadas y si la aceleración es considerable, deberán adoptarse medidas
adicionales para solucionar el problema. Concretamente, pueden instalarse amortiguadores externos para
aumentar el efecto de frenado.

Cerrar completamente el tornillo de ajuste

Abrir paulatinamente el tornillo de ajuste hasta que sea alcanzado el valor deseado.

Cilindro de doble efecto con amortiguación de final de carrera

El cilindro está compuesto de una camisa, de las culatas del fondo y de cojinete, del émbolo con la
junta (retén doble), del vástago, de los casquillos de cojinete, del anillo rascador, de las piezas de unión y de
las juntas. La camisa del cilindro suele ser de una sola pieza de acero estirado sin costuras de soldadura. Las
superficies interiores del cilindro suelen ser sometidas a un proceso de mecanizado fino (bruñido) con el fin
de aumentar la vida útil de los elementos estanqueizantes. Para ciertas aplicaciones, la camisa del cilindro
también puede ser de aluminio, de latón o de tubo de acero con superficie interior cromada. Estas versiones
especiales son utilizadas si se trata de cilindros que no son accionados con demasiada frecuencia o si están
expuestos a la corrosión.

89
 Las culatas suelen ser de material fundido (aluminio o fundición maleable). Las sujeciones de ambas
culatas a la camisa del cilindro puede efectuarse mediante barras, roscas o bridas.

En la mayoría de los casos, el vástago es de acero inoxidable. Las roscas suelen ser laminadas con el
fin de disminuir el peligro de rotura.

Con el fin de estanqueizar el vástago, la culata correspondiente está provista de una ranura anular. El
vástago es guiado por el casquillo de cojinete, que es de bronce sinterizado o de metal recubierto de material
plástico.

Delante del casquillo de cojinete está situado el anillo rascador, mediante el cual se evita que penetren
partículas de polvo o de suciedad en la cámara del cilindro. En consecuencia, no es necesario instalar un
guardapolvos.

Perbunán para –20ºC hasta + 80ºC

Vitón para –20ºC hasta + 190ºC
Teflón para –20ºC hasta + 200ºC

Las juntas tóricas se encargan de la estanqueidad estática.

90
 Juntas de cilindros

Se trata de un conjunto de dos cilindros de doble efecto que se encuentran acoplados mecánicamente
entre sí. Su diseño y la aplicación simultánea de presión en ambos émbolos permite casi duplicar la fuerza
del vástago. Este tipo de cilindro es utilizado en todos los casos en los que es necesario disponer de una gran
fuerza, sin importar el diámetro del cilindro.

91
 Cilindro Tandem

 De gran fuerza a diámetros reducidos

 De construcción larga
 Sólo para carreras cortas
 4 conexiones

Equipos de aire comprimido de carreras pequeñas y fuerzas grandes, como por ejemplo clavadoras,
máquinas especiales, en las cuales hay poco espesor.

El tipo de sujeción depende de la forma en la que esté montado el cilindro en los equipos y máquinas.
Los cilindros pueden venir de fábrica de tal modo que sean montados de una determinada manera, o también
es posible recurrir a piezas adicionales para sujetarlos de otra forma. Este método de sujeción variable
mediante piezas modulares permite simplificar el almacenamiento de los cilindros, especialmente si su
montaje está previsto en sistemas neumáticos de mayor envergadura puesto que se puede recurrir a un solo
tipo de cilindro básico que posteriormente es combinado con las piezas de sujeción necesarias en cada caso.

92
 Tipos de sujeciones de cilindros

El tipo de sujeción del cilindro y acoplamiento del vástago tienen que elegirse cuidadosamente, ya que
los cilindros sólo pueden ser sometidos a un esfuerzo axial.

En el momento en que la fuerza es transmitida a la máquina, el cilindro se somete a los esfuerzos

correspondientes y los ajustes en el vástago son incorrectos, deberá contarse con el surgimiento de esfuerzos
indebidos en la camisa y en el émbolo del cilindro. Las consecuencias serían las siguientes:
Fuertes presiones laterales que inciden en los casquillos de cojinete, con el consecuente desgaste
precoz
Fuertes presiones laterales en los cojinetes de guía del vástago
Esfuerzos elevados y desiguales en los vástagos y las juntas de los cilindros

Estos esfuerzos suelen disminuir considerablemente la vida útil de los cilindros. La inclusión de guías
ajustables permite solucionar casi totalmente este problema de los esfuerzos demasiado grandes. El único
esfuerzo flector que queda es aquél determinado por la fricción en los apoyos. En consecuencia, el cilindro
se somete tan sólo al esfuerzo que se explica por su función, evitándose su inutilización por desgaste
prematuro.

Para accionar un cilindro de doble efecto puede recurrirse a una válvula de 4/2 vías y a otra de 5/2 vías.
En ambos casos, el aire fluye primero de la conexión 1(P) hacia 2(B). La evacuación del aire se produce por
4(A). Cuando recibe presión, el cilindro se encuentra retraído. El accionamiento de la válvula tiene como
consecuencia la activación de la conexión 4(A), mientras que el aire es evacuado en la conexión 2(B). El
cilindro avanza y se mantiene en posición de final de carrera mientras que la válvula esté accionada. En el
caso de una válvula de 4/2 vías, la evacuación de aire se produce a través de la conexión 3(R) en ambas
posiciones.

93
 Esquema de distribución con válvula de 4/2 vías

Por lo general suele utilizarse una válvula de 5/2 vías para accionar un cilindro de doble efecto. En este
caso, la evacuación del aire se produce a través de dos conexiones diferentes 3(S) y 5(R) , dependiendo de
la posición de la válvula.

Esquema de distribución con válvula de 5/2 vías

Para regular la velocidad del cilindro se conectan las dos válvulas de estrangulación y antirretorno 1.01
y 1.02 a las conexiones de evacuación de aire del cilindro. En el esquema se muestra el uso de una válvula
neumática de impulsos de 4/2 vías. Para que la válvula de maniobra 1.1 conmute, es suficiente accionar
brevemente las válvulas transmisoras de señales 1.2 y 1.3.

94
 Estrangulación del aire evacuado en un cilindro de doble efecto

Este cilindro neumático de doble efecto (cilindro sin vástago) está compuesto de una camisa, un
émbolo y un carro exterior montado sobre el cilindro., el émbolo puede moverse libremente dentro del
cilindro en concordancia con las respectivas señales neumáticas. El émbolo y el carro exterior están
provistos de imanes permanentes. La transmisión del movimiento del émbolo hacia el carro se efectúa con la
misma fuerza mediante el acoplamiento magnético. En el momento en que el émbolo es sometido a presión,
el carro se desplaza de modo sincronizado en relación con el émbolo. Este tipo de cilindros es utilizado
principalmente para carreras extremadamente largas de hasta 10 m. En la superficie del carro pueden
montarse directamente diversos equipos o colocarse cargas. La camisa del cilindro está herméticamente
cerrada en relación con el carro, puesto que entre los dos no existe conexión mecánica alguna. En
consecuencia, tampoco es posible que se produzcan fugas. Estos cilindros se emplean allí donde aparecen
problemas de pandeo por efecto de vástagos muy largos.

Cilindro sin vástago

95
 En carreras muy largas y medidas de montaje reducidas. Ejemplos: inserción, desplazamiento,
apertura, cierre, ascenso, movimiento de puertas, transporte, alimentación de piezas.

a) Con tubo ranurado y salida de fijación lateral

 Esta fijación sobre el émbolo permite absorber torques y fuerzas laterales elevadas
 Buena guía sobre toda la carrera
 Superficies iguales a ambos lados del émbolo, por ello, esfuerzos iguales en ambos sentidos.

b) Entrega de fuerza por medio magnético

 Entrega de fuerzas limitada debido al sistema magnético
 Sistema cerrado, por lo tanto, insensible

c) Con cable o banda como vástago

 Se reemplaza el vástago por un cable o una banda
 Construcción compacta
 Sin pandeo
 Posibilidad de carreras largas
 Dificultad para evitar fugas

96
 Con el fin de evitar desplazamientos involuntarios del carro y para poder posicionarlo con exactitud, el
mando neumático correspondiente incluye válvulas de antirretorno. Accionando la válvula 1.4 conmuta la
válvula 1.2, con lo que se evacua el aire del lado derecho del cilindro. En consecuencia, el émbolo del
cilindro se desplaza hacia la derecha. Con la válvula 1.5 se emite la señal necesaria para que el émbolo del
cilindro se desplace hacia la izquierda. La dirección del movimiento del émbolo del cilindro siempre es
controlada con la válvula que se encarga de evacuar el aire del cilindro en el lado que no es sometido a
presión.

Posicionamiento de un actuador

97
 El rendimiento de un cilindro puede ser calculado teóricamente o recurriendo a los datos ofrecidos por
el fabricante. Si bien ambos métodos son correctos, cabe anotar que los datos ofrecidos por el fabricante
suelen ser más informativos para una versión y aplicación específica.

La fuerza ejercida por el émbolo de un cilindro depende de la presión del aire, del diámetro del cilindro
y de la resistencia por fricción de los elementos estanqueizantes. Para calcular la fuerza teórica de un émbolo
deberá recurrirse a la siguiente fórmula:

Ft = A p

Ft = Fuerza teórica del émbolo (N)

A = Superficie útil del émbolo (m2)

p = Presión de trabajo (Pa)

La carrera de los cilindros neumáticos no debería exceder de 2 m; tratándose de cilindros sin vástago,
la longitud máxima no debería ser superior a 10 m.

Las carreras demasiado grandes significan un esfuerzo demasiado grande para el vástago y el cojinete
guía. Para evitar el peligro de pandeo, debería optarse por un diámetro más grande del vástago si la carrera
del cilindro es grande.

La velocidad del émbolo de los cilindros neumáticos depende de la contrafuerza, de la presión de aire,
de la longitud de los conductos, de la sección entre la unidad de maniobra y de trabajo y, además, del caudal
de la válvula de maniobra. La amortiguación de final de carrera también incide en la velocidad.

La velocidad media de los émbolos de cilindros estándar oscila entre aproximadamente 0,1 y 1,5 m/s.
La velocidad de los cilindros puede ser reducida mediante válvulas de estrangulación y antirretorno, y para
aumentarla deberá recurrirse a sistemas de escape rápido.

98
 Para conocer los detalles relacionados con la alimentación de aire a presión y para calcular los costos
respectivos, es importante saber cuánto aire consume la red neumática. Dados la presión de trabajo, el
diámetro del cilindro y la carrera, el consumo de aire puede calcularse de la siguiente manera:

Consumo de aire = Relación de compresión Superficie del émbolo Carrera

Estos cilindros, debido a su tipo, son muy cortos. Se aplican generalmente como cilindros de simple
efecto.

 Construcción sencilla
 Medidas pequeñas para fuerzas grandes (hasta 25.000 N)
 Carreras muy limitadas (aproximadamente 60 mm)
 Instalación sencilla
 Bajo costo

Sujeción, plegado, estampado, expulsión, etc.

99
 No tienen partes en movimiento y por lo tanto libres de mantenimiento.

 Fin de carrera por límite externo

 No hay retorno por aire o resorte previsto
 Variación de la fuerza con la carrera
 Carrera limitada
 Inclinación de las placas extremas hasta aproximadamente 15º

Plataformas de elevación.
Mesas de elevación.
Dispositivos de sujeción.
Movimientos de transporte.
Prensado de rodillos, etc.

Si se desea realizar una detección estable en posiciones intermedias en cilindros neumáticos debe
hacerse en forma mecánica con un dispositivo de sujeción.

 Sujeción mecánica en cualquier posición intermedia deseada

 Fuerza de anclaje mayor a la máxima fuerza de avance posible

100
 En todos aquellos casos en los que por razones de seguridad se precise de la parada segura de un
cilindro.

En este cilindro existe la posibilidad de realizar un trabajo a ambos lados del mismo.

Además la guía del vástago se ve favorecida por tener ahora dos puntos de apoyo.

Posibilidad de trabajar en ambos lados

Distancia de apoyos constante
Posibilidad de absorber pequeñas cargas laterales
Misma superficie de émbolo a ambos lados, por ello la misma fuerza en ambos sentidos

Allí donde hay cargas laterales: cuando se requiere de fuerzas en ambos sentidos; en detención por
compresión; montaje de sensores en el vástago posterior, etc.

101
 Es frecuente unir dos o más cilindros entre sí para lograr varias posiciones en forma estable.

Con “n”cilindros pueden lograrse a carreras distintas 2n posiciones.

Clasificar, operaciones puntuales, accionamiento de compuertas, cambios de marcas de parada, etc.

En el cilindro de percusión se aprovecha además de la fuerza de percusión normal, la energía de

movimiento. El pistón acelera fuertemente debido al rápido suministro de aire a través del pulmón auxiliar.

 Pulmón auxiliar para velocidades altas

 Transformación de la energía de movimiento sólo eficaz en un pequeño tramo.

102
 Para prensas neumáticas, rebordeadoras, estampado, embutido, perforado, corte, etc.

El cilindro telescópico está compuesto por varios cilindros ensamblados uno dentro del otro.

 Construcción corta para carreras largas

 Dimensiones grandes de diámetros para las fuerzas correspondientes.

Donde sea necesario tener carreras largas y construcción muy compacta (raras veces usado en
neumática).

Los actuadores rotativos transforman el movimiento lineal del cilindro de doble efecto en movimiento
rotativo. Cabe acotar que el ángulo de giro es limitado.

Transformación de movimientos lineales en rotativos

Ángulo de giro restringido

103
 Rotación y cambio de piezas, accionamiento de mariposas para agua, gases, químicos, etc., plegado,
etc.

En unidades de avance neumáticas con variación de cargas, la regulación debido a la compresibilidad

del aire resulta muy difícil. Mediante el agregado de un circuito cerrado de aceite pueden regularse con gran
precisión la velocidad y las paradas del vástago.

El émbolo actuado con aire comprimido mueve el aceite

El circuito cerrado de aceite puede regularse con una válvula reguladora de caudal
Mediante una válvula de cierre intercalada en el circuito cerrado de aceite pueden realizarse
paradas muy precisas

En todos aquellos lugares donde se necesita de velocidades constantes y paradas precisas y en donde
no se justifique la aplicación compleja de la hidráulica.

Los equipos que transforman energía neumática en movimientos giratorios mecánicos (que pueden ser
continuos) se llaman motores neumáticos. El motor sin limitación del ángulo de giro es uno de los elementos
de trabajo más utilizados en sistemas neumáticos. Los motores neumáticos son clasificados en función de su
diseño:

Motores de émbolo
Motores de aletas
Motores de engranajes
Turbinas

104
 Motor neumático

Disco oscilante

Émbolo axial

Árbol de impulsión

Este tipo de motores se clasifica en motores radiales y axiales. El movimiento del émbolo tiene como
consecuencia que el aire a presión actúa sobre una biela, la que a su vez actúa sobre el cigüeñal. Para que el
motor trabaje de modo homogéneo, es necesario que conste de varios cilindros. La potencia de los motores
depende de la presión de entrada, de la cantidad de cilindros, de la superficie de los émbolos y de la
velocidad de éstos.

Los motores axiales funcionan de modo parecido a los motores radiales de émbolos. 5 cilindros de
disposición axial se encargan de transformar la fuerza en un movimiento giratorio a través de un disco. Dos
émbolos reciben simultáneamente presión con el fin de conseguir un par de giro equilibrado para que el
motor trabaje homogéneamente.

Estos motores neumáticos pueden girar en ambos sentidos. El régimen de revoluciones máximo es de
aproximadamente 5,000 min-1, siendo el campo de potencia de 1,5 hasta 19 kW (de 2 hasta 25 CV) a presión
normal.

En una cámara cilíndrica se encuentra un rotor excéntrico. Dicho rotor está provisto de ranuras. Las
aletas son guiadas por las ranuras y presionadas hacia la camisa del cilindro por efecto de la fuerza
centrífuga. De este modo, las cámaras quedan separadas herméticamente. El régimen de revoluciones del
rotor oscila entre 3,000 y 8,500 min-1. Estos motores también pueden ser de giro hacia la derecha o hacia la
izquierda y su potencia es regulable entre 0,1 hasta 17 kW (0,1 hasta 24 CV).

105
 El par de giro de estos motores es el resultado de la presión que ejerce el aire contra los flancos de dos
dientes engranados. Una de las ruedas dentadas está fijamente montada en el árbol del motor. Estos motores
de engranajes pueden ofrecer importantes cotas de potencia (44 kW/60 CV). La dirección del giro puede
también variar en estos motores que son fabricados con engranajes rectos o helicoidales.

Las turbinas sólo pueden utilizarse si la potencia requerida es baja. No obstante, el régimen de
revoluciones es muy elevado (taladradora de dentista: 500 000 min-1). Su funcionamiento se rige por la
inversión del principio de compresión del flujo.

Propiedades de los motores neumáticos:

Regulación sin escalonamientos de las revoluciones y del par de giro

Gran variedad de regímenes de revoluciones
Dimensiones pequeñas (bajo peso)
Seguros contra sobrecarga
Resistentes al polvo, agua, calor, frío
Sin peligro de explosión
Mantenimiento simple
Facilidad de cambiar el sentido del giro

Propiedades de los actuadores giratorios

Pequeños y resistentes
De acabado fino y, por lo tanto, de alto rendimiento
Disponibles con sensores sin contacto
Ángulo de giro ajustable
Fabricados en metal ligero
Fácil instalación

106
 Actuador giratorio

Los indicadores luminosos indican el estado de servicio de un sistema neumático y son utilizados para
efectuar el diagnóstico de fallos.

Existen los siguientes tipos:

Contadores para la indicación de ciclos de conteo

Manómetros para la indicación de las presiones
Transmisores de tiempo con indicación visual del tiempo de retardo

Los diversos colores de transmisores de señales ópticas tienen un significado específico relacionado al
estado operativo de un mando. Los indicadores ópticos están montados en el panel de mandos e indican el
estado de las funciones de mando, informando sobre los pasos que están activados en un momento dado. En
concordancia con la norma VDI/VDE 0113/57113, los colores de los transmisores de señales ópticas son los
siguientes:

Color Significado Observación

Rojo Parada, desconexión Estado de máquinas o equipos que exige la

adopción inmediata de medidas
Amarillo Intervención Modificación realizada o a punto de
realizarse en las condiciones de servicio
Verde Marcha, disponible Funcionamiento normal, estado seguro

107
Azul Cualquiera Cualquier significado que no pueda
expresarse mediante los colores rojo,
amarillo o verde
Blanco o incoloro Ninguno en especial Sin significado especial; puede utilizarse en
aquellos casos, en los que no sea posible
utilizar rojo, amarillo ni verde

108
 Esta recopilación de símbolos cumple con lo establecido en la norma DIN/ISO 1219.

Aquellos componentes que están comprendidos en la norma se han representado con su símbolo usual,
la designación de sus conexiones corresponde a los lineamientos internacionales.

Designación de conexiones Letras Cifras

Conexiones de trabajo A, B, C ... 2, 4, 6 ...

Conexión de presión,
alimentación de energía P 1
Escapes, retornos R, S, T ... 3, 5, 7 ...
Descarga L
Conexiones de mando X, Y, Z ... 10, 12, 14 ...

Símbolos de bombas y compresores

Bomba hidráulica de Bomba hidráulica de

flujo unidireccional caudal variable

Bomba hidráulica de Bomba hidráulica de

caudal unidireccional caudal bidireccional
variable
Mecanismo Compresor para aire
hidráulico con bomba comprimido
y motor

Símbolos de mecanismos hidráulicos y neumáticos

Cilindro de simple Cilindro de simple

efecto retorno por efecto retorno por
resorte esfuerzos externos
Cilindro de doble Cilindro de doble
efecto efecto con vástago
pasante
Cilindro telescópico Cilindro diferencial
de doble efecto de doble efecto

109
 Cilindro de posición Cilindro sin vástago
múltiple de doble efecto

Amortiguación final Amortiguación final

fija, de un lado regulable, de ambos
lados
Motor neumático Motor neumático
1 sentido de giro 2 sentidos de giro

Motor hidráulico Motor hidráulico

1 sentido de giro 2 sentidos de giro

Cilindro basculante Cilindro basculante

2 sentidos de giro 1 sentido de giro –
retorno por resorte
Bomba/motor Multiplicador de
regulable presión mismo medio
Multiplicador de Transductor para
presión para distintos distintos medios
medios

Símbolo de válvulas direccionales, hidráulicas y neumáticas

Válvula 2/2 vías Válvula 3/2 vías

normal cerrada normal abierta

Válvula 3/2 vías Válvula 3/2 vías

normal cerrada normal abierta
Válvula 4/2 vías Válvula 5/2 vías

Válvula 4/3 vías Válvula 4/3 vías

centro cerrado centro escape

Válvula 5/3 vías Válvula 5/3 vías

centro cerrado centro escape

Válvula 4/3 vías Válvula 4/2 vías

centro neutral con normal cerrada
circulación
Válvula 2/2 vías de Posiciones de
asiento normal conmutación
cerrada

110
 Posiciones con Representación
posición de reposo 0 simplificada de dos
válvulas distintas

Válvula de Escape sin rosca

regulación continua
Escape con rosca Retorno a tanque

Accionamientos neumáticos e hidráulicos

Válvulas

Manual en general Botón pulsador,

pulsador hongo

Palanca Pedal

Llave Mecánico en general

leva, perno

Rodillo, rodillo Rodillo con retorno

palpador en vacío acciona-
miento en un sentido

Resorte Elástico

Presurizado Presurizado
neumático hidráulico

Pilotaje neumático Pilotaje hidráulico

Pilotaje hidráulico Émbolo diferencial

Accionamiento Pilotaje
electro-magnético electro-magnético

Traba Traba

111
 Símbolos de válvulas hidráulicas y neumáticas
de bloqueo, flujo y presión

Válvula de bloqueo Válvula de retención

(antirretorno) pilotada pe pa
Cierre
Válvula de retención Válvula “O”
pilotada pa pe
Cierre

Válvula de escape Válvula “Y”

rápido

Orificio calibrado Estrangulación

fijo – regulable fija – regulable

Válvula estrangula- Válvula estrangula-

dora de caudal unidi- dora unidireccional a
reccional diafragma

Válvula estrangula- Válvula estrangula-

dora de caudal de 2 dora de caudal de 3
vías vías

Distribución de Válvula limitadora de

caudal presión

Válvula limitadora de Válvula de secu-

presión pilotada encia por presión

Válvula reguladora Válvula reguladora

de presión de 2 vías de presión de 3 vías
(reductora de (reductora de pre-
presión) sión)
Regulador de Válvula de cierre
diferencia de presión

112
 Símbolos de instrumentos de medición y mantenimiento
hidráulicos y neumáticos

Unidad de Filtro
mantenimiento en
general
Drenador de Drenador de
condensado manual condensado
automático
Filtro con ordenador Filtro con indicador
de condensado de acumulación de
automático impurezas

Lubricador Secador

Limitador de Unidad de
temperatura mantenimiento filtro,
regulador, lubricador
Manómetro Manómetro
diferencial

Termómetro Caudalímetro

Medidor volumétrico Indicador óptico

Sensor Sensor de
temperatura

Sensor de nivel de Sensor de caudal

fluidos

113
 Símbolos para planos de conexión hidráulicos y neumáticos

Unión de tuberías Cruce de tuberías

Manguera Acople rotante

Línea eléctrica Silenciador

Acumulador de Acumulador
energía (pulmón) hidráulico

Acumulador Fuente de presión

neumático hidráulica, neumática

Conexión de presión Línea de presión con

cerrada conexión

Acople rápido sin Acople rápido con

retención, acoplado retención

Desacoplado línea Desacoplado línea

abierta cerrada

Unidad operacional Unión mecánica

varilla, leva, etc.

Motor eléctrico Motor de combustión

interna

114
 Símbolos de distintos componentes
(no normalizados)

Sensor por Presostato por

restricción de fuga restricción de fuga

Sensor de Barrera neumática,

proximidad por sin alimentación en
reflexión tobera receptora

Barrera neumática, Horquilla neumática

con alimentación en sin alimentación en
tobera receptora tobera receptora
Amplificador Contador neumático
neumático 2 etapas de impulsos, retorno
neumático o manual

Contador diferencial Contador ajustable

con salida neumática

Presostato P.E. Presostato P.E.

(neumo-eléctrico) (neumo-eléctrico)
regulable

115
 Actuador
Cilindro
Motor
Equipo

Elemento de mando
Válvula direccional de:
bloq., caudal, presión

Mando
Eléctrico
Electrónico
Neumático

Transmisor de señales
Manual
Mecánico
Transductor

Energía
Energía de
accionamiento
Energía de mando

116
 Los procesos de producción automáticos requieren de equipamientos, en los cuales esté garantizado el
funcionamiento coordinado de cada uno de sus componentes, sin interferencias y en forma confiable.

Esta coordinación se logra por medio de mandos. Para obtener un manejo rápido y claro en el diseño y
ejecución de sistemas automáticos, es necesario conocer los fundamentos y símbolos necesarios, que muchas
veces pueden ser específicos de cada fabricante.

Las siguientes definiciones y simbologías son de uso común en los diseños:

Actuadores: A, B, C ...

Movimientos: (+): Movimiento de trabajo

(-): Movimiento de retorno

Comandos a+, b+, c+ ...

de posición: para movimientos de trabajo
a-, b-, c- ...
para movimientos de retorno

transmisor a0, b0, c0 ...

de señales: Para identificar la posición inicial
a1, b1, c1 ...
Para identificar la posición de trabajo
Adicional: sa0, sa1 ...
Para transmisores eléctricos

117
 Para poder entender el funcionamiento de un sistema, es necesario dar primero una descripción
general.

A la descripción funcional pertenecen:

1. Secuencia funcional
Programa de pasos secuencial

2. Tipos de operación
Automático – manual, stop-no-stop

3. Enlaces, enclavamientos de seguridad

Seguridad externa, seguridad interna

4. Condiciones de conexión y especificaciones de arranque

Control de órdenes, levantamiento de datos

Para el entendimiento y el asesoramiento de un sistema, para el diseño de la automación y comprensión

entre las partes involucradas en el mismo, es necesaria una descripción completa del funcionamiento en
forma clara y definida. Esta descripción funcional exige primeramente la elaboración de un catálogo de
requerimientos según los criterios anteriormente expuestos, a través de un análisis del problema objetivo.

Diagramas funcionales
Plano secuencial
Descripción en tablas
Descripción en texto

Son de uso frecuente como diagramas funcionales:

Diagrama espacio – tiempo

Diagrama de procesos
Diagrama de estado

En estos diagramas se representa el camino o el estado de los actuadores y el estado de los elementos
de mando en función del tiempo o de pasos de programa.

118
 1. Diagrama espacio – tiempo

La carrera de un cilindro, la situación de conexión de un motor (eventualmente también la fase de

aceleración) y la situación de conexión de componentes de mando se representan en un gráfico en función
del tiempo.

Ventajas: Visualización de las velocidades.

Desventajas: Difícil de verificar por distorsiones.

2. Diagrama de proceso

En el diagrama de proceso se representan los movimientos de los elementos de trabajo en función de

pasos del programa, así como situaciones de cambio de los mecanismos y componentes de mando.

Paso: cambio de estado de una unidad de trabajo, ejecución de un movimiento, conmutación de un

elemento de mando. Los pasos de programa se representan en forma lineal.

CILINDRO

119
 MOTOR

3. Estado de conexión de elementos de mando

Estos estados de conexión pueden definirse en dos a tres escalas. El estado de reposo de una válvula o
de un solenoide de pilotaje se define por estado 0 (cero), y a continuación los posibles estados de los
distintos componentes.

Ejemplo: Válvula de tres posiciones y accionamiento por solenoide.

0: Posición de reposo
a: Posición de conexión a
b: Posición de conexión b
y1: Solenoide de mando para posición a
y2: Solenoide de mando para posición b

Si se usan varias unidades operativas, éstas deben representarse en forma ordenada una debajo de la
otra. Por otro lado, al camino se le asigna una dimensión unitaria para poder visualizar mejor la situación. La
interconexión se logra por medio de cada una de las líneas de paso (dimensión unitaria).

Las señales que muestran los pasos siguientes se representan por líneas de señal con una flecha, que
indica el sentido de acción. Para elementos de señal manual pueden usarse símbolos que se colocan a un lado
del lugar donde ocurren.

120
 Cuando los equipos son muchos, y el desarrollo de los movimientos se hace complejo, los diagramas
funcionales se tornan dificultosos de entender, en este caso se recomienda cambiar a planos secuenciales. La
norma DIN 40719 comprende a estos planos para sistemas eléctricos, que pueden emplearse sin mayor
problema en la hidráulica y neumática.

1. Plano secuencial en semejanza a DIN 40719

Estos planos contienen básicamente la representación de las secuencias de pasos con enlaces y
condiciones de habitación para secuencias próximas y adicionalmente órdenes y estructuras de órdenes.

a. Secuencia de pasos b. Estructura de órdenes

Paso Nº Orden
Función Tipo de orden
Condición de próxima secuencia Nº de orden

1 a) Secuencia de pasos 2 b) Estructura de órdenes

2. Versión simplificada de planos secuenciales

(planos de procesos)

También puede realizarse una representación de secuencias, con enlaces y condiciones de habilitación
para secuencias próximas en forma simplificada.

No obstante la etapa de órdenes se simplifica, tipo de orden y nº de orden desaparecen.

121
 Paso nº: Indica la secuencia que sigue la instalación.

Función: Descripta por texto o notación simplificada.

Condición de próxima secuencia: Indicadas en forma abreviada, los enlaces

lógicos se pueden indicar con la simbología
normalizada para enlaces de lógica.

Órdenes: Pueden escribirse como orden (+) o (-)

Tipo de orden: Indica si el mando debe entregar la orden

memorizando (SP) o sin memorizar (NS).

2 a) Representación simplificada, método a)

2 b) Representación simplificada, método b)

122
 Ejemplo: Aserradora semiautomática

Sobre una aserradora semiautomática se cortan tablas. Al mover el tope de la sierra se activa el proceso
de aserrado.

El arranque se logra a través de la entrada de una tabla, que es fijada por el cilindro A.

El cilindro B transporta la sierra.

DIAGRAMA DE PROCESOS

123
 PLANO DE PROCESOS SIMPLIFICADO (Método B)

PLANO DE PROCESOS SIMPLIFICADO (Método A)

124
 En el ejemplo los enlaces se indicaron en forma abreviada.

St: Arranque
a0: Fin de carrera, posición inicial, cilindro A.
a1: Fin de carrera, posición de trabajo, cilindro A.
b0: Fin de carrera, posición inicial, cilindro B.
b1: Fin de carrera, posición de trabajo, cilindro B.

Equipo alimentador de mando electro – neumático

Layout

125
 1. Dispositivo automático de prensado

Esquema 1

Un dispositivo se encarga de clavar pernos en un alojamiento, bajo presión a través de un cilindro. La

pieza es sujetada por el cilindro A, mientras que el cilindro B lleva los pernos colocados allí manualmente
hacia el dispositivo. En este lugar, son clavados bajo presión en el alojamiento.

Todas las posiciones extremas de los cilindros son sensadas por fines de carrera.
Dibujo:
Diagrama de procesos
Plano secuencial

Diagrama de procesos 1

126
 Plano secuencial 1

2. Máquina perforadora

Esquema 2

Sobre una máquina perforadora automática se perforan piezas.

La alimentación se produce por medio de un magazín de caída y un cilindro de empuje A que al mismo
tiempo mantiene fija a la pieza en la posición de perforado.
El equipo de perforación avanza y retrocede por medio del cilindro B.
El cilindro C expulsa la pieza luego del proceso de perforación y liberación de la misma.
El movimiento del husillo se logra mediante el motor neumático D.

127
 Diagrama de procesos 2

Plano secuencial 2

3. Dispositivo de sujeción y traslación

Las piezas que se acercan sobre una cinta transportadora se depositan dentro de un recipiente por
medio de un dispositivo de traslación.

El impulso de arranque lo brinda la pieza que llega por la cinta transportadora.

El cilindro A sujeta a la pieza. El cilindro B la levanta (primer movimiento desde su posición desde su
posición inicial indicado aquí con +), y el cilindro C realiza la traslación lateral (observar también aquí la
posición inicial).

Luego de depositar la pieza, el dispositivo vuelve a su posición inicial.

128
 Esquema 3

Diagrama de procesos 3

Plano Secuencial

129
 El campo de aplicación de la automación neumática se ha ampliado enormemente debido a las nuevas
técnicas de mandos.

Dado que la neumática está en condiciones de realizar en forma sencilla las operaciones de lógica de
un mando digital, se descuenta su aplicación en todo sentido. A medida que el campo de aplicación se va
incrementando, es necesario hacer más fácil su entendimiento y aplicación.

Estas exigencias son muy difíciles de cumplir con los métodos de representación y formas de
comprensión de la neumática actual. Sólo mediante una aplicación consecuente que tiende hacia la
interpretación y representación de la lógica en combinación con la concepción de unidades integradas como
unidades temporizadas, secuenciales y otros circuitos similares, la neumática podrá desarrollarse con todas
las ventajas en el campo de la automación.

Las ventajas incuestionables en primera medida son debidas al medio aire, a saber:

Protección contra explosiones

Insensibilidad frente a inclemencias ambientales como suciedad, polvo, humedad, calor, campos
eléctricos, etc.

Insensibilidad en cierto grado contra medios agresivos

Alta confiabilidad y vida útil de los elementos

Total seguridad contra sobrecargas

Otras ventajas de una automación totalmente neumática (o también totalmente hidráulica) están en el
campo del montaje, puesta en marcha y mantenimiento de instalaciones.

Sólo se precisa del especialista en hidráulica/neumática para el trabajo de mantenimiento e

instalación.

No existen problemas de coordinación de áreas responsables con otros campos (eléctrico).

Por el montaje y operación seguros y sencillos puede emplearse también personal de producción no
especializado en el mantenimiento y armado de sistemas.

No aparecen problemas por falta de seguridad.

No se necesita de una alimentación adicional de energía.

130
 Mientras más grande y complicado sea un sistema o una instalación, más se necesita de una
representación lo más simple posible. Sólo así puede garantizarse un mantenimiento y asesoramiento
económico y seguro.

Como norma existe para el campo de la neumática la norma DIN ISO1219 que fue concebida en sus
orígenes para el trabajo en el área neumática/hidráulica y por ello es completamente válida, legítima y
aplicable en este campo.

Para la automación la representación de los componentes unitarios con los símbolos allí indicados es
demasiado complicada, y por sobre todo orientada básicamente hacia la técnica de componentes. En el
diseño y representación de sistemas de automación complejos, la simbología normal de componentes pasa a
un segundo plano, y lo más importante es la interrelación funcional del mismo.

A este efecto, los símbolos lógicos indicados en DIN 40700, son de gran ayuda. No obstante allí sólo
se encuentran indicados los símbolos de los enlaces puramente lógicos. La conversión de ellos a
componentes de la técnica convencional demanda una extensión en lo que se refiere a energía.

Dado que en este campo no existe una representación normalizada, tampoco hay una definición clara
sobre el uso de simbología según la norma DIN. Tampoco existe una norma de aplicación para el campo de
entrada de señales, de forma tal que en el caso de realizarse simplificaciones debe tomarse un criterio
arbitrario, lo mismo ocurre en el campo de entrega de señales.

Las siguientes son recomendaciones y lineamientos para el diseño de circuitos de automación:

La parte del sistema que realiza el trabajo puede representarse en forma completa según DIN ISO
1219.

Para la parte lógica de mando, en el campo de proceso de señales puede usarse la simbología
representada en DIN 40700 con las extensiones apropiadas para la neumática.

Para las áreas de señales de entrada y salida, se recomienda usar símbolos nuevos, en estudio y
creación, simplificados. Señales de conexión, enlace y procesamiento que no estén contemplados en la
simbología lógica también deben representarse con símbolos nuevos simplificados. Lo mismo vale para las
unidades integradas y circuitos secuenciales completos.

131
 Transformación de energía – componentes de
trabajo Alimentación de energía
Energía de presión – trabajo mecánico Área de potencia
Cilindros – motores – herramientas – componentes
Comprimir
Preparar
Distribuir
Neumática
Hidráulica
Mando de energía – válvulas de trabajo Eléctrica

Válvulas direccionales, de caudal,

de bloqueo, de presión y de paso

Mando

Adaptación Alimentación de energía en el mando

Amplificación: cantidad – presión

Conversión: eléctrica – neumática
Neumática

Procesamiento de información Eléctrica

Enlaces por componentes con funciones lógicas
Válvulas direccionales de bloqueo y especiales
Y – O – NO
Memoria – Tiempo Electrónica

Ingreso de información
Conversión de una señal de entrada digital

Información manual Directa o indirecta

Entrada de información
según se precisa

Información automática Obtenida por mediciones

132
 La interconexión de los componentes y su comando se realiza por medio de tuberías, que son sujetadas
por conexiones.

Estos elementos ofrecen una resistencia al flujo y generan por ello una caída de presión, que se
manifiesta en el rendimiento de la instalación.

Un dimensionamiento correcto de estos elementos mantiene a esta caída de presión en valores

aceptables.

Para optimizar una aplicación completa a toda la instalación debe tenerse en cuenta:
Valor de resistencia, resistencia según tipo de flujo
Resistencia a agentes del medio ambiente
Compatibilidad
Requerimientos de espacio
Dificultades de montaje
Características técnicas
Facilidad de desmontaje

133
 Además debe tenerse en cuenta:
Tuberías
Conexiones
Acoplamientos
Derivaciones
Distribuidores
Boquillas de paso

Son criterios de dimensionamiento:

Accionamientos
Válvulas de mando
Tuberías
Conexiones (Caída de presión – sin áreas estrechas)

Las roscas de conexión en neumática generalmente están definidas en roscas para caños (gas), en
pulgadas.

En roscas de gas se tiene como valor nominal de la rosca al diámetro interior del caño o conector, por
lo tanto deben definirse todavía otros parámetros.

134
Denominación de la Diámetro exterior Diámetro interior d2 Diámetro interior
rosca d1 en mm en mm del tubo d3 en mm
G 1/8 9,73 8,57 3,18
G 1/4 13,16 11,45 6,35
G 3/8 16,66 14,95 9,53
G 1/2 20,96 18,63 12,70
G 3/4 26,44 24,12 19,05

Análogamente a los conectores con rosca de gas, también se aplican, cada vez más, las roscas métricas.

Las roscas correspondientes son:

Pulgada Métrica
-- M5
G 1/8 M 10 x 1
G 1/4 M 14 x 1.5
G 1/2 M 22 x 1.5
G 3/4 M 26 x 1.5

Los criterios para la selección y evaluación de conectores y accesorios son:

1. Resistencia
Sección de pasaje libre
Sentido de la corriente, recto, desviado

2. Características técnicas
Presión admisible
Facilidad de montaje
Tipo de tubería empleada
Estanqueidad

135
 3. Interconexión
Cantidad de piezas
Tiempo de conexión
Tiempo de desmontaje

4. Montaje
Espacio de conexionado
Espacio de montaje
Herramientas
Complejidad
Precisión

5. Resistencia
Cargas mecánicas
Calor
Humedad
Influencias químicas

Los tipos de conectores y acoples más usuales son:

Conector instantáneo
Conector con anillo de corte
Acople instantáneo
Brida de acople
Acople soldado
Acople estañado
Unión con pegamento

Tipos más usuales y sus características:

1. Conector estándar
Reducción de la sección
Montaje simple
2 piezas
consumo de tiempo
precisa de espacios largos
conexión desmontable
para tubos plásticos de medidas determinadas

136
 2. Boquilla
Reducción de la sección
Apto para todo tipo de manguera
Generalmente necesita abrazadera
No siempre desmontable
Simple

3. Conector rápido
Pasaje libre, poca resistencia
Montaje rápido
Desmontaje rápido y sencillo
Precisa poco espacio
De una sola pieza
Debe usarse un tubo plástico calibrado

137
 4. Conector con virola (anillo de corte)
Pasaje libre, poca resistencia
Debe usarse un tubo especial
3 piezas
montaje complicado
precisa herramientas

Dimensiones y tolerancias de tuberías plásticas para conectores instantáneos.

Dimensión de las Diámetro exterior Radio de giro mínimo

mangueras Tolerancia
2– x 4 mm + 0.05 r= 8
2,7 x 4 mm - 0.07 r = 15
4 x 6 mm + 0.05 r = 20
5,5 x 8 mm - 0.10 r = 25
7 x 10 mm r = 25 r = 30
8 x 10 mm + 0.05 r = 75
- 0.10

Los materiales usados en la fabricación de tuberías son:

Conexión rígida
Acero (negro, galvanizado)
Plástico
Acero especial
Cobre

Conexión flexible
Goma (con o sin refuerzo)
Plástico PVC

138
 Son criterios importantes en la selección y aplicación:

Características técnicas
Rango de presiones admisibles
Resistencia al flujo - p admisible
Rugosidad
Dimensiones – tolerancia

Resistencia
Al calor
A la humedad
A las cargas mecánicas
A reacciones químicas
A envejecimiento

Método de instalación
Fijo
Móvil
Abierto
Cubierto

Montaje, tipo de conexión

Tipo de conexión
Estándar, instantáneas, con virola, soldada
Radios de curvatura posibles
Flexibilidad
Posibilidad de desmontaje
Tipo de fijación
Distancia entre soportes
Tiempo requerido

139
 Existe una serie de circuitos básicos para componentes neumáticos que, una y otra vez se repiten en la
misma forma bajo problemas distintos.

La misma combinación de elementos puede repetirse en aplicaciones diferentes. No obstante debe

tenerse en cuenta que por características constructivas diferentes no siempre pueden usarse componentes
distintos, por más que cumpla la misma función con resultados óptimos en un sistema determinado. Deben
realizarse entonces las correspondientes adaptaciones o modificaciones necesarias al sistema.

Una recopilación de estas conexiones estándar ayudará y apoyará al proyectista en su trabajo.

Para obtener una representación clara, ordenada, uniforme, debe realizarse una representación con
símbolos y conexiones bien ordenada y clara.

Los tipos clásicos de circuitos más importantes están agrupados como ejercicios de aplicación.

Comando de accionamientos de simple efecto

Comando de accionamientos de doble efecto
Influencia en la velocidad y velocidad de giro
Influencia en el torque y la fuerza
Parada de cilindros neumáticos
Respuesta por tiempo
Distintas conexiones y combinaciones

El plano neumático muestra la interacción de los componentes neumáticos. Los requerimientos básicos
para la comprensión clara y completa de un circuito neumático son:

Uso de simbología estándar

Flujo de energía uniforme
Representación de los componentes independientemente de su posición real en la instalación
Identificación estándar y comprensible de los componentes en el circuito y su transferencia a la
instalación.

140
 En neumática se ha adoptado lo siguiente:

Simbología según DIN/ ISO 1219, para componentes neumáticos

Simbología según DIN 40700, hoja 14 para lógica neumática (LÓGICA)
Suplemento para mandos electro-neumáticos según las normas eléctricas válidas
Flujo de energía y señales, en lo posible, de abajo hacia arriba
Representación de los componentes independientemente de su posición real.

Para obtener un ordenamiento entre circuito e instalación y viceversa, es necesario identificar a los
componentes.

Las posibilidades de identificación son:

Identificación orientada por grupo de accionamiento

Numeración continuada
Combinación entre identificaciones de componentes y numeración continuada
Identificación basada en la coordinación práctica personal

Cilindros de simple efecto

Cilindros de doble efecto

141
 Motor neumático de 1 sentido de giro

Motor neumático reversivo

1. Reducción de la velocidad en cilindros de simple efecto

2. Aumento de velocidad en cilindros de simple efecto

142
 3. Reducción del nº de vueltas de un motor neumático

4. Aumento del nº de vueltas de un motor neumático

5. Reducción de la velocidad en cilindros de doble efecto

Estrangulación del caudal de entrada (A);

Estrangulación del caudal de salida (B, C)

143
 6. Aumento de velocidad en cilindros de doble efecto

Aumentar las secciones de las conexiones

Aumentar la presión
Incorporar una válvula de escape rápido

Importante: La efectividad de cualquier medida que se torne al respecto depende del estado de carga
al cual esté solicitado el cilindro.

1. Cilindros neumáticos

Comando de esfuerzos en la alimentación de aire (A);

en escape (B) y en ambos (alimentación y escape)(C)

144
 Observación: Una variación de esfuerzos provoca también una variación de velocidades.

2. Motores neumáticos

Comando de torque en un sentido (A), en dos sentidos mediante el accionamiento de una válvula
direccional (B) y con dos valores diferentes (C)

Observación: Una variación de torque provoca también una variación en el nº de vueltas.

145
 1. Por cierre de las conexiones de cilindro

2. Por contrapresión

3. Por escape de las conexiones del cilindro

4. Por cierre hidráulico

146
 5. Por freno mecánico

1. El émbolo de un cilindro de simple efecto debe avanzar y retroceder directamente por medio de un
pulsador.

2. Un cilindro de simple efecto de gran volumen debe avanzar y retroceder indirectamente a través de
una palanca manual.

3. Un motor neumático con giro en un sentido debe comandarse a través de un accionamiento de

palanca con traba.

147
 4. El émbolo de un cilindro de doble efecto debe avanzar accionado por una válvula de accionamiento
manual, y al soltar el accionamiento de la misma, retroceder a su posición inicial.

5. Un cilindro de doble efecto debe ser comandado por medio de un pulsador T1, de forma tal que al
accionarlo el cilindro avance y permanezca en esta posición de salida, hasta que otro pulsador T2 le
entregue la señal de retroceso.

6. El avance de un cilindro de doble efecto debe realizarse por medio de un pulsador T1, y el
retroceso debe ocurrir en forma automática luego de alcanzar éste su posición final.

7. Un cilindro de doble efecto debe avanzar por medio de un pulsador y luego de alcanzar su posición
final retroceder, aún cuando el pulsador de arranque permanezca accionado.

148
 8. Un motor neumático reversivo debe comandarse indistintamente en ambos sentidos o bien
detenerse.

9. En un motor neumático de 1 sentido de giro deben ser seleccionables dos velocidades de giro,
previamente calibradas, a través de un accionamiento de palanca.

149
 10. Un cilindro de doble efecto, luego de conectado a través de un accionamiento con traba debe
oscilar entre su carrera final e inicial, hasta que el accionamiento vuelva a destrabarse. Aquí el
cilindro debe detenerse:
a) En su posición inicial

b) En su posición final

c) En la última posición donde fuera desactivado

150
 11. El émbolo de un cilindro de doble efecto debe avanzar por medio de un pulsador y luego de
alcanzar su posición final retroceder automáticamente. También debe poder reducirse la velocidad
de avance en forma ajustable y la velocidad de retroceso debe ser lo más grande posible.

12. Un cilindro de doble efecto debe avanzar con fuerza de avance reducida por medio de un pulsador.
Al llegar a su posición final, mediante un segundo pulsador se le debe aplicar la presión total del
cilindro, y luego de haber alcanzado el cilindro esta presión retroceder hacia su posición inicial
automáticamente.

13. El torque de un motor neumático de 1 solo sentido de giro debe ser ajustable.
Arranque y parada por medio de un accionamiento con traba.

151
 La variación de presión provoca también una variación en el nº de vueltas!

14. Un cilindro de doble efecto debe avanzar por medio de un pulsador. Luego de alcanzar su posición
final el cilindro debe permanecer un tiempo determinado (ajustable) en esta posición y
posteriormente volver automáticamente a su posición inicial.

15. Un cilindro de doble efecto debe avanzar por medio de un pulsador T1, y luego de alcanzar su
posición final, retornar automáticamente a su posición inicial. El próximo ciclo sólo puede
comenzar cuando el vástago haya llegado a su posición inicial y si se ha soltado al pulsador de
arranque para que retorne a su posición inicial, dando lugar a un impulso nuevo (trampa contra
accionamiento continuo).

152
 16. Mediante el accionamiento de un pulsador un cilindro de doble efecto debe tener un movimiento
alternativo de avance y retroceso.
a) Por medio de fines de carrera.

153
 b) Por medio de válvulas.

17. El vástago de un cilindro de doble efecto debe avanzar y retroceder por medio de dos pulsaciones
con movimiento de impulso. En este caso el vástago debe detenerse al soltar el pulsador
correspondiente (con la precisión que permite el corte de paso de aire de las tuberías del cilindro).

a) Por medio de válvulas de 2/2 vías a la salida de la conexión del cilindro.

154
 b) Por medio de una válvula 5/3 vías con centro cerrado.

18. Un cilindro de doble efecto debe comandarse en forma indistinta por medio de un pulsador T ó T2.

19. Las instrucciones para el arranque de movimiento en un cilindro de doble efecto son:
Fin de carrera a: Accionado
Fin de carrera b: Sin accionar
Pulsador c: Accionado
Barrera neumática tipo horquilla d: Objeto en la horquilla
El retroceso ocurre por medio de otro fin de carrera.
PND: baja presión.

155
156
 Se debe mover una cinta transportadora mediante un sistema de enganche y un cilindro de transporte.
El proceso debe comenzar luego de conmutar un accionamiento giratorio con traba en forma continuada.
Luego de desconectar el accionamiento, el cilindro de transporte debe volver a su posición inicial.

SOLUCIÓN

157
 Se llenan una serie de recipientes por medio de un sistema basculante accionado por un cilindro de aire
comprimido.

El giro se produce por la acción de válvulas de mando correspondientes.

SOLUCIÓN 1 SOLUCIÓN 2

158
 Sobre una prensa neumática se clavan las piezas. Luego de introducir las piezas en la matriz porta
piezas y una vez que ésta ha sido introducida en la máquina comienza automáticamente el proceso de
prensado. Lugo de alcanzar su posición final de trabajo, el cilindro retorna a su posición inicial. El retorno
del cilindro sólo puede ocurrir cuando se haya alcanzado la máxima fuerza de trabajo, controlada por medio
de la presión.

SOLUCIÓN

159
 Por medio de un cilindro de doble efecto se introducen en un baño de inmersión una serie de piezas.
Para realizar una limpieza completa, es necesario realizar la inmersión dos veces, y el tiempo de inmersión
de las mismas debe ser de 2 segundos. El arranque de proceso ocurre mediante un pulsador.

SOLUCIÓN 1
Repetición por medio del retardo temporizado ZV1

160
 SOLUCIÓN 2
Repetición por medio de un contador

161
 Las técnicas de mando y regulación se basan en el procesamiento de informaciones. En este caso la
información está dada por distintas magnitudes físicas.

Mando: En una cadena de mando abierta, el valor de mando (valor teórico) actúa
sobre el sistema de mando (mando y actuador) a lo largo de todo el rango
de regulación.

Regulación: Por medio de un lazo cerrado de regulación pueden detectarse y

corregirse las desviaciones que puedan aparecer sobre un sistema
regulado.

CADENA DE MANDO

LAZO DE REGULACIÓN

162
 Una información puede ser un mensaje, una indicación o bien el estado de un sistema.
Para registrar una información técnicamente, es necesaria su conversión a una magnitud física.
Basados en su estructura se diferencian en:

Un rango específico de valore se subdivide en forma continua. A cada valor intermedio se le asigna
una señal.

El rango de valores está dividido en escalones. A un rango de valor determinado le corresponde una
sola señal.

El rango de valores se subdivide en dos grupos, y a cada uno de ellos le corresponde una señal (señal
binaria).

En la actualidad, en la técnica de mando se emplean casi exclusivamente señales binarias.

Ventajas:

Señales o estados como si – no; on – off son de generación simple y definición precisa.
En teoría el tratamiento según los principios de los sistemas binarios, es sencillo, y en la
técnica, son fácilmente reproducibles las distintas funciones que se nos presentan, por
componentes que basan su funcionamiento en la álgebra lógica.

163
 Los valores binarios se producen por una llave de contactos, no obstante definidos por el nivel de
energía que poseen (nivel de señal).

Señal 0 Flujo de energía interrumpido

Energía desconectada

Señal 1 Flujo de energía liberado

Energía conectada

Las variaciones y pérdidas en el flujo energético suministrado, no permiten en la práctica establecer un

valor constante para el nivel de energía. Por ello, se establece un rango de energía con un valor mínimo y
uno máximo asignado a las señales 0 y 1. No obstante es recomendable que, para garantizar la conmutación
segura de los elementos incorporados, el valor máximo de la señal 0 tenga una distancia lo suficientemente
grande (distorsión).

El punto de contacto de los elementos incorporados debe encontrarse dentro de este rango intermedio,
para asegurar operabilidad libre de distorsiones.

FUNCIONES DE CONTACTO

164
 Estados de las Señales

NIVEL DE SEÑALES

Estructura de los componentes para señales de entrada

Ejemplos de distintos accionamientos

165
 La información es transmitida al mando por medio de elementos para señales manuales.
Información sobre el estado y mediciones se obtienen de sensores y transductores.

Las magnitudes de estado a obtener en instalaciones neumáticas pueden ser:

Posición
Carrera
Estado de reposo
Presión
Tiempo
Nivel
Estado de señales eléctricas

Medición directa en posición y carrera por componentes de accionamiento mecánico o bien por
indicadores sin contacto como:
- Fines de carrera
- Sensores por restricción de fuga
- Sensores tipo reflex
- Barreras neumáticas

166
 - Sensores de proximidad
Medición indirecta de posición, carrera y reposo por señales de presión (entrada – salida de aire) y
temporizadas:
- Presostato diferencial, por caída de presión
- Presostatos neumáticos, eléctricos
- Temporizadores

Indicación de niveles por restricción de fuga o accionamientos mecánicos:

- Sensor por restricción de fuga
- Sensor tipo reflex
- Flotante de contacto

Control de estado eléctricos por:

- Transductores
- Presostatos
- Indicadores de posición

Las funciones lógicas pueden representarse mediante la tabla de valores, por simbología lógica según
DIN ISO 40700, y por medio de ecuaciones del álgebra de Boole.

Función NO (Negación)

NO – neumático

167
 Función Y (Conjunción)

Y – neumático

Función O (Disjunción)

O – neumático

168
 Representación de símbolos

Función Símbolo DIN 40 700 Ejemplo de una versión

práctica

No
(activo)
y=a
Inhibición
(pasivo)
y=a b
Y
(pasivo)
y=a b

O
(pasivo)
y=a+b

Identidad
(activa)
y=a

Dado que la lógica sólo abarca a la función de conexión teórica, y que en la conversión hacia la técnica
de automación deben tenerse en cuenta además la energía y las propiedades de los componentes, es necesaria
una extensión de la simbología normalizada.
Esta representación ampliada, no está definida en neumática por una norma o lineamiento.

Para comprobar claramente la relación de un elemento en referencia a la alimentación de energía, se

usan los términos activo y pasivo.

Elemento de conexión pasivo: La energía en la señal de salida se toma de una de las señales de
entrada.
Elemento de conexión activo: La energía en la señal de salida es provista por una fuente de
alimentación externa.

169
 1. Entrada manual por medio de un pulsador, salida cuando está accionada
Función: cerrar (normal abierta)
y=a

2. Entrada manual por medio de un pulsador, salida cuando está en estado de reposo
Función: abrir (normal cerrada)
y=a

3. Entrada manual a través de una perilla giratoria con 2 salidas, salida 1 al accionar, salida 2 en
estado de reposo

Función: abrir/cerrar (normal cerrada/abierta)

x=a
y=a

1. Función Y por conexión en serie

y=a b

170
 2. Función Y por medio de un elemento Y
y=a b

3. Función O
y=a+b

4. Función NO (negación)
activa
y=a

171
 5. Función SI (Identidad)
activa
y=a

6. Inhibición (NO – Y)
pasiva
y=a b

Es un elemento de conexión, que recepta informaciones, las almacena y las entrega nuevamente a
pedido.
En la técnica digital, se usan generalmente memorias con 2 estado estables incorporados (circuito
trigger biestable, flip – flop).

172
 a) Set de entrada
b) Reset de entrada
y) Salida
y) Eventual segunda salida

Estado de la señal de salida al establecerse todas las señales de entrada.

Ejemplos:

OFF dominante

ON dominante

Dominante por la primera señal que llegue

Describe el comportamiento en ausencia de energía y retorno de energía.

Con permanencia (memoria estable)

Conserva la información recibida aún sin energía.

173
 Pierde la información en ausencia de energía.

Se trata de una temporización predeterminada con un valor definido. Se diferencian en dos tipos
distintos:

De apertura retardada
De cierre retardado

En la práctica en la neumática, se encuentran a disposición generalmente sólo elementos con apertura

retardada.

174
 Equipos neumáticos, equipamiento de procesos y sistemas auxiliares tienen por regla, un desarrollo
secuencial programado. Este mando secuencial puede realizarse de distintas formas. No obstante, todo
desarrollo secuencial tiene como característica que el próximo paso de la secuencia ocurre luego de que el
anterior ha concluido con su misión.

Esquema de una instalación

Una señal de continuación tiene la misión de avisar al mando la ejecución de la orden impartida, debe
ser por lo tanto, una detección exacta de la orden ejecutada. Son señales de continuación en neumática:

Actuadores mecánicos, para medición de estados

Detectores de proximidad
Transductores para medición de valores específicos
Presostatos y temporizadores

175
 Sobre una aserradora semiautomática se cortan tablas. Al mover el tope de la sierra se activa el proceso
de aserrado. El arranque se logra a través de la entrada de una tabla que es fijada por el cilindro A. El
cilindro B transporta la sierra.
Ejemplo: Aserradora semiautomática

Programa de secuencia

Si cada paso de operación es controlado por fines de carrera, el circuito de trabajo será de la siguiente
forma:

176
 En el circuito de mando se producen los siguientes cruces de señales:
Arranque y a0 b0
así como en a1 b1

Símbolos Tipo Descripción

Mecánico Interruptor antes de la posición final

Por rodillo rebatible Sin control en el final de la carrera
Por sistema de corte brusco Sin posibilidades de enlace para el
sistema de mando
(Interruptor oscilante, de leva, de Depende del sentido en el que ocurre el
impulso) accionamiento

Técnica de mando por generadores de Sistema de corte confiable

impulso
Complicado, pues para cada señal de
corte se necesita un formador de
impulso

Al alimentarlo con energía pueden

aparecer fallas de conexión

177
 Enlace de conexión lógica Sistemas de corte confiables
(Combinaciones de fines de
carrera con memorias) No es posible un enlace
selectivo
Precisa un conocimiento muy
amplio del tema para su
aplicación: complicado y
complejo en el diseño

Corte por circuitos de memoria Seguro, sistema de corte

confiable
Cascada Posibilidades de enlaces totales
Secuenciadores de mando
Registros Simple y repetitivo

Conexión por circuito Programación de fácil

programado con secuencias visualización
predeterminadas
Banda perforada Difícil para agregar enlaces y
condiciones adicionales
Tarjeta perforada Complicado en enlaces
interconectados
Leva.
Programas.

178
 1. Corte de señales mecánico, por medio de fines de carrera de accionamiento por rodillos rebatibles.

2. Corte de señales por técnica de mandos, a través de generadores de impulsos.

179
 3. Corte de señales por medio de válvulas direccionales

4. Corte de señales por medio de válvulas direccionales

Descripciones
S: Mando de posición
S1: Señal de salida 1
S2: Señal de salida 2
S3: Señal de salida 3

180
 S4: Señal de salida 4
r: Retorno (feedback)
acusa recibo de los mandos de posición
r1: Retorno 1
r2: Retorno 2
r3: Retorno 3
r4: Retorno 4
PE: Fin de programa
(posición inicial)
PA: Comienzo de programa
(start)

Varios métodos sistemáticos de circuitos se basan en el principio del corte de señales por medio de
válvulas de conmutación (memorias).

Se usan mayormente:
Cascada (de uso en la técnica convencional)
Secuenciador (de uso en sistemas de mando neumático)

Generalmente existen 2 límites para el diseño de un mando secuencia:

Mínima complejidad
Máxima complejidad

Sólo se cortan aquellas señales en las que se presenta un cruce, que pueda afectar el buen
funcionamiento del sistema de mando.

Cada señal, tenga o no un cruce es cortada luego de haber cumplido con la misión de continuar la
secuencia. De esta forma no debe estudiarse donde puede haber un cruce de señales, y se garantiza que sólo
la señal en uso momentáneo tiene influencia sobre el funcionamiento del sistema de mando (protección
total).

Para realizar el mando de un sistema sin perturbaciones puede incorporarse a éste un grupo
secuenciador que va operando paso a paso cada secuencia, al mismo tiempo va cortando cada orden
ejecutada.

181
 Este circuito requiere de las siguientes características:

Cada señal de salida debe tener asignada una señal de entrada, para dar continuidad al enlace.

Las señales de salida deben estar conectadas de forma tal que actúen en forma independiente frente
a las restantes señales de entrada.

El circuito puede funcionar únicamente en serie en el sentido indicado.

Debe estar garantizado que siempre exista una sola señal de salida.

Las señales de salida deben estar memorizadas, para poder cortarlas según se requiera.

Los secuenciadores y sistemas de cascada son elementos de circuito que cumplen con estos requisitos y
por lo tanto pueden ser usados en todo tipo de diseño de circuitos secuenciales.

Ejemplo

182
 Fácil de proyectar, tiempo de proyecto reducido
Protegidos contra señales de falta y de entrega
Alta velocidad de operación
Protección total de las señales de continuidad frente a una salida de servicio
Fácil montaje y modo de operación
Sistema de mando de fácil visualización
Sistema de bajo rendimiento

Para aprovechar al máximo las ventajas de los sistemas de mando por secuenciadores sin tener que
soportar la desventaja que nos traen las conexiones y múltiples mangueras necesarias en el montaje se
desarrollaron las unidades de secuenciadores integradas. Además para permitir una aplicación más extensa
en sistemas de automación y dejar abiertas todas las posibilidades de conexión, se equipa a estos
componentes con un reset (borrado de memoria) central.

Dado que la normalización no comprende a los sistemas de mando, la representación y construcción de

sistemas integrados difieren entre los fabricantes.

Ejemplo de un sistema de mando con secuenciadores, de construcción integrada de 4 etapas

Representación simplificada

183
 4: Seteo de la primera etapa
6: Conexión del elemento y de a última etapa.
Último retorno
7: Entrada de reset común para todas las etapas
(señal del preset)
2: Alimentación común de energía
5: Salida del circuito de reset (señal activa)
3: Salidas de las etapas
1: Entradas de retorno para cada unas de las
correspondientes salidas

Módulo básico con función de retención (memoria permanente)

Módulo básico sin función de retención (memoria de posición inicial)

Módulo de registro

Componente de entrada

Componente de salida

Secuencia: avance paso a paso de un programa, sólo una etapa está activa.

Condición de continuidad: con la etapa actuada y su correspondiente retorno.

Condición de reset: la etapa que entra en funcionamiento borra a todas las etapas anteriores. La
entrada de reset común para todas las etapas en la conexión 7.

Fin de programa: luego de ejecutarse la última orden y de existir el aviso de retorno la señal es
entregada a la conexión 6.

Posición inicial: todas las etapas borradas (a través de la conexión 7 con el fin de programa,
conexión 6).

Arranque seteo de la primera etapa por medio de la conexión 4 (sólo es posible cuando el sistema
está reseteado).

184
 El elemento “Y” no se encuentra integrado en el grupo de secuenciadores, sino que debe ser
sobreroscado. Por ello existe la posibilidad de adjuntar otros elementos de enlace en vez de los
elementos y al conjunto.
Para el montaje debe elegirse conexionado de tuberías por delante o por detrás del equipo, según
necesidad.

Circuito para aserradora semiautomática con secuenciadores integrados.

Plano funcional

Circuito

185