Fundamentos do MIG/MAG

GMAW – Gas metal arc welding

1.Equipamentos

 Fontes de soldagem são classificadas em :

• Convencional – característica estática de tensão
constante;
• Corrente pulsada – corrente cíclica imposta;
• Sinérgicas – reguladas por um único botão –
controle sinérgico – são microprocessadas

 Cabeçote alimentador de arame consumível :

regula a velocidade de alimentação do arame (m/min)

 Pistola ou tocha : peça que o soldador manuseia, para

onde o arame consumível é enviado pelo cabeçote
alimentador, tendo como partes principais o bocal, bico
de contato, difusor de gás e o acionamento da cabeçote,
da energia e do gás de proteção;

 Cilindro contendo gás de proteção : injetado através

do bocal junto com o arame consumível, sendo
normalmente Ar puro, Ar + O2, Ar+CO2, Ar+CO2+O2, CO2
puro – protege a poça de fusão e favorece a ionização
para formação do arco elétrico

 Bocal : peça que envolve a ponta da pistola, para

direcionar o gás de proteção

 Bico de contato : peça que faz o contato elétrico com o

arame consumível, normalmente fabricado em cobre;

 Stick-out : é a extensão do arame eletrodo que vai

além do bico de contato até o início do arco elétrico

 Arame consumível (eletrodo) : metal de adição

utilizado, na forma de arames de diâmetros que variam
 entre 0,6 a 1,6mm. Podem ser arames sólidos ou
tubulares, comprados na forma de rolos.
2.Vantagens e desvantagens

Vantagens

• Processo semi-automático bastante versátil, podendo ser

adaptado facilmente para a soldagem automatizada;

• O eletrodo nu consumível é alimentado continuamente,

com velocidade regulável;

• a soldagem pode ser executada em todas as posições;

• a velocidade de soldagem é elevada;

• taxa de deposição elevada devido à densidade de

corrente alta na ponta do arame;

• não há formação de escória (nem sempre) e,

conseqüentemente, não se perde tempo na sua
remoção, nem se corre o risco de inclusão de escória na
soldagem em vários passes;

• penetração de raiz mais uniforme que no processo com

eletrodo revestido;

• processo com baixo teor de hidrogênio que, no caso de

eletrodos nus, fica ao redor de 5 ppm/100 g de metal;

• problemas de distorção e tensões residuais diminuídos;

(questionável)

• soldagem com visibilidade total da poça de fusão;

• possibilidade de controlar a penetração e a diluição

durante a soldagem;
• facilidade de execução da soldagem; soldador pode ser
facilmente treinado para soldar em todas as posições.
Desvantagens

• maior velocidade de resfriamento por não haver escória,

o que aumenta a ocorrência de trincas, principalmente
no caso de aços temperáveis;

• a soldagem deve ser protegida de correntes de ar;

• como o bocal da pistola precisa ficar próximo do metal

base a ser soldado, a operação não é fácil em locais de
acesso difícil. (Eletrodo revestido possui diâmetro menor)
;

• projeções de gotas de metal líquido durante a soldagem;

• grande emissão de raios ultravioleta;

• equipamento de soldagem mais caro e complexo que o

do processo com eletrodo revestido;

• equipamento menos portátil que o do processo com o

eletrodo revestido.
3.Variáveis elétricas do processo

 Corrente contínua
+
• Polaridade recomendada : CCPR = CC

• CC- causa instabilidade na transferência metálica

 MIG/MAG convencional – tensão, velocidade do arame

e indutância
• tensão é regulada no painel do equipamento, onde
é selecionada uma curva característica estática da
fonte;
• velocidade do arame é regulada diretamente no
cabeçote alimentador, variando entre 1 a 15
metros/minuto;
• indutância : serve para amortecer a variação da
corrente durante o curto-circuito, ajudando na redução
de respingos e do aporte térmico utilizado (maior
indutância implica em maior aquecimento da chapa)

 Relação entre velocidade do arame e corrente

média de soldagem em MIG/MAG convencional : a
corrente média de soldagem aumenta juntamente com a
velocidade do arame, pois:
• o arco se torna mais curto, o que acarreta
aumento de corrente para uma mesma tensão
selecionada
• aumenta a frequência de transferência de gotas
(ver oscilogramas)

 Equação do consumo : C = CE + CR =A. Im + B[ρ .l/S]

Im2
• C : consumo do arame em kg/h
• CE : consumo devido ao ccaor gerado na ponta do
eletrodo
 • CB : consumo devido ao efeito Joule sofrido pela
Stick-out
• A e B : constantes que dependem do gás de
proteção
• Im: corrente média
• ρ : resistividade
• l : stick-out
• S : área da secção transversal do arame

 MIG pulsado : correntes e tempos de base e de pico,

velocidade do arame ou tensão de referência.
4.Modos de transferência metálica

São as formas existentes de como, o arame eletrodo

uma vez fundido, é transferido para a poça de fusão. São
função das forças atuantes sobre a gota :
• peso da gota
• tensão superficial
• jato de plasma
• efeito Pinch (força eletromagnética) : diretamente
proporcional do quadrado da corrente
• forças exercida por vapores metálicos

 Transferência por curto-circuito : gota formada na

ponta do eletrodo toca a superfície da poça de fusão,
causando um curto-circuito. O curto-circuito, caso não
seja devidamente controlado, pode acarretar salpicos
devido a elevação repentina da corrente, acentuando o
efeito PINCH. O controle é feito pela chamada indutância.
O CC é obtido para baixo níveis de tensão e corrente,
sendo portanto recomendado para a soldagem de
chapas finas, e em todas as posições de soldagem. Ver
oscilogramas Ixt, Vxt.

 Transferência globular : gota formada na ponta do

eletrodo se destaca e cai na direção da poça de fusão.
Modo de transferência pouco utilizado, pela instabilidade
 do arco e limitação na posição de soldagem (possível
soldar somente na posição plana)

 Transferência por pulverização ou spray : formam-

se gotas de diâmetro inferior ao diâmetro do arame
consumível, que são projetadas na direção da poça de
fusão. Requer alta tensão e corrente acima da corrente
de transição, sendo utilizado para soldagem de chapas
grossas. Devido a alta fluidez da poça de fusão, a
soldagem somente pode ocorrer nas posições plana e
horizontal. Ver oscilogramas.

 Transferência por arco pulsado : Através do uso de

corrente pulsada, consegue-se na fase de pico de
corrente a transferência de uma gota por pulso, que é
considerada como pulverização. Isto exige correntes de
pico acima da corrente de transição, entretanto a
corrente média é baixa. Ver oscilogramas.
• Im = (Ib.tb + Ip.tp)/tb+tp
Im : corrente média
- Ib : corrente de base
- Ip : corrente de pico
- tb : tempo de base
- tp :tempo de pico
- Vantagens : pouco salpico, baixa corrente média,
solda em todas as posições
- Desvantagens : equipamento caro, regulagem mais
difícil, restrição quanto ao gás de proteção

 Corrente de transição : é a corrente acima da qual a

transferência muda de globular para pulverização.
• Exemplo : arame de aço carbono, diâmetro de 1,14mm,
gás de proteção Ar + O2 : IT = 220 A
 Corrente média : é o valor obtido pela integração da
corrente ao longo do tempo, dividido pelo tempo total de
soldagem.

Estabilidade dos modos de transferência

• curto-circuito : aceitável, desde que seja controlada a
subida corrente no momento do curto, reduzindo os
respingos;
• globular : intermediária, pois a gota pode a se desviar
durante a transferência;
• pulverização : muito estável, pois o arco não se extingue,
corrente e tensão variam muito pouco, não há curto-
circuitos (portanto não há respingos) e o comprimento do
arco se mantem relativamente constante;
• arco-pulsado : estável, devido a regularidade que é
imposta pelo equipamento.
Mapa V x I ou V x Va (velocidade de alimentaççao do
arame) para os diferentes modos de
transferência
• Depende de :
Tipo de metal de adição (composição) e seu diâmetro
Tipo de gás de proteção
• Lembrando que V regula o comprimento do arco, isto
implica em que : a) para obter curto-circuito trabalha-se
com baixas tensões, forçando a gota formada a encostar
na poça de fusão; b) para obter pulverização trabalha-se
com altas tensões, forçando um arco longo, que é mais
facilmente obtido por gases contendo alto teor de Ar;
Va regula a corrente de soldagem

Importância da regulagem correta – V, Va e

indutância
A regulagem incorreta acarreta diversos problemas, tais
como instabilidade do arco, perfil inadequado do cordão
de solda, falta de fusão, etc.
Ver figura esquemática.
 Resumo da aplicabilidade dos modos de
transferência

Tipo de Posição Aporte térmico Estabilidad Gás de

Transferência de e penetração e do arco proteção
Metálica soldagem utilizado
Curto-circuito Todas 1,0 – referência aceitável Todos
Globular Plana 1,2 intermediár Todos
ia
Pulverização Plana e 1,8 boa Ar ou misturas
horizontal ricas em Ar
Arco pulsado Todas 1,2-1,6 boa

5.Gases de proteção
Afetam a forma e estabilidade do arco, as forças que
atuam na gota durante a transferência metálica e o perfil
do cordão de solda. Os principais gases utilizados são Ar
puro, CO2 puro, e as misturas Ar + O2, Ar+CO2, Ar+CO2+O2.

 Argônio – Ar
• gás inerte, facilmente ionizável
• favorece a formação de arcos longos e abertos – vide
curvas características estáticas do arco
• utilizado na soldagem de Alumínio, Magnésio e Titânio
• não é adequado para soldagem de aços carbono e
inoxidável, devido a baixa estabilidade do arco e baixa
molhabilidade do cordão de solda – adiciona-se O2 e CO2
para evitar estes problemas;
• baixa condutividade térmica, o que favorece cordões
com penetração central
  Dióxido de carbono - CO2
• Gás de baixo custo
• CO2 se decompõe no arco em : CO2 → CO +O
• Presença de oxigênio ocasiona 2 consequências : 1)
torna o gás ativo, favorecendo reações de oxidação que
geram calor; 2) o metal de adição deve conter maior
quantidade de elementos desoxidantes, para evitar
formação de porosidade – comparar diferentes arames
de catálogo
• Produz cordão com elevada penetração e de perfil mais
homogêneo que o Ar, devido a sua maior condutividade
térmica
• Arco curto e estreito, requer maior tensão de soldagem
que Ar
• Estabilidade do arco moderada
• Gera salpicos quando trabalha-se com elevadas
correntes
• Utilizado principalmente na soldagem de aços carbono
e aços baixa liga, com espessuras normalmente acima
de 3,5mm, devido a elevada penetração;
• Possibilita somente transferência por curto-circuito e
globular, não sendo possível soldar em transferência por
pulverização

 Ar + CO2
• misturas favorecem a estabilidade do arco, melhoram
o aspecto visual do cordão, com menos salpicos
• permite normalmente trabalhar com transferência por
curto-circuito e globular. Para pulverização é necessário
manter o teor de CO2 abaixo de 20%.
formato do cordão é alterado em relação ao Ar e CO2
puros, permitindo a soldagem de chapas mais finas
• principais misturas utilizadas : Ar contendo 8, 20 e
25%CO2

 Ar + O2
• Pequena quantidade de O2 (1 a 5%) no Ar ajuda a
estabilizar o arco e melhora a molhabilidade
• Misturas contendo CO2 são : a) inadequadas para
soldagem em pulverização; 2) não recomendadas para
soldagem de aços inoxidáveis, devido a possibilidade do
teor de C do metal de solda aumentar, ocasionando
problemas metalúrgicos;
• Mistura utilizada para a soldagem de aço carbono em
pulverização ou de aços inoxidáveis

 Analisar tabelas dos livros e catálogos

6.Formato do cordão de solda

 Características do formato do cordão de solda

• Junta de topo
• Junta sobreposta
• Junta em ângulo

 Formato do cordão de solda : Largura, reforço,

penetração, diluição, molhabilidade

 Influência da velocidade do arame e tensão de

soldagem
• Maior velocidade do arame acarreta maior penetração
• Maior tensão do arco promove maior aquecimento do
material base, com aumento de molhabilidade (cordão
mais largo) e possibilidade de ocasionar mordedura.

 Influência da velocidade de soldagem : quanto

maior a velocidade de soldagem, menor o aquecimento
do material base, afetando a molhabilidade, formação de
defeitos, etc.

 Influência do tipo de avanço da pistola

• Puxando - Drag (em alemão – stechend) – acarreta
menor penetração e cordão mais largo, pois a poça de
fusão é espalhada em todas as direções pelo arco
elétrico;
• Empurrando – Push -(em alemão – schleppend) –
acarreta maior maior penetração e cordão com grande
reforço, pois a poça de fusão é empurrada para trás pelo
arco elétrico;
• Perpendicular (neutral)

 Influência do gás de proteção

• Características como condutividade térmica, geometria
do arco (altura e largura) afetam a geometria do arco –
já comentado

Influência da indutância – aumento da indutância,


além de ajudar na redução dos respingos na soldagem
em curto-circuito, acarreta maior aquecimento do
material base, ocasionando cordão mais largo (maior
molhabilidade)
7. Causas de formação de defeitos

 Porosidade – pode ser ocasionada por :

• falta de limpeza superficial (graxas, óleo, ferrugem,
chapas zincadas, etc)
• falta ou excesso de gás de proteção
 • uso de CO2 com arame com desoxidante
insuficiente

 Mordeduras – regiões na lateral do cordão de solda que

sofreu fusão, entretanto não foi preenchido com metal
de adição. Deve ser evitado pois é um concentrador de
tensões. Causas principais:
• elevada tensão de soldagem, o que acarreta arcos
longos, que fundem mais o metal base fora do centro do
cordão
• corrente excessiva ou baixa velocidade de soldagem

• manipulação indevida da pistola pelo soldador

 Falta de fusão : o cordão é depositado no chanfro,

entretanto ele não chega a fundir o material base,
formando uma descontinuidade grave
• ocasionado pela baixa corrente de soldagem
(pouco aquecimento) ou velocidade de soldagem baixa
com técnica avante

 Falta de penetração, podendo ser :

• na raiz : o cordão funde apenas parte da raiz,
provocando um defeito grave que pode concentrar
tensões
• nas juntas sobrepostas ou em ângulo : pode
ser um requisito de fabricação de projeto, que deve
ser cumprido para evitar possíveis falhas mecânicas;
• ocasionado por corrente de soldagem muito baixa
ou elevada velocidade de soldagem

8.Exemplos de algumas juntas e um pequeno

procedimento para a sua soldagem
• Comentar exemplos do livro e catálogos
Conceitos

Posição de soldagem :
Plana
Horizontal
Vertical ascendente e descendente
Sobre cabeça

Metal de adição : é o material que será adicionado para

obter a junta soldada

Metal base : é o material a ser soldado

Poça de fusão : região de fase líquida que se forma

devido a fusão do eletrodo e parte do metal base

Metal de solda : é a poça de fusão solidificada

ZTA (zona termicamente afetada) ou ZAC (zona afetada

pelo calor) : é a região do metal base, ao redor do metal
de solda que sofreu um aquecimento suficiente para
alterar as suas características. Exemplo : para o aço
carbono, qual seria a temperatura que praticamente não
provoca alteração ?

Tipos de juntas : de topo, sobreposta, em filete

Velocidade de soldagem : é a velocidade com que o

eletrodo é deslocado durante a soldagem

Aporte térmico ou Heat Input : indica quanto de energia

é aportada no metal base por unidade de comprimento
durante a soldagem. Quanto maior o aporte térmico,
maior será o aquecimento do material base, ocasionando
comportamentos diferenciados quanto a distorções,
possibilidade de ocorrência de trincas, tensões residuais,
etc
AP = [V.I/Vs] .60

Perfil do cordão de solda : largura, reforço, penetração,

diluição, molhabilidade

Soldagem autogena