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MECANICA
(NUEVA GENERACION)
ACCIONAMIENTOS ELECTRICOS
1. Definiciones
Accionamiento: Se denomina accionamiento al elemento o elementos de la
máquina encargado de suministrar la energía mecánica necesaria para que la
máquina funcione.
Conversor mecánico: Elemento encargado de transformar cualquier tipo de
energía en energía mecánica y ponerla a la disposición del accionamiento con
el fin de que éste último lo suministre a la máquina.
Par de polos: Cada una de las veces que las bobinas de los motores de
alterna que hacen un imán, esto es, generan un polo positivo y otro negativo.
2. Tipos de accionamientos
Los tipos de accionamientos más empleados en el diseño de máquinas son:
- Accionamientos eléctricos: motor de continua, síncrono, asíncrono, brushless.
- Accionamientos hidráulicos: cilindro de simple y doble efecto, cilindro giratorio.
- Accionamientos neumáticos: cilindro de simple y doble efecto, cilindro
giratorio.
- Accionamientos por motor térmico: máquina de vapor, motor de gasolina u
Otto de dos y cuatro tiempos, motor diésel, turbinas de gas.
- Accionamientos explosivos: pólvora.
- Accionamientos elésticos: muelles, gomas.
- Accionamientos gravitatorios: suministro de elementos mediante gravedad.
- Accionamiento humano: persona.
3. Accionamientos eléctricos
Los accionamientos eléctricos son los más extendidos y los que poseen un
mayor campo de aplicación dada la fácil disponibilidad de la energía eléctrica a
través de las redes de distribución. De hecho, hay accionamientos que
dependen de una etapa previa realizada por un accionamiento eléctrico, como
en los accionamientos neumáticos o hidráulicos (un accionamiento eléctrico
debe mover inicialmente un compresor o una bomba), gravitatorio (previamente
se tiene que desplazar el elemento que caerá por gravedad al sitio por el que
caerá), etc.
Este tipo de motores trabajan a velocidad fija aun cuando varíe la carga, tal
como se puede apreciar en la gráfica par-velocidad.
Los motores síncronos se utilizan en aplicaciones donde se necesita
mantener una velocidad exacta (por ejemplo, en temporizadores).
Presentan el problema de que necesitan un arrancador.
ii. Asícronos: Este tipo de motores funcionan con una curva par-
velocidad de la siguiente forma:
4.Criterios de selección
Los factores que debemos tener en cuenta para elegir un tipo de motor u
otro son los siguientes:
- Par resistente de la carga
- Velocidad de funcionamiento
- Potencia (hay que tener en cuenta que la potencia será igual al par
nominal de la aplicación por la velocidad nominal de la aplicación)
- Variaciones en la carga y en la velocidad (hay que tener en cuenta que
hay motores que pueden llegar a pararse si la variación de la carga es
excesiva)
- Par de arranque (en ocasiones hará falta el uso de un arrancador para
poner en marcha un motor)
- Ciclo de trabajo (arraque, funcionamiento, parada)
- Voltaje de operación
- Factores ambientales
- Tipo de energía disponible
5. Accionamientos continuos
En el diseño de cualquier accionamiento intervienen dos elementos: el motor
o accionamiento y el elemento receptor. Éste último incluye la transmisión que
transforma la energía suministrada por el motor para hacerla más adecuada a
las necesidades del receptor.
Entre ambos elementos se puede dar cualquiera de estas tres fases:
arranque, funcionamiento en régimen y parada. El funcionamiento del
accionamiento durante estas tres fases se podrá determinar a partir de las
características mecánicas del motor y del receptor, siendo éstas sus curvas de
par-velocidad anteriormente mostradas.
Respecto al motor, las curvas par-velocidad suelen ser conocidas al ser
suministradas por el fabricante. A estas curvas se las suele denominar curvas
de par motor.
Podemos tener dos tipos de curvas mecánicas características: rígidas y
elásticas.
Motor de característica mecánica rígida: Aquel en el que la velocidad
disminuye muy poco al aumentar el par (Ej. motor de corriente continua en
derivación, motor asíncrono cerca de su punto nominal, motor síncrono)
Motor de característica mecánica elástica: Aquel en el que se da una
variación importante de la velocidad al variar el par (Ej. motor de corriente
continua en serie, motor de gasolina)
ACOPLAMIENTOS
ÍNDICE:
1Introducción
2Clasificación
2.1Modelo rígido
2.1.1Acoplamientos de Manguito
2.2.3Acoplamientos de brida
2.2Modelo flexible
2.2.1.1Junta Cardan
2.2.1.2Juntas homocinéticas
2.2.1.3Junta Oldham
2.2.1.4Acoplamientos flexibles
dentados
2.2.1.5Acoplamientos de cadena
2.2.1.6Acoplamientos de barriletes
2.2.2Acoplamientos elásticos
2.2.2.1Acoplamientos de diafragma
elástico
2.2.2.2Acoplamientos de resorte
serpentiforme
2.2.2.3Acoplamientos de manguito
elástico
2.2.2.4Acoplamientos semielásticos de
tetones
2.2.2.5Acoplamientos de banda
elástica
2.2.2.6Acoplamientos de elastómero
2.3Acoplamientos hidráulicos
2.4Acoplamientos magnéticos
4Bibliografía
1 INTRODUCCIÓN
Las vibraciones son debidas a que los ejes no son exactamente coaxiales. Hay
desalineaciones angulares o radiales, aunque lo normal es que se presente
una combinación de ambas.
Idealmente la relación de transmisión es 1, pero a veces un eje puede tener
más velocidad en un intervalo del ciclo que en otro.
2 CLASIFICACIÓN
CELDAS SOLARES
Aunque las celdas solares eficientes han estado disponibles recién desde
mediados de los años 50, la investigación científica del efecto fotovoltaico
comenzó en 1839, cuando el científico francés, Henri Becquerel descubrió que
una corriente eléctrica podría ser producida haciendo brillar una luz sobre
ciertas soluciones químicas.
La potencia entregada por una célula solar se puede aumentar con bastante
eficacia empleando un mecanismo de seguimiento para mantener el dispositivo
fotovoltaico directamente frente al sol, o concentrando la luz del sol usando
lentes o espejos. Sin embargo, hay límites a este proceso, debido a la
complejidad de los mecanismos, y de la necesidad de refrescar las celdas. La
corriente es relativamente estable a altas temperaturas, pero el voltaje se
reduce, conduciendo a una caída de potencia a causa del aumento de la
temperatura de la célula.
Durante gran parte de los años ochenta y de principios de los años noventa el
mayor mercado para los paneles solares estaba en las fuentes de alimentación
para áreas remotas y algunos productos de consumo (relojes, juguetes y
calculadoras). Sin embargo a medidos de los años noventa fue lanzado un
importante esfuerzo para desarrollar paneles solares integrados en la
construcción de edificios para ser conectados a la red. El tejado fotovoltaico
actualmente está liderando el desarrollo del mercado en Japón, Europa y los
EE.UU. Japón tiene actualmente un programa que apunta a construir 70.000
hogares solares, con el cual para el año 2010 esperan alcanzar unos 4.820
MW producidos por sistemas fotovoltaicos. En Europa, varios países están
apoyando la construcción de hogares solares, con el Parlamento Europeo
proponiendo un esquema 1.000MW. En los EE.UU., presidente Clinton anunció
un programa de techos solares, que apunta instalar paneles solares en un
millón azoteas en América antes de 2010.
En Australia y los E.E.U.U., la aparición de los esquemas de energía verde,
que permiten que los clientes elijan opciones de energía renovable, ha
agregado considerable impulso al crecimiento de la industria. Las granjas
solares conectadas a la red se han construido en Australia, Japón, los E.E.U.U.
y Grecia.
Cercas Eléctricas
Sistemas de Iluminación
Electrificación Rural
BIOMASA
Qué es la biomasa?
Fotosíntesis
Este proceso de captación de la energía solar y su acumulación en las plantas
y árboles como energía química es un proceso bien conocido. Los
carbohidratos, entre los que se encuentra la celulosa, constituyen los productos
químicos primarios en el proceso de bioconversión de la energía solar y al
formarse aquellos, cada átomo gramo de carbono (14gr) absorbe 112kcal de
energía solar, que es precisamente la que después se recupera, en parte con
la combustión de la celulosa o de los combustibles obtenidos a partir de ella
(gas, alcohol, etc.)
Aplicaciones de la Biomasa
Biocombustibles
Producción eléctrica
Calor y Vapor
Gas Combustible
Ventajas de la biomasa
• La biomasa es una fuente renovable de energía y su uso no contribuye
al calentamiento global. De hecho, produce una reducción los niveles
atmosféricos del bióxido de carbono, como actúa como recipiente y el
carbón del suelo puede aumentar.
• Los combustibles de biomasa tienen un contenido insignificante de
azufre y por lo tanto no contribuyen a las emisiones de dióxido de azufre
que causan la lluvia ácida. La combustión de la biomasa produce
generalmente menos ceniza que la combustión del carbón, y la ceniza
producida se puede utilizar como complemento del suelo en granjas
para reciclar compuestos tales como fósforo y potasio.
• La conversión de residuos agrícolas, de la silvicultura, y la basura sólida
municipal para la producción energética es un uso eficaz de los residuos
que a su vez reduce significativamente el problema de la disposición de
basura, particularmente en áreas municipales.
• La biomasa es un recurso doméstico, que no está afectado por
fluctuaciones de precio a nivel mundial o a por las incertidumbres
producidas por las fuentes de combustibles importados. En países en
vías de desarrollo en particular, el uso de biocombustibles líquidos, tales
como biodiesel y etanol, reduce las presiones económicas causadas por
la importación de productos de petróleo.
• Los cultivos para energía perennes (las hierbas y los árboles) tienen
consecuencias para el medio ambiente más bajas que los cultivos
agrícolas convencionales.
Restricciones en el uso de la biomasa
• En naturaleza, la biomasa tiene relativamente baja densidad de energía
y su transporte aumenta los costes y reduce la producción energética
neta. La biomasa tiene una densidad a granel baja (grandes volúmenes
son necesarios en comparación con los combustibles fósiles), lo que
hace el transporte y su administración difíciles y costosos. La clave para
superar este inconveniente está en localizar el proceso de conversión de
energía cerca de una fuente concentrada de biomasa, tal como una
serrería, un molino de azúcar o un molino de pulpa.
• La combustión incompleta de la leña produce partículas de materia
orgánica, el monóxido de carbono y otros gases orgánicos. Si se utiliza
la combustión de alta temperatura, se producen los óxidos del nitrógeno.
En una escala doméstica más pequeña, el impacto en la salud de la
contaminación atmosférica dentro de edificios es un problema
significativo en los países en vías de desarrollo, en donde la leña se
quema ineficazmente en fuegos abiertos para cocinar y la calefacción de
ambientes.
• Existe la posibilidad que el uso extensivo de bosques naturales cause la
tala de árboles y escasez localizada de leña, con ramificaciones
ecológicas y sociales serias. Esto está ocurriendo actualmente en Nepal,
partes de la India, Sudamérica y en África sub Sahara. La conversión de
bosques en tierras agrícolas y áreas urbanas es una importante causa
de la tala de árboles. Además, en muchos países asiáticos gran parte
del combustible de la madera usado con propósitos de energía
provienen de áreas indígenas boscosas.
• Hay un conflicto potencial por el uso de los recursos de la tierra y del
agua para la producción de energía de biomasa y otras aplicaciones,
tales como producción de alimentos y de fibras. Sin embargo, el uso de
técnicas modernas de producción agrícola representa que hay suficiente
tierra disponible para todas las aplicaciones, incluso en regiones
densamente pobladas como Europa.
• Algunos usos de la biomasa no son completamente competitivos en esta
etapa. En la producción de electricidad por ejemplo, hay fuerte
competencia de las nuevas plantas de gas natural, altamente eficientes.
Sin embargo, la economía de la producción energética de biomasa está
mejorando, y la preocupación cada vez mayor por las emisiones de gas
de invernadero está haciendo a la energía de biomasa más atractiva.
• La producción y el proceso de la biomasa pueden implicar un consumo
de energía significativa, tales como combustible para los vehículos y los
fertilizantes agrícolas, dando por resultado un balance energético
reducido para el uso de la biomasa. En el proceso de la biomasa se
necesitan reducir al mínimo el consumo de combustibles fósiles, y
maximizan la conversión de basura y recuperación de energía.
• A menudo existen restricciones políticas e institucionales al uso de
biomasa, tales como políticas energéticas, impuestos y subsidios que
animan el uso de combustibles fósiles. Los costos de la energía no
reflejan a menudo las ventajas ambientales de la biomasa o de otros
recursos energéticos renovables.
ANALISIS ESTRUCTURAL
Figura
A
Figura
B
Figura A. El proceso de idealización. El sistema físico, el techo de cercha, es
idealizado directamente con un modelo matemático: un ensamblaje de
elementos articulados en la Fig. B
Esta estructura se usa frecuentemente, para crear espacios abiertos sin
columnas interiores. La cercha generalmente esta construida en acero. Las
barras pueden tener cambios en la forma y en el área de su sección
transversal. Para analizar la estructura, se construye primero un diagrama de
líneas. Ellas siguen generalmente el centroide de la sección transversal de
cada uno de los elementos.
El momento de inercia y el área, son las propiedades importantes para el
análisis de la cercha. En algunas estructuras como los pórticos, estas
propiedades pueden cambiar en un elemento acartelado, o sea cuando el
peralte o altura de la sección varía a lo largo de la longitud.
Una vez construido el diagrama de líneas, es necesario idealizar las uniones de
los elementos e idealizar los apoyos.
Las uniones, También llamadas nudos o conexiones pueden ser articuladas o
rígidas. En los códigos de diseño de acero estructural se reconoce un tercer
tipo de conexión, denominada conexión semirrígida. Las conexiones
articuladas tienen la característica de conectar dos o más elementos de una
estructura que después de estar sometidos a cargas giran ángulos diferentes
en direcciones diferentes, como se ve en los elementos que llegan al nudo
central del cordón inferior de la cercha de las figuras C y D . Por lo tanto son
capaces de trasmitir fuerzas , pero no momentos entre los elementos
conectados. Físicamente la conexiones articuladas pueden ser pasadores,
remaches, chapas de cartela o soldadura, y se diseñan con los ejes
centroidales concurrentes en un punto, Fig. E. Se suelen representar por
pequeños círculos en las intersecciones de los elementos del diagrama de
líneas.
Figura C
Figura D
Figura E Barras
conectadas a una chapa de cartela
Las conexiones rígidas conectan elementos de estructuras que al ser
deformadas por las cargas aplicadas, de tal manera que se deforman el mismo
ángulo y en la misma dirección, o sea que se conservan los mismos ángulos
entre los elementos, después de que la estructura se ha deformado bajo la
acción de las cargas y son capaces de trasmitir fuerzas y momentos entre
ellos. Se representan por puntos en las intersecciones de los elementos. Ver
Fig. F
Figura F
Los apoyos también tienen sus representaciones simbólicas para las
estructuras planas. Se idealizan como apoyos fijos, que no permiten
movimiento alguno; apoyos articulados, que impiden la traslación pero permiten
la rotación y los apoyos de rodillo, o de eslabón, los cuales pueden impedir la
translación en una dirección.
· Pintar techos, pisos y paredes de colores claros y pinturas que reflejen la luz.
· Ajustar quemadores.
· Reutilizar el condensado.
· Eliminar fugas.
· Utilizar equipos de por lo menos 1.0 kW/TR de eficiencia. (con R134-A por
ejemplo)
· Colocar los intercambiadores de manera que reciban aire fresco del exterior.
· Arreglar fugas.
· Arreglar fugas.
· Utilizar compresores con una eficiencia igual o superior a 4.5 CPM/HP a nivel
del mar y a 110 psig.
· Cambiar a tuberías más grandes las que tienen mayor flujo. No debe existir
una caída de presión superior al 5% entre el compresor y el punto de utilización
más lejano.
· Usar válvulas de corte cuando parte de una fábrica no utiliza aire durante un
periodo largo.
ENTALPIA
En un cambio de estado se intercambian una cantidad de calor, que para
calcularse muchas veces se recurre a la entalpia, digamos que entalpia es
como calor total...
PSICROMETRIA
SISTEMA FRIGORIFICO A COMPRESION
Mas cosas a considerar...
Luego como vimos antes un sistema frigorifico no es mas que una secuencia
de cambios de estado.obtenidos mediante la compresion y expansion de un
fluido refrigerante.
que con este ciclo se lleva el calor desde la camara hasta el exterior.
El fluido absorve calor latente de evaporacion en el paso de estado de liquido a
vapor y este calor latente lo " suelta" cuando es licuado o condensado el gas.
La temperatura a la cual ocurren estos cambios de estado es constante y esta
ligada a la presion a la que ocurra este cambio de estado.
El calor siempre va de un cuerpo mas caliente a otro mas frio, si un cuerpo
facilita el intercambio de calor a su traves es conductor ( los metales ) si
dificulta el paso del calor a su traves se dice que es aislante.
Adsorcion.
Este sistema necesita para hacer frio paradojicamante: calor, el calor de una
llama o de agua calentada mediante placas solares.
sor reacciones quimicas en un circuito cerrado. ( que no se como funcionan ni
me importa). alli donde hay un proceso industrial donde se deseche calor y se
necesite frio tiene aqui una excelnte indicacion.
Entonces el motor arranca, baja el consumo y cede el campo magnético del relé que
alimentaba el devanado de arranque.
Este tipo de arranque es apto para equipos que necesiten poco par de arranque, no es
apto para
equipos
como
congelador
es ya que
estos
necesitan
mayor par
de
arranque.
Para mejorar el par de arranque se coloca un condensador en serie con la línea que alimenta
el bobinado de arranque. Este condensador es el de arranque y suelen ser de mucha
capacidad, de entre 40 o 120µF.
Para mejorar aún más el rendimiento de motor se coloca otro condensador, el de trabajo, el
cual aprovecha el bobinado de arranque para que funcione junto con el de trabajo.
El condensador de trabajo es de poca capacidad de unos 10µF para que no circule demasiada
intensidad por el bobinado de arranque.
Para motores de más de ½ caballo se utilizan otros sistemas de arranque como con
condensador de trabajo o con relé de tensión.
Se utiliza un condensador de trabajo, de poca capacidad y ha de ser el idóneo para ese motor
ya que ha de regular el paso de corriente por el bobinado de arranque.
Este sistema se emplea para equipos que requieren un alto par de arranque.
El motor arranca gracias al condensador de arranque y al contacto cerrado.
Al girar el rotor del motor se le induce un campo magnético a la bobina de arranque
donde se induce una corriente que activa la bobina de tensión que abre los contactos
que desactiva la bobina y el condensador.
Los relés llevan la siguiente numeración:
5: Fase, al común.
2: A la borna del devanado de arranque.
2-4: Condensador de trabajo.
4: Neutro.
4-1: Condensador de arranque.
1: Contacto de arranque.
• Motores monofásicos de espira de sombra.
El motor monofásico de espira de sombra está formado por 4 polos salientes, en cada
polo hay una espira, a esta espira se le da el nombre de espira de sombra y su posición
determina el sentido de giro del campo magnético.
Las bobinas de cada polo crean un campo magnético variable, e induce una FEM en la espira.
En la zona de máxima variación (punto A) se crea una FEM mayor (máxima corriente
inducida). Se desfasa el campo magnético que crea la bobina respecto el que ha creado la
espira, es entonces cuando se produce la fuerza necesaria para mover el motor.
Este tipo de motor no tiene par de arranque y sólo se emplea para los ventiladores.
• Motores Trifásicos.
El motor trifásico de jaula de ardilla está formado por un estator donde se alojan los
pares de polos bobinados y separados 120º y el rotor, llamado de jaula de ardilla, que
está formado por chapas magnéticas en cortocircuito.
Al estar las tres fases desfasadas 120º se asegura que en cada ciclo se active un par de
bobinas, en el siguiente ciclo otra, produciendo un campo magnético giratorio que permite el
giro del motor.
La velocidad con la gira el motor depende de los pares de polos que tenga el motor.
2 polos: 2800 r.p.m.
4 polos: 1500 r.p.m.
Este tipo de motores consumen de 4 a 7 veces la intensidad nominal en el momento del
arranque, por eso se hace necesario colocar el magnetotérmico de curva U o fusibles lentos.
Los motores trifásicos pueden funcionar en estrella o en triángulo según la tensión de línea.
La conexión en estrella se ha de realizar cuando la tensión de línea coincide con la tensión
más alta de las dos que lleva grabadas el motor en la placa de características.
La conexión es triángulo cuando coincide con la más baja de las dos.
Por ejemplo si tenemos una línea de 380V. y el motor es de 220/380 conectaremos este motor
a la línea en estrella.
- Relé térmico: Se encarga de limitar el paso de corriente por el motor para evitar
sobrecargas que lo quemarían. Su funcionamiento es parecido al magnetotérmico pero
sin la protección magnética. Para su correcto funcionamiento se ha regular a la
intensidad nominal que indica el fabricante en la placa de características. Los contactos
principales son el 1-3-5 y los secundarios 95-96 NC y 97-98 NO.
- Termistor: Protege el motor contra sobrecargas como el relé térmico pero gracias a unas
sondas instaladas en las bobinas.
Estas sondas son unas resistencias PTC que cuando se calientan por encima del limite
acciona un circuito electrónico que abre la maniobra que acciona el motor.
Se instala sólo en compresores semiherméticos.
Lleva los siguientes contactos:
R: Fase
Mp: Neutro
1, 2: Sondas internas del motor
12: Abierto
14: Cerrado
11: Común
PRINCIPIOS DE TERMODINÁMICA Y MOTORES TÉRMICOS
CICLOS TERMODINÁMICOS
Para que una máquina térmica pueda realizar un trabajo neto, es
necesario que trabaje entre dos focos de calor, un foco caliente del que
extraemos calor Q1 o Qc y un foco frío al que cedemos calor Q2 o Qf cuya
diferencia Q1 - Q2= Wrealizado
Denominamos:
Magnitudes y unidades
U = Energía interna en Julios (J)
Q = Calor cedido o absorbido en Julios (J)
W = Trabajo realizado o absorbido en Julios (J)
Motor térmico
Máquina frigorífica
NOTAS:
• PMS (Punto Muerto Superior). Indica la máxima altura que puede
alcanzar el pistón.
• PMI (Punto Muerto Inferior). Indica la mínima altura que puede alcanzar
el pistón.
• CARRERA (L): distancia que puede recorrer el pistón, es decir,
distancia que hay entre el PMS y el PMI.
El trabajo neto W, producido en el ciclo
Análisis termodinámico
γ =Coeficiente adiabático.
Potencias
Cilindradas
Cilindrada unitaria (Vu)
Representa el volumen barrido por el pistón al pasar desde el PMS al
PMI en un cilindro, es decir, es el volumen barrido en una carrera.
Magnitudes y unidad
• Vu = Volumen del cilindro en centímetro cúbicos (cm3)
• D = diámetro del cilindro en centímetros (cm)
• L = Carrera del pistón en centímetros (cm)
Cilindrada total (Vt): Representa el volumen útil total de los cilindros del motor.
Magnitudes y unidades
Combustibles
Dosado (D)
Representa la proporción de aire necesaria para quemar un combustible
determinado.
Rendimientos
Cuestión 3:
a) ¿Se podría utilizar mercurio en una máquina frigorífica por comprensión?
Razone la respuesta.
b) ¿Qué tiene más rendimiento teóricamente, una estufa que funciona
eléctricamente o una bomba de calor que consuma la misma cantidad
de electricidad? Razone la respuesta.
Cuestión 4:
a) Comparar las ventajas e inconvenientes de los motores rotativos frente a
los alternativos.
b) ¿Cuál tiene más relación de compresión eficaz, un motor de dos tiempos
o motor de cuatro tiempos? Razonar la respuesta.
Cuestión 7: Dibuje una bomba de calor. Nombre cada uno de los componentes
y explique su funcionamiento.
Cuestión 12: Defina qué es un motor térmico. Establezca las diferencias entre
los motores de combustión externa y los de combustión interna. Ponga dos
ejemplos de cada uno.
Cuestión 13:
a) Dibuje el ciclo teórico de un motor de encendido por chispa y cuatro
tiempos.
b) Analice las transformaciones de calor y de trabajo que se producen en
dicho ciclo.
Problema 17: Los combustibles comerciales que usan los automóviles son una
mezcla de hidrocarburos de 41000 KJ/Kg de poder calorífico y de 0,85 kg/dm3
de densidad.
Un automóvil consume 9 litros de este combustible en una hora, girando su
motor a 5000 r.p.m. si el motor tiene un rendimiento del 35%, calcule:
a) El calor suministrado al motor en un minuto.
b) La potencia útil que está proporcionando el motor.
c) El par motor que está suministrando.
Problema 19: Un inventor nos ofrece un motor térmico reversible que funciona
entre dos fuentes térmicas, una de 270 oC, asegurando que tiene un
rendimiento del 48%. ¿le compraríamos la patente? Razone la respuesta.
ESTRUCTURAS AUTOMATIZADAS
Fig. 2b
Fig. 2c
Fig.2 Estructuras de automatización de procesos.
Fig. 2a: Descentralizada;
Fig. 2b: Centralizada por computadora de procesos;
Fig. 2c: Distribuida con microcomputadoras.
Fig. 3a
Fig. 3b
Fig. 3c
EL PLAN DE MANTENIMIENTO
Antes de entrar de lleno al problema del mantenimiento, es necesario definir el
escenario: una instalación automatizada con sus procesos operando. Quiere
decir que la instalación fue previamente automatizada de acuerdo a una o
varias estructuras, las cuales fueron seleccionadas atendiendo al tamaño de
las instalaciones, a las tareas de automatización por implementarse y a otros
factores no menos importantes, tales como: reposición de repuestos
garantizados (al menos para los próximos 10 años), permanente asesoría
técnica, planes de entrenamiento, menor tiempo posible para la recuperación
de la inversión inicial, etc.
Los medios informáticos constituyen hoy en día una herramienta fundamental
para la gestión del mantenimiento. Tales medios permiten que el
mantenimiento y su gestión sean parte de un sistema integrado de control total
de la producción, en donde un proceso productivo requiere la sincronización
gerencial de las operaciones de producción, mantenimiento, manejo de
materiales, calidad, y recursos humanos [3]. Naturalmente que un manejo
eficiente de materiales, repuestos y equipos requiere de un buen sistema de
codificación, de almacenaje y de inventario [4]. Es importante evitar que
materiales y artículos permanezcan almacenados por mucho tiempo, ya que es
dinero invertido que no trabaja. El manejo de materiales y artículos en general
debe ser global y servir tanto para las tareas de producción como para las de
mantenimiento. La gestión del mantenimiento comienza desde la concepción
de su organigrama de funcionamiento, el cual debe estar integrado a un
sistema mayor de gestión de la producción. Por tanto, los detalles de dicho
organigrama dependen directamente de la instalación industrial en cuestión.
Algunas ideas al respecto se pueden encontrar en [5]. Todos los componentes
del organigrama deben participar del plan de mantenimiento.
Por otra parte, un sistema o plan de mantenimiento en la mayoría de los casos,
requiere del uso ponderado de estrategias de mantenimiento básicas:
mantenimiento reactivo (cuando se permite que un equipo funcione hasta que
se malogre para poder reemplazarlo), preventivo (cuando se interviene el
equipo periódicamente), predictivo (cuando se identifica la condición del equipo
a través de los síntomas que emite al exterior) y proactivo (cuyo objetivo es
detectar y corregir la raíz de las causas que generan las fallas en el equipo).
Tres aspectos fundamentales relacionados con el plan de mantenimiento de
instalaciones automatizadas están relacionados con los recursos humanos,
tecnológicos y financieros. Por tener importancia relevante, cada recurso será
examinado y discutido en las próximas secciones de este trabajo.
RECURSOS HUMANOS
Todo buen sistema de mantenimiento debe contar con los recursos
tecnológicos, humanos y financieros necesarios y adecuados, los cuales deben
estar especificados en su organigrama de funcionamiento. El recurso humano
debe ser capaz de aplicar con eficiencia las estrategias de funcionamiento
mencionadas en la sección anterior. Hasta aquí ya hemos adquirido una visión
general de la cantidad de equipos y dispositivos involucrados en las
instalaciones automatizadas, y sabemos que tal equipamiento responde a una
inversión inicial grande pero recuperable en el mediano plazo. La interrogante
por discutir y resolver es acerca de los conocimientos y habilidades que debe
reunir el personal dedicado al mantenimiento de instalaciones automatizadas.
Tal personal no solo tiene que enfrentar los problemas que se presenten con
los diversos dispositivos y equipamiento que intervienen en los sistemas de
control (mantenimiento, reparaciones, calibraciones, modificaciones), sino que
también deben adquirir familiaridad con los medios informáticos. Algunas
consideraciones con respecto al campo de aplicación del equipamiento son:
• Los dispositivos de medición y control son en su mayoría electrónicos o
con buen agregado de tecnología electrónica. Por propia naturaleza,
equipos electrónicos están sujetos a cambios tecnológicos en cortos
períodos de tiempo.
• Los actuadores pueden ser mecánicos (válvulas de control, cilindros,
bombas), eléctricos (motores, contactores de fuerza), electrónicos
(dispositivos de estado sólido como los tiristores) o híbridos (una válvula
motórica por ejemplo). Tales dispositivos están sujetos a cambios
tecnológicos en largos períodos de tiempo en comparación con los
dispositivos de medición y control.
• El hardware de los SCLA’s y SAD’s es electrónico, pero tienen agregado
de software.
• El equipamiento informático es una combinación de hardware
electrónico con software.
• Plantas de generación de energías auxiliares (aire, vapor, nitrógeno,
electricidad, agua desmineralizada, etc.) están constituidas por
equipamiento mecánico especializado (calderas, turbinas, compresores),
equipamiento eléctrico especializado (generadores, transformadores,
plantas de distribución).
• Los talleres poseen equipamiento especializado de acuerdo a su
especialidad: talleres mecánicos, de instrumentación, eléctrico,
electrónico).
• Los laboratorios de control de calidad, químicos, etc. poseen
equipamiento de tecnología diversa pero con bastante agregado de
tecnología electrónica.
Resulta claro entonces que se debe asignar a los talleres personal
especializado (soldadores, operadores de máquinas herramientas, calibradores
de válvulas e instrumentos, personal de mantenimiento de motores, etc.), con
períodos largos de permanencia (pero no para siempre). Los trabajos en planta
(mantenimiento, reparación, modificaciones, entre otros), requieren de personal
que posean entrenamiento en los campos de medición, control, mecánica,
eléctricidad y electrónica. Sabemos que los centros de enseñanza no preparan
super-operarios que lleven a cuestas varias especialidades. Por tanto, la
preparación del personal de mantenimiento para resolver las necesidades
propias de cada plante, debe correr por parte de la empresa y para beneficio de
la producción. El factor a favor es que las instalaciones, cualesquiera sea su
tipo, permanecen allí, estacionarias e invariables, al menos por un buen tiempo.
Esto significa, por ejemplo, que tareas relacionadas con cambios de válvulas,
motores, tuberías, dispositivos de medición, etc., se vuelven rutinarias debido.
Por supuesto, se puede argumentar que cambiar un motor tiene una técnica
muy distinta al cambio de una bomba y que tales cambios requieren de los
especialistas mecánico y electricista.. Al principio esto es cierto, pero no hay
que quitarle el mérito a la habilidad humana de aprender técnicas y
procedimientos, así sean de otra especialidad, que luego van a aplicar
repetidamente. La cuestión es responder a la interrogante de qué especialistas
están en capacidad de asimilar rápidmente los conocimientos de otras
especialidades. Por experiencia propia les puedo asegurar que la respuesta
está, en la mayoría de los casos, en los operarios con formación en
instrumentación y control. Naturalmente, plantas muy especializadas requieren
de personal ad-hoc a sus necesidades.
Para aclarar el concepto, veamos el ejemplo de cambiar por mantenimiento
una bomba de dosificación. Lo que se tiene que coordinar es cuándo
exactamente hacer el cambio. Con las especificaciones de la bomba, ir al
almacén y traer el repuesto con los accesorios y herramientas necesarias.
Luego ir al tablero eléctrico e identificar los circuitos de corte de energía. Ver
también la implicancia que puede traer este cambio en los otros sistemas.
Luego, hacer el cambio después de desmontar los elementos de medición y
control. El montaje de la bomba requiere de alineamiento mecánico y pruebas
de funcionamiento (incluida la de los dispositivos de medición y control). Para
que dos operarios de medición y control puedan hacer el cambio de la bomba,
solo tendrían que ser entrenados en la parte mecánica, mientras que dos
operarios mecánicos tendrían que ser entrenados en medición y control y en
electricidad (electricidad y electrónica básica forman parte de la formación en
los operarios de medición y control).
En una instalación automatizada encontramos sistemas de diversas
tecnologías y diferentes campos de la ingeniería. Por ello es recomendable la
formación de un equipo multidisciplinario de ingenieros bilingües (la cantidad y
especialidades depende de las características de las instalaciones), los cuales
deben elaborar y llevar a cabo el plan de mantenimiento y proporcionar el
entrenamiento adecuado a los operarios. Es obligación de la empresa que este
equipo reciba el entrenamiento adecuado para un eficiente manejo
administrativo de los recursos. El plan de mantenimiento debe de contemplar la
rotación de personal de operarios e ingenieros. La herramienta fundamental
que debe de manejar todo el personal involucrado en el mantenimiento es la
informática, ya que el plan de mantenimiento debe de ser un sistema
informatizado. Para otras consideraciones respecto a los recursos humanos,
ver [6].
RECURSOS TECNOLOGICOS
Dentro de los recursos tecnológicos, la información técnica disponible es de
vital importancia. En nuestro caso en particular, dicha información comprende:
diagramas o esquemas de principio, de instrumentación y de operación,
protocolos de montaje y de las modificaciones realizadas, protocolos de prueba
(para saber en qué medida los sistemas diseñados cumplen las
especificaciones de funcionamiento), lista de dispositivos y equipos,
información técnica de los fabricantes para cada equipo y dispositiva, dirección
(incluso electrónica) de los proveedores y de su personal técnico de consulta, y
cualquier otra información que se considere relevante para los fines de
mantenimiento.
Debemos recalcar que un sistema informático para la administración del
mantenimiento es una herramienta fundamental por múltiples razones [7]. Este
sistema debe incluir: el plan de mantenimiento programado (que incluye la
adquisición, almacenaje y reposición de repuestos y equipos), el cálculo de
costos del mantenimiento en tiempo real (órdenes de trabajo computarizadas,
costo de depreciación de dispositivos y equipos, etc.), procesamiento de datos
estadísticos para uso diversos (optimización del funcionamiento, ayuda en la
toma de decisiones), etc.
Es necesario considerar que muchas tareas relacionadas con la gestión del
mantenimiento se pueden realizar con terceros. Por ejemplo, se debe tener la
infraestructura para realizar mantenimiento de máquinas eléctricas y pequeñas
reparaciones, pero no para efectuar rebobinados completos, pues existen
talleres que poseen la infraestructura y los especialistas para realizar
eficientemente estos tipos de trabajos. En principio, el personal de
mantenimiento debe ser en número el necesario y suficiente para mantener la
operación de los procesos. La implementación y operación de talleres
especializados dentro de la instalación debe responder a necesidades de
operación continua. Sistemas y equipamiento de respaldo deben de existir en
aquellos que son muy críticos.
Para hacer participar en forma efectiva al personal de una instalación, se puede
introducir una práctica que es común en instalaciones correspondientes a
países industrializados: premiar la creación y la innovación dentro del proceso
productivo. Todos nos vamos a dar cuenta que siempre tenemos algo que
aprender.
CASO APLICATIVO
La firma BAYER A.G. de Alemania produce miles de productos químicos y
farmaceúticos en sus cientos de fábricas ubicadas en el globo terráqueo, la
mayoría de las cuales están en las ciudades alemanas de Leverkusen,
Ürdingen y Dormagen. Desde hace dos décadas se ha intensificado la
introducción de sistemas de control distribuido en la mayoría de tales fábricas
para el control, supervisión y monitoreo de los procesos que intervienen en la
producción. El sistema de producción en una fábrica considera dos grupos
técnicos principales: el grupo de producción (encargada de obtener una
producción óptima) y el grupo de ingeniería, encargada del mantenimiento.
Para cumplir con sus funciones, el grupo de ingeniería cuenta con talleres (que
pueden dan servicio a varias fábricas) con personal especializado y con
personal de planta que previamente han recibido una formación
multidisciplinaria suficiente como para afrontar con éxito los problemas de
reparación y mantenimiento. Los planes de mantenimiento y de producción son
informatizados y forman parte de un plan gerencial de la producción. A su vez,
los planes gerenciales de las diversas fábricas responden a un nivel mayor de
gerencia administrativa.
Como Bayer A.G. desarrolla sus propios productos y procesos de producción,
entonces es muy común ver que a los grupos de producción y de ingeniería se
les unen grupos de investigación y desarrollo para realizar tareas ad-hoc.
Todos los grupos de trabajo comparten almacenes informatizados, en donde
los equipos y dispositivos están estandarizados. Cuando un nuevo producto ha
pasado la etapa de desarrollo y va a entrar a la etapa de producción, entonces,
simultáneamente con la habilitación de una fábrica, se capacita a todo el
personal involucrado en la nueva fábrica, manteniendo los lineamientos
mencionados en el párrafo anterior. Lamentablemente, cuando la producción
de un producto ya no es rentable, entonces la fábrica se cierra para ser
modificada o cambiada (desmontada), de acuerdo a las exigencias del nuevo
producto a producir.
CONCLUSIONES
El mercado es el impulsor principal de la industria moderna. Sin embargo, para
que una industria sea moderna y competitiva requiere poseer en sus
instalaciones, procesos y métodos de producción con ciertos grados de
automatización.
Las tareas de automatización en una industria moderna son de naturaleza
variada (control, medición, supervisión, monitoreo, señalización,
documentación, coordinación, etc.) y se distribuyen en diferentes niveles, tal
como se muestra en la Fig. 1.
Los sistemas de control y de adquisición de datos de las instalaciones
automatizadas requieren de una numerosa presencia de dispositivos de
medición, de control, de equipos para la generación de energía auxiliar, y de
equipos informáticos. Cabe remarcar que los medios informáticos actuales
permiten que el mantenimiento y su gestión sean parte de un sistema integrado
del control total de la producción, en donde un proceso productivo requiere la
sincronización gerencial de las operaciones de producción, mantenimiento,
manejo de materiales, calidad y recursos humanos.
Con respecto a los recursos humanos requeridos para la gestión del
mantenimiento de instalaciones automatizadas, podemos evacuar las
recomendaciones siguientes. Por una parte, los talleres, por su naturaleza,
requieren de personal especializado, mientras que las tareas de planta
(mantenimiento de sistemas mecánicos, eléctricos y electrónicos) pueden ser
asignadas, previo entrenamiento y en la mayoría de los casos, a especialistas
en medición y control. Por otra parte, un equipo multidisciplinario de ingenieros
bilingües (es preferible leer la información técnica en el idioma de origen) debe
tener la tarea de elaborar (si es necesario con asesoría de firmas
especializadas) y de llevar a cabo el plan de mantenimiento, y proporcionar el
entrenamiento del caso a todo el personal involucrado.
Finalmente podemos mencionar que los principales recursos tecnológicos para
la gestión del mantenimiento son: su sistema informático, la disponibilidad de la
información técnica referida al equipamiento y operación de los procesos, y la
contratación de terceros debido a su incidencia en la reducción de costos.
DUREZA
l.- Introducción
El ensayo de dureza es, juntamente con el de tracción, uno de los más
empleados en la selección y control de calidad de los metales. Intrínsecamente
la dureza es una condición de la superficie del material y no representa ninguna
propiedad fundamental de la materia. Se evalúa convencionalmente por dos
procedimientos. El más usado en metales es la resistencia a la penetración de
una herramienta de determinada geometría.
El ensayo de dureza es simple, de alto rendimiento ya que no destruye la
muestra y particularmente útil para evaluar propiedades de los diferentes
componentes microestructurales del material.
Los métodos existentes para la medición de la dureza se distinguen
básicamente por la forma de la herramienta empleada (penetrador), por las
condiciones de aplicación de la carga y por la propia forma de calcular (definir)
la dureza. La elección del método para determinar la dureza depende de
factores tales como tipo, dimensiones de la muestra y espesor de la misma.
2.- Dureza Vickers
Este método es muy difundido ya que permite medir dureza en prácticamente
todos los materiales metálicos independientemente del estado en que se
encuentren y de su espesor.
El procedimiento emplea un penetrador de diamante en forma de pirámide de
base cuadrada. Tal penetrador es aplicado perpendicularmente a la superficie
cuya dureza se desea medir, bajo la acción de una carga P. Esta carga es
mantenida durante un cierto tiempo, después del cual es retirada y medida la
diagonal d de la impresión que quedó sobre la superficie de la muestra (figura
1). Con este valor y utilizando tablas apropiadas se puede obtener la dureza
Vickers, que es caracterizada por HV y definida como la relación entre la carga
aplicada (expresada en Kgf) y el área de la superficie lateral de la impresión
3.- Dureza Rockwell
La medición de dureza por el método Rockwell ganó amplia aceptación en
razón de la facilidad de realización y el pequeño tamaño de la impresión
producida durante el ensayo.
El método se basa en la medición de la profundidad de penetración de una
determinada herramienta bajo la acción de una carga prefijada.
El número de dureza Rockwell (HR) se mide en unidades convencionales y es
igual al tamaño de la penetración sobre cargas determinadas. El método puede
utilizar diferentes penetradores siendo éstos esferas de acero templado de
diferentes diámetros o conos de diamante. Una determinada combinación
constituye una "escala de medición", caracterizada como A,B,C, etc. y siendo
la dureza un número arbitrario será necesario indicar en que escala fue
obtenida (HRA, HRB, HRC, etc.).
El proceso de medición con penetrador de diamante (utilizado para materiales
duros, como por ejemplo los templados) está esquematizado en la figura 2.
La carga total P es aplicada sobre el penetrador en dos etapas: una previa Po y
una posterior P1 tal que:
P= Po+P1
Inicialmente el cono penetra en la superficie una cantidad h0 sobre la acción de
la carga P0 que se mantendrá hasta el fin del ensayo. Esta penetración inicial
permite eliminar la influencia de las condiciones superficiales.
A continuación se aplica la carga P1 y la penetración se acentúa. Finalmente la
carga Pl es retirada y la profundidad h restante (solamente actúa P0) determina
el número de dureza HR. La escala de los instrumentos de lectura empleados
en las máquinas está invertida para permitir una lectura directa.
En los certificados de calidad es común utilizar la escala HRB donde el cono de
diamante es reemplazado por una esfera de 1/16" y la carga P1 vale 100 Kgf.
En casos de materiales muy finos donde la carga de 100 Kgf es muy elevada,
pudiendo inclusive perforar la muestra, es utilizada la escala Vickers con una
carga de 10 Kgf y luego efectuada la transformación a la escala HRB utilizando
tablas de conversión adecuadas.
FLUIDOS
QUÉ SON
Los fluidos de corte se utilizan en la mayoría de las operaciones de
mecanizado por arranque de viruta. Estos fluidos, generalmente en forma
líquida, se aplican sobre la zona de formación de la viruta, para lo que se
utilizan aceites, emulsiones y soluciones. La mayoría de ellos se encuentran
formulados en base a un aceite de base mineral, vegetal o sintético, siendo el
primero el más utilizado, pudiendo llevar varios aditivos (antiespumantes,
aditivos extrema presión, antioxidantes, biocidas, solubilizadores, inhibidores
de corrosión...).
TIPOS DE FLUIDOS
Los principales tipos de fluidos de corte mecanizado son
- Los aceite íntegros.
- Las emulsiones oleosas.
- Las "soluciones" semi-sintéticas.
- Las soluciones sintéticas.
En la mayoría de los casos contienen aditivos azufrados de extrema presión,
en un 70% de los casos parafinas clorados y cada vez más aceites sintéticos
(poliglicoles y ésteres). Es frecuente la adición de lubricantes sólidos como
grafito, MoS2 o ZnS2.
TALADRINAS
Los tres últimos tipos mencionados anteriormente son soluciones acuosas
diluidas al 3,5% como media, y reciben el nombre genérico de taladrinas. El pH
se sitúa en un ámbito ligeramente alcalino (pH 8-10).
Las taladrinas pueden contener todas o parte de las sustancias que se
enumeran a continuación
- Aceites minerales (de tendencias nafténica o parafínica) *.
- Aceites animales o vegetales.
- Aceites sintéticos (alquilbencenos...).
- Emulgentes
Catiónicos *.
Aniónicos (como Na2SO4) *.
No iónicos (como trietanolamina, poliglicoleter, alilfenol oxietilo).
- Inhibidores de corrosión
nitritos (NaNO2, nitrito de diciclohexilamonio...) *.
aminas (mono-bi-trietanolamina, ciclohexilamininas).
boratos (bacterioestático) y carbonatos.
otros ácido butilbenzoico, ...
- Bactericidas-fungicidas (como fenoles, formoles, pentaclorofenoles) *.
- Aditivos extrema presión
parafinas cloradas *.
aditivos azufrados *.
aditivos fosforados (dialquilfosfato de cinc...).
aceites minerales y grasas, alcoholes.
- Humectantes o estabilizantes (como poliglicoles, alcoholes y fosfatos de
aminas) *.
- Antiespumantes (siliconas como dimetilsiloxan).
- Colorantes.
- Acomplejantes (EDTA).
- Metales pesados (molibdeno, cinc).
Nota Se ha marcado con un (*) las sustancias más utilizadas en las taladrinas.
El temple tiene por fin dar a un metal aquel punto de resistencia y de dureza
que requiere para ciertos usos.
Los constituyentes más duros y resistentes son las martensita y la cementita.
Para lograr estos constituyentes, se sigue este proceso:
Fase 3.ª La velocidad de enfriamiento debe ser tal, que no penetre la curva de
enfriamiento en la S, hasta llegar a la temperatura Ms de la martensita. En la
figura se muestra el gráfico del temple.
El éxito del temple estriba en el conocimiento exacto de los puntos de
transformación y del empleo del medio adecuado para lograr la velocidad
suficiente de enfriamiento.
1.1. Martempering
Así se llama a cierto tipo de temple diferido que se realiza según el gráfico de la
figura.
La primera y segunda fase son iguales a las del temple con enfriamiento
continuo.
En la fase tercera se enfría la pieza rápidamente, sin llegar a la temperatura Ms
y se la mantiene así unos momentos sin alcanzar la curva de principio de
transformación. Con ello se logra una uniformidad térmica; se vuelve a enfriar
seguidamente y se logra la transformación deseada: martensita. Seguidamente
se enfría hasta la temperatura ambiente.
1.2. Temple superficial
Es un tratamiento posterior al temple y que tiene por objeto: 1.º Eliminar las
tensiones del temple y homogeneizar el total de la masa: 2.º transformar la
martensita en estructuras parlíticas finas, menos duras pero más resilintes que
la martensita.
Fase 1.ª Se calienta siempre por debajo del punto crítico A1. La temperatura
alcanzada es fundamental para lograr el resultado apetecido.
Fase 2.ª En general, el mantenimiento no debe ser muy largo.
Fase 3.ª Se enfría en aceite, agua o al aire; en algunos aceros esta fase es
muy importante.
4. Temple-revenido isotérmico
Es el empleado para que un acero, que por distintas causas haya adquirido un
grano muy grande, quede a grano normal y con pequeña dureza.
5.2. Recocido de ablandamiento
Se emplea este recocido para ablandar aceros que ya sea por mecanizado, ya
sea por forja o laminación han quedado duros y difíciles de mecanizar. Con él
se logran durezas más pequeñas y una maquinabilidad más fácil.
5.3. Recocido contra acritud