El primer paso en la fabricación de un casco es la serigrafía.

Se parte de láminas de
policarbonato transparentes en las que se imprimen los colores. Esta lámina conformará
la parte externa del casco. La lámina posee una fina capa de protección para evitar que
se ralle durante el proceso de fabricación

Hay una plancha de imprimación por cada color y diseño.

La lámina de policarbonato se sitúa en la máquina de serigrafiar.

Ahora se aplica el color que se va a imprimir en el policarbonato.

La máquina de serigrafiar hará pasar el color por el dibujo de la plancha hasta la lámina
de policarbonato.

Este es el resultado de la imprimación.

Tras la imprimación, las láminas pasan por una máquina que hace el secado.

Una vez serigrafiadas, las planchas se calientan en un horno para evitar que se
resquebrajen durante el proceso de termo conformado.

El termo conformado consiste en calentar la plancha de policarbonato y darle la forma

externa del casco. Para ello se utilizan unos moldes de aluminio. Para el Whisper se
utiliza un molde para la parte superior y otro para la parte trasera.

Cuando la placa de policarbonato se ha calentado, se aplica un vacío que hace que se

deforme y adopte la forma del molde.

Este es el resultado del termo conformado.

Una vez se tiene la forma externa, el robot de corte se encarga de recortar la silueta del
casco y los agujeros de ventilación de la capa externa del casco.

Se realiza un primer control manual: una persona se encarga de ir eliminando las

rebabas que deja la maquina de corte.

Así es el polipropileno como materia primaria. Existen varias densidades que se

utilizarán dependiendo de la normativa del país al que se vaya a enviar el casco.

Una máquina preexpande el polipropileno. Después se deja que repose en silos.

El paso más espectacular es el conocido inmolding.

Consiste en poner las piezas de policarbonato en los moldes junto con los refuerzos de
nylon en las zonas más críticas. La máquina de inyección se encargará de bombear el
polipropileno expandido, que mezclado con vapor de agua, se compactará dando lugar a
la parte interior del casco. En este punto la capa externa de policarbonato se soldará con
el polipropileno expandido.

La máquina de inyección admite un máximo de 6 cascos a la vez.

Este es el momento de retirar la película de protección del policarbonato, para ello se
utiliza una pistola de aire comprimido. Durante el proceso de fabricación se anotan los
componentes utilizados para poder obtener una trazabilidad del casco resultante.

Una vez ha salido de la máquina de inyección, sólo falta el montaje de correas, cierres,
retenciones y adhesivos.

Todo este proceso es manual y se tarda unos 14 minutos por casco en completarlo.

Los cascos con acabado mate tienen un tratamiento especial. El acabado final es
brillante y se deben tratar de una manera secreta en Catlike para ofrecer ese acabado
mate. Los cascos mate no deben lavarse con alcohol.

Periódicamente se escoge un casco de la cadena de fabricación para realizar pruebas de

impacto.