Formato Base

SEP DGETI SEMS
CENTRO NACIONAL DE ACTUALIZACIÓN DOCENTE
C N A D
M E C A T R O N IC A
CNAD-CENIDET
Tesina
EMULADOR MECATRÓNICO DE UN PROCESO DE
ESTIBADO
Tomo III
Diseño y manufactura de tarjetas electrónicas
y control del sistema
Que presenta
para obtener el grado de Especialista en Ingeniería Mecatrónica
Subespecialidad en Control
Rubén Álvarez Favela

Asesor del área de control: Ing. René Salazar Guerrero
Asesor del área de mecánica: M. en C. Rubén Daniel Góngora Corte
Generación 29
México D. F., diciembre de 2010
DEDICATORIA
En realidad, en los momentos en que realizo este escrito, tengo duda

en cuanto a si lograremos terminar nuestro trabajo asignado, lo que
impide que pueda dedicar algo que pueda no tener valor. Mas, si a
pesar de todos los problemas presentes, se tiene un buen término,
espero poder ofrecer todo mi esfuerzo dedicado en él a mi familia,
principalmente a mi querida esposa, que incondicionalmente siempre
me ha ofrecido su gran apoyo. Este documento es nada, y no queda
más que agradecer todo lo que siempre ha realizado en bien por
nuestra familia.
AGRADECIMIENTOS
El valor por haber estado un año en este Centro Nacional de

Actualización Docente, se lo vamos a asignar cada uno de los
estudiantes-maestros en esta Generación 29, cada uno con una
perspectiva diferente, pero con un mismo origen que a todos nos
mantiene donde estamos. Este origen son nuestras instituciones de
que a su vez dependen de la DGETI y de la Secretaria de Educación
Pública. Es imposible pasar inadvertido este apoyo por lo que muy
particularmente agradezco todo el esfuerzo institucional que existe
para que la experiencia acumulada en este tiempo de estancia en el
CNAD nos mejore como personas, como maestros y buenos
compañeros de las personas con las que a diario compartimos cada
una de nuestras actividades.
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN.................................................................................................................................1
ANEXO
RESUMEN
El prototipo Emulador mecatrónico de un proceso de estibado, se realizó como

parte del sistema Emulador Secuencial Automatizado, una celda de automatización
concebida en forma modular para ensamblar piezas de diferentes materiales para
que después se guarden en un almacén según su clasificación, para
posteriormente estibarse en tarimas las cuales serán alojadas en un almacén
vertical.
En el presente texto se documenta el diseño y la manufactura de las tarjetas

electrónicas para el acoplamiento de entradas y salidas al PLC, así como las
características del software de control que se realizaron para el Emulador
mecatrónico de un proceso de estibado.
3
ABSTRACT
LISTA DE FIGURAS
Capitulo 1
Fig. 1. 1 Módulo ESA-M1...................................................................................................................8

Fig. 1. 2 Módulo ESA-M2...................................................................................................................9
Fig. 1. 3 Módulo ESA-M4.................................................................................................................10
Fig. 1. 4 Vista isométrica de los componentes del módulo ESA-M3................................................10
Fig. 1. 5 Orientación de la pieza sobre la banda..............................................................................12
Fig. 1. 6 Colocación de la primera capa sobre la plataforma móvil..................................................13
Fig. 1. 7 Primera capa de piezas sobre la tarima.............................................................................13
Fig. 1. 8 Segunda capa de piezas sobre la plataforma móvil...........................................................14
Fig. 1. 9 Segunda capa sobre la plataforma móvil...........................................................................14
Fig. 1. 10 Diagrama de flujo..............................................................................................................16
Fig. 1. 10 Diagrama de flujo
Capitulo 2
Fig. 2. 1 Estructura de un sistema y relación de elementos.............................................................17

Fig. 2. 2 Sensor manual...................................................................................................................20
Fig. 2. 3 Sensor de límite de carrera................................................................................................20
Fig. 2. 4 Sensores de proximidad....................................................................................................20
Fig. 2. 5 El relevador........................................................................................................................21
Fig. 2. 6 Relevador comercial..........................................................................................................22
Fig. 2. 7 Esquemático del relevador de acceso a un control manual del sistema............................22
Fig. 2. 8 Símbolo de un optoaislador................................................................................................23
Fig. 2. 9 Encapsulado de un opto-aislador con 4 en un integrado...................................................24
Fig. 2. 10 Encapsulado de un opto-aislador con 2 en un integrado..................................................24
Fig. 2. 11 Esquemático del optoaislador encapsulado para separar.................................................25
Fig. 2. 12 Esquemático del opto aislador encapsulado.....................................................................26
Fig. 2. 13 El opto-aislador protegiendo las entradas al PLC.............................................................27
Fig. 2. 14 Regiones de trabajo de un transistor................................................................................28
Fig. 2. 15 Tipos de transistores bipolares.........................................................................................28
Fig. 2. 16 El transistor como conmutador..........................................................................................29
Fig. 2. 17 Diagrama de configuración Darlington..............................................................................30
Fig. 2. 18 Transistor Darlington y su encapsulado para un TIP122..................................................30
Fig. 2. 19 Conexión de diodo rectificador en polarización inversa y.................................................31
Fig. 2. 20 Voltaje pico generado por una bobina sin diodo rectificador.............................................32
Fig. 2. 20 Voltaje pico generado por una bobina sin diodo rectificador
Capitulo 3
Fig. 3. 1 Circuito para calcular los valores de resistencias para el primer caso...............................34
Fig. 3. 2 Circuito para calcular los valores de resistencias para el segundo caso...........................35
Fig. 3. 3 Características del paquete Proteus para realizar simulación............................................36
Fig. 3. 4 Simulación de la tarjeta para control manual y automático................................................36
Fig. 3. 5 Simulación de la tarjeta de control manual y automático...................................................37
Fig. 3. 6 Simulación para el control de electroválvulas....................................................................38
Fig. 3. 7 Simulación de la tarjeta para el control de electroválvulas.................................................38
Fig. 3. 8 Simulación de la tarjeta para el control de motores...........................................................39
Fig. 3. 9 Simulación de la tarjeta de control para motores...............................................................40
Fig. 3. 31 Parámetro Mirror en la obtención de impresos con planchado
SIMBOLOGÍA
KΩ Múltiplo de la unidad de medida de resistencia.

V Literal usada para representar voltaje.
I Literal usada para representar corriente.
Ampere Unidad de medida de corriente
Volts Unidad de medida de corriente
ABREVIATURAS Y ACRÓNIMOS
CENIDET Centro Nacional de Investigación y Desarrollo Tecnológico

CNAD Centro Nacional de Actualización Docente
CPU Unidad Central de Procesos
DGETI Dirección General de Educación Tecnológica Industrial
ESA Emulador Secuencial Automatizado
LED Diodo emisor de luz (Light Emitting Diode)
PCB Circuito impreso (Printer Circuit Board, por sus siglas en
inglés)
PLC Controlador lógico programable (Programmable Logic
Controller)
PWM Módulo de ancho de pulso (Pulse Width Module, por sus
siglas en inglés)
SCARA Selective Compliance Arm for Robotic Assambly
VCA Voltaje de corriente alterna
VCD Voltaje de corriente directa
INTRODUCCIÓN
La enseñanza de la mecatrónica a nivel posgrado, inició en México por primera vez

en el Centro Nacional de Actualización Docente (CNAD). El CNAD es una
institución educativa creada a partir de un convenio de cooperación entre los
gobiernos de México y Japón. Su misión es formar y actualizar docentes de la
Dirección General de Educación Tecnológica Industrial (DGETI) por medio de una
Especialidad en Ingeniería Mecatrónica.
La especialidad que se imparte en el CNAD permite a los docentes capacitarse

para resolver problemas similares a los de la industria, para que después, con el
desarrollo de proyectos didácticos, practiquen y puedan transmitir estos
conocimientos al alumnado de nivel medio superior.
Como forma de titulación de la Especialidad, los maestros-estudiantes diseñan y

manufacturan un prototipo. Así, en el Centro se han desarrollado diversos
prototipos como robots de arquitectura SCARA, bandas transportadoras, modelos
de fábricas automatizadas, mesas XY y otros. En las últimas generaciones algunos
proyectos se han concebido en forma modular, es decir, se planea que cada uno
de los módulos que lo integren, sea elaborado por diferentes equipos de
estudiantes. Ése el caso del sistema Emulador Secuencial Automatizado (ESA),
una celda de automatización que ensambla piezas de diferentes materiales para
que después se guarden en un almacén según su clasificación, después se estiban
las piezas en tarimas las cuales serán alojadas en un almacén vertical.
El emulador fue concebido para estar conformado por los siguientes módulos:
• ESA M-1, que realiza un proceso de ensamble.
• ESA M-2, que clasifica y almacena los productos proporcionados por el
módulo ESA-M1.
• ESA M-3, que estiba los productos provenientes del ESA-M2.
1
Introducción
• ESA M-4, que almacena los productos estibados en un almacén vertical.
Los módulos ESA-M2 y ESA-M4 ya se fabricaron anteriormente, por lo que el

problema que se requería resolver era completar el sistema Emulador Secuencial
Automatizado con la fabricación del módulo ESA M-3, que estibara los productos
clasificados anteriormente en el módulo ESA-M2.
Para dar solución al problema planteado se diseñó el prototipo denominado

“Emulador mecatrónico de un proceso de estibado” cuyo desarrollo está
documentado en 4 tomos. El Tomo I versa sobre el diseño mecánico, el Tomo II
explica la manufactura de los componentes mecánicos. El tomo IV tiene la
información referente al monitoreo del sistema.
El presente trabajo constituye el Tomo III se refiere al diseño y a la manufactura del

hardware y del programa de PLC del sistema. Este tomo se divide en cuatro
capítulos. El primero describe y explica el funcionamiento general del proyecto y el
segundo, todo lo relacionado con la adquisición y el tratamiento de datos
necesarios para realizar el monitoreo del sistema.
Cabe hacer mención de que el capítulo uno es el mismo para los cuatro tomos y
cada tomo difiere a partir del capítulo dos en adelante.
Con la fabricación del ESA-M3 queda concluida la celda del sistema Emulador
Secuencial Automatizado, lo que permite integrar todos los módulos y operarse en
su conjunto o en forma modular.
El ensamble, la clasificación, la estiba y el almacenaje, son procesos que en

conjunto conforman un sistema de manufactura flexible, cada uno con diferentes
retos pero manipulados con un mismo tipo de controlador: el PLC. Esto hace más
versátil la aplicación ya que se podrán elaborar programas de control para cada
módulo con diferente complejidad para operar toda la celda en su conjunto,
analizando las particularidades de cada proceso.
1
Introducción
Otra aportación es que se puede analizar la operación de los sensores, actuadores

eléctricos, neumáticos, controladores y monitoreo para futuras aplicaciones.
Finalmente los trabajos realizados en estos módulos dan la pauta para que en la
siguiente generación algún equipo de trabajo se interese en la integración y
operación total del Emulador secuencial automatizado.
3
OBJETIVO GENERAL
Construir el módulo de estibado de piezas del Emulador Secuencial Automatizado,

a través del diseño de los componentes mecánicos que permitan el acomodo, la
estiba y el traslado de las piezas en forma automática controlados por medio de un
PLC, sensores y actuadores neumáticos y eléctricos, monitoreando el proceso
gráficamente.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Área Mecánica
• Diseñar la estructura general del prototipo y manufacturar los componentes

requeridos para efectuar el proceso de estiba de piezas.
• Diseñar la banda transportadora de piezas, que permita orientarlas para su
acomodo, usando el programa de cómputo SolidWorks y el de CAM Works
para su manufactura en el centro de maquinado.
• Diseñar la plataforma móvil para transportar las piezas a la tarima, con el
programa de cómputo SolidWorks y manufacturar las piezas mecánicas en
un centro de maquinado utilizando el CAM Works.
• Diseñar el almacén de tarimas en SolidWorks y su manufactura empleando
la máquina convencional de fresado para alimentar las tarimas al proceso de
estibado.
• Diseñar la banda transportadora de tarimas mediante el uso del programa de
cómputo SolidWorks y la manufactura de sus componentes con el CAM
Works para transportar las mismas.
2
Introducción
Área de Control
• Fabricar la tarjeta de selección de operación manual o automática utilizando

los programas Proteus y Altium.
• Fabricar las tarjetas de potencia para los motores eléctricos utilizando los
programas Proteus y Altium.
• Fabricar las tarjetas de control de válvulas neumáticas; por medio del diseño
y la selección de los componentes electrónicos necesarios utilizando los
programas Proteus y Altium.
• Realizar el algoritmo de control del proceso y programarlo utilizando el
programa de cómputo Cx-programer, para ejecutarlo con un controlador
lógico programable (PLC).
• Diseñar una interfaz para monitorear el proceso, utilizando para la
adquisición de datos el microcontrolador PIC18F4550 programado en
lenguaje C y con una salida gráfica programada en Visual Basic.
• Construir un tablero de control para colocar las tarjetas electrónicas
necesarias para el control y monitoreo de los diferentes actuadores y
sensores del proceso de estibado.
3
CAPÍTULO 1
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROYECTO
1.1 Antecedentes
El sistema Emulador Secuencial Automatizado (ESA) es una celda de

automatización que ensambla piezas de diferentes materiales para que después se
guarden en un almacén según su clasificación. Después las piezas se estiban en
tarimas las cuales serán alojadas en un almacén vertical. Este sistema emulador se
integra de los siguientes módulos:
• ESA M-1, que realiza un proceso de ensamble.
• ESA M-2, que clasifica y almacena los productos proporcionados por el
módulo ESA-M1.
• ESA M-3, que estiba los productos provenientes del ESA-M2.
• ESA M-4, que almacena los productos en un almacén vertical.
El módulo ESA M-1, cuenta con un brazo de robot que traslada las piezas de un
lugar a otro, dos almacenes de materia prima, uno para cilindros de aluminio y otro
para prismas rectangulares de aluminio o nylamid de color negro y blanco, una
mesa giratoria y una banda transportadora.
El proceso de ensamble, inserta dos cilindros de aluminio en una base, que es de

diferente material. La Fig. 1. 1 muestra la celda y los materiales que ensambla.
4
Capítulo 1 Descripción general del proyecto
Fig. 1. 1 Módulo ESA-M1.
En la etapa ESA-M2, la pieza que ha sido ensamblada en el ESA-M1, es

clasificada y almacenada de acuerdo con el tipo de material de la base en los tres
almacenes rotativos que se mueven con cadena, como se muestra en la Fig. 1. 1.
El proceso inicia cuando la pieza es colocada en la banda 1. La pieza se desplaza

pasando por unos sensores que detectan el tipo de material de la base y
dependiendo de su tipo, la clasifican y colocan en el almacén uno, en el dos o en el
tres, por medio de un actuador neumático.
Cada almacén rotativo tiene espacio para varias piezas, que después serán
depositadas en la banda dos para enviarlas al módulo ESA-M3 que se encarga de
estibarlas.
5
Emulador mecatrónico de proceso de estibado
Almacenes
Piezas ensambladas Banda 1
Fig. 1. 2 Módulo ESA-M2
El módulo ESA M-4 es el último del sistema y se encarga de almacenar las piezas
estibadas provenientes del módulo ESA-M3.
Este módulo tiene dos almacenes verticales, con un mecanismo al centro que se
desplaza en el plano xy.
Las piezas estibadas por el módulo ESA-M3, son colocadas en el mecanismo

central que se desplaza en el plano xy, por medio de un programa de control
estadístico hace que las piezas estibadas sean colocadas en una posición
específica del almacén vertical, por medio de un mecanismo accionado por un
motor eléctrico que desliza la estiba en el eje z.
La figura 1.3 muestra los componentes del módulo ESA-M4.
6
Fig. 1. 3 Módulo ESA-M4
El módulo ESA-M3 completa el sistema Emulador Secuencial Automatizado; la

distribución de sus componentes se muestra en la Fig. 1. 4.
Almacén
Banda
Plataforma
dede
transportadora
cadena
móvil
tarimas de
cinta
Fig. 1. 4 Vista isométrica de los componentes del módulo ESA-M3
7
Este módulo se enlaza con el que clasifica y almacena las piezas ensambladas y
con el módulo que almacena la estiba de piezas, haciendo lo siguiente:
Las piezas provenientes del módulo 2, llegan alineadas a la banda transportadora
de cinta del ESA-M3. Son trasladadas al extremo de esta banda y mediante un
actuador neumático, pasan a la plataforma móvil. Después se colocan sobre una
tarima previamente alimentada sobre la banda de cadena, para que finalmente,
cuando se coloquen dos capas de piezas sobre la tarima, se trasladen al final de la
banda de cadena y permanezcan hasta que sean solicitadas por el módulo ESA-
M4 que se encargará de almacenarlas.
1.2 Descripción de funcionamiento del módulo ESA-M3
El proceso inicia con la recepción de piezas ensambladas provenientes del módulo

ESA-M2, las cuales llegan con una posición que se denomina normal, como se
muestra en la figura 1.5.
Sensor
capacitivo
Figura 1.5 Vista superior de las piezas sobre la banda.
Al detectar la pieza el sensor capacitivo y pulsar el botón de inicio, el motor de la

banda transportadora empieza a funcionar. Después de 10 segundos la banda se
detiene y el cilindro C2 de doble efecto que se encuentra al final de la banda, se
extiende para colocar la primera pieza sobre la plataforma móvil, como se muestra
en la Figura 1.6.
8
Plataforma móvil
Cilindro C2
Figura 1.6 Colocación de la primer pieza sobre la plataforma móvil
Cuando llega la segunda pieza, el cilindro C1 se extiende para orientar la pieza en

forma vertical como se muestra en la Fig. 1. 5.
Cilindro C1
Fig. 1. 5 Orientación de la pieza sobre la banda.
Al llegar la tercera pieza, el cilindro C1 sigue activo para orientarla verticalmente, la

banda se detiene y el cilindro C1 se retrae, en tanto que el cilindro C2 se extiende
para colocar las dos piezas verticales sobre la plataforma móvil para quedar
colocadas como se muestra en la Fig. 1. 6
9
Fig. 1. 6 Colocación de la primera capa sobre la plataforma móvil.
Después de esto, la plataforma móvil se desplaza hasta la banda de cadena, para

colocar las piezas sobre una tarima, formando la primera capa.
Para depositarlas sobre dicha tarima, se utiliza un mecanismo neumático que evita
el retorno de las piezas sobre la plataforma móvil, quedando colocadas como se
muestra en la Fig. 1. 7.
Tarima Banda de cadena
Fig. 1. 7 Primera capa de piezas sobre la tarima
Una vez colocada la primera capa sobre la tarima, la plataforma móvil regresa a su
posición original y espera a que se repita el proceso, pero ahora se colocan primero
10
dos piezas en forma vertical y la tercera en forma horizontal quedando

acomodadas como se observa en la figura 1.10.
Fig. 1. 8 Segunda capa de piezas sobre la plataforma móvil.
Para tener la primera estiba de piezas, la plataforma móvil se desliza en forma

vertical y luego se desplaza sobre la primera capa y queden colocadas como se
muestra en la figura 1.11.
Banda decapa
Primera
Tarima
Segunda capa
cadena
Fig. 1. 9 Segunda capa sobre la plataforma móvil
1.3 Diagrama de flujo del funcionamiento del sistema ESA-M3
El control del módulo se realiza con un PLC, donde las entradas y salidas de
señales de este dispositivo, se protegen por medio de un circuito electrónico.
Para monitorear cada una de las etapas del módulo, banda transportadora de cinta,
plataforma móvil, almacén de tarimas, banda de cadena y producto estibado, se
acondicionan las señales de cada una de ellas, para que el microcontrolador
11
PIC18F4550 procese la información y las envié a la interface gráfica para visualizar

el estado en que se encuentra cada etapa del proceso, esta interface se programa
en Visual Basic.
.El siguiente diagrama de flujo muestra las diferentes etapas del proceso.
12
Inicio 1
CS1=1
Deposita tarima Activar cilindro4
PB1=1
Npza=1 MS7=1
Desactivar
Npza=1 Npza=2 Pieza=3
cilindro3
Activa motor
Activar cilindro1 Activar cilindro1 MS6=1
banda1
Activa motor Desactivar

Tiempo=5s Tiempo=3s
banda1 cilindro4
Detener motor Detener banda1 Npza=1

banda1
Activar cilindro 2 Activar cilindro2
MS3=1 Ms3=1
Tiempo=5s Desctivar cilindro2
Desctivar
cilindro 2 Ms4=1
MS4=1
Activar cilindro3
Npza=npza+1 MS5=1 1
13
Npza=1
Fig. 1. 10 Diagrama de flujo
14
CAPÍTULO 2
ACOPLAMIENTO ELECTRÓNICO
En su parte de control, el prototipo está constituido por una serie de elementos, los
cuales es necesario entender para tener una idea clara de su estructura y
funcionamiento. Esto elementos son:
1- Acoplamiento electrónico
2- Diseño y manufactura de tarjetas electrónicas para el acoplamiento de
entradas y salidas al PLC.
3- Programa de cómputo de control para obtener un funcionamiento secuencial
de sus partes.
4- Integración de los componentes anteriores.
La correcta operación de estos elementos de forma individual y posteriormente

integrados, darán como resultado que el prototipo realice la función para la cual se
está diseñando. La relación que existe entre ellos, se puede apreciar en la Fig. 2. 1
Fig. 2. 1 Estructura de un sistema y relación de elementos
15
Emulador mecatrónico de un proceso de estibado
2.1 Introducción
El acoplamiento electrónico, en muchos sistemas es necesarios implementarlo ya
que los equipos y dispositivos que conforman todo el proceso, requieren el manejo
de señales, las cuales dependiendo del punto que se desee analizar, es diferente a
otros puntos del mismo sistema, o el acoplamiento se puede tener para proteger la
parte de control de los elementos que se conectan a él y esta protección se puede
utilizar en las entradas o salidas del sistema.
El acoplamiento en control básicamente se da, cuando:

1) Los niveles de voltaje requeridos en diferentes puntos del sistema son
diferentes.
Este caso, en el sistema, de acuerdo con la Fig. 2. 1 Estructura de un
sistema y relación de elementos, no se presenta de manera explícita, ya
que las tres partes de la que está conformado (entradas, control y salidas),
manejan los mismos niveles de voltaje, que es de 24 volts.
En las salidas, el uso de diferentes niveles de voltaje se encuentra en forma
implícita ya que el manejo del actuador resulta del uso de dispositivos que
trabajan con 5 volts, como son el transistor Darlington, generador de pulsos
NE555 y el uso de una compuerta 74LS08, en el caso de la tarjeta para el
motor, y de un transistor Darlington, en el caso, de las tarjetas para las
bobinas de electro válvulas.
2) Se desea proteger al modulo de control, de los elementos conectados a él.
Este caso, incluye los presentados anteriormente y además el
acoplamiento que se da en las entradas, en donde se implementa una
tarjeta para aislar eléctricamente los sensores del PLC.
Los sensores se pueden definir como elementos que convierten una variable física
en un valor eléctrico. Esta señal puede ser del tipo:
a. Discreto, o
b. Analógico
Los sensores discretos simplemente nos indican si se encuentran detectando algún
objeto o no, esto es, generan un “1” lógico si detectan o un “0” lógico si no
16
Capítulo 2 Acoplamiento electrónico
detectan, esta información es originada principalmente por presencia de voltaje o

por ausencia de éste, aunque en algunos casos la información nos la reportan por
medio de un flujo de corriente eléctrica. Los sensores discretos pueden operar
tanto con señales de voltajes de corriente directa (VCD) como con señales de
voltajes de corriente alterna (VCA).
Los sensores analógicos pueden presentar como resultado un número infinito de

valores, mismos que pueden representar las diferentes magnitudes que estén
presentes de una variable física, por tanto, en los sensores analógicos su trabajo
se representa mediante rangos, por ejemplo, de 0V a 1.5V y dentro de este rango
de posibles valores que puede adquirir la señal del sensor, está comprendido el
rango de medición que le es permitido al sensor de medir una variable física. En
los sensores analógicos la señal que entrega puede representarse mediante
variaciones de una señal de voltaje o mediante variaciones de un valor resistivo.
(Instrumentación y control.net, 2009)
En el caso de este prototipo, todos los sensores son del tipo discreto.
Los sensores pueden clasificarse también por su tipo de activación en:

a. Manuales
b. Mecánicos
c. De proximidad
El prototipo emplea sensores manuales para encender, parar o restaurar el sistema

cuando así se requiera, también llamados de esfuerzo porque requieren la
intervención de un operario. Se usan sensores mecánicos como son los
interruptores de límite que marcan el momento en que llega una pieza a una
posición determinada. Por último, se tienen los de proximidad como son los
inductivos y capacitivos que detectan elementos sin necesidad de contacto físico.
17
Fig. 2. 2 Sensor manual

Fig. 2. 3 Sensor de límite de carrera
Fig. 2. 4 Sensores de proximidad

Capacitivo Inductivo
2.2 Componentes básicos usados en control

En el presente trabajo no se hace un análisis exhaustivo de cómo se realiza el
acoplamiento electrónico, pero sí se describen las partes principales que se usan
en este prototipo:
1) El relevador
2) El optoaislador
3) El transistor
18
Estos elementos en conjunto con resistencias, diodos rectificadores, diodos

emisores de luz, capacitores (cerámicos) y compuertas lógicas nos permiten
conectar los tres módulos principales en la que está constituido.
2.2.1 El relevador
Su principio de funcionamiento se basa en la activación mediante corriente de un
electroimán el cual realiza la función de un conmutador cuando su campo
magnético actúa sobre una o varias láminas cambiándolas de posición, abriendo y
cerrando así pistas que conducen corriente.
Fig. 2. 5 El relevador
En la Fig. 2. 5, se ven las terminales de la bobina que actúan como electroimán

cuando circula una corriente. Tiene dos opciones de trabajo:
a) Relevador des-energizado: Las láminas (llamadas contactos auxiliares)
mantienen cerrado un camino y abierto otro.
b) Relevador energizado: Las láminas cambian de posición abren el camino
inicialmente cerrado y cierran el otro que estaba abierto.
19
Fig. 2. 6 Relevador comercial
Comercialmente se encuentran para diferentes niveles de voltaje y corrientes.

Aplicando este principio se diseñó un circuito paras controlar la activación de los
actuadores del sistema, ya sea de forma automática o de forma manual.
El relevador energizado cambia de

posición sus contactos auxiliares y
desactiva la señal deI PLC
La señal del PLC pasa

directa a los actuadores
cuando el relevador esta sin
energizar.
Fig. 2. 7 Esquemático del relevador de acceso a un control manual del sistema
La Fig. 2. 7 muestra en la parte izquierda los conectores P4 y P6 que alimentan los

componentes, uno corresponde a 5 y/o 0 volts y el segundo a 24 volts. En la parte
derecha de la figura aparecen los conectores para la conectividad del controlador.
20
1.- Si en P4 se tiene 0 volts, los relevadores no se energizan y mantienen sin

cambios sus contactos auxiliares (los abiertos permanecen abiertos y los
cerrados permanecen cerrados), lo que permite que las señales provenientes
del controlador pasen sin ningún cambio de P2 a P1 y de P5 a P3.
2.- Si en P4 se tienen 5 volts, los relevadores se energizan al activarse el
transistor Darlington Tip122 y hace que cambien los contactos auxiliares del
relevador (los abiertos se cierran y los cerrados se abren), lo que permite que
las señales provenientes del controlador se interrumpan (P2 y P5 quedan sin
conexión). Al mismo tiempo se da acceso a los interruptores 1P2S para que
habiliten o deshabiliten los actuadores en forma manual.
2.2.2 El opto aislador

El opto aislador es el dispositivo principal que se usa para acoplar señales de
diferente valor o nivel y para proteger dispositivos considerados costos o de
funcionamiento critico para un sistema.
Está constituido básicamente de un diodo (foto emisor) y un transistor (foto
receptor), los cuales normalmente se encuentran encapsulados. El
encapsulamiento debe proveer un espacio interno para que la señal luminosa
emitida por el diodo, cuando éste es energizado, llegue al transistor (receptor) y
conduzca. Este arreglo crea un aislamiento eléctrico entre la parte que energiza el
diodo y la parte en la que se encuentra conectada el transistor. La única conexión
es el haz luminoso que genera el diodo.
Fig. 2. 8 Símbolo de un optoaislador
21
El haz luminoso generado se encuentra en el rango de luz Infrarroja, lo que

significa que no es perceptible al ojo humano. La detección, cuando se usa un
diodo infrarrojo (es el mismo tipo dentro de un opto aislador), se hace mediante
cámaras digitales, las cuales son capaces de percibir este tipo de luz.
Fig. 2. 9 Encapsulado de un opto-aislador con 4 en un integrado
Fig. 2. 10 Encapsulado de un opto-aislador con 2 en un integrado
Este principio se aplica en la mayoría de las tarjetas diseñadas en el prototipo que

se describe. Por ejemplo, en el esquemático diseñado para el control de
electroválvulas, se muestra cómo se utilizaron estos optoaisladores.
22
Conexión
Señal de electro
proveniente válvulas
del PLC
Aislamiento entre PLC y

electro válvua
Fig. 2. 11 Esquemático del optoaislador encapsulado para separar

electroválvulas del PLC.
La Fig. 2. 11 muestra el esquemático de una tarjeta que se usa en el prototipo para

activar las electroválvulas que controlan los cilindros neumáticos. En esta aparecen
los conectores P5 y P6 que proporcionan la alimentación de los circuitos
electrónicos y de electro-válvulas, en ese orden. Los conectores P7 y P8 reciben la
señal del controlador, el cual es protegido mediante un opto-aislador de 4
elementos en un integrado. Éste al recibir la señal del controlador activa un
transistor Darlington Tip122 que da conexión a tierra para las electro-válvulas
conectadas en los conectores P1, P2, P3 y P4. Los diodos rectificadores D1, D3,
D4 y D7 se usan para proteger al transistor de picos de corriente generados por las
bobinas de electro-válvulas.
Los opto aisladores también se usaron para controlar la activación de los motores,
como se muestra en el siguiente esquemático.
23
Opto aislador
encapsulado (2)
Fig. 2. 12 Esquemático del opto aislador encapsulado

para separar los motores del PLC
La Fig. 2. 12 muestra en la parte superior izquierda el conector que recibe las

señales de las fuentes de alimentación de 5 v y 24 v y del controlador y esta última
es enviada al opto-aislador con 2 elementos en un integrado, de los cuales sólo se
utiliza uno de ellos.
La salida de este opto-aislador es recibida por una compuerta AND con numero
comercial 74LS08 que combina la señal proveniente del integrado NE555 que
genera el PWM para controlar la velocidad del motor conectado a P2. Esto sucede
en el momento que la compuerta AND energiza al transistor Darlington TIP122,
dando conexión a tierra y cerrando el circuito para el motor.
En las entradas del PLC, al igual que en las salidas, el opto aislador se usó para
separar las señales de los sensores al PLC, como se muestra en la Fig. 2. 13.
24
Fig. 2. 13 El opto-aislador protegiendo las entradas al PLC
En la Fig. 2. 13 el opto-aislador, que puede ser un integrado con 4 componentes o

de 2 componentes, se usa para separar las señales provenientes de los sensores
de las entadas al controlador. Los conectores P6, P7, P8 y P9 reciben las señales
de los sensores (límite de carrera, de proximidad y manuales), los conectores P1,
P3, P4 y P5 envían la señal hacia el controlador.
2.2.3 El transistor
Es considerado un elemento básico en el accionar electrónico, ya que un gran
porcentaje de la tecnología está creada con base en su funcionamiento.
Se considera que el trabajo de este dispositivo puede ser como amplificador de
señales o como interruptor electrónico. El área de aplicación que se está
desarrollando en el prototipo es la de control y es aquí donde el uso que se le da es
el de un interruptor. El comportamiento de su funcionamiento se puede explicar con
base en su curva característica, la cual es una representación grafica, en donde se
muestra los diferentes valores que toman sus parámetros de salida, cuando los de
entrada son modificados.
25
Fig. 2. 14 Regiones de trabajo de un transistor
La Fig. 2. 14, muestra dos aéreas nominadas saturación y corte, en la primera su

característica es que se tiene un máximo de corriente llamada Ic (eje Y), y en la
segunda se tiene una mínima corriente Ic. Esta corriente representa la salida del
transistor, por lo que estas áreas nos muestran cuándo el transistor está
conduciendo y cuándo está sin conducir. Esto le da la denominación de
conmutador electrónico. Controlando su funcionamiento en estas aéreas se puede
utilizar para prender o apagar actuadores cuando así convenga.
El símbolo que se utiliza para cada tipo de transistor bipolar se muestra en la Fig. 2.
15
Fig. 2. 15 Tipos de transistores bipolares
26
En la técnica de circuitos de pulsos su comportamiento se asimila a una llave

comandada electrónicamente: el equivalente eléctrico más próximo seria el
relevador. Los dos casos posibles de operación son:
a) El transistor como llave abierta (vea la Fig. 2. 16) si la corriente de base es
nula, la corriente de colector será prácticamente cero. Se dice que el
transistor esta en corte.
b) El transistor como llave cerrada. Se dice que el transistor esta en saturación.
Una pequeña corriente de base origina una gran corriente de colector. Esta
corriente de colector es la que nos permite conectar al transistor grandes
cargas como motores de diferente tamaño y electro válvulas.(Universidad de
Sonora)
c)
Fig. 2. 16 El transistor como conmutador
Existe una configuración de transistores llamada Darlington, que consiste

básicamente dos transistores conectados en cascada. Esto permite el manejo de
altas corrientes para mayores cargas a controlar ya que permite mayores corrientes
de colector.
27
Fig. 2. 17 Diagrama de configuración Darlington
Fig. 2. 18 Transistor Darlington y su encapsulado para un TIP122
La configuración de sus terminales se obtiene por la hoja de datos que proporciona

el fabricante.
En el esquemático de la Fig. 2. 19 aparece un diodo rectificador en polarización

inversa y en paralelo con la carga que se conecta.
28
Fig. 2. 19 Conexión de diodo rectificador en polarización inversa y

en paralelo con la carga
Este diodo aparece en todos los esquemáticos donde se conecta una carga que es
una bobina ya sea de una electroválvula o un motor, con la finalidad de proteger el
transistor que le da conectividad a tierra cuando este último conduce.
Las bobinas o inductancias siempre generan un voltaje pico de una magnitud 5

veces mayor al de la fuente cuando están trabajando. Para que este voltaje pico no
dañe el transistor se coloca el diodo rectificador, el cual da un camino para
consumir en la bobina. La Fig. 2. 20 muestra el voltaje generado mediante un
osciloscopio, sin el diodo rectificador.
29
Fig. 2. 20 Voltaje pico generado por una bobina sin diodo rectificador
La Fig. 2. 20 muestra la señal cuadrada de 5 volts en un circuito para control de un

motor que no usa la protección del diodo rectificador. En este caso se genera un
voltaje pico de 23 volts y puede dañar al transistor el cual permite los pulsos para
que funcione el actuador.
30
CAPÍTULO 3
DISEÑO Y MANUFACTURA DE TARJETAS ELECTRÓNICAS PARA EL
ACOPLAMIENTO DE ENTRADAS Y SALIDAS AL PLC
3.1 Introducción
Los componentes descritos en el Capítulo 2 son en sí la base de los circuitos
implementados para proteger el cerebro principal del control para el prototipo que
es el controlador lógico programable PLC. Sin embargo, al inicio de la construcción
del prototipo no se tenía idea alguna de cómo empezar. En base a la consulta y los
conocimientos ya obtenidos, se fue dando forma a cada tarjeta elaborada.
El procedimiento que se siguió para obtener cada tarjeta, se basó en los pasos que
se siguientes:
a) Cálculo de resistencias.
b) Simulación de los circuitos
c) Prueba de circuitos en tablilla de pruebas (protoboard).
d) Elaboración de esquemáticos
e) Elaboración de circuitos impresos (PCB)
f) Impresión
g) Planchado
h) Perforación y soldadura de componentes
i) Prueba de la tarjeta obtenida.
Algunos de estos pasos se describen a continuación.

El primer paso que fue realizar los cálculos de las resistencias a utilizar para que
los componentes de aislamiento trabajaran como interruptores, o sea, abiertos o
cerrados.
El circuito básico considerado aparece en la Fig. 3. 1.
31
24 volts
RD RL
Fig. 3. 1 Circuito para calcular los valores de resistencias para el primer caso
La muestra el circuito más utilizado en el diseño de las tarjetas de control. Con él

se realizaron los cálculos de las resistencias de protección RD para el diodo y la
resistencia de carga RL para generar una IC de saturación en el fototransistor.
Se consideraron dos casos para el cálculo de las resistencias:
1) El voltaje de entrada al opto aislador es de 24 volts y el de salida de 5
volts.
2) El voltaje de entrada al opto aislador es de 24 volts y el de salida de 24
volts.
En el primer caso, se consideró la entrada de 24 volts y una IF para el diodo de 10
mA.
Por Ley de Kirchhoff, se tiene:
-24v + VD + VRL = 0, el voltaje del diodo se considera de 1.5 volts, por tanto:
VRL = 24 v – 1.5 v
VRL = 22.5 v, pero VRL = IFRD, entonces
IFRD = 22.5 v
RD = 22.5 v / IF como IF = 10 mA, se tiene que
RD = 22.5 v / 10 mA, lo que da una resistencia RD de
RD = 2.25 KΩ por el valor comercial existente se uso un valor de
RD = 2.2 KΩ
Para el mismo circuito, pero ahora en su salida se tienen los datos:
32
Capítulo 3 Diseño y manufactura de tarjetas
Voltaje de fuente 5 volts

Voltaje de colector a emisor VCE = 0.3 volts para saturación según hoja de datos,
ver anexos.
IC = 1 mA para saturación según hoja de datos.
Aplicando la Ley de Kirchhoff, se tiene:
-5 v + VCE + VRL = 0
VRL = 5v – VCE = 5 v – 0.3 v
VRL = 4.7 v como VRL = ICRL entonces
ICRL = 4.7 v IC = 1 mA
RL = 4.7 v / 1 mA da un valor de
RL = 4.7 KΩ fue el valor utilizado.
24 volts
24 volts
RD RL
Fig. 3. 2 Circuito para calcular los valores de resistencias para el segundo caso
En el segundo caso, como se ve en la Fig. 3. 2, se tiene tanto en la entrada como

en la salida 24 volts y los mismos datos de IF para calcular RD. Como se observa,
los datos de entrada son los mismos y por tanto, los cálculos también, teniendo una
RD = 2.2 KΩ
Para el circuito de salida como se muestra en la Fig. 3.2, se considera una IC de 10
mA (ver hoja de datos)
Por Ley de Kirchhoff se tiene:
-24 v + VCE + VRL = 0
VRL = 24v – VCE = 24 v – 0.3 v
VRL = 23.7 v como VRL = ICRL entonces
33
ICRL = 23.7 v IC = 10 mA
RL = 23.7 v / 10 mA da un valor de
RL = 2.37 KΩ se usó el valor comercial, entonces
RL = 2.2 KΩ
El segundo paso antes de la manufactura, es la simulación el cual se realizó con el

programa de cómputo Proteus, la Fig. 3. 1 muestra las características de este
paquete.
Fig. 3. 3 Características del paquete Proteus para realizar simulación
El primer circuito simulado fue el de la tarjeta para el control manual o automático,

como se observa en la Fig. 3. 4 Simulación de la tarjeta para control.
Fig. 3. 4 Simulación de la tarjeta para control manual y automático
34
La Fig. 3. 4 muestra el componente SW1 conectado a tierra, provocando que el

transistor TIP122 no conduzca y mantenga sin energizar el diodo LED y la bobina
del relevador.
Fig. 3. 5 Simulación de la tarjeta de control manual y automático
La Fig. 3. 5 muestra cómo cambian los contactos de la bobina, encendiendo los

diodos LED conectados a ellos cuando se alimenta con 5 volts (ver SW1), el
transistor TIP122.
El segundo circuito simulado es el de la tarjeta para el control de electroválvulas,

como se observa en la
35
Fig. 3. 6 Simulación para el control de electroválvulas
En la Fig. 3. 6 aparecen conectados motores, debido a que el programa de

cómputo Proteus no cuenta con electroválvulas, para simular su funcionamiento.
Los 4 interruptores de 1 polo 2 tiros están conectados a tierra, por lo que ninguna
de las salidas está activa.
Fig. 3. 7 Simulación de la tarjeta para el control de electroválvulas
36
En la Fig. 3. 7 los interruptores están conectados a la fuente de 5 volts y las salidas

están activadas, (se pueden comparar la posición de los motores de esta figura
respecto a la posición de la figura en donde los interruptores están a tierra), los
diodos LED muestran su activación.
La tercera simulación realizada fue el de la tarjeta para el control de motores, como

se observa en la Fig. 3.8.
Fig. 3. 8 Simulación de la tarjeta para el control de motores
En la Fig. 3.8 el interruptor está conectado a tierra, por lo tanto el motor está
apagado (ver orientación de giro del motor para comparar cuando está encendido)
y el LED apagado.
37
Fig. 3. 9 Simulación de la tarjeta de control para motores
La Fig. 3.9 muestra al interruptor conectado a 5 volts y tanto el motor como el diodo
LED están energizados.
La cuarta y última simulación realizada es la tarjeta de fuentes de voltaje, como se

muestra en la Fig. 3. 10
Fig. 3. 10 Simulación de la tarjeta para las fuentes de voltaje
38
La simulación en la Fig. 3. 10 muestra el momento en que los interruptores están

conectados a tierra, por lo que los diodos LED D30 y D31, que son las salidas,
están apagados. Los diodos LED D29 y D27 se usan para indicar este estado. Los
diodos LED D25 y D26 están encendidos indicando que las fuentes están
prendidas.
Fig. 3. 11 Simulación de la tarjeta para fuentes de voltaje
En esta aparecen los interruptores conectados al positivo de sus fuentes y las

salidas aparecen encendidas, Los diodos D28 y D32 se usan para indicar esta
posición.
El programa utilizado para realizar los circuitos esquemáticos como el circuito

impreso PCB (por sus siglas en ingles Printer Circuit Board), fue el Altium Designer
6. La Fig. 3. 12 muestra las características de su versión.
39
Fig. 3. 12 Versión del programa Altium utilizado
Las tarjetas que se elaboraron son:

1.- Tarjeta para el control: automático o manual.
2.- Tarjeta para el control de las bobinas de cada electro-válvula para
manipular los cilindros neumáticos.
3.- Tarjeta para el control de motores.
4.- Tarjeta para el manejo de las fuentes de voltaje.
5.- Tarjeta para aislar las entradas al controlador, de los sensores.
A continuación se muestran los esquemáticos que se realizaron y un breve

comentario de los problemas que se presentaron en su elaboración. Nótese cómo
los componentes descritos en el Capítulo 2, trabajan en cada uno de ellos.
El diseño exige que el prototipo pueda ser usado en forma automática y manual, en
el momento que así se desee, con la finalidad de realizar pruebas de
funcionamiento o de mantenimiento cuando se requiera. Es necesario, por
consiguiente, crear dos caminos para la señal que activan cada uno de los
actuadores que conforman el modulo:
a) Dos motores de CD y
b) Seis electro-válvulas bi-estables que dan origen a 12 bobinas a
manipular.
40
Fig. 3. 13 Opciones de funcionamiento del sistema
La Fig. 3. 13 representa la forma en que se realizó la conectividad para obtener un

control manual y un control automático. El recuadro llamado “control automático”,
representa al controlador lógico programable, PLC, y el recuadro “control manual”
es la tarjeta diseñada para activar en forma manual las salidas.
3.1.1 Tarjeta para el control: automático o manual

El dispositivo con mayor sencillez en su operación para crear la opción requerida
en la manipulación manual o automática, es el relevador. Ver Fig. 3. 14
Fig. 3. 14 Diseño de la tarjeta para control manual y automático
41
El esquemático de la fig. 3.14, muestra el uso de un transistor FET IRFZ44N, el

cual se consideró primero para usarse con un controlador de interface periférico
PIC. Al realizar pruebas en el circuito de pruebas (protoboard) se tuvieron muchos
problemas para activarlo, por lo que se decidió cambiar por un transistor NPN tipo
Darlington TIP1221.
Del lado izquierdo del esquemático están los conectores que reciben los voltajes de
las fuentes necesarias para activar el transistor (5 volts), y a los relevadores (24
volts). En la parte derecha están los conectores que dan conectividad a las salidas
del controlador así como su retorno para conectar las tarjetas que manejaran a los
actuadores.
En la parte central del esquemático, el relevador sin activarse deja pasar las
señales provenientes del controlador. Cuando se activa, debido a que el transistor
conduce, los contactos auxiliares cortan la señal proveniente del controlador y
permiten que se manipulen mediante interruptores manuales de un polo dos tiros,
creando la posibilidad de activar cada una de las salidas cuando el interruptor es
accionado.
Este esquemático muestra aún el símbolo del transistor FET IRFZ44N, pero
indicando también el transistor TIP122 que es el realmente usado. Aparece este
transistor ya que la configuración de los pines del FET coincide con las del
transistor TIP122.
Teniendo esta tarjeta, se procedió a implementar las tarjetas controladoras para

cada actuador del sistema.
3.1.2 Tarjeta para el control de las bobinas de cada electro-válvula para

manipular los cilindros neumáticos
1Según hoja de datos, también puede ser TIP120, o TIP121

42
Un error en la elaboración de este esquemático se puede apreciar en la colocación

del diodo emisor de luz (LED, Light- emitting diode) y su resistencia en serie con la
bobina a conectar. La idea es que el diodo muestre el momento en que es
energizada la bobina. Si cumple con esta premisa el esquemático de la Fig. 3.15,
pero presentó el problema que lo hace sin activar el transistor, el cual debe cumplir
la función de control del encendido y apagado tanto del diodo LED como de la
electro-válvula.
Fig. 3. 15 Esquemático de la tarjeta controladora para las bobinas de electroválvulas
El problema se resolvió colocando el diodo y su resistencia en paralelo con la

bobina, de esta manera, tanto la bobina como el diodo se energiza cuando el
transistor es energizado. En la Fig. 3.16, se muestra el esquemático corregido.
43
Fig. 3. 16 Esquemático con la conexión del diodo LED modificado
3.1.3 Tarjeta para el control de motores

Se diseñó después la tarjeta controladora de los motores la cual requería de aislar
el funcionamiento de los motores del controlador, por lo que se usa un opto-
aislador y de controlar la velocidad de giro de cada motor conectado. El control de
velocidad se realiza mediante la generación de una modulación del ancho del pulso
(PWM: Pulse Width Module), usando el integrado NE555. El acoplamiento del
PWM con la señal de activación del motor proveniente del PLC se logró mediante
una compuerta AND su número comercial es 74LS08. (Véase la Fig. 3.17)
44
Fig. 3. 17 Esquemático para el manejo de los motores del prototipo
Como en el esquemático de control manual (fig. 3.14), el error se repitió para la

conexión del diodo LED y su resistencia, estos últimos están con la finalidad de
mostrar cuando el motor se enciende. La conexión exacta se muestra en el
siguiente esquemático de la Fig. 3.18
Fig. 3. 18 Esquemático con la corrección de la conectividad del diodo y la

resistencia
45
En la prueba con la tablilla de pruebas (protoboard), trabajó muy bien el circuito,

pero en el momento de construir la tarjeta no se obtenía la señal modulada en el
ancho del pulso generada por el 555, para controlar la velocidad del motor.
Afortunadamente el problema era un pin doblado del la base donde se inserto la
compuerta AND, se había colocado la soldadura pero el pin no había entrado al
hueco correspondiente.
Otro problema en la obtención de la señal del integrado 555 fue la asignación del
esquemático para el potenciómetro, debido a que el inicialmente usado tenía el pin
número dos considerado como extremo del componente y normalmente este se
considera la parte central. Esta consideración provocó una distribución de las pistas
errónea para la conexión de los componentes en la tarjeta. La revisión de la tarjeta
mostró el error cometido y se procedió a corregirlo cambiando el esquemático
usado para el potenciómetro.
3.1.4 Tarjeta para el manejo de las fuentes de voltaje
La tarjeta surge a partir de la necesidad de activar o desactivar los relevadores de

la tarjeta con la opción de control manual o automático y para crear una mayor
conectividad disponible hacia las tarjetas controladoras diseñadas.
Mediante un interruptor de un polo dos tiros se envía a través del conector P1,
ubicado en la parte superior derecha, un 0 lógico o un 1. Al enviar el 0 lógico a las
tarjetas de control manual y automático, se deja funcionando en la opción
automática, pero si se cambia el interruptor de posición, se envía un 1 lógico, se
energizan las bobinas de los relevadores y entra a operar la opción manual. Vea la
Fig. 3.19.
46
Fig. 3. 19 Esquemático para la alimentación de los circuitos en prototipo
El conector P3 se utiliza para enviar en forma directa los 5 volts.

El conector P5 se dejó como respaldo para los 24 v o 0 v según la posición del
interruptor.
El conector P6 se usa para enviar los 24 volts en forma directa a los circuitos
elaborados.
Los conectores P2 y P4 son para recibir los voltajes de las fuentes de voltaje de 5 v
y 24 v, respectivamente.
Los diodos emisores de luz (LED) se usan para indicar cuando está presente un
nivel de voltaje en los conectores de la tarjeta.
3.1.5 Tarjeta para aislar las entradas al controlador

Se realizaron dos tarjetas, cada una con 8 puertos, considerando que el prototipo
usa 12 sensores, se tienen puertos de respaldo, si así se requiere.
Se necesitaba aislar la señal eléctrica proveniente del sensor, y transferir la
información recibida, tal cual se recibe, a las entradas del controlador lógico
programable PLC. El opto-aislador es ideal en esta aplicación, por lo que se aplica
47
su tecnología, teniendo cuidado, en el diseño, de aislar las tierras de la

alimentación de los sensores de la fuente del PLC. Ver Fig. 3.20.
Fig. 3. 20 Esquemático para acoplar las señales de los sensores a las entradas del
PLC
En el lado izquierdo, parte media del esquemático, aparecen los conectores que
reciben la señal proveniente de los sensores. En el centro están los opto-aisladores
CNY74 y del lado derecho están los conectores que dan conectividad hacia el
controlador lógico programable. Hay que notar que se asigna nombre diferente a
las tierras de los sensores respecto a las tierras de la fuente de 24 volts, con el fin
de aislar totalmente las señales que se manejen en ambos extremos de la tarjeta.
3.2 PCB elaborados a partir de cada esquemático diseñado

La elaboración de los circuitos impresos (PCB: Printer Circuit Board), se realizó a
partir los esquemáticos diseñados. Las consideraciones que se tomaron para todas
las tarjetas impresas, fue elaborarlas todas del mismo tamaño, para darle
uniformidad a su construcción. Las dimensiones son de:
a) 3000 ml x 4000 ml, o más bien de 3 x 4 pulgadas para su contorno,
48
Las especificaciones particulares de diseño de cada tarjeta usada aparecen

descritas a continuación:
3.2.1 Tarjeta para el control automático o manual

El PCB usado se muestra en la fig. 3.21.
Fig. 3. 21 PCB o circuito impreso para el control manual y automático
Sus principales características de diseño son:

a) Clearence = 25 mil es la separación mínima entre pistas y pad.
b) Width = 15 mil (min), preferred size = 30 mil, 40 mil (max). Es el ancho de
pista
c) Routing Layers = Bottom Layer. Es la cara a usar para el ruteo de pistas.
d) Se usa un plano para interconectar tierras. (la parte azul).
e) El tamaño del pad (dona de cobre alrededor del hueco para pin de
componente) es de 75 mil para componentes internos y 90 mil para
conectores.
49
f) El tamaño del hueco para perforar es de 25 mil para componentes

internos y de 40 mil para conectores.
Cada tarjeta construida puede controlar 4 salidas del PLC, se construyeron 4

tarjetas, por tanto se tiene una capacidad de conexión de 16 salidas, el proyecto
contempla 12 bobinas y 2 motores como salida, da un total de 14 salidas y por
tanto quedan 2 puertos de una tarjeta disponibles de respaldo.
La Fig. 3.22 muestra una foto de la tarjeta terminada.
Fig. 3. 22 Tarjeta terminada del control manual y automático obtenida del PCB
50
3.2.2 Tarjeta para el control de las bobinas de cada electro-válvula para

manipular los cilindros neumáticos
El PCB usado se muestra en la Fig. 3. 23
Fig. 3. 23 PCB o circuito impreso para el control de las electroválvulas
Sus características de diseño principales son:

b) Width = 20 mil (min), preferred size = 25 mil, 40 mil (max). Es el ancho
de pista
c) Routing Layers = Bottom Layer. Es la cara a usar para el ruteo de
pistas.
e) El tamaño del pad (dona de cobre se deja para soldar alrededor del
hueco para el pin de componente) es de 80 mil para los componentes
internos y 110 mil para los conectores.
f) El tamaño del hueco para perforar es de 25 mil para componentes
internos y de 30 mil para conectores.
51
Cada tarjeta puede controlar 4 bobinas de electro-válvula, en total se usan 12

bobinas, por lo que el prototipo requiere tres de estas tarjetas y se construyen tres
tarjetas más de respaldo.
La Fig. 3. 24 muestra una foto de la tarjeta terminada.
Fig. 3. 24 Foto de la tarjeta terminada de electroválvulas, obtenida del PCB
52
3.2.3 Tarjeta para el control de motores.
El PCB usado se muestra en la Fig. 3.25.
Fig. 3. 25 PCB o circuito impreso para el control de motores

de pista
pistas.
hueco para el pin de componente) es de 75 mil para todos los
componentes.
f) El tamaño del hueco para perforar es de 25 mil para todos los
componentes.
De esta tarjeta se requirieron dos y se construyó una tarjeta más que de respaldo.
La Fig. 3.26 muestra una foto de la tarjeta terminada.
53
Fig. 3. 26 Foto de la tarjeta de motores terminada, obtenida del PCB
3.2.4 Tarjeta para el manejo de las fuentes de voltaje.
El PCB usado se muestra en la Fig. 3. 27.
Fig. 3. 27 PCB o circuito impreso para el manejo de las fuentes de voltaje
54

de pista
pistas.
d) Se usa un plano para tener un fondo de cobre en la tablilla. (la parte
azul).
f) El tamaño del hueco para perforar es de 25 mil para los componentes
internos y de 35 mil para los conectores.
De este tipo de tarjeta se requirió sólo una; no se construyó tarjeta de respaldo.
Fig. 3. 28 Foto de la tarjeta de manejo de fuentes de voltaje obtenida con el PCB
55
3.2.5 Tarjeta para aislar las entradas al controlador, de los sensores.
El PCB usado se muestra en la Fig. 3.29

.
Fig. 3. 29 PCB o circuito impreso para aislar las entradas del controlador, de los
sensores
.
de pista
c) Routing Layers = Bottom Layer y Top Layer. Son las caras a usar para
el ruteo de pistas.
d) Se usa un plano para tierra de fuente de voltaje del PLC. (la parte azul).
f) El tamaño del hueco para perforar es de 25 mil para todos los
componentes.
De esta tarjeta se requirieron dos tarjetas, no se construyó tarjeta de respaldo.
56
Fig. 3. 30 Tarjeta terminada para las entradas al PLC
Como se puede observar, las características de diseño cambian en algunos

parámetros entre tarjetas, debido a que se ajustó a una misma dimensión todas las
tarjetas. Como los componentes utilizados en cada una de ellas varia, la diferente
densidad (número de componentes por superficie disponible) no permitía que
fueran iguales. Siempre se procuró dar las mayores dimensiones posibles para una
mejor manufactura.
La obtención del circuito impreso se realizó por medio del planchado. La técnica de
serigrafía no se empleó en virtud de que el número de tarjetas por realizar no
justificaba su aplicación. La relativa simplicidad del planchado favoreció su uso.
Sin embargo, la correcta selección del tipo de papel-mica para imprimir el PCB y
después pasarlo a la tablilla, fue importante porque algunos tipos de papel no
daban la calidad deseada.
57
Un parámetro importante que se consideró al imprimir el PCB desde el programa

Altium para realizar el planchado, es que siempre debe tenerse la característica
“mirror” para la impresión de una capa superior de pistas (Top Layer) o
componentes (Top Overlay) y no considerar al imprimir esta característica en una
capa inferior (Bottom Layer). Ver Fig. 3.31
Fig. 3. 31 Parámetro Mirror en la obtención de impresos con planchado
58
CAPÍTULO 4
SOFTWARE DE CONTROL
CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE, PLC
4.1 Introducción
La historia de los controladores se inicia en la industria automotriz, como necesidad

a los cambios frecuentes de modelos en los autos. Esto representaba grandes
gastos en la realización de los cambios de proceso, se consumía mucho tiempo y
los mantenimientos eran constantes. Las empresas, principalmente Ford y
Chevrolet, invirtieron recursos en investigación para obtener un dispositivo que
redujera los parámetros mencionados. Como resultado se obtuvo el controlador
lógico programable, más conocido como PLC (por sus siglas en inglés).
Para conocer un poco de este dispositivo se incluyen en este capítulo definiciones,

historia, estructura y aplicación en el emulador mecatrónico para un proceso de
estibado.
4.1.1 Definiciones
Automatismos
La automatización de una máquina o proceso productivo simple tiene como
consecuencia la liberación física y mental del hombre de dicha labor. Por
«automatismo» se entiende el dispositivo físico (ya sea eléctrico, neumático
electrónico, etc.) que realiza esta función controlando su funcionamiento.
59
Autómatas programables
Se entiende por autómata programable, o PLC (Controlador Lógico Programable),
toda máquina electrónica, diseñada para controlar en tiempo real y en medio
industrial procesos secuenciales. Su manejo y programación puede ser realizada
por personal eléctrico o electrónico sin conocimientos informáticos. Realiza
funciones lógicas: series, paralelos, temporizaciones, contajes y otras más potentes
como cálculos, regulaciones, etc.
Otra definición de autómata programable seria una <<caja>> en la que existen, por
una parte, unos terminales de entrada (o captadores) a los que se conectan
pulsadores, finales de carrera, fotocélulas, detectores, etc., y por otra, unos
terminales de salida (o actuadores) a los que se conectaran bobinas de
contactores, electroválvulas, lámparas, etc., de forma que el funcionamiento de
estos últimos está en función de las señales de entrada que estén activadas en
cada momento, según el programa almacenado.
La función básica de los autómatas programables es la de reducir el trabajo del

usuario a realizar el programa, es decir, la relación entre las señales de entrada
que se tienen que cumplir para activar cada salida, puesto que los elementos
tradicionales (como relés auxiliares, de enclavamiento, temporizadores,
contadores) son internos.
4.2 Historia de los autómatas
Los autómatas programables aparecieron en los Estados Unidos de América

alrededor del año 1969 en la industria del automóvil; posteriormente fueron
empleados en Europa. Paralelamente también surge el microprocesador y la
generación de la lógica cableada modular.
60
El autómata es la primera máquina con lenguaje, es decir, un calculador lógico
cuyo juego de instrucciones se orienta hacia los sistemas de evolución secuencial.
Hay que apreciar que, cada vez más el futuro parece abrirse hacia esta nueva
clase de dispositivos: máquina para proceso de señales, para la gestión de bases
de datos.
La creciente difusión de aplicaciones de la electrónica, la disminución del precio de

los componentes, el nacimiento y el desarrollo de los microprocesadores y,
sobretodo, la miniaturización de los circuitos de memoria, permiten presagiar una
introducción de los autómatas programables en una inmensa gama de nuevos
campos de aplicación.
El autómata programable satisface las exigencias tanto de procesos continuos

como discontinuos. Regula presiones, temperaturas, niveles y caudales así como
todas las funciones asociadas de temporización, cadencia, conteo y lógica.
También incluye una tarjeta de comunicación adicional, el autómata se transforma
en un poderoso satélite dentro de una red de control distribuida.(Electrónica
UNICROM, 2010)
El autómata programable es un aparato electrónico programable por un usuario

programador y destinado a gobernar, dentro de un entorno industrial, máquinas o
procesos lógicos secuenciales.
61
4.3 Estructura de un autómata programable
La estructura básica de un autómata programable es la siguiente:
➢ Fuente de alimentación
Es la encargada de convertir la tensión de la red, 110v corriente alterna, a baja

tensión de corriente continua, normalmente a 24v. Siendo esta la tensión de
trabajo en los circuitos electrónicos que forma el autómata.
➢ Unidad Central de Procesos o CPU
Se encarga de recibir las órdenes del operario por medio de la consola de

programación y el módulo de entradas. Posteriormente las procesa para enviar
respuestas al módulo de salidas. En su memoria se encuentra residente el
programa destinado a controlar el proceso.
Contiene las siguientes partes:

 Unidad central o de proceso
62
 Temporizadores y contadores
 Memoria de programa
 Memoria de datos
 Memoria imagen de entrada
 Memoria de salida
➢ Módulo de entrada
Es al que se unen los captadores (interruptores, finales de carrera, pulsadores).

Cada cierto tiempo el estado de las entradas se transfiere a la memoria imagen
de entrada. La información recibida en ella, se envía a la CPU para ser
procesada de acuerdo con la programación.
Se pueden diferenciar dos tipos de captadores conectables al módulo de

entradas: los pasivos y los activos.
Los captadores pasivos son los que cambian su estado lógico (activado o no
activado) por medio de una acción mecánica. Estos son los interruptores,
pulsadores, finales de carrera.
Los captadores activos son dispositivos electrónicos que suministran una

tensión al autómata, que es función de una determinada variable.
➢ Módulo de salidas
Es el encargado de activar y desactivar los actuadores (bobinas de contactores,

lámparas, motores pequeños)
La información enviada por las entradas a la CPU, una vez procesada, se envía
a la memoria una imagen de salidas, de donde se envía a la interface de salidas
para que éstas sean activadas y, a la vez, a los actuadores que en ellas están
conectados.
63
Según el tipo de proceso que controle el autómata, se pueden utilizar diferentes

módulos de salidas. Existen tres tipos bien diferenciados:
a) relés: son usados en circuitos de corriente continua y

corriente alterna. Están basados en la conmutación mecánica, por la
bobina del relé, de un contacto eléctrico normalmente abierto.
b) triac: se utilizan en circuitos de corriente continua y corriente

alterna que necesitan maniobras de conmutación muy rápidas.
c) transistores a colector abierto: son utilizados en circuitos

que necesiten maniobras de conexión / desconexión muy rápidas. El
uso de este tipo de módulos es exclusivo de los circuitos de corriente
continua.
64
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Se puede afirmar que el objetivo general de construir el módulo de estibado de

piezas del Emulador Secuencial Automatizado, a través del diseño de los
componentes mecánicos y electrónicos que permitieran el acomodo, la estiba y el
traslado de las piezas en forma automática controlados por medio de un PLC,
sensores y actuadores neumáticos y eléctricos, monitoreando el proceso
gráficamente, se logró totalmente gracias al logro de los objetivos específicos
planteados.
• Las tarjetas para la selección de la operación manual o automática mediante

los programas Proteus y Altium, se elaboraron y funcionan conforme a lo
requerido.
• Las tarjetas de potencia para motores eléctricos con software Proteus y
Altium se elaboraron y operan como se deseaba.
• Las tarjetas para el control de electroválvulas mediante los programas
Proteus y Altium se manufacturaron y operaron conforme al diseño
elaborado.
• Se logró elaborar el programa de control mediante PLC, para que el proceso
realice la estiba de piezas de acuerdo con lo deseado.
• Se obtuvo la interfaz para el monitoreo del proceso utilizando el PIC18F4550
y la interfaz gráfica mediante Visual Basic.
• Se obtiene el tablero de control para las tarjetas electrónicas elaboradas
para actuadores y sensores del proceso de estibado.
La aplicación de los métodos aprendidos para el diseño y la manufactura de de

tarjetas electrónicos, mediante el diseño asistido con el programa Altium Designer y
la previa comprobación de funcionamiento del circuito a construir con el software de
simulación Proteus, fueron 100% prácticos con la elaboración de las tarjetas
necesarias en el emulador mecatrónico de un proceso de estibado. Recibir una
65
buena orientación respecto a que es lo que se espera realizar, es de mucha ayuda

para no tener pérdida de tiempo en el avance programado.
El uso de circuitos que funcionen con base en conceptos de todo o nada, abierto y
cerrado, blanco y negro, etc., como el transistor, relevador y opto aislador son
funcionalmente aplicables en trabajos donde la secuencia de accionamiento es la
base para obtener un resultado deseado.
El trabajo en equipo, es una parte esencial para unos buenos resultados y no debe
ser necesariamente difícil un esquema colaborativo de trabajo, mas sin embargo,
los factores que influyen para que esto se logre son muy diversos, pero el principal
de todos aquellos que se puedan mencionar, es el de la actitud de la persona de
querer solucionar cada uno de los problemas que se presenten en cada actividad
requerida para el logro del objetivo propuesto.
Para las posteriores generaciones que tengan la oportunidad de consultar este

documento, es pertinente recomendar que la manufactura y el diseño de tarjetas
para el acoplamiento con una parte de control, ya sea PIC o PLC, se realice con
componentes que funcionen con señales discretas.
El control por PLC hace más versátil la aplicación ya que se podrán elaborar
programas de control para cada módulo con diferente complejidad para operar toda
la celda en su conjunto, analizando las particularidades de cada proceso.
Los trabajos realizados en estos módulos y su respectiva documentación dan la

pauta para que en la siguiente generación, algún equipo de trabajo se interese en
la integración y operación total del Emulador secuencial automatizado.
66
BIBLIOGRAFIA
Data Sheet Catalog. (2010). Recuperado el noviembre de 2010, de

http://www.datasheetcatalog.com/
ANEXO
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SEP DGETI SEMS

CENTRO NACIONAL DE ACTUALIZACIÓN DOCENTE

Rubén Álvarez Favela

En realidad, en los momentos en que realizo este escrito, tengo duda

El valor por haber estado un año en este Centro Nacional de

El prototipo Emulador mecatrónico de un proceso de estibado, se realizó como

En el presente texto se documenta el diseño y la manufactura de las tarjetas

Fig. 1. 1 Módulo ESA-M1...................................................................................................................8

Fig. 2. 1 Estructura de un sistema y relación de elementos.............................................................17

KΩ Múltiplo de la unidad de medida de resistencia.

CENIDET Centro Nacional de Investigación y Desarrollo Tecnológico

La enseñanza de la mecatrónica a nivel posgrado, inició en México por primera vez

La especialidad que se imparte en el CNAD permite a los docentes capacitarse

Como forma de titulación de la Especialidad, los maestros-estudiantes diseñan y

• ESA M-4, que almacena los productos estibados en un almacén vertical.

Los módulos ESA-M2 y ESA-M4 ya se fabricaron anteriormente, por lo que el

Para dar solución al problema planteado se diseñó el prototipo denominado

El presente trabajo constituye el Tomo III se refiere al diseño y a la manufactura del

El ensamble, la clasificación, la estiba y el almacenaje, son procesos que en

Otra aportación es que se puede analizar la operación de los sensores, actuadores

Construir el módulo de estibado de piezas del Emulador Secuencial Automatizado,

• Diseñar la estructura general del prototipo y manufacturar los componentes

• Fabricar la tarjeta de selección de operación manual o automática utilizando

El sistema Emulador Secuencial Automatizado (ESA) es una celda de

El proceso de ensamble, inserta dos cilindros de aluminio en una base, que es de

Fig. 1. 1 Módulo ESA-M1.

En la etapa ESA-M2, la pieza que ha sido ensamblada en el ESA-M1, es

El proceso inicia cuando la pieza es colocada en la banda 1. La pieza se desplaza

Piezas ensambladas Banda 1

Fig. 1. 2 Módulo ESA-M2

Las piezas estibadas por el módulo ESA-M3, son colocadas en el mecanismo

La figura 1.3 muestra los componentes del módulo ESA-M4.

Fig. 1. 3 Módulo ESA-M4

El módulo ESA-M3 completa el sistema Emulador Secuencial Automatizado; la

Fig. 1. 4 Vista isométrica de los componentes del módulo ESA-M3

1.2 Descripción de funcionamiento del módulo ESA-M3

El proceso inicia con la recepción de piezas ensambladas provenientes del módulo

Figura 1.5 Vista superior de las piezas sobre la banda.

Al detectar la pieza el sensor capacitivo y pulsar el botón de inicio, el motor de la

Figura 1.6 Colocación de la primer pieza sobre la plataforma móvil

Cuando llega la segunda pieza, el cilindro C1 se extiende para orientar la pieza en

Fig. 1. 5 Orientación de la pieza sobre la banda.

Al llegar la tercera pieza, el cilindro C1 sigue activo para orientarla verticalmente, la

Fig. 1. 6 Colocación de la primera capa sobre la plataforma móvil.

Después de esto, la plataforma móvil se desplaza hasta la banda de cadena, para

Fig. 1. 7 Primera capa de piezas sobre la tarima

dos piezas en forma vertical y la tercera en forma horizontal quedando

Fig. 1. 8 Segunda capa de piezas sobre la plataforma móvil.

Para tener la primera estiba de piezas, la plataforma móvil se desliza en forma

Fig. 1. 9 Segunda capa sobre la plataforma móvil

1.3 Diagrama de flujo del funcionamiento del sistema ESA-M3

PIC18F4550 procese la información y las envié a la interface gráfica para visualizar

Activa motor Desactivar

Detener motor Detener banda1 Npza=1

Activar cilindro 2 Activar cilindro2

Tiempo=5s Desctivar cilindro2

Fig. 1. 10 Diagrama de flujo

La correcta operación de estos elementos de forma individual y posteriormente

Fig. 2. 1 Estructura de un sistema y relación de elementos

El acoplamiento en control básicamente se da, cuando:

detectan, esta información es originada principalmente por presencia de voltaje o

Los sensores analógicos pueden presentar como resultado un número infinito de

Los sensores pueden clasificarse también por su tipo de activación en: